Технические условия ТУ 34-38-20222-94 Пароперегреватели паровых стационарных котлов. Технические условия на капитальный ремонт.

ТУ 34-38-20222-94

Группа Е21

ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛИ ПАРОВЫХ СТАЦИОНАРНЫХ КОТЛОВ

Технические условия на капитальный ремонт

Дата введения 1995-01-01

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. Разработан АООТ "ЦКБ Энергоремонт"

Исполнители: А.П.Буряк, Л.А.Мануйлова

2. Взамен ТУ 34-38-20222-84

3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20222-84 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

ПО "Красный котельщик"

Барнаульский котельный завод

НПО ЦКТИ им.Ползунова

ПО "Союзтехэнерго"

Союзэнергоремтрест

Главтехуправление

Примечание. Наименования согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.

УТВЕРЖДАЮ

Начальник Департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А.Стенин

Генеральный директор АООТ "ЦКБ Энергоремонт" Ю.В.Трофимов

 1. ВВЕДЕНИЕ

      1.1. Общие положения

1.1.1. Настоящие технические условия распространяются на капитальный ремонт пароперегревателей паровых стационарных котлов с рабочим давлением 1,4 МПа и более.

1.1.2. ТУ не распространяются на ремонт перепускных труб, коллекторов, каркаса, обмуровки, тепловой изоляции и контрольно-измерительных приборов пароперегревателя.

1.1.3. Настоящие ТУ действуют совместно с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов", (в дальнейшем - Правила Госгортехнадзора).

1.1.4. ТУ обязательны для предприятий (организаций) Министерства топлива и энергетики Российской Федерации, производящих капитальный ремонт пароперегревателей, принимающих их из ремонта, а также разрабатывающих ремонтную и технологическую документацию.

1.1.5. ТУ разработаны на основании рабочей конструкторской документации предприятий-изготовителей котлов, эксплуатационной и отчётной ремонтной документации.

1.1.6. Перечень документов, упомянутых в ТУ, приведён в обязательном приложении 1.

1.1.7. В тексте ТУ приняты следующие сокращения и обозначения:

АрДС - аргонодуговая сварка;

РДС - ручная дуговая сварка;

УЗД - ультразвуковая дефектоскопия;

Дн - номинальный наружный диаметр трубы;

Дф - фактический наружный диаметр трубы;

Дд - наружный диаметр трубы с учётом максимальной допускаемой остаточной деформации;

d - номинальный внутренний диаметр трубы;

S

- номинальная толщина стенки трубы;

S

- фактическая толщина стенки трубы;

S

- допускаемая минимальная толщина стенки трубы;

S

- расчётная толщина стенки трубы;

m - допуск соосности стыкуемых труб;

- скорость уменьшения толщины стенки;

С - погрешность измерения прибора;

- номинальное допускаемое напряжение металла трубы при расчёте на действие давления;

Р - расчётное избыточное давление пара;

n - продолжительность межремонтного периода.

      1.2. Общие технические сведения

1.2.1. Пароперегреватель стационарного котла - устройство для повышения температуры пара выше температуры насыщения, соответствующей давлению в котле. Он может быть выполнен из нескольких частей: радиационной, полурадиационной и конвективной.

Радиационная часть располагается в верхней части топки котла и выполняется в виде настенных и потолочных экранов, подовых труб поворотного газохода и ширм, параллельно включенных в коллекторы.

Полурадиационные части устанавливаются на выходе из топки в горизонтальном газоходе в виде ширм с вертикальными трубами.

Конвективные части, выполненные в виде вертикальных или горизонтальных змеевиков (пакетов), размещаются в горизонтальном или опускном газоходах.

Технические характеристики основных типов пароперегревателей приведены в справочном приложении 2.

 2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      2.1. Требования к материалам

2.1.1. Материалы, применяемые для ремонта пароперегревателей, должны соответствовать требованиям рабочей конструкторской документации, Правил Госгортехнадзора и ОСТ 108.030.40-79.

2.1.2. Все применяемые материалы должны быть подвергнуты входному контролю в соответствии с требованиями ОСТ 108.030.40-79 и РД 34.17.401-88*.

2.1.3. Замена марок сталей трубных элементов, деталей креплений и дистанционирования пароперегревателей допускается только с согласия предприятия-изготовителя котлов.

