ГОСТ 26277-84 Пластмассы. Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработки.

             

ГОСТ 26277-84

     

Группа Л29

 

      

     

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

 

 ПЛАСТМАССЫ

 

 Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработки

 

 Plastics. Preparation of test specimens by machining

ОКСТУ 2202

Дата введения 1985-07-01

 

      

     

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности

 

РАЗРАБОТЧИКИ

 

Г.И.Файдель, И.И.Фарберова, Е.Л.Татевосян, Е.Н.Дубровина

 

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12.09.84 N 3198

 

3. Срок проверки 1997 г.

 

Периодичность проверки - 5 лет

 

4. Введен впервые

 

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

 

 

 

 

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 12015-66

1.2

ГОСТ 12019-66

1.2

ГОСТ 22349-77

1.2

 

6. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 29.12.91 N 2323

 

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1993 г.) с Изменением 1, утвержденным в декабре 1991 г. (ИУС 5-92)

 

Настоящий стандарт устанавливает общие требования к изготовлению образцов из пластмассовых плит, листов или изделий механической обработкой.

 

(Измененная редакция, Изм. N 1).

 

 

 1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Условия изготовления образцов из изделий должны быть указаны в нормативно-технической документации на данные изделия.

 

1.2. Плиты и листы для образцов должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12015-66, ГОСТ 12019-66 и ГОСТ 22349-77, если в нормативно-технической документации на конкретную продукцию нет других указаний.

 

1.3. Образцы следует изготовлять преимущественно в форме прямоугольной призмы, лопатки или диска. Форма, размеры, допуски и способ изготовления образцов должны быть указаны в стандартах на методы испытаний или в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.

 

1.4. При изготовлении образцов из анизотропных или гетерогенных материалов их положение относительно плит, листов или изделий должно быть указано в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.

 

1.5. Плиты, листы должны иметь гладкую ровную поверхность без вздутий, сколов, трещин, раковин и других дефектов, видимых при пятикратном увеличении.

Если образцы, полученные механической обработкой, не соответствуют указанным требованиям, то дефекты от механической обработки устраняют при помощи мелкозернистого напильника или абразивов и поверхность дополнительно зачищают наждачной бумагой. Окончательное зачищение должно проводиться вдоль кромок образцов.

 

Допускаются другие механические способы устранения дефектов, если это предусмотрено нормативно-технической документацией на конкретную продукцию.

 

 

 2. ОБОРУДОВАНИЕ

2.1. Для изготовления образцов применяют:

 

фрезерный станок с частотой вращения фрезы от 0,8 до 41,7 с
(от 50 до 2500 об/мин);
 
станок с высокой частотой вращения фрезы от 133 до 500 с
(от 8000 до 30000 об/мин);
 

абразивно-отрезной станок;

 

сверлильный станок с цилиндрической фрезой.

 

Примечание. Примеры станков для обработки образцов приведены в приложениях 2-4.

 

(Измененная редакция, Изм. N 1).

 

  

2.2. Допускается применение другого оборудования и инструментов, обеспечивающих изготовление образцов в соответствии с требованиями п.1.5.

 

2.3. Применяемое для изготовления образцов оборудование должно быть указано в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.

 

 

 3. ПРОВЕДЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

3.1. Режим и способ проведения механической обработки образцов должны быть указаны в нормативно-технической документации на конкретную продукцию. При отсутствии указаний в нормативно-технической документации допускается выбирать режимы механической обработки из таблицы справочного приложения 1.

 

3.2. Допускается использование других режимов механической обработки, обеспечивающих изготовление образцов в соответствии с требованиями п.1.5 настоящего стандарта.

 

3.3. Не допускается использование охлаждающей жидкости на основе эмульсий масел, а также сжатого воздуха со следами масел.

 

 

 4. ПРОТОКОЛ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБРАЗЦОВ

4.1. Протокол должен содержать:

 

описание плиты, листа, или изделия, из которого изготовлены образцы (тип материала, размеры, анизотропия и др.);

 

способ предварительной подготовки материала к механической обработке, если она проводилась;

 

способ механической обработки;

 

условия механической обработки: характеристики режущего инструмента, скорость резания, угол заточки, скорость подачи, глубина резания, способ охлаждения;

 

размеры образцов;

 

положение образцов относительно плиты, листа или изделия;

 

обозначение настоящего стандарта;

 

дату изготовления.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

 

           

Режим механической обработки для образцов толщиной менее 10 мм

           

