Технические условия УК 39-375-2001 Ротор РМ-200. Технические условия на капитальный ремонт.

 СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

РОТОР РМ-200

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-375-2001

      ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее - УК) распространяются на капитальный ремонт (далее - ремонт) ротора РМ-200 (далее - ротора).

Ротор предназначен для вращения бурильного инструмента и поддержания колонны бурильных или обсадных труб при их свинчивании и развинчивании в процессе спуско-подъемных операций.

Общий вид ротора приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Ротор РМ-200

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

УК разработаны на основе:

- конструкторской документации РМ-200;

- "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

- опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях;

- изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

- часть I "Общие технические требования";

- часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I      

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача ротора в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на капитальный ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Ротор принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с ротором документов (приложение А) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние ротора, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать ротор.

1.2.2 На сдаваемом в ремонт роторе не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3 В ремонт не принимается ротор, имеющий неисправимые дефекты базовых деталей - станины и стола.

1.2.4 Допускается:

- сдавать ротор с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

- отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10% от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.5 Ротор, сдаваемый в ремонт, должен быть:

- очищен от грязи;

- предохранен от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.6 В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании ротора и направляет заказчику.

1.2.7 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт ротора устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка ротора к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации ротора ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Г).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт ротора должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Все комплектующие детали и материалы, применяемые при ремонте ротора, должны соответствовать сортаментам и маркам, указанным в конструкторской документации и удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

1.4.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

- замена марок материалов, указанных в чертежах, марками, не ухудшающими качества изделия;

- замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

- размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

- отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других повреждений после механической обработки - внешним осмотром;

- шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 - профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

- твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля по ГОСТ 9012 - прибором по ГОСТ 23677.

1.4.6 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670*.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.8 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093 7Н - для гаек, 8 g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.4.9 Наплавка деталей должна производиться наплавочной по ГОСТ 10543 или сварочной по ГОСТ 2246 проволоками.

1.4.10 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.11 Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами) должны быть гладкими без отслоений и трещин.

1.4.12 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.13 Все материалы, поступающие в производство для изготовления деталей ротора, должны иметь сертификаты. При отсутствии сертификатов, ремонтное предприятие должно проверить качество материалов в соответствии с требованиями государственных и отраслевых стандартов, технических условий и по результатам проверки оформить сертификат.

1.4.14 В картах дефектации УК рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в УК прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.15 При ремонте ротора разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

1.4.16 Ротор, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение В) или спецификации конструкторской документации.

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный ротор должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Основные параметры и размеры ротора приведены в таблице 2.

Таблица 2*

Наименование показателя	Значение
Номинальный диаметр отверстия в столе ротора	200 мм
Номинальная грузоподъемность	50 т
Крутящий момент на столе ротора, не более	20000 Нм
Максимальная частота вращения стола ротора	5,0 с (300 об./мин)
Расстояние от оси ротора до оси первого ряда зубьев звездочки	1353±10 мм
Передаточное число зубчатой пары	4,36
Габаритные размеры, мм
- длина	1760
- ширина	640
- высота	522
Масса	580 кг
Примечание. Допускаются следующие предельные отклонения, %:   - по габаритным размерам: ±2; - по массе ±3.

2.3 Допуск перпендикулярности оси вала к оси стола ротора не более 0,1 мм на длине 1 м.

2.4 В собранном роторе должна быть обеспечена герметичность во всех уплотняемых соединениях.

2.5 Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты, без перекоса и деформации сопрягаемых деталей.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированный ротор должен быть принят отделом технического контроля ремонтного предприятия по результатам наружного осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 При наружном осмотре проверяется:

- внешний вид и качество сборки ротора;

- надежность крепления деталей;

- отсутствие течи масла.

3.3 В процессе приемо-сдаточных испытаний ротор должен подвергаться:

- обкатке без нагрузки в течение 30 мин при частоте вращения стола ротора 1,33 с

(80 об./мин);

- контрольным испытаниям в течение 30 мин под нагрузкой 50000 Н при частоте вращения стола ротора 0,665 с

(40 об./мин).