      2.2. Требования к изготовлению элементов

2.2.1. Трубные элементы должны изготавливаться согласно рабочей конструкторской документации и соответствовать требованиям ОСТ 108.030.40-79, Правил Госгортехнадзора и настоящих ТУ.

2.2.2. При необходимости изготовления деталей крепления, дистанционирования, золо-дробезащиты следует соблюдать требования рабочей конструкторской документации.

      2.3. Требования к дефектации

2.3.1. Дефектация пароперегревателей должна производиться после очистки их элементов и газоходов от шлака и золы.

2.3.2. Особое внимание при визуальном контроле элементов пароперегревателя должно быть уделено:

1) трубам в местах прохода через обмуровку и обшивку котла;

2) гибам труб;

3) сварным швам;

4) трубам в зоне возможного максимального золового износа;

5) трубам в зоне действия аппаратов обдувки;

6) трубам с приваренными деталями;

7) трубам в районе установки опор, стоек (подвесок), креплений и деталей дистанционирования.

2.3.3. Места замера толщины стенки труб, а также места вырезки контрольных образцов определяются с учётом фактического состояния пароперегревателя.

2.3.4. Минимальная допускаемая толщина стенки трубы, обеспечивающая надежную эксплуатацию пароперегревателя на срок до очередного капитального ремонта, должна определяться по ее расчётной величине и скорости уменьшения толщины стенки в результате внутренней и наружной коррозии, а также изнашивания золой, пылью, струей пара по формуле (1):

                                                            (1)

где:

  

                                                                (2)

2.3.5. Проверка толщины стенок труб в котле должна производиться с помощью ультразвукового толщиномера или другого аналогичного по точности измерения прибора.

2.3.6. Остаточная деформация труб, вследствие ползучести не должна превышать значений, указанных в РД 34.17.421.92*.

2.3.7. Остаточная деформация труб должна контролироваться специально спроектированными и изготовленными в соответствии с ГОСТ 8.326-89 скобами (шаблонами), размеры которых должны быть равны для прямых:

труб из стали 12Х1МФ - Дн+0,015 Дн

труб из сталей других марок - Дн+0,01 Дн

участков гнутых труб - Дн+0,008 Дн

Размеры скоб (шаблонов) должны проверяться каждый раз перед началом измерений.

Остаточная деформация контрольных участков пароперегревателей с температурой среды 450°С и выше, выделенных согласно требованиям "Типовой инструкции по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций" РД 34.17.421-92, должна определяться измерением штангенциркулем или микрометром.

2.3.8. Диаметр труб должен измеряться в зоне максимальных температур стенки. Места измерения должны быть определены персоналом лаборатории металлов электростанции.

Участки поверхности труб в местах измерений должны быть очищены от ржавчины и окалины.

2.3.9. По результатам дефектации должен быть составлен акт и карты измерений по РД 50-609-38-88*, в которых должны быть отмечены все выявленные дефекты.

      2.4. Требования к разборке

2.4.1. Разборке (демонтажу) подлежат те элементы пароперегревателей, которые прошли дефектацию и подлежат ремонту в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

2.4.2. Отрезка дефектных участков трубных элементов при разборке, вырезка контрольных образцов, а также резка новых труб на заготовки, должна производиться механическим способом.

2.4.3. Допускается газовая, дуговая или плазменная резка труб в труднодоступных местах с обязательным удалением грата с кромки и внутренней поверхности, а также в случае, когда расположенные ниже линии отрезки участки змеевика полностью удаляются.

После газовой, дуговой или плазменной резки концы оставшихся труб должны быть обработаны механическим способом до полного удаления ее следов.

2.4.4. При отрезке трубы (штуцера) от коллектора линия отрезки должна проходить по границе шва со стороны трубы (штуцера) (рис.1, линия отрезки 1).     

Рис.1

При отрезке трубы от штуцера линия отрезки должна проходить по сварному шву (см. рис.1, линия отрезки II).

При отрезке трубы от коллектора с оставлением штуцера линия отрезки должна отстоять от его наружной поверхности не ближе, чем на величину диаметра трубы, но не менее, чем на 50 см.

2.4.5. При вырезке дефектного участка трубы линия отрезки должна отстоять от повреждённого участка от начала гибов и от ближайшего сварного шва на расстоянии не менее 100 мм.

