Технические условия УК 39-403-2004 Лебедки вспомогательные ЛВ-50, ЛВ-50-В. Технические условия на капитальный ремонт.

 ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

ОАО СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

ЛЕБЕДКИ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ЛВ-50, ЛВ-50-В

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-403-2004

      ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее - УК) распространяются на капитальный ремонт (далее - ремонт) лебедок вспомогательных ЛВ-50, ЛВ-50-В.

Лебедка вспомогательная ЛВ-50 предназначена для транспортирования грузов и инструмента с приемных мостков на площадку буровой, подъема груза.

Лебедка вспомогательная ЛВ-50-В предназначена для транспортирования грузов и инструмента с приемных мостков на площадку буровой, подъема груза, а также для свинчивания обсадных труб.

Общий вид лебедки вспомогательной ЛВ-50 приведен на рисунке 1, лебедки вспомогательной ЛВ-50-В - на рисунке 2.

Рисунок 1 - Лебедка вспомогательная ЛВ-50

Рисунок 2 - Лебедка вспомогательная ЛВ-50-В

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

УК разработаны на основе:

- конструкторской документации;

- "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

- опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях;

- изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

- часть I "Общие технические требования";

- часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача лебедок вспомогательных ЛВ-50, ЛВ-50-В (далее - лебедка) в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Лебедка принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с лебедкой документов (приложение А) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние лебедки, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать лебедку.

1.2.2 На сдаваемой в ремонт лебедке не должно быть деталей, отремонтированных способом исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3 Допускается:

- сдавать лебедку с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

- отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10% от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.4 Лебедка, сдаваемая в ремонт, должна быть:

- очищена от загрязнений;

- предохранена от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.5 В случае установления исполнителем технической невозможности производства ремонта лебедки, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании лебедки и направляет заказчику.

1.2.6 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятой в ремонт лебедки устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка лебедки к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации лебедки ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Г).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт лебедки должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Материалы и изделия покупные должны иметь документацию завода-изготовителя, подтверждающую их соответствие требованиям стандартов, технических условий или конструкторской документации на их изготовление. Все материалы, поступающие в производство для изготовления деталей лебедки, должны иметь сертификаты.

1.4.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

- замена марок материалов, указанных в чертежах, марками, не ухудшающими качества изделия;

- замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

- размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

- отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов, трещин и других повреждений - внешним осмотром и одним из методов неразрушающего контроля по ГОСТ 18353;

- шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 - профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

- твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля по ГОСТ 9012 - прибором по ГОСТ 23677;

- качество сварных соединений - внешним осмотром, измерением и одним из методов неразрушающего контроля по ГОСТ 3242.

1.4.6 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670*.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.8 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093 7Н - для гаек, 8

- для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.4.9 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 14771 или ГОСТ 8713.

1.4.10 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467, наплавочной по ГОСТ 10543 или сварочной по ГОСТ 2246 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.11 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.12 Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими, без отслоений и трещин.

1.4.13 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.14 В картах дефектации УК рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, неуказанных в УК прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.15 При ремонте лебедки разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированная лебедка должна соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Техническая характеристика лебедки приведена в таблице 1.

Таблица 1

Параметры и характеристики	Значения параметров для лебедки вспомогательной ЛВ-50	Значения параметров для лебедки вспомогательной ЛВ-50-В
Мощность привода, кВт	18,5	18,5
Натяжение каната, кН (тс):
- на барабане 240 мм	50 (5)	50 (5)
- на барабане 500 мм	-	27 (2,7)
Скорость навивки каната, м/с:
- на барабане 240 мм	0,36	0,36
- на барабане 500 мм	-	0,63
Тормозной момент тормоза колодочного, Н·м (тс·м)	400 (40)	400 (40)
Максимальный момент, передаваемый муфтой предохранительной, Н·м (кгс·м)	225 (22,5)	225 (22,5)
Масса, кг	1645	1945

2.3 Установочная длина пружины

выбирается по таблице 2 в зависимости от размеров установленной пружины.