При этом проверяется:

- правильность зацепления зубчатых колес конической передачи - пятно контакта после обкатки не менее 50% длины зуба;

- плавность работы зубчатой передачи - отсутствие стуков и заеданий;

- отсутствие течи масла.

При регулировке пятна контакта зубчатого зацепления допускается подгонка длины распорной втулки 1001-00.007.

Уровень звука при работе ротора не должен превышать 50 дБА по ГОСТ 12.1.003.

3.4 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и приемо-сдаточных испытаний, подлежат устранению, после чего ротор предъявляется к сдаче вновь. Объем и время испытаний устанавливаются по требованию начальника ОТК.

3.5 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.6 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях ротора.

3.7 При выпуске ротора из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении А.

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Наружные поверхности ротора должны быть окрашены.

4.1.1 Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402.

4.1.2 Покрытие наружных поверхностей ротора - эмаль ПФ-115 по ГОСТ 6465.

Цвета покрытия:

- подвижных частей - красный;

- неподвижных частей - серый.

4.1.3 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать требованиям VII класса по ГОСТ 9.032 и группе условий эксплуатации У2 по ГОСТ 9.104.

4.1.4 Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных в конструкторской документации.

4.2 Сборочные единицы и детали ротора должны быть смазаны в соответствии с картой смазки.

Вид смазки:

- корпуса ротора - масло ТСп-10 по ГОСТ 23652;

- корпуса подшипника - пресс-солидол Ж по ГОСТ 1033.

Допускается замена масла в корпусе ротора на масло индустриальное И40А по ГОСТ 20799.

4.3 Консервация ротора должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для изделий группы I, по варианту защиты ВЗ-1 и для условий хранения 8 по ГОСТ 15150.

4.3.1 Срок временной противокоррозионной защиты без переконсервации - два года.

При хранении ротора свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

      5 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1 К отремонтированному ротору должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971, содержащая:

- наименование или шифр изделия;

- заводской ремонтный номер;

- дату выпуска из ремонта (месяц, год).

5.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способами.

Примечание - Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена.

5.1.2 Размер шрифта должен быть не менее 5 мм по ГОСТ 2.304.

5.2 Транспортирование ротора может производиться без упаковки любым видом транспорта.

5.2.1 При транспортировании железнодорожным, автомобильным, морским и речным транспортом должны соблюдаться все требования правил и инструкций, действующих на этих видах транспорта.

5.2.2 Документация, отправляемая с ротором, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана шпагатом к ротору.

5.2.3 При отправке ротора железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемый ротор должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

5.3 Условия транспортирования и хранения ротора - группа 8 по ГОСТ 15150.

      6 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

6.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание ротора должны производиться в соответствии с действующими "Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности" РД 08-200-98*, утвержденными Госгортехнадзором России 9 апреля 1998 года, "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором России 18 апреля 1995 года и действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

6.2 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте ротора должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003.

6.3 Окрашивание ротора должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

6.4 Консервация ротора должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

6.5 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

6.6 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке ротора в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

6.7 Размещение и крепление ротора на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями "Технических условий погрузки и крепления грузов", МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      7 ГАРАНТИИ

7.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного ротора требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

7.2 Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 14 месяцев со дня ввода ротора в эксплуатацию, но не более 20 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

7.3 Безотказная наработка ротора - не менее 800 ч.

7.4 В течение гарантийного срока ремонтное предприятие безвозмездно заменяет по акту рекламаций потребителя пришедшие в негодность по вине ремонтного предприятия детали и сборочные единицы.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

- паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

- справка (акт) о техническом состоянии;

- аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

- сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

- паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

- акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж);

- акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

- ведомость комплектации (приложение В).