2.4.6. После вырезки дефектного участка трубы или отрезки трубы (штуцера) от коллектора оставшиеся концы труб (штуцера) и отверстие коллектора должны быть временно закрыты заглушками.

      2.5. Требования к подготовке под сварку

2.5.1. Обработка и зачистка кромки труб под сварку должна производиться механическим способом согласно рис.2.

Угол скоса и величина притупления кромок после обработки должны быть проверены с помощью специального шаблона, спроектированного и изготовленного в соответствии с ГОСТ 8.326-89     

Рис.2

2.5.2. Плоскость торца трубы после обработки кромки должна быть перпендикулярна продольной оси трубы. Допуск перпендикулярности не более 0,5 мм. Проверка допуска перпендикулярности должна осуществляться с помощью поверочного угольника (рис.3).     

Рис.3

2.5.3. При зачистке концов труб под сварку встык должны быть полностью удалены следы грязи и масла.

      2.6. Требования к сборке и сварке

2.6.1. Сборка трубных элементов под сварку встык при замене дефектных участков змеевиков (ширм) должна производиться с помощью специальных приспособлений.

2.6.2. При сборке труб под сварку встык должны быть выполнены следующие условия:

1) зазор в стыке - 1,0

при S

5 мм и 1,5

5 мм и 1,5

при S

6 мм

2) допуск соосности труб "m" в собранном стыке не должен превышать норм, установленных для готовых сварных соединений и приведённых в таблице.

мм

S	m
2,5	0,5
3,5-4,0	0,7
4,5-5,0	0,8
5,5-6,0	0,9

Допуск соосности труб должен измеряться с помощью поверочной линейки и щупа в трёх-четырёх точках по окружности стыка (рис.4) при сборке и после сварки;     

Рис.4

3) разница наружных диаметров стыкуемых труб не более 1 мм (для измерения диаметров труб следует применять штангенциркуль);

4) допуск прямолинейности "К" осей стыкуемых труб не более 1,5 мм при сборке и не более 3 мм после сварки (указанный допуск определяется с помощью специальной линейки длиною 400 мм и щупа на расстоянии 200 мм от середины зазора или сварного шва в трёх-четырёх точках по окружности трубы) (рис.5).     

Рис.5

2.6.3. Расстояние от стыкового шва змеевика (трубы ширмы) до кромки стойки, приваренной детали, начала гиба трубы или поверхности коллектора должно быть не менее 50 мм.

Расстояние между соседними стыковыми соединениями должно быть равно толщине свариваемых труб, но не менее 50 мм при S

8 мм и не менее 100 мм при S

8 мм и не менее 100 мм при S

>8 мм.

Расстояние от начала гиба трубы до поверхности коллектора должно быть не менее 50 мм.

2.6.4. Сварка стыков труб пароперегревателей должна производиться комбинированным методом (корневой слой выполняется АрДС неплавящимся электродом, а последующие слои - РДС) или АрДС.

2.6.5. Прихватка и сварка стыковых и угловых соединений элементов пароперегревателей должна производиться в соответствии с требованиями чертежей завода-изготовителя и РД 34.15.027-89 (РТМ-1с-89)*.

2.6.6. Приварка деталей временного крепления технологической оснастки к трубам не допускается.

2.6.7. Свариваемые кромки деталей креплений, дистанционирования, золо- и дробезащиты, а также поверхности труб в месте приварки этих деталей перед сваркой должны быть очищены от окалины, ржавчины и других загрязнений.

2.6.8. Сварка деталей креплений, дистанционирования и золо-дробезащиты должна производиться после проведения УЗД стыковых соединений труб.

2.6.9. Установку защитных устройств от золового и дробевого износа на трубных элементах производить согласно требованиям рабочей конструкторской документации.

2.6.10. Сварные соединения труб из низколегированной стали с толщиной стенки более 10 мм подлежат термической обработке в соответствии с требованиями РД 34.15.027-89 (РТМ-1с-89).

      2.7. Контроль и испытание сварных соединений

2.7.1. Внутреннее проходное сечение труб змеевиков (ширм) в местах сварных соединений, выполненных в период ремонта и заменённых гибах должно проверяться контрольным шаром диаметром, равным 0,8d.

2.7.2. После сварки труб из легированных сталей металл сварного шва должен быть подвергнут спектральному анализу в количестве не менее трёх соединений на все однотипные, выполненные каждым сварщиком при ремонте.