Таблица 2

Размер пружины, мм	Размер , мм	Тормозной момент, Н·м (кгс·м)
6х42х321	267	400 (40)
7х45х316	274

2.4 Все резьбовые соединения лебедки должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты без перекоса и деформации сопрягаемых деталей.

2.5 При перемещении рычага механизма управления муфтой фиксатор должен свободно скользить в направляющих стойки.

2.6 При полном включении муфты конец фиксатора должен свободно входить в одно из двенадцати отверстий реборды барабана.

2.7 В крайних положениях муфты конец фиксатора должен свободно входить в отверстие листа.

Заедания при включении - выключении и неполное срабатывание фиксатора не допускаются.

2.8 Предохранительная муфта должна быть отрегулирована на момент 225 Н·м.

2.9 Зазор между тормозной колодкой и шкивом должен быть в пределах 1-1,5 мм.

2.10 Перекос тормозной колодки относительно поверхности шкива должен быть не более 0,3 мм на 100 мм ширины.

2.11 Допуск радиального, торцевого биений центрируемых валов (подъемного вала с тихоходным валом редуктора, вала электродвигателя с валом редуктора) не более 0,1 мм.

2.12 Смазка должна поступать свободно и не вытекать через уплотнения валов, стыки крышек и корпусов.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированная лебедка должна быть принята отделом технического контроля по результатам наружного осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 При наружном осмотре лебедки проверяется:

- внешний вид и качество сборки;

- надежность крепления деталей;

- наличие и надежность стопорения соединений.

3.3 Все поступающие на сборку комплектующие изделия должны быть проверены отделом технического контроля ремонтного предприятия на соответствие технической документации.

3.4 Материалы, применяемые при ремонте лебедки, должны быть проверены по сертификатам или результатам химических анализов и механических испытаний.

3.5 Каждая отремонтированная лебедка должна быть обкатана без нагрузки в течение 20 мин.

При этом проверяются:

- вращение подъемного вала и барабана на подъемном валу. Заедание при вращении не допускается;

- нагрев подшипников не должен превышать 60°;

- включение и выключение зубчатой муфты и надежность фиксации ее в крайних положениях;

- работа фиксаторов. При включении и выключении неполное срабатывание фиксаторов не допускается.

После обкатки производится слив масла из редуктора и контрольный осмотр шестерен и подшипников.

3.6 Испытание лебедки под нагрузкой производится трехкратным подъемом груза весом 62,5 кН с выдержкой в течение 10 мин.

3.7 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и контрольных испытаний, подлежат устранению, после чего лебедка предъявляется к сдаче вновь. Объем и время испытаний устанавливаются по требованию начальника отдела технического контроля ремонтного предприятия.

3.8 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом отдела технического контроля ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.9 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях лебедки.

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Все поверхности сборочных единиц и деталей лебедки, за исключением тех, для которых предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены согласно требованиям конструкторской документации.

4.1.1 Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402 и технической документации ремонтного предприятия.

4.1.2 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать V классу по ГОСТ 9.032 и группе условий эксплуатации У1 по ГОСТ 9.104.

4.1.3 Окрашивание должно производиться эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465. Цвет окраски - бежевый.

Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных.

4.2 Перед обкаткой в редуктор заливается масло индустриальное И-50 по ГОСТ 20799.

Зубчатая муфта и подшипники должны быть заправлены смазкой Литол-24 по ГОСТ 21150.

4.3 Консервация лебедки должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 по варианту временной противокоррозионной защиты ВЗ-4 путем нанесения консервационного покрытия или пластической смазки только на металлические поверхности.

4.3.1 Срок временной противокоррозионной защиты без переконсервации - один год.

При хранении лебедки свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

      5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Лебедка, выпускаемая из ремонта, должна быть укомплектована сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение В) или спецификации конструкторской документации.

