Отраслевой стандарт ОСТ 26-04-2569-80 Изделия криогенно-вакуумной техники. Масс-спектрометрический и манометрический методы контроля герметичности (с Изменением N 1 ред. от 13.12.1985).

Отраслевой стандарт ОСТ 26-04-2569-80 Изделия криогенно-вакуумной техники. Масс-спектрометрический и манометрический методы контроля герметичности (с Изменением N 1 ред. от 13.12.1985).

ОСТ 26-04-2569-80

Группа Г49

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ИЗДЕЛИЯ КРИОГЕННО-ВАКУУМНОЙ ТЕХНИКИ

МАСС-СПЕКТРОМЕТРИЧЕСКИЙ И МАНОМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

Срок действия с 1981-01-01

СОГЛАСОВАНО

Представитель заказчика N 334 (Н.М.Бакланов) 5 февраля 1980 г.

УТВЕРЖДЕНО

МХиНМ Нач.ВПО "Союзкриогенмаш" (Г.Ф.Шеин) 3 июля 1980 г.

Приказом МХиНМ ВПО "Союзкриогенмаш" от 04.08.80 г. N 56 срок действия установлен с 1 января 1981 г.

Взамен ОСТ 26-04-1096-74

Переиздание январь 1986 г. с изменением N 1, утвержденным 13.12.85 г.

Настоящий стандарт распространяется на изделия криогенно-вакуумной техники и устанавливает масс-спектрометрический и манометрический методы контроля герметичности.

Стандарт обязателен при разработке технической документации по контролю герметичности и при выполнении операций испытаний изделий указанными методами.

Термины, используемые в настоящем стандарте, и их определения приведены в ГОСТ 5197-70, ГОСТ 24054-80 и в справочном приложении 3.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Испытания на герметичность проводят с целью определения величины суммарной течи изделия и (или) его элементов, а также выявления отдельных течей. Величина суммарной течи изделия характеризуется потоком воздуха, перетекающим через его оболочку в единицу времени при нормализованных условиях. Нормализованными считаются условия перетекания воздуха при температуре (293

±5)

К ((20

±5)°

С) из атмосферы при давлении(10

±4·10

) Па ((750

±30)

мм рт.ст.) в объем, откачанный до давления меньше 10 Па (0,1 мм рт.ст.) или из объема с избыточным давлением (10

±4·10

) Па ((1

±4·10

) кгс/см

) в атмосферу. Основной единицей потока является ватт (Вт)=м

Па/с. Соотношения единиц измерения потоков газа приведены в справочном приложении 1.

1.2. Пересчет потоков пробного газа, измеренных в условиях, отличных от нормализованных, в потоки воздуха при нормализованных условиях производится по формулам (1)-(4) для вязкостного и промежуточного, а также молекулярного режимов течения газа. Для вязкостного и промежуточного режимов течения газа для единичной течи в виде поры по величине более или равной 1,3

·10

Па/с (1

·10

л·мкм рт.ст./с) и в виде трещины по величине более или равной 1,3

·10

Па/с (1

·10

л·мкм рт.ст./с) поток воздуха при постоянной температуре рассчитывается по формуле

. (1)

Соотношение потоков газа, натекающего через течь элемента изделия при температурах T

и Т

в полость с кожухом при нормализованной температуре и постоянном давлении, равно

. (2)

Примечание. Поток газа через течь увеличивается с понижением температуры изделия. При изменении температуры с 300 до 80 К для газообразного азота при атмосферном давлении

;

Для молекулярного режима течения газа (для единичной течи в виде поры по величине менее 1,3

·10

Па/с (1

·10

л·мкм рт.ст./с) и в виде трещины по величине более или равной 1,3

·10

Па/с (1

·10

л·мкм рт.ст./с) поток воздуха при постоянной температуре рассчитывается по формуле

. (3)

Соотношение потоков газа, натекающего через течь элемента изделия при температурах Т

и Т

в полость с кожухом при нармализованной температуре и постоянном давлении равно

. (4)

Примечание. Поток газа через течь увеличивается с понижением температуры изделия. При изменении температуры от 300 до 80 К