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Материал

Способ механи-

ческой обработки

Геометрия инструмента

Коли-

чество зубцов

Частота вращения инструмента, с
(об/мин)
 

Ско-

рость реза-

ния, м/мин

Скорость подачи, м/мин

Глу-

бина реза-

ния, мм

Охлаж-

дение

 

 

Угол заточки

Градусы резания

Диаметр, мм

 

 

 

 

 

 

Термо-

пластичный

1

От 5

до 20

От 5

до 15

150

10

От 0,8 до 3,3

(от 50 до 200)

     

-

Медленно

вручную

3

Воздух или вода

 

2

От 5

до 20

От 10

до 15

От 10

до 15

От 4

до 8

От 133,0 до 500,0

(от 8000 до 30000)

-

То же

0,2

То же

 

4

-

-

От 200

до 300

-

-

От 1000

до 2000

 

От 0,5

до 3

-

"

Термо-

реактивный

3

-

-

От 15

до 20

-

333,3

(20000)

-

Медленно

вручную

0,5

Вода

 

4

-

-

От 150

до 250

-

-

2200

-

-

То же

 

5

-

-

От 40

до 100

-

-

От 120

до 150

Медленно

вручную

-

"

 

Обозначения:

 

1 - фрезерный станок с высокоскоростной стальной дисковой фрезой со сменными зубьями.

 

2 - станок с высокой частотой вращения с цилиндрической фрезой со спиральными зубьями.

 

3 - станок с высокой частотой вращения с цилиндрической алмазной лобовой фрезой.

 

4 - отрезной станок с абразивным диском.

 

5 - полый режущий инструмент с припаянной цилиндрической торцевой алмазной фрезой.

 

(Измененная редакция, Изм. N 1).

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

 

      

КОПИРОВАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК С ВЫСОКОЙ СКОРОСТЬЮ ВРАЩЕНИЯ

Копировально-фрезерный станок (чертеж) с ручным приводом состоит из следующих элементов:

 

стойка 2 - толстой, неподвижно закрепленной в горизонтальном положении плиты, по которой перемещается подвижной стол. Стойка также поддерживает станины двигателя, а при наличии удлинителя - цилиндрический направляющий стержень;

 

подвижного стола, 1, скользящего по поверхности стойки на опорах из материала с низким коэффициентом трения (например, из полиамида, наполненного графитом, дисульфида молибдена или политетрафторэтилена). Стол имеет крепежные штифты для сменных шаблонов. Заготовки образцов накладываются на шаблоны и скрепляются крепежными болтами;

 

охлаждающего устройства 6, состоящего из одной или более форсунок, позволяющих подавать воздух или воду (в виде струи или брызг) к месту соприкосновения режущего инструмента с обрабатываемой заготовкой для изготовления образцов:

 

вращающейся оправки и двигателя 5.

 

 

1 - подвижный стол; 2 - стойка; 3 - шаблон; 4 - обрабатываемые образцы;

 5 - двигатель; 6 - охлаждающее устройство; 7 - режущий инструмент; 8 - направляющие

Оправка для фрезы должна быть перпендикулярной к поверхности стойки и вращаться с эксцентриситетом менее 20 мкм. Управление может быть пневматическим или при помощи электродвигателя, обеспечивающим регулирование частоты вращения оправки от 133 до 500 с
(от 8000 до 30000 об/мин);
 

режущих инструментов 7 - фрезы или алмазного шлифовального круга. Инструменты выбирают исходя из характеристик обрабатываемого материала.

 

Для реактопластов рекомендуется использовать алмазный шлифовальный круг с указанными ниже характеристиками:

 

диаметр - от 12 до 20 мм;

зернистость алмазных частиц - от 80 до 120;

 

связующее вещество - бронза;

 

концентрация алмазных частиц - от А-75 до А-200*.

________________

* По алмазной шкале.

 

Для обработки термопластов, используется фреза из твердого сплава с указанными ниже характеристиками:

 

диаметр - от 6 до 16 мм;

 

угол спирали зуба - 85 или 45°.

 

(Измененная редакция, Изм. N 1).