5.2 При выпуске лебедки из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении А.

      6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 К отремонтированной лебедке должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, содержащая:

- наименование или шифр изделия;

- заводской ремонтный номер;

- дату испытания;

- дату выпуска из ремонта (месяц, год).

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способами.

Примечание - Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена.

6.2 Лебедка упаковке не подлежит.

6.3 Лебедка транспортируется любым видом транспорта в соответствии с требованиями нормативных документов, правил, инструкций, действующих на этих видах транспорта.

6.3.1 Перед транспортированием все трубы лебедки должны быть закрыты заглушками.

6.3.2 Транспортирование лебедки волоком запрещается.

6.3.3 Документация, отправляемая с лебедкой, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана шпагатом к лебедке.

6.3.4 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемую лебедку должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192.

При отправке лебедки самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.4 Условия хранения и транспортирования лебедки - Ж2 по ГОСТ 15150.

      7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание лебедки должны производиться в соответствии с действующими "Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности", утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 5 июня 2003 года N 56, "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов", ПБ 10-382-00, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 31 декабря 1999 года, "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", ПБ 03-576-03, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 11 июня 2003 года N 91 и, действующими на ремонтном предприятии, инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

7.2 Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных приказом Минэнерго России от 13 января 2003 года N 6 и "Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок", ПОТ РМ-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00, утвержденных приказом Минэнерго России от 27 декабря 2000 года N 163.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте лебедки должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003.

7.4 Окрашивание лебедки должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7.5. Работы по металлопокрытиям при восстановлении деталей лебедки должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008.

7.6 Консервация лебедки должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке лебедки в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

7.9 Размещение и крепление лебедки на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями "Технических условий погрузки и крепления грузов", МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированной лебедки требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

8.2 Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 9 месяцев со дня ввода лебедки в эксплуатацию, но не более 14 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем условий хранения, транспортирования, монтажа, эксплуатации и выполнении регламентных работ.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

 Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

- паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

- справка (акт) о техническом состоянии;

- аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

- сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

- паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

- акт дефектоскопии (приложение Д);

- акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж);

- акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

- ведомость комплектации (приложение В).

Примечание - Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

 Акт

на сдачу в капитальный ремонт

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

 Ведомость комплектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

 Ведомость дефектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

 Акт дефектоскопии

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

 Акт

приемо-сдаточных испытаний

Основные параметры и размеры:

"___" ___________ 20__ г.

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

 Акт

о выдаче изделия из ремонта

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

 Перечень стандартов и технической документации, используемой при разработке настоящих УК

1 ГОСТ 2.602-95 ЕСКД. Ремонтные документы

2 ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам

3 ГОСТ 8.417-81* ГСИ. Единицы физических величин

4 Методика расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования, СПКТБ "Нефтегазмаш", г.Уфа, 2001 г.

5 "Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности", Госгортехнадзор России, г.Москва, 2003 г.

6 "Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов", ПБ 10-382-00, ПИО ОБТ, г.Москва, 2000 г.

7 "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", ПБ 03-576-03, ГУП НТЦ "Промышленная безопасность", г.Москва, 2003 г.

8 "Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей", Госэнергонадзор Минэнерго России, г.Москва, 2003 г.

9 "Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок", ПОТ РМ-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00, Госэнергонадзор Минэнерго России, г.Москва, 2001 г.

10 "Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов"* СП 1042-73**

11 "Инструкция по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий"

12 "Технические условия погрузки и крепления грузов", МПС, "Транспорт", г.Москва, 1988 г.

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

 Нормативные ссылки

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

      1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе "Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

- возможные дефекты;

- способы и средства контроля;

- допустимые размеры без ремонта;

- рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

- детали, годные без ремонта, - цвет маркировки зеленый;

- детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, - цвет маркировки желтый;

- детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, - цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гайки не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05

.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

- калибровкой резьбы;

- нарезкой резьбы ремонтного размера;

- постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

- нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- трещины или выкрашивания металла на кольцах и телах качения;

- цвета побежалости;

- выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

- глубокую коррозию, шелушение металла;

- чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

- надломы, трещины на сепараторе;

- отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

- забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

- неравномерный износ беговых дорожек;

- заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники имеющие:

- царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

- матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

- местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения отремонтированные. Технические условия".

