ГОСТ ISO 898-1-2014 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы.
ГОСТ ISO 898-1-2014
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
Часть 1
Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы
Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel. Part 1. Bolts, screws and studs of specified property classes with coarse and fine pitch thread
МКС 21.060.10
Дата введения 2017-01-01
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении" (ВНИИНМАШ) на основе собственного аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 5
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 229 "Крепежные изделия"
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 20 октября 2014 г. N 71-П)
За принятие проголосовали:
|
|
|
Краткое наименование страны по MК (ИСО 3166) 004-97 | Код страны по MК (ИСО 3166) 004-97 | Сокращенное наименование национального органа по стандартизации |
Азербайджан | AZ | Азстандарт |
Армения | AM | Минэкономики Республики Армения |
Беларусь | BY | Госстандарт Республики Беларусь |
Грузия | GE | Грузстандарт |
Казахстан | KZ | Госстандарт Республики Казахстан |
Киргизия | KG | Кыргызстандарт |
Молдова | MD | Молдова-Стандарт |
Россия | RU | Росстандарт |
Таджикистан | TJ | Таджикстандарт |
Туркменистан | TM | Главгосслужба "Туркменстандартлары" |
Узбекистан | UZ | Узстандарт |
Украина | UA | Минэкономразвития Украины |
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 июня 2015 г. N 610-ст* межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 898-1-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2017 г.
5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 898-1:2013* Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel - Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes - Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей - Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности - Крупная и мелкая резьба).
Международный стандарт разработан подкомитетом ISO/ТС 2/SC 1 "Механические свойства крепежных изделий" технического комитета по стандартизации ISO/TC 2 "Крепежные изделия" Международной организации по стандартизации (ISO).
Перевод с английского языка (еn).
Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам приведены в дополнительном приложении ДА.
Степень соответствия - идентичная (IDТ).
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2018 г.
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает механические и физические свойства болтов, винтов и шпилек из углеродистых и легированных сталей при испытании в условиях с температурой окружающей среды от 10°С до 35°С. Крепежные изделия (болты, винты и шпильки) оцениваются на соответствие требованиям настоящего стандарта только в указанном температурном диапазоне. Изделия могут не сохранять установленные механические и физические свойства при более высоких и более низких температурах (см. приложение В).
Примечание 1 - Крепежные изделия, соответствующие требованиям настоящего стандарта, применяют в диапазоне температур от минус 50°С до плюс 150°С. При определении возможных вариантов применения за пределами диапазона от минус 50°С до плюс 150°С и до максимальной температуры плюс 300°С пользователям следует консультироваться с металловедами.
________________
Некоторые болты и винты могут не соответствовать требованиям настоящего стандарта по растяжению или кручению вследствие уменьшенной площади среза в головке по отношению к расчетному сечению резьбы. К ним относят болты и винты, имеющие низкую или потайную головку (см. 8.2).
Стандарт распространяется на болты, винты и шпильки:
- из углеродистых или легированных сталей;
- с треугольной метрической резьбой в соответствии с ISO 68-1;
- с крупным шагом резьбы от М1,6 до М39 и с мелким шагом резьбы от М8х1 до М39х3;
- с сочетаниями диаметр/шаг в соответствии с ISO 261 и ISO 262;
- с допусками резьбы в соответствии с ISO 965-1, ISO 965-2 и ISO 965-4.
Стандарт не распространяется на установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия, не подвергаемые растягивающим напряжениям (см. ISO 898-5).
Стандарт не устанавливает требования к следующим свойствам:
- свариваемость;
- коррозионная стойкость;
- прочность на срез;
- отношение крутящего момента к усилию предварительной затяжки (метод испытания см. ISO 16047);
- усталостная прочность.
2 Нормативные ссылки
Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы*. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного документа.