Примечание - Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

 Акт

на сдачу в капитальный ремонт

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

Ведомость комплектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Ведомость дефектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Е*

(рекомендуемое)

Акт

приемо-сдаточных испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

Акт

о выдаче изделия из ремонта

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

Перечень стандартов и технической документации, используемой при разработке настоящих УК

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

Нормативные ссылки

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

      1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе "Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

- возможные дефекты;

- способы и средства контроля;

- допустимые размеры без ремонта;

- рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

- детали, годные без ремонта - цвет маркировки зеленый;

- детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями - цвет маркировки желтый;

- детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект - цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гайки не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05

.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

- калибровкой резьбы;

- нарезкой резьбы ремонтного размера;

- постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

- нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- трещины или выкрашивания металла на кольцах и телах качения;

- цвета побежалости;

- выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

- глубокую коррозию, шелушение металла;

- чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

- надломы, трещины на сепараторе;

- отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

- забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

- неравномерный износ беговых дорожек;

- заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

- матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

- местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения отремонтированные. Технические условия".

2.3 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5 Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Перечень деталей, подлежащих обязательной замене

Рисунок 1 - Ротор РМ-200 1001-00.000СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							Рисунок 1
Сбо- рочная еди- ница	РОТОР РМ-200 1001-00.000СБ
Обоз- наче- ние сопря- жения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой		бывшей в эксплуата- ции
А	Корпус ротора	1001-02.000СБ	360Н7(+0,057)			360,057		-
	Корпус ротора	1001-00.026
				+0,097	+0,097
	Подшипник 2097148 ГОСТ 6364-78	-	360-0,04			359,96		-
Б	Подшипник 2097148 ГОСТ 6364-78	-	240-0,03			240,0		-
				-0,031	-0,031
	Цилиндр	1001-07.003	240n6(+0,06    +0,031)			240,031		-
В	Корпус ротора	1001-02.000СБ	170Н7(+0,04)			170,04		-
	Корпус ротора	1001-00.026
				+0,065	+0,065
	Подшипник 3616 ГОСТ 5721-75	-	170-0,025			169,975		-
Г	Подшипник 3616 ГОСТ 5721-75	-	80-0,02			80,0		-
				-0,002	-0,002
	Вал	1001-00.008	80k6(+0,021   +0,002)			80,002		-
Д	Колесо храповое	1001-00.009	85Н9(+0,087)			85,167		85,127
				+0,21	+0,29
	Вал	1001-00.008	85f9(-0,036    -0,123)			84,797		84,837
Е	Корпус подшипника	1001-01.000СБ	170Н7(+0,04)			170,04		-
				+0,065	+0,065
	Подшипник 3616 ГОСТ 5721-75	-	170-0,025			169,975		-
Ж	Звездочка	1001-00.014	80Н9(+0,087)			80,187		80,137
				+0,19	+0,29
	Вал	1001-00.008	80f9(-0,030    -0,104)			79,796		79,846

Рисунок 2 - Корпус подшипника 1001-01.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 2
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус подшипника			1001-01.000СБ	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы М12-8Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3053 8Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Б	Износ поверхности по 170Н7(+0,04)	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82	170,04	Подшипник 3616 ГОСТ 5721-75	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 3 - Корпус ротора 1001-02.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус ротора			1001-02.000СБ	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Обломы, помятость лабиринтных выступов	Осмотр	-	-	Браковать	-
	Повреждение или износ ниток резьб: R 1/4	Осмотр       Измерение Пробка Р-Р 1/4 ГОСТ 7157-79	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	М12-7Н	Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72
А	Износ поверхности по 170Н7(+0,04)	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82	170,04	Подшипник 3616 ГОСТ 5721-75	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 360Н7(+0,057)	Измерение Нутромер НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82	360,057	Подшипник 2097148 ГОСТ 6364-78	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 4 - Корпус ротора 1001-00.026