2.3 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5 Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6 Дефектация пружин

2.6.1 Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.6.2 Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.6.3 Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружин. Допуск перпендикулярности 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.6.4 Потеря упругости пружины не должна превышать 20% от номинальной величины.

2.7 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Перечень деталей, подлежащих обязательной замене

Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Прокладка	4066.44.032	1
Накладка	4066.44.303	4
Прокладка	4066.44.110	2
Манжета НР 150	0.03519-05	1
Прокладка 260/240х2	409943.659-11.003	1
Поршень	14029.44.639	1
Манжета 1-050-3 ГОСТ 6678-72	-	1
Прокладка 65/45х3-I-МБС-С	409943.228-42.005	2
Кольцо 016-020-25-2-2	94311000300	1
Рукав R3/8	14030.95.428-06	1
Прокладка	4066.44.110	2

Рисунок 1 - Муфта предохранительная 4066.44.320-04

Рисунок 2 - Диск 4066.44.328      

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 2
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Диск			4066.44.328	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	167-207 НВ	3
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
Б	Износ поверхностей по размеру 8-0,36	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	7,5	-	Браковать	-
В	Износ зуба по толщине 30,696+0,25        +0,16      (длина общей нормали)	ИзмерениеСкоба специальная	31,2	-	Браковать	-

Рисунок 3 - Крышка 4066.44.304

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка			4066.44.304	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварном шве	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-

Рисунок 4 - Шестерня 4066.44.325

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Шестерня			4066.44.325	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	212-248 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Повреждение или износ ниток резьбы М8-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Б	Износ поверхности по 55Н7 (+0,03)	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	55,06	Вал электродви- гателя	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ шпоночного паза по ширине 16+0,12	Измерение Шаблон Щупы-70, набор 2, кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	16,12	-	Обработать новый шпоночный паз под углом 180° к дефектному. Дефектный паз заплавить	-
Г	Износ зуба по толщине 30,696-0,16     -0,25 (длина общей нормали)	Измерение Нормалемер БВ-5045-ВТУ 2-034-230-88	30,2	-	Браковать	-

Рисунок 5 - Стакан 4066.44.327

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 5
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Стакан			4066.44.327	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	-	4
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Срыв граней	Осмотр	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы М39х1,5-8	Осмотр       Измерение Кольцо 8211-0133 8   ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1133 8 ГОСТ 17764-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 6 - Диск 4066.44.311-1

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 6
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Диск			4066.44.311-1	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	167-207 НВ	3
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
Б	Износ поверхностей по размеру 8-0,36	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	7,5	-	Браковать	-
В	Износ зуба по толщине 83,24-0,352        -0,402        (длина общей нормали)	Измерение Нормалемер БВ-5045-ВТУ 2-034-230-88	82,42	-	Браковать	-

Рисунок 7 - Корпус муфты 4066.44.321-01

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 7
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус муфты			4066.44.321-01	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
В	Износ конусной поверхности по 35Н7 (+0,025) (наибольший диаметр)	Измерение Калибр конусный	35,05	Вал редуктора	Запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Г	Повреждение или износ ниток резьбы М39х1,5-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3133 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Д	Износ шпоночного паза по ширине 6+0,08	Измерение Шаблон Щупы-70, набор 2, кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	6,08	-	Обработать новый шпоночный паз под углом 180° к дефектному. Дефектный паз заплавить	-
Е	Износ зуба по толщине 63,24+0,073   (длина общей нормали)	ИзмерениеСкоба специальная	63,5	-	Браковать	-