;

где Q

- поток натекания (утечки) воздуха при нормализованных условиях, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

- поток натекания (утечки) пробного газа в условиях, отличных от нормализованных, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

и Q

- потоки натекания (утечки) пробного газа соответственно при температурах Т

и Т

, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

и Т

- температуры пробного газа, К;

и Р

- давления газа по обе стороны течи, Па (мм рт.ст.);

- атмосферное давление, Па (мм рт.ст.);

- вязкость соответственное воздуха и пробного газа, Па·с;

- вязкость газа соответственно при температурах Т

и Т

, Па·с;

и М

- масса одного киломоля газа, кг/кмоль.

Расчет промежуточного режима течения пробного газа по законам вязкостного режима приводит к некоторому завышению требований по герметичности.

1.3. Поток натекания (утечки) пробного газа через течь зависит от измеренного по течеискателю потока пробного газа, входящего в контрольный газ, а также его концентрации и рассчитывается по формуле

, (5)

где Q

- поток пробного газа, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

- измеренный поток пробного газа, входящего в контрольный газ, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

С - концентрация пробного газа в контрольном газе, %.

1.4. Испытания изделий на герметичность включают два этапа: предварительный и заключительный.

При предварительных испытаниях оценивается величина суммарной течи изделия в целом или его элементов. Если в результате испытаний установлено, что величина суммарной течи изделия или его элементов больше заданной, проводится поиск локальных течей и их устранение.

При заключительных испытаниях производится окончательная количественная оценка величины суммарной течи и устанавливается соответствие изделия или его элементов техническим требованиям. Если в результате заключительных испытаний установлено, что величина суммарной течи изделия или его элементов больше заданной, необходимо провести предварительные испытания на герметичность, а затем повторить заключительные испытания.

1.5. Изделие считается прошедшим испытания на герметичность, если при испытании его с порогом чувствительности в два и более раз менее заданной величины суммарной течи, натекание или утечка не обнаруживаются или обнаруживаются не более величины, заданной в технической документации.

1.6. Для обеспечения выбора рациональных методов и способов испытаний необходимо установить общие требования к методам и способам испытаний на герметичность, а также условия их применения для различных этапов испытаний сборочных единиц и изделий в целом.

1.7. При назначении методов и способов испытаний необходимо учитывать:

требования к герметичности изделий;

вид контролируемой герметичности (суммарная течь изделия, участка поверхности или локальная течь);

величины давлений и температур рабочих сред;

виды рабочих сред;

возможность доступа к изделию или элементу конструкции при проведении испытаний;

уровень серийности выпуска изделий;

технико-экономические возможности производственной базы предприятия;

простоту и стоимость испытательного оборудования;

необходимую оперативность проведения испытаний.

Также необходимо:

ограничивать номенклатуру применяемых методов и способов испытаний изделий на различных этапах их изготовления;

учитывать, что "загрязнение" пробным газом на первоначальных этапах испытаний может затруднить достижение необходимого порога чувствительности испытаний на последующих;

задавать порог чувствительности испытаний в два и более раз менее технически обоснованной величины суммарной течи;

задавать направление газовой нагрузки на изделия, соответствующее рабочим условиям. Методы и способы испытаний с обратным направлением газовой нагрузки допускать в особых случаях для предварительных испытаний;

применять методы и способы испытаний, позволяющие по возможности совмещать операции подготовки к испытаниям с операциями испытаний на прочность и герметичность на одном оборудовании.

1.8. Основные методы и способы испытаний изделий на герметичность, их характеристики, а также типовые условия применения приведены в табл.1.

Примечание. Приведенные в табл.1 данные о пределах индикации способов испытаний являются приближенными, так как зависят от ряда факторов. Главные среди них:

состояние применяемого течеискателя;

характеристика изделия (его объем, газовыделение, параметры средств откачки и т.п.);

схема установки для испытаний;

способ и длительность подачи контрольного газа на течь.

1.9. Герметичность изделий и отдельных их элементов, а также условия их испытаний должны указываться в технической документации.