ISO 68-1:1998 ISO general purpose screw threads - Basic profile - Part 1: Metric screw threads (Резьбы ISO винтовые общего назначения. Основной профиль. Часть 1. Метрические винтовые резьбы)
ISO 148-1:2009 Metallic materials - Charpy pendulum impact test - Part 1: Test method (Материалы металлические. Испытание на удар по Шарпи на маятниковом копре. Часть 1. Метод испытания)
ISO 225:2010 Fasteners - Bolts, screws, studs and nuts - Symbols and descriptions of dimensions (Изделия крепежные. Болты, винты, шпильки и гайки. Символы и обозначения размеров)
ISO 261:1998 ISO general purpose metric screw threads - General plan (Резьбы метрические ISO общего назначения. Общий вид)
ISO 262:1998 ISO general purpose metric screw threads - Selected sizes for screws, bolts and nuts (Резьбы метрические ISO общего назначения. Выбранные размеры для винтов, болтов и гаек)
ISO 273:1979 Fasteners - Clearance holes for dolts and screws (Изделия крепежные. Отверстия с зазором для болтов и винтов)
ISO 724:1993 ISO general-purpose metric screw threads - Basic dimensions (Резьбы метрические ISO общего назначения. Основные размеры)
ISO 898-2:2012 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel - Part 2: Nuts with specified property classes - Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 2. Гайки установленных классов прочности - крупный и мелкий шаг резьбы)
ISO 898-5:2012 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel - Part 5: Set screws and similar threaded fasteners with specified hardness classes - Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 5: Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия установленных классов твердости. Крупная резьба и резьба с мелким шагом)
________________
ISO 965-1:1998 ISO general-purpose metric screw threads - Tolerances - Part 1: Principles and basic data (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 1. Принципы и основные данные)
ISO 965-2:1998 ISO general purpose metric screw threads - Tolerances - Part 2: Limits of sizes for general purpose external and internal screw threads - Medium quality (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 2. Предельные размеры для наружной и внутренней резьб общего назначения. Средний класс точности)
ISO 965-4:1998 ISO general purpose metric screw threads - Tolerances - Part 4: Limits of sizes for hot-dip galvanized external screw threads to mate with internal screw threads tapped with tolerance position H or G after galvanizing (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 4. Предельные размеры для наружных резьб, под покрытие, нанесенное горячим способом, сопрягаемые после нанесения покрытия с внутренними резьбами, нарезанными метчиком с полем допуска Н или G)
ISO 4042:1999 Fasteners - Electroplated coatings (Изделия крепежные. Электролитические покрытия)
ISO 4885:1996 Ferrous products - Heat treatments - Vocabulary (Изделия из черных металлов. Виды термообработки. Словарь)
ISO 6157-1:1988 Fasteners - Surface discontinuities - Part 1: Bolts, screws and studs for general requirements (Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 1. Болты, винты и шпильки общего назначения)
ISO 6157-3:1988 Fasteners - Surface discontinuities - Part 3: Bolts, screws and studs for special requirements (Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 3. Болты, винты и шпильки специального назначения)
ISO 6506-1:2005 Metallic materials - Brinell hardness test - Part 1: Test method (Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю. Часть 1: Метод испытания)
ISO 6507-1:2005 Metallic materials - Vickers hardness test - Part 1: Test method (Материалы металлические. Определение твердости по Виккерсу. Часть 1: Метод испытания)
ISO 6508-1:2005 Metallic materials - Rockwell hardness test - Part 1: Test method (scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T (Материалы металлические - Определение твердости по Роквеллу. Часть 1. Метод испытания (шкалы А, В, С, D, Е, F, G, Н, K, N, Т)
ISO 6892-1:2009 Metallic materials - Tensile testing - Part 1: Method of test at room temperature (Материалы металлические. Испытания на растяжение. Часть 1. Испытание при комнатной температуре)
ISO 7500-1:2004 Metallic materials - Verification of static uniaxial testing machines - Part 1: Tension/compression testing machines - Verification and calibration of the force-measuring system (Материалы металлические. Верификация машин для статических испытаний в условиях одноосного нагружения. Часть 1. Машины для испытания на растяжение/сжатие. Верификация и калибровка силоизмерительных систем)
ISO 10683:2000 Fasteners - Non-electrolytically applied zinc flake coatings (Изделия крепежные. Неэлектролитические цинк-ламельные покрытия)
ISO 10684:2004 Fasteners - Hot dip galvanized coatings (Изделия крепежные. Покрытия, нанесенные методом горячего цинкования)
ISO 16426:2002 Fasteners - Quality assurance system (Изделия крепежные. Система обеспечения качества)
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями.
3.1 готовое крепежное изделие (finished fastener): Крепежное изделие, для которого были выполнены все технологические операции полностью, с поверхностным покрытием или без покрытия, с полной или уменьшенной нагрузочной способностью, и испытательный образец не подвергался механической обработке.
3.2 обработанный испытательный образец (machined test piece): Испытательный образец, изготовленный механической обработкой из крепежного изделия для определения свойств материала.
3.6 твердость основного металла (base metal hardness): Твердость ближайшего к поверхности участка (при перемещении точки измерения от сердцевины к наружному диаметру), измеренная непосредственно перед началом увеличения или уменьшения твердости, указывающих на науглероживание или обезуглероживание соответственно.
3.7 науглероживание (carburization): Результат увеличения содержания углерода в поверхностном слое по сравнению с содержанием углерода в основном металле.
3.8 обезуглероживание (decarburization): Уменьшение содержания углерода в поверхностном слое стального крепежного изделия.
3.9 частичное обезуглероживание (partial decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным, чтобы вызвать посветление отпущенного мартенсита и существенное уменьшение твердости по сравнению с твердостью основного металла, но без обнаружения зерен феррита при металлографических исследованиях.
3.10 ферритное обезуглероживание (ferritic decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным, чтобы вызвать посветление отпущенного мартенсита и существенное уменьшение твердости по сравнению с твердостью основного металла, с присутствием зерен феррита или сетки феррита по границам зерен при металлографических исследованиях.
3.11 полное обезуглероживание (complete decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным, чтобы проявлялись только четко выраженные зерна феррита при металлографических исследованиях.