2.7.3. Поверхность сварного шва и прилегающих к нему по обе стороны участков труб для внешнего осмотра и УЗД должны быть очищены от шлака, окалины и других загрязнений.

Ширина зоны очистки не должна быть для внешнего осмотра менее 20 мм, а для УЗД менее 50 мм.

2.7.4. Методы контроля сварных соединений труб, а также нормы на поверхностные дефекты и объёмные включения, допускаемые в сварных швах, должны соответствовать указанным в РД 34.15.027-89 (PTM-Ic-89).

      2.8. Требования к метрологическому обеспечению

2.8.1. Нестандартизированные контрольно-измерительные приборы и инструменты для контроля линейных размеров от 1 до 500 мм должны обеспечивать погрешность измерения согласно ГОСТ 8.051-81.

2.8.2. Контрольно-измерительные приборы и инструмент для проверки качества сварных соединений должны соответствовать требованиям РД 2730.940.103-92.

2.8.3. Перечень контрольно-измерительных приборов и инструмента, применяемых при ремонте, приведён в справочном приложении 3.

 3. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

Обозначения:

А - наружная поверхность трубы

Б - внутренняя поверхность трубы

N 1 - стыковое соединение труб змеевика (количество и расположение условные)

Продолжение карты 1

Обоз- наче- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Увеличение диаметра трубы	Визуальный контроль.   Измерение.   1. Шаблон (скоба)   2. Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1		При Д <Д замена участка трубы	К новой трубе по ОСТ 108.030.40-79 и сварному соединению по РД 2730.940.103-92
А	Окалина, газоабразивное изнашивание, эрозионное изнашивание от паровой обдувки	Визуальный контроль.   Измерение толщины стенки трубы:   1. Толщиномер "Кварц-6"   2. Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1		При S <S замена участка трубы	То же
А	Отдулина	Визуальный контроль.   Измерение.   Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1		Замена участка трубы	"
А, Б	Коррозионная язва	Визуальный контроль.   Измерение глубины язвы.   Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1		При S <S  замена участка трубы	"
А	Коррозионное растрескивание	Визуальный контроль		Замена участка трубы	"
	Отклонение от прямолинейности оси трубы из низколегированной стали не более 20 мм	Визуальный контроль.   Измерение.   1. Рулетка.   2. Метр складной металлический		Правка без нагрева	См. приложение 4
	Отклонение от прямолинейности оси трубы из низколегированной стали на 25-30 мм			Правка с нагревом до 750-1050°С	То же
	Отклонение от прямолинейности оси трубы из низколегированной стали более 30 мм			Замена участка трубы	"
	Отклонение от прямолинейности оси трубы из стали аустенитного класса более 6 мм			То же	"
N 1	Трещина, свищ	Визуальный контроль.   Гидравлическое испытание		Переварка сварного шва	Требования по РД 34.15.027-89 (PTM-1c-89)

      3.2. Детали креплений, дистанционирования, золо-дробезащиты пароперегревателя  Карта 2

а) настенного

б) конвективного, расположенного

г) ширмового и конвективного, расположенных в горизонтальном газоходе

е) конвективного

Продолжение карты 2

 4. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

4.1. Отремонтированный пароперегреватель должен соответствовать требованиям рабочей конструкторской документации и настоящих ТУ.

Отклонение геометрических размеров составных частей от требований рабочей конструкторской документации не должно быть более величин, приведённых в обязательном приложении 4.

Предельные отклонения на пароперегреватель в целом должны соответствовать рабочей конструкторской документации.

4.2. Средняя наработка на отказ пароперегревателя после ремонта по вине ремонтного предприятия должна быть не менее:

12000 час для котлов, сжигающих твёрдое топливо;

19000 час для котлов, сжигающих газ, мазут;

13000 час для котлов, сжигающих газ.

Коэффициент готовности пароперегревателя по вине ремонтного предприятия должен быть не менее 0,98.

Средний срок службы между капитальными ремонтами должен быть не менее предусмотренного нормативами системы планово-предупредительных ремонтов для данного типа котла или "Правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей".

 5. ИСПЫТАНИЯ

5.1. Проверка трубной системы и сварных соединений трубных элементов пароперегревателя на прочность и плотность до и после ремонта должна производиться при гидравлическом испытании совместно с котлом в соответствии с требованиями, установленными Правилами Госгортехнадзора.