Таблица 1

Основные характеристики методов и способов изделий на герметичность

Метод испытаний	Спрособ испытаний	Рабочее давление в изделии	Характер контролируемой негерметичности изделия	Этап испытаний	Пределы индикации, м · Па/с (л·мкм рт.ст./с)	Погрешность испытаний, %	Условия применения
Масс-спектро- метрический	обдува	Ниже атмосферного	Локальная	Предварительный, заключительный в технически обоснованных случаях	1,3 ·10 ... 1,3 ·10 (1 ·10 ... 1 ·10 )	-	Для поиска мест течей в основном металле, сварных швах, фланцевых и других видах соединений непрерывно откачиваемых изделий
	гелиевой камеры	То же	Суммарная для контролируемой части поверхности	Предварительный, заключительный	6,7 ·10 ... 1,3 ·10 (5 ·10 ... 1 ·10 )	±60	Для изделий, габариты которых позволяют поместить их в гелиевую камеру
	вакуумной присоски	Избыточное	То же	Предварительный, заключительный в технически обоснованных случаях	6,7 ·10 ... 1,3 ·10 (5 ·10 ... 1 ·10 )	±60	Для контроля днищ, емкостей, мест приварки кронштейнов, фланцев и т.п.
	разъемной вакуумной камеры	То же	-"-	То же	6,7 ·10 ... 1,3 ·10 (5 ·10 ... 1 ·10 )	±60	Для контроля герметичности кольцевых стыков трубопроводов
	вакуумной камеры	-"-	Суммарная	Предварительный, заключительный	6,7 ·10 ... 1,3 ·10 (5 ·10 ... 1 ·10 )	±60	Для изделий, габариты которых позволяют поместить их в вакуумную камеру, а также для изделий с закрытыми двойными стенками
	щупа	-"-	Локальная	Предварительный, заключительный в технически обоснованных случаях	1,3 ·10 ... 2,6 ·10 (1 ·10 ... 2 ·10 )	-	Для поиска мест течей в основном металле, сварных швах, ниппельных, фланцевых и других видах соединений
	накопления в атмосферном чехле	-"-	Суммарная для контролируемой части поверхности	Предварительный, заключительный	1,3 ·10 ... 6,7 ·10 (1 ·10 ... 5 ·10 )	-	Для контроля герметичности изделий (их частей), вокруг которых можно создать замкнутый объем накопления с целью обнаружения минимальных течей
Манометрический	-	Ниже атмосферного, избыточное	Суммарная	То же	Зависит от типа манометрического преобразователя, объема испытуемой полости, величины исходного давл.	От ±30 до ±60	Без ограничения

Величина суммарной течи может быть задана для всей поверхности изделия (допустимая величина суммарной течи изделия), для участка поверхности или единицы поверхности (допустимая величина суммарной течи участка поверхности или единицы площади поверхности изделия, единицы погонной длины сварного шва). Для локальных негерметичностей задаются величины единичных течей.

1.10. В том случае, когда задается численная величина допустимого изменения давления в изделии в течение определенного времени, величина суммарной течи изделия в единицах измерения потока вычисляется по следующей формуле

, (6)

где Q - допустимый поток суммарного натекания в изделие или суммарной утечки из изделия, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

V - объем изделия, м

(л);

- допустимое изменение давления в изделии, Па (мкм рт.ст.);

t - время, в течение которого допускается изменение давления на величину

, с.

1.11. Если в технической документации задана величина суммарной течи для всей поверхности изделия, то величина суммарной течи единицы площади поверхности вычисляется по формуле

, (7)

где q - величина суммарной течи единицы поверхности изделия, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

Q - величина суммарной течи изделия, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

F - общая испытуемая площадь поверхности изделия, м

1.12. В конструкторской документации должны указываться следующие требования к испытаниям изделий на герметичность:

наименования испытуемого изделия, элемента конструкции, полости или соединения;

методы или способы испытаний со ссылкой на стандарт, в соответствии с которым проводится испытание;

наименования откачиваемых полостей изделия;

наименования полостей изделия, заполняемых контрольным газом;

норма герметичности испытываемого изделия, элемента конструкции, полости или соединения.