4 Обозначения и сокращения
При использовании настоящего стандарта следует применять обозначения и сокращения по ISO 225 и ISO 965-1, а также перечисленные ниже:
|
|
А | - относительное удлинение после разрыва обработанного испытательного образца, %; |
 | - удлинение после разрыва полноразмерного крепежного изделия; |
 | - номинальная площадь расчетного сечения резьбы, мм  ; |
 | - площадь поперечного сечения тонкого стержня, мм ; |
b | - длина резьбы, мм; |
 | - длина резьбы ввинчиваемого конца шпильки, мм; |
d | - номинальный диаметр резьбы, мм; |
 | - диаметр обработанного испытательного образца, мм; |
 | - номинальный внутренний диаметр наружной резьбы, мм; |
 | - номинальный средний диаметр наружной резьбы, мм; |
 | - номинальный внутренний диаметр наружной резьбы по дну впадины, мм; |
 | - диаметр перехода (внутренний диаметр опорной поверхности), мм; |
 | - диаметр отверстия в косой шайбе или блоке, мм; |
 | - диаметр гладкой части стержня, мм; |
E | - высота необезуглероженной зоны резьбы, мм; |
 | - разрушающая нагрузка, Н; |
 | - минимальная разрушающая нагрузка, Н; |
 | - пробная нагрузка, Н; |
 | - нагрузка условного предела текучести при остаточном удлинении 0,0048d для полноразмерного крепежного изделия, Н; |
G | - глубина полного обезуглероживания в резьбе, мм; |
H | - высота исходного треугольника резьбы, мм; |
 | - высота наружной резьбы полного профиля, мм; |
k | - высота головки, мм; |
 | - ударная вязкость (работа удара), Дж; |
 | - номинальная длина, мм; |
 | - полная длина крепежного изделия перед нагружением, мм; |
 | - полная длина крепежного изделия после первого снятия нагрузки, мм; |
 | - полная длина крепежного изделия после второго снятия нагрузки, мм; |
 | - длина гладкой части стержня, мм; |
 | - полная длина шпильки, мм; |
 | - свободная длина резьбы крепежного изделия в испытательном устройстве, мм; |
 | - длина цилиндрического участка обработанного испытательного образца, мм; |
 | - исходная базовая длина (обработанного испытательного образца), мм; |
 | - полная длина (обработанного испытательного образца), мм; |
 | - конечная базовая длина (обработанного испытательного образца), мм; |
 | - удлинение при пластической деформации (остаточное удлинение), мм; |
 | - разрушающий крутящий момент, Нм; |
P | - шаг резьбы, мм; |
 | - радиус галтели, мм; |
 | - нижний предел текучести для обработанного испытательного образца, МПа; |
 | - предел прочности на растяжение, МПа; |
 | - условный предел текучести при остаточном удлинении 0,2% для обработанного испытательного образца, МПа; |
 | - условный предел текучести при остаточном удлинении 0,0048d для полноразмерного крепежного изделия, МПа; |
s | - размер под ключ, мм; |
 | - площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца перед испытанием на растяжение, мм ; |
 | - напряжение от пробной нагрузки, МПа; |
 | - площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца после разрыва, мм ; |
Z | - относительное сужение площади поперечного сечения после разрыва для обработанного испытательного образца, %; |
 | - угол скоса шайбы для испытания на растяжение на косой шайбе; |
 | - угол скоса твердого блока для испытания ударом по головке; |
max | - индекс символа для обозначения максимальной величины; |
min | - индекс символа для обозначения минимальной величины; |
nom | - индекс символа для обозначения номинальной величины. |
5 Система обозначений классов прочности
Символ класса прочности для болтов, винтов и шпилек состоит из двух чисел, разделенных точкой (см. таблицы 1-3):
Номинальное значение предела текучести приведено в таблице 3 (пункты 2-4):
Таблица 1 - Отношение номинального значения предела текучести к номинальному значению предела прочности
|
|
|
|
Число с правой стороны от точки | .6 | .8 | .9 |
 , или  , или  | 0,6 | 0,8 | 0,9 |
с) дополнительный ноль слева от значения класса прочности указывает, что эти крепежные изделия имеют уменьшенную нагрузочную способность (см. 8.2 и 10.4).
Пример 1
Пример 2
Крепежное изделие со свойствами материала класса прочности 8.8, но с уменьшенной нагрузочной способностью обозначается классом прочности 08.8.
Произведение значения номинального предела прочности и коэффициента предела текучести дает номинальный предел текучести в мегапаскалях (МПа).
Маркировка на болтах, винтах и шпильках различных классов прочности и обозначения на ярлыках (этикетках) должны соответствовать 10.3. Для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью специальные символы маркировки приведены в 10.4.
Система обозначений может быть использована для размеров, не входящих в область применения настоящего стандарта (например, d >39 мм), при условии выполнения всех требований таблиц 2 и 3.
Зависимость между номинальным пределом прочности и удлинением после разрыва для всех классов прочности приведена в приложении А.
6 Материалы
В таблице 2 приведены химический состав сталей и минимальные температуры отпуска болтов, винтов и шпилек различных классов прочности. Химический состав сталей должен удовлетворять условиям соответствующих стандартов.
Примечание - Должны быть приняты во внимание национальные нормативные документы по ограничению или запрещению определенных химических элементов.
Для крепежных изделий, подвергаемых горячему цинкованию погружением, дополнительные требования к материалам изложены в ISO 10684.