Рисунок 8 - Вал подъемный 14077.44.110

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ						Рисунок 8
Сборочная единица	Вал подъемный 14077.44.110
Обозначение сопряжения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+)   натяг (-)	зазор (+)   натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой	бывшей в эксплуатации
А	Барабан	14007.44.126	90Н8 (+0,054)	-0,07	-0,07	90,054	-
	Вал	14007.44.104-01	90u8 (+0,178   +0,124)			90,124	-
Б	Подшипник 3520 ГОСТ 5721-75	-	100-0,02	-0,003	-0,003	100,0	-
	Вал	14007.44.104-01	100k6 (+0,025    +0,003)			100,003	-
В	Корпус подшипника	4066.44.124	180Н7(+0,04)	+0,065	+0,065	180,04	-
	Подшипник 3520 ГОСТ 5721-75	-	180-0,025			179,975	-
Г	Втулка зубчатая	4066.44.123-01	110+0,23	+0,57	+0,79	110,45	110,34
	Вал	14007.44.104-01	110d11 (-0,12   -0,34)			109,44	109,55
Д	Барабан	14007.44.121-01	160K7 (+0,012   -0,028)	+0,037	+0,037	160,012	-
	Подшипник 121 ГОСТ 8338-75	-	160-0,025			159,975	-
Е	Подшипник 121ГОСТ 8338-75	-	105-0,02	+0,022	+0,022	105,0	-
	Вал	14007.44.104-01	105h6 (-0,022)			104,978	-

Рисунок 9 - Барабан 14007.44.121-01

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 9
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Барабан			14007.44.121-01	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Отколы и трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Забитость лабиринтных канавок	Осмотр	-	-	Зачистить до устранения дефекта	-
А	Износ поверхности по 160K7 (+0,012   -0,028)	Измерение Нутромер 160-260 ГОСТ 9244-75	160,012	Подшипник 121 ГОСТ 8338-75	1 Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу   2 Запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М16-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3067 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
В	Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Г	Износ поверхности по 240h4 (-1,15)	Измерение Микрометр МК 250-2 ГОСТ 6507-90	234,0	-	Браковать	-
Д	Износ поверхности по 26Н14 (+0,52)	Измерение Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	27,0	-	Обработать, выдерживая ремонтный размер. Согласовать с обоймой зубчатой 4066.44.122-01	28Н14

Рисунок 10 - Крышка глухая 4066.44.112

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 10
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка глухая			4066.44.112	СЧ20 ГОСТ 1412-85	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Отколы и трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-

Рисунок 11 - Планка 4066.44.114

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 11
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Планка			4066 44.114	Ст3сп ГОСТ 380-94*	-	3
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-

Рисунок 12 - Втулка 4066.44.117

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 12
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			4066.44.117	Сталь 20 ГОСТ 1050-88	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-

Рисунок 13 - Фланец 4066.44.121

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 13
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Фланец			4066.44.121	СЧ20 ГОСТ 1412-85	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Отколы, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Забитость лабиринтных канавок	Осмотр	-	-	Зачистить до устранения дефекта	-

Рисунок 14 - Обойма зубчатая 4066.44.122-01

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 14
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Обойма зубчатая			4066.44.122-01	35Л ГОСТ 977-88	137-217 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Забитость лабиринтных канавок	Осмотр	-	-	Зачистить до устранения дефекта	-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы 1/8	Осмотр       Измерение Пробка Р-Р 1/8 ГОСТ 7157-79	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
В	Износ поверхности по 26Н14 (+0,52)	Измерение Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	27,0	-	Обработать, выдерживая ремонтный размер. Согласовать с барабаном 14007.44.121-01	28Н14
Г	Износ поверхности по 160f7 (-0,043        -0,083)	Измерение Микрометр МК 175-2 ГОСТ 6507-90	159,88	Барабан 14007.44.121-01	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Д	Износ зуба по толщине 69,36+0,066   (длина общей нормали)	ИзмерениеСкоба специальная	69,6	-	Браковать	-