При необходимости в конструкторской документации следует указывать:

объем контроля (например, контроль всех сварных соединений, всей поверхности изделия и т.п.);

состав контрольного газа (концентрацию пробного газа), обеспечивающий необходимый порог чувствительности испытаний;

последовательность испытаний элементов конструкций сложных изделий;

виды температурных и иных воздействий на изделия при испытаниях и т.д.;

метод сушки изделия перед испытаниями.

Примечание. Для манометрического метода испытаний при необходимости следует указывать:

тип регистрирующего манометрического преобразователя;

необходимость применения охлаждаемой ловушки перед манометрическим преобразователем.

В технологической документации должны указываться дополнительные требования к испытаниям изделий на герметичность:

давление, до которого откачивается изделие при испытаниях;

вид давления (парциальное, полное);

длительность подачи контрольного газа;

дорог чувствительности испытаний;

скорость перемещения щупа, обдувателя и т.д.

Примеры формулировок требований к способам испытаний изделий на герметичность, задаваемых в конструкторской документации, приведены в справочном приложении 2.

1.13. На основании настоящего стандарта допускается разработка нормативно-технических документов предприятий по вопросам испытаний изделий на герметичность масс-спектрометрическим и манометрическим методами, учитывающих специфику конкретных производственных условий.

1.1-1.13. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Требования к герметичности изделий

2.1.1. Требования к герметичности изделий выражаются величинами максимально допустимых потоков натекания или утечки, приведенных к нормализованным условиям в соответствии с уравнениями (1)...(4).

Допустимый поток натекания в вакуумную полость изделия определяется неравенствами:

в условиях непрерывной откачки изделия

, (8)

при отключенных средствах откачки

, (9)

где Q - допустимый поток натекания в изделие, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

A - коэффициент, вводимый с целью уменьшения влияния натекания на суммарный газовый поток в изделие (обеспечивает определяющую роль газовыделения), как правило, принимают

A=0,1;

Р - требуемое равновесное давление газовой смеси или отдельного ее компонента, Па (мкм рт.ст.);

- концентрация критичного компонента в натекающей газовой смеси, доли; при определяющей роли общего газового потока

1; критический компонент - газ, оказывающий наибольшее влияние на работоспособность изделия;

- эффективная быстрота откачки изделия по газовой смеси или отдельному критическому компоненту, м

/с (л/с);

V - объем изделия, м

(л);

- допустимое изменение давления в отключенной системе, Па (мкм рт.ст.);

- длительность отключения средств откачки (время наблюдения), с.

Эффективная быстрота откачки изделия рассчитывается по формуле

, (10)

где S

- эффективная быстрота откачки изделия по газовой смеси или отдельному критическому компоненту, м

/с (л/с);

- быстрота действия насоса, м

/с (л/с);

U - проводимость трубопровода, соединяющего насос с откачиваемым изделием, м

/с (л/с).

Если испытуемое изделие должно одновременно удовлетворять условиям (8) и (9), необходимо принимать наименьшее значение допустимого потока натекания в изделие.

2.1.2. Задаваемые в технической документации минимальные величины суммарных и локальных течей в изделиях должны не менее чем в два раза превышать пороги чувствительности процессов испытаний на конкретных установках (определяются по формулам (14) и (15). Наименьшие надежно регистрируемые течеискателями величины суммарных и локальных течей в изделиях при отсутствии флюктуаций фона должны не менее чем в два раза превышать пороги чувствительности конкретных установок для испытаний изделий (определяются по формуле (13).

2.1.3. Исходя из общих требований к герметичности изделий следует устанавливать требования к герметичности отдельных их элементов.

Если вероятны пористость отливок и наличие течей в листовом материале, из которых изготовлена оболочка испытуемого элемента изделия, допустимая величина суммарной течи определяется по соотношению

, (11)

где Q

- допустимая величина суммарной течи элемента изделия, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

Q - допустимая величина суммарной течи изделия в целом, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

F - площадь поверхности изделия в целом, м

(см

);

- площадь поверхности элемента изделия, м

(см

Если течи вероятны в соединениях изделия, допустимая величина суммарной течи элемента соединения определяется по соотношению

, (12)

где

- суммарная длина соединения изделия, м;

- длина соединений элемента изделия, м.