Таблица 2 - Стали
|
|
|
|
|
|
|
|
Класс проч- ности | Материал и термическая обработка | Ограничения на химический состав (анализ плавки, %)  | Темпе- ратура отпуска, °С, не менее | ||||
|
| С | Р | S | В  |
| |
|
| Не менее | Не более | Не более | Не более | Не более |
|
4.6  | Углеродистая сталь или углеродистая сталь с добавками | - | 0,55 | 0,050 | 0,060 | Не опре- делено | - |
4.8  |
|
|
|
|
|
|
|
5.6  |
| 0,13 | 0,55 | 0,050 | 0,06 |
|
|
5.8 |
| - | 0,55 | 0,050 | 0,06 |
|
|
6.8 |
| 0,15 | 0,55 | 0,050 | 0,06 |
|
|
8.8  | Углеродистая сталь с добавками (например, В или Мn, или Сr), закаленная и отпущенная | 0,15  | 0,40 | 0,025 | 0,025 | 0,003 | 425 |
| Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная | 0,25 | 0,55 | 0,025 | 0,025 |
|
|
| Легированная сталь, закаленная и отпущенная  | 0,20 | 0,55 | 0,025 | 0,025 |
|
|
9.8 | Углеродистая сталь с добавками (например, В или Мn, или Сr), закаленная и отпущенная | 0,15 | 0,40 | 0,025 | 0,025 | 0,003 | 425 |
| Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная | 0,25 | 0,55 | 0,025 | 0,025 |
|
|
| Легированная сталь, закаленная и отпущенная | 0,20 | 0,55 | 0,025 | 0,025 |
|
|
10.9 | Углеродистая сталь с добавками (например, В или Мn, или Сr), закаленная и отпущенная | 0,20 | 0,55 | 0,025 | 0,025 | 0,003 | 425 |
| Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная | 0,25 | 0,55 | 0,025 | 0,025 |
|
|
| Легированная сталь, закаленная и отпущенная | 0,20 | 0,55 | 0,025 | 0,025 |
|
|
12.9  | Легированная сталь, закаленная и отпущенная | 0,30 | 0,50 | 0,025 | 0,025 | 0,003 | 425 |
12.9 | Углеродистая сталь с добавками (например, В или Мn, или Сr, или Мо), закаленная и отпущенная | 0,28 | 0,50 | 0,025 | 0,025 | 0,003 | 380 |
В спорных случаях применяется анализ продукции. Содержание бора может достигать 0,005% при условии, что неэффективный бор контролируется добавлением титана и/или алюминия. Для крепежных изделий классов прочности 4.6 и 5.6, изготовленных холодной объемной штамповкой, для достижения требуемой пластичности может потребоваться термическая обработка проволоки для холодной объемной штамповки или крепежных изделий, изготовленных холодной объемной штамповкой. Для этих классов прочности допускается применять автоматную сталь с максимальным содержанием: 0,34% серы; 0,11% фосфора; 0,35% свинца. В углеродистой стали с добавками бора с содержанием углерода ниже 0,25% (анализ плавки) минимальное содержание марганца должно составлять 0,6% для класса прочности 8.8 и 0,7% - для классов прочности 9.8 и 10.9. Материал этих классов прочности должен иметь такую прокаливаемость, чтобы непосредственно после закалки перед отпуском получалась структура, состоящая приблизительно на 90% из мартенсита в сердцевине резьбовых участков крепежных изделий. Эта легированная сталь должна содержать один из следующих легирующих элементов в указанном минимальном количестве: 0,30% хрома, 0,30% никеля, 0,20% молибдена, 0,10% ванадия. Если сталь содержит два, три или четыре этих элемента, а содержание отдельных легирующих элементов меньше значений, приведенных выше, то предельное суммарное значение для определения класса прочности должно составлять не менее 70% от суммы отдельных предельных значений, приведенных выше, для двух, трех или четырех рассматриваемых элементов.  Крепежные изделия, изготовленные из фосфатированного материала, должны быть дефосфатированы перед термической обработкой; отсутствие обогащенного фосфором белого слоя следует определять соответствующим методом испытания.  Следует с осторожностью использовать классы прочности 12.9/ 12.9 . Необходимо учитывать возможности изготовителя крепежных изделий, условия работы и способы завинчивания. Воздействие окружающей среды может вызвать коррозионное растрескивание крепежных изделий как без покрытия, так и с покрытием. | |||||||
7 Механические и физические свойства
________________
В разделе 8 приведена применимость методов испытаний для проверки соответствия крепежных изделий различных типов и размеров требованиям в соответствии с таблицами 3-7.
Примечание 1 - Некоторые типы крепежных изделий могут иметь уменьшенную нагрузочную способность из-за особенностей конструкции, даже если свойства материала крепежных изделий соответствуют всем требованиям, указанным в таблицах 2 и 3 (см. 8.2, 9.4 и 9.5).
Примечание 2 - Несмотря на то что в настоящем стандарте представлено большое количество классов прочности, это не означает, что все классы прочности применяют для всех крепежных изделий. Дополнительные указания по применению конкретных классов прочности указывают в соответствующих стандартах на продукцию. Для нестандартных крепежных изделий рекомендуется выбирать классы прочности как можно ближе к установленным в стандартах на подобные крепежные изделия.