Рисунок 15 - Втулка зубчатая 4066.44.123-01

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 15
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка зубчатая			4066.44.123-01	Сталь 45 ГОСТ 1050-88	156-229 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
Б	Износ поверхности по 110+0,23	Измерение Нутромер НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82		Вал 14007.44.104-01	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ шпоночного паза по ширине 28+0,48      +0,34	Измерение Шаблон Щупы-70, набор 2, кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	28,48	-	Обработать новый шпоночный паз под углом 90° к дефектному. Дефектный паз заплавить	-
Г	Износ зуба по толщине 69,36-0,351        -0,401          (длина общей нормали)	Измерение Нормалемер БВ-5046-ВТУ 2-034-230-88	68,61	-	Браковать	-

Рисунок 16 - Корпус подшипника 4066.44.124

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 16
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус подшипника			4066.44.124	35Л ГОСТ 977-88	-	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Обломы, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Повреждение или износ ниток резьбы 3/8	Осмотр       Измерение Пробка Р-Р 3/8 ГОСТ 7157-79	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
А	Износ поверхности по 180Н7 (+0,04)	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82	180,04	Подшипник 3520ГОСТ 5721-75	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 17 - Вал 14007.44.104-01

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 17
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Вал			14007.44.104-01	Сталь ОХН1М ТУ 14-1-4058-85	248-293 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Изогнутость вала	Измерение Индикатор ИЧ 02 кл.2 ГОСТ 577-68	0,1	-	Браковать при изогнутости более 1 мм, менее - править до устранения дефекта	-
А	Износ поверхности по 90u8 (+0,178   +0,124)	Измерение Микрометр МР 100 ГОСТ 4381-87	90,124	Барабан 14007.44.126	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ шпоночного паза по ширине 25+0,14	Измерение Шаблон Щупы-70, набор 2, кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	25,14	-	Обработать новый шпоночный паз под углом 180° к дефектному. Дефектный паз заплавить	-
В	Износ поверхности по 95h4 (-0,87)	Измерение Микрометр МР 100 ГОСТ 4381-87	93,26	Втулка 14007.44.105	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Г	Износ поверхности по 100k6 (+0,025   +0,003)	Измерение Микрометр МРИ 125 ГОСТ 4381-87	100,003	Подшипник 3520 ГОСТ 5721-75	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Д	Износ поверхности по 110d11 (-0,12   -0,34)	Измерение Микрометр МРИ 125 ГОСТ 9244-75		Втулка зубчатая 4066.44.123-01	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Е	Износ шпоночного паза по ширине 28+0,14	Измерение Шаблон Щупы-70, набор 2, кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	28,14	-	Обработать новый шпоночный паз под углом 180° к дефектному. Дефектный паз заплавить	-
Ж	Износ поверхности по 105h6 (-0,022)	Измерение Микрометр МРИ 125 ГОСТ 4381-87	104,978	Подшипник 121 ГОСТ 8338-75	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
И	Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
К	Повреждение или износ ниток резьбы М8-7Н	Осмотр Измерение Пробка 8221-3036 7НГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 18 - Втулка 14007.44.105

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 18
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			14007.44.105	СЧ20 ГОСТ 1412-85	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 95+0,7   +0,2	Измерение Нутромер НИ 50-100-2ГОСТ 868-82	96,2	-	Браковать	-

Рисунок 19 - Втулка 14007.44.106

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 19
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			14007.44.106	СЧ20 ГОСТ 1412-85	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 105+0,7       +0,2	Измерение Нутромер НИ 100-160-2ГОСТ 868-82	106,2	-	Браковать	-

Рисунок 20 - Фланец 14007.44.107

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 20
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Фланец			14007.44.107	Ст3сп2 ГОСТ 380-94	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Забитость лабиринтных канавок	Осмотр	-	-	Зачистить до устранения дефекта	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы 1/8	Осмотр       Измерение Пробка Р-Р 1/8ГОСТ 7157-79	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-