2.2. Требования к испытуемым изделиям

2.2.1. Изделия и их элементы, подлежащие испытаниям на герметичность, должны быть изготовлены в соответствии с чертежами и техническими условиями, пройти все операции и испытания, предшествующие испытаниям на герметичность и иметь сопроводительную документацию.

2.2.2. Для обеспечения надежных испытаний изделий на герметичность необходимо обеспечить свободный доступ ко всем испытуемым поверхностям.

2.2.3. В изделиях должны отсутствовать плохо откачиваемые полости, в которых возможно накопление пробного газа. Размеры поверхностей, сопрягаемых по плотной посадке, должны быть наименьшими.

2.2.4. Изделия должны иметь штуцеры, фланцы и т.п. для присоединения вакуумных насосов и течеискателей, необходимых при проведении испытаний на герметичность, а также обеспечивать возможность применения вспомогательного оборудования (чехлов, вакуумных присосок, разъемных камер и т.д.).

2.2.5. При конструировании изделий следует избегать применения газопроницаемых материалов.

2.2.6. Все изделия, подвергаемые пневматическим испытаниям, должны предварительно испытываться пробным давлением в соответствии с ОСТ 26-04-1222-75.

2.2.7. Испытания изделий на герметичность следует проводить до окраски поверхностей или нанесения покрытий, если эти покрытия не применяются для герметизации.

2.2.8. Допускается проводить испытания изделий на герметичность при температуре не ниже 278 К (+5°С) за исключением специальных испытаний при криогенных температурах.

2.2.9. Перед испытаниями изделий на герметичность следует проводить подготовку контролируемых поверхностей. При этом выполняется одна из операций или их сочетание:

очистка механическим путем;

обезжиривание по ОСТ 26-04-312-83;

общая сушка протиркой поверхностей салфетками из хлопчатобумажной бязи по ГОСТ 11680-76;

продувка или обдув сжатым сухим воздухом (желательно подогретым);

сушка.

2.2.10. Общую сушку изделий следует проводить не позднее двух часов после окончания гидравлических испытаний (слива жидкости).

Примечание. Время между окончанием гидравлических испытаний и началом общей сушки может быть увеличено по согласованию с технологическими службами предприятия.

2.2.11. Сушка изделий с целью удаления влаги из течей перед испытанием на герметичность производится после полного удаления жидкости с наружных и внутренних поверхностей и труднодоступных мест одним из следующих методов:

конвективным методом при обдуве внутренних или внешних поверхностей сухим горячим воздухом при температуре до 393 К (120°С). Допускается применение воздуха при температуре не ниже 313 К (40°С). Продолжительность сушки изделий конвективным методом приведена в справочном приложении 4;

методом одностороннего вакуумирования при откачке полости изделия с одновременным обогревом изделия в термокамере или внешними нагревателями. Температура нагревания при сушке выбирается с учетом конструктивных особенностей изделия и может доводиться до 373 К (100°С) включительно.

Удаление вода из течей, характеризующихся потоками воздуха более 1,3

·10

Па/с (1

·10

л·мкм рт.ст./с), возможно без прогрева в процессе откачки.

2.2.12. Изделия со степенью герметичности до 1,3

·10

Па/с (1

·10

л·мкм рт.ст./с) включительно разрешается хранить после сушки до проведения испытаний их на герметичность в течение 30 суток в закрытых помещениях со средней температурой воздуха не менее 283 К (10

С) и влажностью до 80%. При влажности воздуха в помещении менее 60% срок хранения иэделий, подготовленных к испытаниям, не ограничивается.

2.2.13. Условия хранения и транспортирования изделий, подготовленных к испытаниям, должны полностью исключить загрязнение испытуемых поверхностей. Для этого рекомендуется хранить и перевозить изделия в специальной таре или использовать оберточные и предохраняющие материалы.