Таблица 3 - Механические и физические свойства болтов, винтов и шпилек
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Номер пункта | Механические и физические свойства | Класс прочности | |||||||||||||
|
| 4.6 | 4.8 | 5.6 | 5.8 | 6.8 | 8.8 | 9.8  16 мм | 10.9 | 12.9/ 12.9 | |||||
|
|
|
|
|
|
| 16 мм |  >16 мм |
|
|
| ||||
1 | Предел прочности на растяжение R  , МПа | Номин | 400 | 500 | 600 | 800 | 900 | 1000 | 1200 | ||||||
|
| Не менее | 400 | 420 | 500 | 520 | 600 | 800 | 830 | 900 | 1040 | 1220 | |||
2 | Нижний предел текучести, R  , МПа | Номин | 240 | - | 300 | - | - | - | - | - | - | - | |||
|
| Не менее | 240 | - | 300 | - | - | - | - | - | - | - | |||
3 | Условный предел текучести при остаточном удлинении 0,2%, R  , МПа | Номин | - | - | - | - | - | 640 | 640 | 720 | 900 | 1080 | |||
|
| Не менее | - | - | - | - | - | 640 | 660 | 720 | 940 | 1100 | |||
4 | Условный предел текучести при остаточном удлинении 0,0048 d для полноразмерного крепежного изделия R  , МПа | Номин | - | 320 | - | 400 | 480 | - | - | - | - | - | |||
|
| Не менее | - | 340 | - | 420 | 480 | - | - | - | - | - | |||
5 | Напряжение от пробной нагрузки S  , МПа | Номин | 225 | 310 | 280 | 380 | 440 | 580 | 600 | 650 | 830 | 970 | |||
| Коэффи- циент пробной нагрузки |  | 0,94 | 0,91 | 0,93 | 0,90 | 0,92 | 0,91 | 0,91 | 0,90 | 0,88 | 0,88 | |||
|
|  |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
|
|  |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
6 | Относительное удлинение после разрыва для обработанного испытательного образца А, % | Не менее | 22 | - | 20 | - | - | 12 | 12 | 10 | 9 | 8 | |||
7 | Относительное сужение площади после разрыва для обработанного испытательного образца Z, % | Не менее | - | 52 | 48 | 48 | 44 | ||||||||
8 | Удлинение после разрыва полноразмерного крепежного изделия, A  (см. приложение С) | Не менее | - | 0,24 | - | 0,22 | 0,20 | - | - | - | - | - | |||
9 | Прочность головки | Без разрушений | |||||||||||||
10 | Твердость по Виккерсу, HV, F  98 Н | Не менее | 120 | 130 | 155 | 160 | 190 | 250 | 255 | 290 | 320 | 385 | |||
|
| Не более | 220 | 250 | 320 | 335 | 360 | 380 | 435 | ||||||
11 | Твердость по Бринеллю, HBW, F =30 D | Не менее | 114 | 124 | 147 | 152 | 181 | 245 | 250 | 286 | 316 | 380 | |||
|
| Не более | 209 | 238 | 316 | 331 | 355 | 375 | 429 | ||||||
12 | Твердость по Роквеллу, HRB | Не менее | 67 | 71 | 79 | 82 | 89 | - | |||||||
|
| Не более | 95,0 | 99,5 | - | ||||||||||
| Твердость по Роквеллу, HRC | Не менее | - | 22 | 23 | 28 | 32 | 39 | |||||||
|
| Не более | - | 32 | 34 | 37 | 39 | 44 | |||||||
13 | Твердость поверхности, HV 0,3 | Не более | - | - | 390 | 435 | |||||||||
14 | Отсутствие науглероживания HV 0,3 | Не более | - | h | h | h | |||||||||
15 | Высота необезуглероженной зоны резьбы E, мм | Не менее | - |  |  |  | |||||||||
| Глубина полного обезуглероживания в резьбе G, мм | Не более | - | 0,015 | |||||||||||
16 | Уменьшение твердости после повторного отпуска, HV | Не более | - | 20 | |||||||||||
17 | Разрушающий крутящий момент М  , Н·м | Не менее | - | В соответствии с ISO 898-7 | |||||||||||
18 | Ударная вязкость (работа удара) K  , Дж | Не менее | - | 27 | - | 27 | 27 | 27 | 27 | k | |||||
19 | Дефекты поверхности в соответствии с | ISO 6157-3 | |||||||||||||
Значения не применяют для строительных болтовых соединений. Для строительных болтовых соединений  М12. Номинальные значения приведены только для системы обозначения классов прочности (см. раздел 5). При невозможности определения нижнего предела текучести R  допускается определение условного предела текучести при остаточном удлинении 0,2% R . Для классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8 значения R  находятся в стадии исследования. Значения, приведенные во время публикации настоящего стандарта, предназначены только для расчета коэффициента пробной нагрузки. Они не являются результатами испытаний. Пробные нагрузки приведены в таблицах 5 и 7. Твердость, измеренная на концах болтов, винтов и шпилек, должна быть не более 250 HV, 238 НВ или 99,5 HRB. Твердость поверхности не должна быть выше измеренной твердости основного металла более чем на 30 единиц по Виккерсу, если измерения твердости поверхности и твердости основного металла проводят при HV 0,3. (см. 9.11). Значения определяются при температуре испытания минус 20°С (см. 9.14).  