5.2. Гидравлическое испытание под рабочим давлением должно производиться при дефектации и после ремонта с частичной заменой труб пароперегревателя, и под давлением 1,25 Р

- после ремонта с заменой 100% труб.

5.3. Пароперегреватель после ремонта считается выдержавшим гидравлическое испытание, если при осмотре не обнаружено признаков неплотности трубных элементов и их сварных соединений или остаточной деформации металла. По результатам испытания составляется акт.

5.4. Средняя наработка на отказ, коэффициент готовности и средний срок службы между капитальными ремонтами пароперегревателя при выдаче из ремонта не учитываются.

 6. КОНСЕРВАЦИЯ

6.1. Консервацию пароперегревателя производить совместно с котлом в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 (СТ СЭВ 992-78) и "Руководящих указаний по консервации теплоэнергетического оборудования".

 7. КОМПЛЕКТНОСТЬ

7.1. При сдаче пароперегревателя в ремонт заказчик передает исполнителю ремонта техническую документацию в объёме требований "Правил организации технического обслуживания и ремонта оборудования зданий и сооружений электростанций и сетей" РД Пр 34-38-030-92.

7.2. По окончании ремонта исполнитель ремонта передает заказчику отчётную техническую документацию согласно требованиям РД Пр 34-38-030-92 и РД 34.15.027-89 (РТМ-1с-89).

 8. ГАРАНТИИ

8.1. Исполнитель ремонта гарантирует соответствие отремонтированного пароперегревателя требованиям настоящих ТУ при соблюдении заказчиком правил эксплуатации.

8.2. Гарантийный срок эксплуатации (до аварии, отказов 1 и 2 степени) - 12 месяцев с момента ввода котла в эксплуатацию и не более 18 месяцев с момента выдачи из ремонта, а также не более, чем до первого ремонта, выполняемого без участия исполнителя, назначившего гарантии, или без согласования с ним.

При выполнении ремонта несколькими исполнителями, гарантия распространяется в пределах выполненного объёма работ каждым исполнителем.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

 ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, УПОМЯНУТЫХ В ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЕЙ КОТЛОВ ЭНЕРГОБЛОКОВ

Наименование характеристики	3ABOДСКАЯ МОДЕЛЬ КОТЛА
	ТП-67	ТП-92	ТГМ-94	ТП-100	ПК-33
Давление пара МПа (кгс/см )	14(140)	14(140)	14(140)	14(140)	14(140)
Топливо	Твёрдое	Твёрдое	Газ, мазут	Твёрдое	Твёрдое, газ
Диаметр, толщина стенки, марка стали труб пароперегре- вателя:
Настенного	42x4,5 черт.К-353446 12Х1МФ	42x4,5 черт.К-298240 12Х1МФ	42x5 черт.К-314742 12Х1МФ   32x4 черт.К-314670 12Х1МФ	32x4 черт.К-315446 12Х1МФ	-
Потолочного	32x4 черт.К-353454 12Х1МФ	38x3,5 черт.К-296572 12Х1МФ	32x4,5 черт.К-441064 12Х1МФ	38x4 черт.К-33IOOI*-P 20
Конвективного (КПП)	-	-	32x6 32x4 12Х1МФ 12Х18Н12Т*	32x4 черт.К-316837 20   К-3I6296 32x4 I2XI8HI2T	42x3,5 черт.Л-51927 12Х1МФ
Ширмового (ШПП)	38x4 черт.К-353455 12Х1МФ   38x6 12Х1МФ   32x5 32x4 12Х1МФ   12X18H12T	42x5 12Х1МФ   32x5 черт.К-296571 12Х1МФ   32x4 12X18H12T	42x5 черт.К-342706 12Х1МФ К-342724	32x6 черт.К-313840   12Х1МФ К-313843   32x4,5 12Х1МФ	40x5 черт.Л-50606/АБ 12Х1МФ   42x4.5 12X18HI2T