2.3. Требования к рабочему месту и помещению

2.3.1. Испытания изделий на герметичность должны проводиться в специально отведенных местах с принудительной приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей нормальную работу масс-спектрометрических течеискателей при температуре от 283 К (10°С) до 308 К (35°С).

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать допустимую концентрацию пробного газа и кислорода. Концентрация пробного газа (гелия) в помещении должна быть не более 1,5 нормального пика, а содержание кислорода в атмосфере помещения не менее 19% (по объему) в соответствии с ГОСТ 9293-74.

Примечание. Пик гелия считается нормальным, если содержание гелия в воздухе соответствует 5

·10

2.3.2. Помещение для проведения испытаний должно соответствовать требованиям ОСТ 26-04-1222-75 и быть оборудовано:

дренажной системой, обеспечивающей продувку контрольного газа из изделия и исключающей его попадание в помещение для испытаний;

при возможности, системой сбора контрольного газа для повторных испытаний. При отсутствии системы сбора допускается удаление пробного газа из испытуемого изделия через дренаж в атмосферу.

2.3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3.3. Места дренажа и забора воздуха для принудительной приточно-вытяжной вентиляции должны быть расположены так, чтобы исключить забор газа, выбрасываемого при дренаже.

2.3.4. Во время испытаний в помещении не должно быть сильного движения воздуха и сквозняков.

2.3.5. Помещение, где проводятся испытания, должно быть приспособлено для влажной уборки. Уборку необходимо производить не реже одного раза в сутки. Запрещается хранить предмета и материалы, способствующие загрязнению помещения, а также размещать раздевалки.

2.3.6. Контроль и проверка течеискателей, их регулировка, юстировка и ремонт вакуумной части, а также аттестация производятся в отдельном помещении, в котором загазованность пробным газом должна быть исключена.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. Требования к оборудованию и технологической оснастке

2.4.1. При проведении испытаний должны использоваться течеискатели, прошедшие соответствующую аттестацию метрологической службы предприятия.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.2. Эксплуатация и ремонт течеискателей, вакуумных насосов и другого оборудования должны проводиться в соответствии с требованиями инструкций по их эксплуатации. Параметры применяемых контрольно-измерительных приборов и оборудования должны соответствовать их паспортным значениям.

Примечание. Допустимые значения параметров масс-спектрометрических течеискателей ПТИ-10 в процессе эксплуатации и после проведения регламентных работ приведены в справочном приложении 5.

2.4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.3. На каждый течеискатель в подразделениях, осуществляющих контроль герметичности, должен быть заведен "Журнал регистрации регламентных работ и контроля работы течеискателя" (обязательное приложение 6). Журнал предназначен для занесения результатов контроля работы прибора, а также всех проведенных профилактических работ.

2.4.4. Элементы вакуумных систем (щупы, тройники, шланги, вакуумные камеры и т.д.), а также элементы объемов накопления должны быть герметичными и своевременно подвергаться чистке, промывке и дегазации от контрольного газа.

2.4.5. Щупы должны иметь комплекты насадок, обеспечивающих проверку соединений различных профилей. Форма насадок должна соответствовать профилю проверяемой поверхности.

2.4.6. Гибкий шланг, применяемый при контроле герметичности методом щупа, должен обладать предельно малыми газовыделением и сорбционной способностью по пробному газу. Длина шланга должна быть минимальной. Она определяется необходимостью приближения щупа к наиболее удаленным участкам контролируемого изделия. Рекомендуется применять шланги из вакуумной резины или пластмассы, обладающей малой сорбционной способностью и проницаемостью для пробного газа (например, трубки ПВХ ТУ 6-01-3-120-78*).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.7. При использовании шлангов для контроля герметичности изделий необходимо следить за их насыщенностью пробным газом. Если газовыделение в шланге превышает допустимое (для гелия 1,5 величины воздушного пика), то их необходимо заменить новыми или тщательно промыть спиртом ГОСТ 18300-72.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.8. Технологические заглушки для емкостей и концов трубопроводов должны иметь штуцеры для перепускания части газа из тупиков в дренаж с целью выравнивания концентрации пробного газа по всему изделию.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.9. Технологические штуцеры подвода пробного газа, заглушки и другие элементы должны обеспечивать надежную герметизацию испытуемых изделий.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.10. При хранении контрольно-измерительных приборов и технологической оснастки должны быть обеспечены условия, исключающие их загрязнение и повреждение. Заглушки, элементы объемов накопления и запасные части приборов должны храниться в закрытых шкафах или на стеллажах.