Распространяется только на изделия с 16 мм.  Значения K  - в стадии исследования.  Вместо ISO 6157-1 и ISO 6157-3 может применяться соглашение между изготовителем и заказчиком. | |||||||||||||||
Таблица 4 - Минимальные разрушающие нагрузки. Резьба с крупным шагом
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Резьба ( ) | Номинальная площадь расчетного сечения резьбы A  ’ мм | Класс прочности | ||||||||
|
| 4.6 | 4.8 | 5.6 | 5.8 | 6.8 | 8.8 | 9.8 | 10.9 | 12.9/ 12.9 |
|
| Минимальная разрушающая нагрузка F  ( A  ·R ), H | ||||||||
М3 | 5,03 | 2010 | 2110 | 2510 | 2620 | 3020 | 4020 | 4530 | 5230 | 6140 |
М3,5 | 6,78 | 2710 | 2850 | 3390 | 3530 | 4070 | 5420 | 6100 | 7050 | 8270 |
М4 | 8,78 | 3510 | 3690 | 4390 | 4570 | 5270 | 7020 | 7900 | 9130 | 10700 |
М5 | 14,2 | 5680 | 5960 | 7100 | 7380 | 8520 | 11350 | 12800 | 14800 | 17300 |
М6 | 20,1 | 8040 | 8440 | 10000 | 10400 | 12100 | 16100 | 18100 | 20900 | 24500 |
М7 | 28,9 | 11600 | 12100 | 14400 | 15000 | 17300 | 23100 | 26000 | 30100 | 35300 |
М8 | 36,6 | 14600 | 15400 | 18300 | 19000 | 22000 | 29200 | 32900 | 38100 | 44600 |
М10 | 58,0 | 23200 | 24400 | 29000 | 30200 | 34800 | 46400 | 52200 | 60300 | 70800 |
М12 | 84,3 | 33700 | 35400 | 42200 | 43800 | 50600 | 67400 | 75900 | 87700 | 103000 |
М14 | 115 | 46000 | 48300 | 57500 | 59800 | 69000 | 92000 | 104000 | 120000 | 140000 |
М16 | 157 | 62800 | 65900 | 78500 | 81600 | 94000 | 125000 | 141000 | 163000 | 192000 |
М18 | 192 | 76800 | 80600 | 96000 | 99800 | 115000 | 159000 | - | 200000 | 234000 |
М20 | 245 | 98000 | 103000 | 122000 | 127000 | 147000 | 203000 | - | 255000 | 299000 |
М22 | 303 | 121000 | 127000 | 152000 | 158000 | 182000 | 252000 | - | 315000 | 370000 |
М24 | 353 | 141000 | 148000 | 176000 | 184000 | 212000 | 293000 | - | 367000 | 431000 |
М27 | 459 | 184000 | 193000 | 230000 | 239000 | 275000 | 381000 | - | 477000 | 560000 |
М30 | 561 | 224000 | 236000 | 280000 | 292000 | 337000 | 466000 | - | 583000 | 684000 |
М33 | 694 | 278000 | 292000 | 347000 | 361000 | 416000 | 576000 | - | 722000 | 847000 |
М36 | 817 | 327000 | 343000 | 408000 | 425000 | 490000 | 678000 | - | 850000 | 997000 |
М39 | 976 | 390000 | 410000 | 488000 | 508000 | 586000 | 810000 | - | 1020000 | 1200000 |
Если в обозначении резьбы не указан шаг, подразумевают крупный шаг резьбы. Формулы для расчета A приведены в 9.1.6.1. Для крепежных изделий с допуском резьбы 6az в соответствии с ISO 965-4, подлежащих горячему цинкованию погружением, применяются уменьшенные значения в соответствии с ISO 10684:2004 (см. приложение А). Для строительных болтовых соединений 70000 Н (для М12), 95500 Н (для М14) и 130000 Н (для М16). | ||||||||||
Таблица 5 - Пробные нагрузки. Резьба с крупным шагом
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Резьба ( ) | Номинальная площадь расчетного сечения резьбы A  , мм | Класс прочности | ||||||||
|
| 4.6 | 4.8 | 5.6 | 5.8 | 6.8 | 8.8 | 9.8 | 10.9 | 12.9/ 12.9 |
|
| Пробная нагрузка F  ( A ·S  ), H | ||||||||
М3 | 5,03 | 1130 | 1560 | 1410 | 1910 | 2210 | 2920 | 3270 | 4180 | 4880 |
М3,5 | 6,78 | 1530 | 2100 | 1900 | 2580 | 2980 | 3940 | 4410 | 5630 | 6580 |
М4 | 8,78 | 1980 | 2720 | 2460 | 3340 | 3860 | 5100 | 5710 | 7290 | 8520 |
М5 | 14,2 | 3200 | 4400 | 3980 | 5400 | 6250 | 8230 | 9230 | 11800 | 13800 |
М6 | 20,1 | 4520 | 6230 | 5630 | 7640 | 8840 | 11600 | 13100 | 16700 | 19500 |