Наименование характеристики	3ABOДСКАЯ МОДЕЛЬ КОТЛА
	ПК-40 и модификации	ТП-101	ПК-47 и модификации	БКЗ 640-140 ТП-I	ТП-109
Давление пара МПа (кгс/см )	14(140)	13,5(135)	14(140)	14(140)	14(140)
Топливо	твёрдое	твёрдое	газ, мазут	твердое	твердое
Диаметр, толщина стенки, марка стали труб пароперегре- вателя:
Настенного	-	42x4,5 черт.К-315412 12Х1МФ	-	38x6 12Х1МФ	32x4 черт.08.059.012  2Х1МФ
Потолочного	44.3x5,5 черт.Л-53642 12Х1МФ   черт.Л-52435/А	32x4 черт.К-317661 12Х1МФ   черт.К-317913 42x4,5 12Х1МФ	32x5 черт.Л-54294/А 12Х1МФ черт.Л-41946	42x4 12X1MФ   38x4,5 12Х1МФ	32x4 черт.08.9011.010.20
Конвективного (КПП)	32x6,5 черт.Л-42681 12Х2МФСР		32x6,5 черт.Л-48420/А/Б 12Х2МФСР	32x4 черт.304958 12X18H12T   32x6 12Х1МФ	38x5 черт.К-349802 20   32x6 черт.08.9018.001 12Х1МФ
Ширмового (ШПП)	42x6 черт.Л-40974/Б 12Х2МФСР	32x6 черт.К-317913 12Х1МФ К-317916   32x4 черт.К-317919 12XI8HI2T К-317920   38x6 12Х1МФ K-317915   32x4 12X18H12T K-317976 K-317977		32x4 12Х1МФ	36x6 черт.08.9005.095 12Х1МФ

Наименование характеристики	3ABOДСКАЯ МОДЕЛЬ КОТЛА
	ТГМ-104	П-39-11	ТП-210-А	ТПП-210	П41-1М
Давление пара МПа (кгс/см )	14(140)	25,5(255)	25,5(255)	25,5(255)	25,5(255)
Топливо	Газ, мазут	Твёрдое	Твёрдое	Твёрдое	Газ, мазут
Диаметр, толщина стенки, марка стали труб пароперегре- вателя:
Настенного	-	-	42x6 черт.К-393984 12Х1МФ	42x6 12Х1МФ	-
Потолочного	32x5 черт.К-347971 20 черт.К-347242 черт.К-347243	32x5 черт.Л-42951/А 12Х1МФ Л-42956/А	32x6 черт.К-492626 12Х1МФ	32x4, 32x5 12Х1МФ	-
Конвективного (КПП)	42x4 черт. 346958 12Х1МФ черт.339440Р   36х6 черт.33953Р 12Х1МФ	-	32x6 черт. 08.9005.011 12Х1МФ   32x6 12X18H12T	32x6 черт.К-394628 12Х1МФ   32x6 I2XI8HI2T	36x8 черт.Л-58647 12Х1МФ   32x6 12X18H12T
Ширмового (ШПП)	42х6 черт.К-348182 12Х1МФ	32x6 черт.Л-56446/А 12Х1МФ   32x6 черт.Л-56447/А 12X18H12T черт.Л-56609/А   32x6,5 черт.Л-566610/А 12Х2МФСР   36x8 12Х2МФСР	32x6 черт.08.9005.011 12X18H12T, 12Х1МФ   42x11 12Х1МФ	32x6 12X18HI2T   32x6 12Х1МФ	32x6,5 черт.Л-42247 12Х2МФСР черт. Л-43047

Наименование характеристики	3ABOДСКАЯ МОДЕЛЬ КОТЛА
	П-50	ТПП-110	ТГМП-114	ТГМП-314	П-59
Давление пара МПа (кгс/см )	25,5(255)	25,5(255)	25,5(255)	25,5(255)	25,5(255)
Топливо	Твёрдое	Твёрдое	Газ, мазут	Газ, мазут	Твёрдое
Диаметр, толщина стенки, марка стали труб пароперегре- вателя:
Настенного	-	42x5,5 12Х1МФ	32x5 черт.К-494022 12Х1МФ	32x6 12Х1МФ
Потолочного	32x6 12Х1МФ	32x4 черт.К-294152 12Х1МФ	32x6 черт.К-494487 12Х1МФ	32x6 черт.08.9011.006 12Х1МФ	32x6 черт.К-40540 12Х1МФ
Конвективного (КПП)	32x6 12X18H12T   32x7 12Х1МФ	32x5,5 черт.К-294506 12Х1МФ	32x6 черт.К-595732 12Х1МФ   32x6 I2XI8HI2T     42х11 12Х1МФ	32x6 черт.08.9005-016 12Х1МФ   32x6 12X18H12T	32x6 12X18HI2T   36x8 12Х1МФ
Ширмового (ШПП)	32x6 12Х1МФ   36x6 12X18H12T	32x6 черт.К-296788 12X18H12T   42x11 черт.К-295014 12Х1МФ   42x11 12X18H12T	32x6 черт.К-499757 12Х1МФ   32x612X18H12T	32x6 черт.08.9075.018 12Х1МФ черт.08.9075.016 черт.08.9075.019 черт.08.9075.017	32x6 черт.Ц-50058 МЧ 12Х1МФ   36x8 черт.Ц-50088 МЧ/А 12Х1МФ   32x6 12Х18Н12Т