2.4.11. При контроле герметичности изделий способами накопления в атмосферном чехле и гелиевой камеры для создания технологических полостей на изделиях применять оснастку:

жесткую - камеры, оболочки, кожухи, в конструкции которых используются только жесткие материалы (металл, пластмасса и т.д.);

полужесткую - камеры, оболочки, кожухи, в конструкции которых используются как жесткие, так и эластичные материалы;

мягкую - чехлы из эластичных материалов (полиэтиленовая пленка, герметичная ткань, тонкая резина и т.д.).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.12. Оснастка должна обеспечивать минимальный объем накопления и позволять производить замеры концентрации пробного газа в нескольких точках объема накопления.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.13. Стыки жесткой и полужесткой оснастки следует герметизировать уплотнительными прокладками, липкими лентами, замазками и другими эластичными материалами. Стыки мягкой оснастки следует герметизировать липкими лентами, ниточными бандажами, хомутами с уплотнительными прокладками.

2.4.14. Герметизацию отверстий для отбора проб газа из объема накопления производить липкими лентами типа ПХЛ или с помощью специальных уплотнителей.

2.4.15. Оснастка многократного применения должна иметь маркировку и соответствующую документацию (аттестат, паспорт и т.п.), где производятся отметки о периодической проверке оснастки.

2.4.16. Мягкая оснастка однократного применения может быть изготовлена непосредственно перед установкой на проверяемое изделие (без чертежей) с раскроем по специальным шаблонам, выкройкам и т.д.

2.4.17. Оснастка многократного использования, создающая объемы накопления, должна периодически проверяться на герметичность. Периодичность проверки зависит от конструктивных особенностей, интенсивности ее использования и устанавливается после предварительной проверки и аттестации.

2.4.18. Технологическая оснастка должна периодически аттестовываться. Периодичность аттестации зависит от конструктивных особенностей оснастки, интенсивности использования и устанавливается после её предварительной проверки. Для вакуумных камер время реакции течеискателя и порог чувствительности испытаний определяются по калиброванным течам, установленным на камерах в местах, наиболее удаленных от течеискателей.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.1.3, 2.2.13. (Введены дополнительно, Изм. N 1).

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

3.1. При эксплуатации испытательных установок должны выполняться требования "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" (разделы 5, 6, 7), утвержденных Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г. и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей" (разделы БI и БII), утвержденных Госгортехнадзором 12 апреля 1969 г.

3.2. Контроль герметичности необходимо проводить в специально отведенных местах и оборудованных в соответствии с требованиями безопасности труда, взрывоопасности (ГОСТ 12.1.010-76), пожаробезопасности (ГОСТ 12.1.004-76), требованиями к воздуху рабочей зоны (ГОСТ 12.1.005-76) и уровню шума (ГОСТ 12.1.003-83).

3.3. К выполнению контроля герметичности гелиевыми течеискателями, ремонту и обслуживанию течеискателей должны допускаться лица, окончившие курсы в соответствии с "Программой подготовки и аттестации операторов" и курсы по проведению пневмоиспытаний высоким давлением. Они должны знать правила безопасности при работе с высоким напряжением до 1000 В и более, быть аттестованными отделом подготовки кадров предприятия, получить удостоверение на право проведения работ по контролю герметичности и пройти инструктаж по технике безопасности.

3.4. Обслуживание, ремонт и настройку течеискателей проводить в строгом соответствии с действующими правилами безопасности для электротехнических установок промышленных предприятий с рабочим напряжением 1000 В и более.

3.5. Разрешается приступить к контролю герметичности только после выполнения мер, обеспечивающих полную безопасность рабочих, защиту от воздействия электрического тока, от нанесения травм и т.д.