М7 | 28,9 | 6500 | 8960 | 8090 | 11000 | 12700 | 16800 | 18800 | 24000 | 28000 |
М8 | 36,6 | 8240 | 11400 | 10200 | 13900 | 16100 | 21200 | 23800 | 30400 | 35500 |
М10 | 58,0 | 13000 | 18000 | 16200 | 22000 | 25500 | 33700 | 37700 | 48100 | 56300 |
М12 | 84,3 | 19000 | 26100 | 23600 | 32000 | 37100 | 48900 | 54800 | 70000 | 81800 |
М14 | 115 | 25900 | 35600 | 32200 | 43700 | 50600 | 66700 | 74800 | 95500 | 112000 |
М16 | 157 | 35300 | 48700 | 44000 | 59700 | 69100 | 91000 | 102000 | 130000 | 152000 |
М18 | 192 | 43200 | 59500 | 53800 | 73000 | 84500 | 115000 | - | 159000 | 186000 |
М20 | 245 | 55100 | 76000 | 68600 | 93100 | 108000 | 147000 | - | 203000 | 238000 |
М22 | 303 | 68200 | 93900 | 84800 | 115000 | 133000 | 182000 | - | 252000 | 294000 |
М24 | 353 | 79400 | 109000 | 98800 | 134000 | 155000 | 212000 | - | 293000 | 342000 |
М27 | 459 | 103000 | 142000 | 128000 | 174000 | 202000 | 275000 | - | 381000 | 445000 |
М30 | 561 | 126000 | 174000 | 157000 | 213000 | 247000 | 337000 | - | 466000 | 544000 |
М33 | 694 | 156000 | 215000 | 194000 | 264000 | 305000 | 416000 | - | 576000 | 673000 |
М36 | 817 | 184000 | 253000 | 229000 | 310000 | 359000 | 490000 | - | 678000 | 792000 |
М39 | 976 | 220000 | 303000 | 273000 | 371000 | 429000 | 586000 | - | 810000 | 947000 |
Если в обозначении резьбы не указан шаг, подразумевают крупный шаг резьбы. Формулы для расчета A приведены в 9.1.6.1. Для крепежных изделий с допуском резьбы 6az в соответствии с ISO 965-4, подлежащих горячему цинкованию погружением, применяются уменьшенные значения в соответствии с ISO 10684:2004 (см. приложение А). Для строительных болтовых соединений 50700 Н (для М12), 68800 Н (для М14) и 94500 Н (для М16). | ||||||||||
Таблица 6 - Минимальные разрушающие нагрузки. Резьба с мелким шагом
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Резьба (  P ) P ) | Номинальная площадь расчетного сечения резьбы A  , мм | Класс прочности | ||||||||
|
| 4.6 | 4.8 | 5.6 | 5.8 | 6.8 | 8.8 | 9.8 | 10.9 | 12.9/ 12.9 |
|
| Минимальная разрушающая нагрузка F ( A ·R ), H | ||||||||
M8x1 | 39,2 | 15700 | 16500 | 19600 | 20400 | 23500 | 31360 | 35300 | 40800 | 47800 |
M10x1,25 | 61,2 | 24500 | 25700 | 30600 | 31800 | 36700 | 49000 | 55100 | 63600 | 74700 |
M10x1 | 64,5 | 25800 | 27100 | 32300 | 33500 | 38700 | 51600 | 58100 | 67100 | 78700 |
M12x1,5 | 88,1 | 35200 | 37000 | 44100 | 45800 | 52900 | 70500 | 79300 | 91600 | 107000 |
M12x1,25 | 92,1 | 36800 | 38700 | 46100 | 47900 | 55300 | 73700 | 82900 | 95800 | 112000 |
M14x1,5 | 125 | 50000 | 52500 | 62500 | 65000 | 75000 | 100000 | 112000 | 130000 | 152000 |
M16x1,5 | 167 | 66800 | 70100 | 83500 | 86800 | 100000 | 134000 | 150000 | 174000 | 204000 |
M18x1,5 | 216 | 86400 | 90700 | 108000 | 112000 | 130000 | 179000 | - | 225000 | 264000 |
M20x1,5 | 272 | 109000 | 114000 | 136000 | 141000 | 163000 | 226000 | - | 283000 | 332000 |
M22x1,5 | 333 | 133000 | 140000 | 166000 | 173000 | 200000 | 276000 | - | 346000 | 406000 |
М24х2 | 384 | 154000 | 161000 | 192000 | 200000 | 230000 | 319000 | - | 399000 | 469000 |
М27х2 | 496 | 198000 | 208000 | 248000 | 258000 | 298000 | 412000 | - | 516000 | 605000 |
М30x2 | 621 | 248000 | 261000 | 310000 | 323000 | 373000 | 515000 | - | 646000 | 758000 |
М33x2 | 761 | 304000 | 320000 | 380000 | 396000 | 457000 | 632000 | - | 791000 | 928000 |
М36х3 | 865 | 346000 | 363000 | 432000 | 450000 | 519000 | 718000 | - | 900000 | 1055000 |
М39х3 | 1030 | 412000 | 433000 | 515000 | 536000 | 618000 | 855000 | - | 1070000 | 1260000 |
Формулы для расчета A приведены в 9.1.6.1. | ||||||||||
Таблица 7 - Пробные нагрузки. Резьба с мелким шагом
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Резьба ( d P ) | Номинальная площадь расчетного сечения резьбы A , мм | Класс прочности | |||||||||
|
| 4.6 | 4.8 | 5.6 | 5.8 | 6.8 | 8.8 | 9.8 | 10.9 | 12.9/12.9 | |
|
| Пробная нагрузка F ( A ·S  ), H | |||||||||