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

 

           

АБРАЗИВНО-ОТРЕЗНОЙ СТАНОК

Абразивно-отрезной станок состоит из следующих элементов:

 

рамы, поддерживающей направляющие рельсы, достаточно жесткой, чтобы обеспечить равномерность срезания при повторных циклах с погрешностью не более ±0,1 мм;

 

двигателя и шпинделя шлифовального узла, работающего на различных скоростях. Узел поддерживается подшипниками без зазора и не должен подвергаться вибрации. Высота узла над столом для фрезерования должна быть регулируемой. Ось вращения должна быть строго перпендикулярной к направляющим рельсам стола;

 

стола для фрезерования, опирающегося на направляющие рельсы. На столе должна быть кромка для удерживания обрабатываемых заготовок, перпендикулярная направлению движения стола. Эта кромка служит направляющей для заготовки (плиты, листа или изделия) и ее положение регулируется с погрешностью не более
±0,1
мм по длине, равной диаметру диска. Стол имеет паз или прорезь, в которые может проходить диск на глубину не менее
его диаметра. Стол рекомендуется приводить в движение механизмом, создающим постоянную силу прижатия образца к краю диска (например, при помощи противовеса и гибкого шнура, перекинутого через блок); в этом случае станок имеет устройство, создающее давление на заготовку и удерживающее ее на столе в неподвижном положении;
 

алмазного диска, по окружности которого расположена полоса шириной от 5 до 20 мм из металлического связующего (бронза или никелевый сплав) с алмазными частицами. Диск имеет следующие характеристики:

 

диаметр - от 150 до 300 мм*;

 

толщина рабочей части - от 0,8 до 2,0 мм;

 

связующее вещество - бронза или никелевый сплав;

 

зернистость алмазных частиц - от 36/52 до 100/120 (если нет других указаний в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, то рекомендуется значение 100/200);

 

концентрация алмазных частиц - от А-20 и А-40** (если нет других указаний в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, то рекомендуется значение А-40);

 

охлаждающего сборника.

________________

* Размеры даны в качестве справочных.

 

** По алмазной шкале.

 

(Измененная редакция, Изм. N 1).

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

 

           

СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК С ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ФРЕЗОЙ

Сверлильный станок (черт.1) состоит из следующих элементов:

 

охлаждающей рубашки 2, состоящей из полого патрона, смонтированного на вращающемся шпинделе сверлильного станка, предназначенного для установления цилиндрической фрезы в вертикальном положении. На патроне закреплена втулка и вращающиеся соединения, что позволяет подавать охлаждающую жидкость к фрезе. Охлаждающая вода не должна оказывать воздействие на обрабатываемый материал;

 

цилиндрической фрезы 4 (черт.2), состоящей из цилиндрической трубчатой гильзы с цилиндрическим или коническим хвостовиком для закрепления на вращающемся шпинделе. Хвостовик имеет одно или более отверстий для прохождения охлаждающей воды. В нижнем конце фрезы расположена абразивная втулка из металлического связующего с алмазными частицами. На втулке имеются пазы, параллельные оси фрезы, предназначенные для отвода воды и пыли. По мере износа абразивной втулки пазы можно восстановить напильником.

 

 

1 - корпус сверлильного станка; 2 - охлаждающая рубашка; 3 - рычаг для поддержания охлаждающей

рубашки в неподвижном состоянии при вращении; 4 - цилиндрическая фреза; 5 - разрезаемая заготовка;

6 - стойка для крепления; 7 - лоток для сбора воды; 8 - приспособление для зажима заготовки

 

Черт.1

 

 

1 - цилиндрический или конический хвостовик; 2 - тело режущего инструмента;

 3 - абразивная втулка; 4 - отверстия для удаления охлаждающей воды и пыли

 

Черт.2

Фреза имеет следующие характеристики:

 

внутренний диаметр - соответствует диаметру диска;

 

толщина абразивной втулки - от 0,8 до 2,0 мм (размеры даны в качестве справочных);

 

зернистость алмазных частиц - от 36 до 120 (если нет других указаний нормативно-технической документации на конкретную продукцию, то рекомендуется значение 100/200);

 

концентрация алмазных частиц - от А-20 до А-40* (если нет других указаний в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, то рекомендуется значение А-40).

Чтобы избежать образования заусенцев во время отвода фрезы после фрезерования, рекомендуется небольшой наклон заготовки к режущему краю фрезы;

 

зажимного приспособления 8 для заготовки на блоке, толщина которого несколько миллиметров.

 

В блоке есть круглое отверстие, в которое проходит фреза, не задевая боковых сторон.

 

На механизме нижнего хода сверлильного станка находится регулируемый упор для прекращения движения фрезы вниз по окончании вырезания образца;

 

лотка 7 для сбора охлаждающей воды, которая прошла по оси полой фрезы и может быть при необходимости удалена или рециркулирована насосом.

 

(Измененная редакция, Изм. N 1).

 

 

Теги документа

Чат НейроПро

Вверх