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус ротора			1001-00.026	35Л ГОСТ 977-88	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Обломы, помятость лабиринтных выступов	Осмотр	-	-	Браковать	-
	Повреждение или износ ниток резьб: R 1/4	Осмотр       Измерение Пробка Р-Р 1/4 ГОСТ 7157-79	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	М12-8Н	Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72
А	Износ поверхности по 170Н7(+0,04)	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82	170,04	Подшипник 3616 ГОСТ 5721-75	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 360Н7(+0,057)	Измерение Нутромер НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82	360,057	Подшипник 2097148 ГОСТ 6364-78	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 5 - Рама 1001-03.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 5
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Рама			1001-03.000СБ	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Деформация элементов металлоконструк- ции	Осмотр	-	-	Править до устранения дефекта, при значительных деформациях - заменить дефектный элемент	-
	Трещины на элементах металлоконструк- ции	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заварить и зачистить или заменить дефектный элемент	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Вмятины на элементах металлоконструк- ции	Осмотр	-	-	Править до устранения дефекта	-
	Повреждение или износ ниток резьб:	Осмотр   Измерение	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	М16-7Н	Пробка 8221-3067 7Н ГОСТ 17758-72
	M16-8g	Кольцо 8211-0067 8g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1067 8g ГОСТ 17764-72

Рисунок 6 - Крышка 1001-04.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 6
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка			1001-04.000СБ	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Повреждение или износ ниток резьбы Re 1/4	Осмотр       Измерение Пробка Р-Р 1/4 ГОСТ 7157-79	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
А	Износ поверхности по 360d9(-0,21    -0,35)	Измерение Микрометр МК 400-2 ГОСТ 6507-90	359,51	Корпус ротора 1001-02.000СБ Корпус ротора 1001-00.026	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 7 - Фиксатор 1001-05.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 7
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Фиксатор			1001-05.000СБ	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
А	Износ поверхности по 16,5Н11(+0,11)	Измерение Нутромер НИ 10-18-2 ГОСТ 868-82	16,72	-	Браковать	-
Б	Износ боковых поверхностей по размеру 16-0,43	Измерение Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89	15,0	-	Заменить дефектную деталь 1001-05.001	-

Рисунок 8 - Переходник 1001-06.000СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 8
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Переходник			1001-06.000СБ	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-

Рисунок 9 - Фланец 1001-00.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 9
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус подшипника			1001-00.001	Сталь 20 ГОСТ 1050-88	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-

Рисунок 10 - Диск 1001-07.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 10
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Диск			1001-07.001	Сталь 35 ГОСТ 1050-88	161-187 НВ	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Обломы, помятость лабиринтных выступов	Осмотр	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы М16-8Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3067 8Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Б	Износ поверхности квадрата: номинальный размер стороны квадрата 200+1,15	Измерение Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89	203,0	-	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ поверхности по 320h9(-0,14)	Измерение Микрометр МК 400-2 ГОСТ 6507-90	319,72	Колесо 1001-00.003 Колесо 1001-00.029 Колесо 1001-00.0032	Наплавить и обработать совместно с деталью 1001-07.002, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 11 - Переходник 1001-07.002

Цилиндр 1001-07.003

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 11
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Переходник   Цилиндр			1001-07.002   1001-07.003	Сталь 35 ГОСТ 1050-88	-	1   1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Повреждение или износ ниток резьб:	Осмотр       Измерение	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	М20-7Н	Пробка 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72
	M240x2-8g	Калибр-кольцо специальный				-
А	Износ поверхности по 240n6(+0,06              +0,031)	Измерение Микрометр МР 250 ГОСТ 4381-87	240,031	Подшипник 2097148 ГОСТ 6364-78	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 320h9(-0,14)	Измерение Микрометр МК 400-2 ГОСТ 6507-90	319,72	Колесо 1001-00.003 Колесо 1001-00.029 Колесо 1001-00.032	Наплавить и обработать совместно с деталью 1001-07.001, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 12 - Колесо 1001-00.003

Колесо 1001-00.029

Колесо 1001-00.032

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 12
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Колесо   Колесо   Колесо			1001-00.003   1001-00.029   1001-00.032	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	35-40 HRC	1   1   1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М16-8Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3067 8Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
В	Износ поверхности по 320Н8(+0,089)	Измерение Нутромер НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82	320,17	Переходник 1001-07.002	Браковать	-
Г	Износ зуба по толщине:	Измерение		-	Браковать	-
	9,350-0,18           -0,33 (для деталей 1001-00.003, 1001-00.029);	Зубомер тангенциальный ЛИЗ 2311	8,06
	9,013-0,18           -0,33 (для детали 1001-00.032)		7,75