M8x1 | 39,2 | 8820 | 12200 | 11000 | 14900 | 17200 | 22700 | 25500 | 32500 | 38000 | |
M10x1,25 | 61,2 | 13800 | 19000 | 17100 | 23300 | 26900 | 35500 | 39800 | 50800 | 59400 | |
M10x1 | 64,5 | 14500 | 20000 | 18100 | 24500 | 28400 | 37400 | 41900 | 53500 | 62700 | |
M12x1,5 | 88,1 | 19800 | 27300 | 24700 | 33500 | 38800 | 51100 | 57300 | 73100 | 85500 | |
M12x1,25 | 92,1 | 20700 | 28600 | 25800 | 35000 | 40500 | 53400 | 59900 | 76400 | 89300 | |
M14x1,5 | 125 | 28100 | 38800 | 35000 | 47500 | 55000 | 72500 | 81200 | 104000 | 121000 | |
M16x1,5 | 167 | 37600 | 51800 | 46800 | 63500 | 73500 | 96900 | 109000 | 139000 | 162000 | |
M18x1,5 | 216 | 48600 | 67000 | 60500 | 82100 | 95000 | 130000 | - | 179000 | 210000 | |
M20x1,5 | 272 | 61200 | 84300 | 76200 | 103000 | 120000 | 163000 | - | 226000 | 264000 | |
M22x1,5 | 333 | 74900 | 103000 | 93200 | 126000 | 146000 | 200000 | - | 276000 | 323000 | |
M24x2 | 384 | 86400 | 119000 | 108000 | 146000 | 169000 | 230000 | - | 319000 | 372000 | |
M27x2 | 496 | 112000 | 154000 | 139000 | 188000 | 218000 | 298000 | - | 412000 | 481000 | |
М30x2 | 621 | 140000 | 192000 | 174000 | 236000 | 273000 | 373000 | - | 515000 | 602000 | |
М33x2 | 761 | 171000 | 236000 | 213000 | 289000 | 335000 | 457000 | - | 632000 | 738000 | |
М36х3 | 865 | 195000 | 268000 | 242000 | 329000 | 381000 | 519000 | - | 718000 | 839000 | |
М39х3 | 1030 | 232000 | 319000 | 288000 | 391000 | 453000 | 618000 | - | 855000 | 999000 | |
Формулы для расчета A приведены в 9.1.6.1. | |||||||||||
8 Применимость методов испытаний
8.1 Общие положения
Существуют две главные группы испытательных серий FF и МР для проверки механических и физических свойств крепежных изделий, установленных в таблице 3. Группу FF используют для проверки готовых крепежных изделий, группу МР используют для проверки свойств материала крепежных изделий. Эти две группы разделены на испытательные серии FF1, FF2, FF3, FF4, МР1 и МР2 для различных типов крепежных изделий соответственно. Однако не все механические и физические свойства, приведенные в таблице 3, могут быть определены для всех типов крепежных изделий, прежде всего из-за их размеров и/или нагрузочной способности.
8.2 Нагрузочная способность крепежных изделий
8.2.1 Крепежные изделия с полной нагрузочной способностью
Крепежное изделие с полной нагрузочной способностью - это готовое стандартное или нестандартное крепежное изделие, которое при испытании на растяжение соответствует испытательным сериям FF1, FF2 или МР2:
a) разрушается:
8.2.2 Крепежные изделия с уменьшенной нагрузочной способностью вследствие их геометрических характеристик
Крепежное изделие с уменьшенной нагрузочной способностью - это готовое стандартное или нестандартное крепежное изделие из материала со свойствами, соответствующими классам прочности, установленным в настоящем стандарте, которое из-за своих геометрических характеристик не выдерживает требования по нагрузочной способности при испытании на растяжение согласно испытательным сериям FF1, FF2 или МР2.
Крепежное изделие с уменьшенной нагрузочной способностью обычно не разрушается на свободной длине резьбы при проведении испытаний в соответствии с испытательными сериями FF3 или FF4.
В основном две геометрические характеристики вызывают уменьшение нагрузочной способности крепежных изделий по отношению к разрушающей нагрузке резьбы:
a) конструкция головки - для болтов и винтов с:
- низкой головкой с наружным приводом или без привода,
- низкой круглой или цилиндрической головкой с внутренним приводом, или
- потайной головкой с внутренним приводом;
b) конструкция стержня, которая применяется для крепежных изделий, которые специально предназначены для применения там, где нагрузочная способность в соответствии с настоящим стандартом не требуется или даже нежелательна, например винт с тонким стержнем.
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.