Наименование характеристики	3ABOДСКАЯ МОДЕЛЬ КОТЛА
	П-57-3	П-49	ТПП-200	ТГМП-204	ТГМП-1202
Давление пара МПа (кгс/см )	25,5(255)	25,5(255)	25,5(255)	25,5(255)	25,5(255)
Топливо	Твёрдое	Твердое	Твердое	Газ, мазут	Газ, мазут
Диаметр, толщина стенки, марка стали труб пароперегре- вателя:
Настенного	-	-	32x6 черт.08.9013.001 12Х1МФ	-	-
Потолочного	32x6 черт.К-41140 12Х1МФ   32x6 черт.К-41118М4 12X18H12T	32x5 черт.36659/А 12Х1МФ 36665/А"	32x6 черт.К-497233 12Х1МФ   32x7 черт.К-590172 12Х1МФ	32x6 черт.08.9011.008 НСМ-2   42x7 черт.08.9005.057 12Х1МФ черт.08.9005.060	32x6 черт.08.9011.016 НСМ-2   42x7 черт.08.9005. 082 12Х1МФ черт.08.9005.093
Конвективного (КПП)	36x8 12Х1МФ 42x11 12Х1МФ	-	42x12 12Х1МФ   32x7 12X18H12T	50x11 12Х1МФ   42x7 12X18HI2T	50x11 12Х1МФ   42x7 12X18H12T
Ширмового (ШПП)	32x6 черт.К-41124 12Х1МФ черт.К-41132   32x6 12X18H12T   36x8 12X1МФ	32x6 черт.36724/А 12Х1МФ черт.36692/А  32x7,5 черт.Л42127/А 12Х2МФСР	32x6 черт.К-497896 12Х1МФ   32x7 12X18H12T, 12Х1МФ	32x6 черт.08.9075.086 12Х1МФ	32x6 черт.08.9005.078  12Х1МФ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ КОНТРОЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА

Наименование	Обозначение	НТД на изделие
1. Линейка	1-500	ГОСТ 427-75
2. Линейка	1-1000	То же
3. Линейка	500-1000	ГОСТ 8026-92
4. Метр	MC-I-00	ТУ 2-17-303-81
5. Рулетка	Р1Н2П	ГОСТ 7502-89
6. Рулетка	Р2Н2К	То же
7. Рулетка	Р5Н2Д	"
8. Рулетка	P10H2K	"
9. Штангенциркуль	ШЦ-1-125-0,1	ГОСТ 166-89
10. Микрометр	25-50	ГОСТ 6507-90
11. Микрометр	50-75	То же
12. Скоба (шаблон) для проверки наружного диаметра труб		ГОСТ 16776-71
13. Щупы (набор)	N 1	ТУ 2-034-225-87
14. Щупы (набор)	N 3
15. Угольник поверочный	УП-0-250	ГОСТ 3749-77
16. Инструмент для проверки размеров стыковых, сварных соединений (ЦКБ Главэнергоремонта)	ОЛ-74
17. Прибор для измерения толщины стенки	"Кварц-6"	ТУ 25-06-1713-75
18. Ультразвуковой дефектоскоп	УДМ-1М УДК-66ПМ	ТУ 25-06-1767-76
19. Рентгеновская установка	ИРА-1Д РИНА-2Д
20. Стилоскоп	СЛП-1 СЛП-2
21. Лупа	ЛП-1-4	ГОСТ 25706-83

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

 Обязательное

ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ, С КОТОРЫМИ ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЬ ПРИНИМАЕТСЯ ИЗ РЕМОНТА

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