Рисунок 13 - Вкладыш 1001-00.004

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 13
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Вкладыш			1001-00.004	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	35-40 HRC	2
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Обломы ушек	Осмотр	-	-	Браковать	-
Б	Износ внутренних поверхностей по размерам: 84+1,9   42+0,95	Измерение Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89	88,0   44,0	-	Наплавить и обработать, выдерживая размеры согласно чертежу	-
В	Износ наружных поверхностей по размерам: 198-1,15   99-0,87	Измерение Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89	195,0   97,0	-	Наплавить и обработать, выдерживая размеры согласно чертежу	-

Рисунок 14 - Шестерня 1001-00.006

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 14
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Шестерня			1001-00.006	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	50-54 HRC	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Скручивание шлицев	Осмотр       Измерение Калибр-пробка специальный	-	-	Браковать	-
	Выкрашивание металла на рабочей поверхности зуба	Осмотр Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	Площадь выкрашивания не более 4,0 мм	-	Браковать	-
В	Износ зуба по толщине 17,107-0,12              -0,25	Измерение Зубомер тангенциальный ЛИЗ 2311	15,17	-	Браковать	-
Г	Износ шлицевой впадины по ширине 5,226+0,05	Измерение Калибр-пробка специальный	5,376	Вал 1001-00.008	Браковать	-

Рисунок 15 - Шестерня 1001-00.031

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 15
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Шестерня			1001-00.031	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	50-54 HRC	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Скручивание шлицев	Осмотр       Измерение Калибр-пробка специальный	-	-	Браковать	-
	Выкрашивание металла на рабочей поверхности зуба	Осмотр       Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	Площадь выкрашивания не более 4, 0 мм	-	Браковать	-
В	Износ зуба по толщине 17,107-0,12 - 0,25	Измерение Зубомер тангенциальный ЛИЗ 2311	15,17	-	Браковать	-
Г	Износ шлицевой впадины по ширине 5,226+0,05	Измерение Калибр-пробка специальный	5,376	Вал 1001-00.008	Браковать	-

Рисунок 16 - Шестерня 1001-00.033

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 16
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Шестерня			1001-00.033	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	50-54 HRC	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Обломы зубьев, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Скручивание шлицев	Осмотр       Измерение Калибр-пробка специальный	-	-	Браковать	-
	Выкрашивание металла на рабочей поверхности зуба	Осмотр       Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	Площадь выкрашивания не более 3,0 мм	-	Браковать	-
В	Износ зуба по толщине 16,485-0,12 -0,25	Измерение Зубомер тангенциальный ЛИЗ 2311	14,61	-	Браковать	-
Г	Износ шлицевой впадины по ширине 5,226+0,05	Измерение Калибр-пробка специальный	5,376	Вал 1001-00.008	Браковать	-

Рисунок 17 - Вал 1001-00.008

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 17
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Вал			1001-00.008	Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Скручивание шлицев	Осмотр       Измерение Калибр-кольцо специальный	-	-	Браковать	-
	Изогнутость вала	Измерение Индикатор ИЧ 02 кл. 1 ГОСТ 577-68	0,1	-	Браковать при изогнутости более 1 мм, менее - править до устранения дефекта	-
Д	Износ поверхности по 80k6(+0,021        +0,002)	Измерение Микрометр МР 100 ГОСТ 4381-87	80,002	Подшипник 3616 ГОСТ 5721-75	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Е	Износ поверхности по 85f9(-0,036             -0,123)	Измерение Микрометр МР 100 ГОСТ 4381-87		Колесо храповое 1001-00.009	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Ж	Износ поверхности по 80f9(-0,03                -0,104)	Измерение Микрометр МР 100 ГОСТ 4381-87		Звездочка 1001-00.014	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
И	Повреждение или износ ниток резьбы М10-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
К	Износ шлицев по толщине 5,226-0,036	Измерение Калибр-кольцо специальный	5,09	-	Браковать	-
Л	Износ шпоночного паза по ширине 20Р9(-0,022            -0,074)	Измерение Шаблон Щупы-70, набор 2, кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	19,978	-	Обработать новый шпоночный паз под углом 90° к дефектному. Дефектный паз заплавить	-