3.6. Подключать приборы к электрической сети на времянках проводниками с некачественной изоляцией и без специальных наконечников категорически запрещается.

3.7. Помимо вышеперечисленных требований безопасности необходимо соблюдать действующие правила обращения с сосудами Дьюара и использования жидкого азота при заливке охлаждающих ловушек.

3.8. На рабочих местах жидкий азот должен храниться только в сосудах Дьюара, имеющих черную полосу с надписью "Азот".

3.9. Сосуды для хранения жидкого азота должны быть оснащены предохранительными клапанами или предохранительными мембранами, рассчитанными на давление не более 1,2 Рраб. При их отсутствии выход газа из сосуда должен быть постоянно открыт, а размер выходного отверстия должен обеспечить выход газа без возрастания в сосуде давления выше рабочего.

3.10. Бросать, ронять или резко встряхивать сосуды Дьюара запрещается.

3.11. Переносить сосуды Дьюара с азотом одному человеку категорически запрещается.

3.12. Баллоны с гелием и сосуды Дьюара с жидким азотом должны находиться в специально предназначенном помещении в соответствии с требованиями безопасности.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.13. Ставить сосуды Дьюара с жидким азотом ближе чем на 1 м от батареи отопления или других источников тепла категорически запрещается.

3.14. Работу с жидким азотом следует проводить в заправленных под рукава брезентовых, суконных или кожаных перчатках или рукавицах (ГОСТ 12.4.010-75) и защитных очках с боковыми щитками (ГОСТ 12.4.013-75). Верхняя одежда должна быть наглухо закрыта, а брюки должны прикрывать закрытую обувь.

3.15. Вымораживающие ловушки заливать азотом через металлическую воронку с высокими бортами диаметром не менее 120 мм непосредственно из сосуда Дьюара или с использованием металлического тонкостенного стакана (диаметром не менее 80 мм) с длинной ручкой (длиной не менее 400 мм). Заливка ловушек азотом непосредственно из сосуда Дьюара вручную запрещается.

3.16. Работникам, не проводящим заливку ловушек азотом, находиться в непосредственной близости от места заливки категорически запрещается.

3.17. Курить, зажигать спички и пользоваться открытым огнем при заливке азота категорически запрещается.

3.18. Применяемый при испытаниях жидкий азот должен соответствовать требованиям ГОСТ 9293-74, иметь сертификат с указанием массы его и процентного содержания в нем кислорода.

Содержание кислорода в жидком азоте возрастает по мере его испарения.

3.19. Использование жидкого азота с концентрацией кислорода более 30% не допускается. Азот с содержанием кислорода более 30% может быть использован только после разбавления его жидким азотом с малым содержанием кислорода.

При обращении с жидким азотом с концентрацией кислорода 30% и более должны быть предусмотрены такие же меры безопасности, как и при работе с жидким кислородом. Перед проведением работ с применением жидкого азота должна проводиться проверка содержания в нем кислорода по ГОСТ 9293-74.

3.20. При работе с жидким азотом возможны следующие виды производственных опасностей:

- удушье при пониженной концентрации кислорода в атмосфере помещения вследствие разбавления воздуха азотом;

- разрушение (взрыв сосуда) при испарении жидкого азота в замкнутом объеме;

- ожоги при попадании жидкого азота на кожный покров.

3.21. Требования безопасности при проведении работ по обезжириванию контролируемых поверхностей должны соответствовать ОСТ 26-04-312-74*.

3.22. Обезвоживание изделий путем ополаскивания спиртом (ГОСТ 18300-72) с последующей сушкой на воздухе следует производить в отдельных помещениях, удовлетворяющих требованиям безопасности труда.

3.23. Предельно допустимая концентрация (ПДК) паров этилового спирта в воздухе производственных помещений - 1 мг/л в соответствии с ГОСТ 18300-72.

3.24. При работе со спиртом возможны следующие виды производственных опасностей:

- удушье при наличии паров спирта в замкнутом объеме;

- воздействие на нервную систему при вдыхании паров спирта;

- загорание спирта или обтирочного материала от источников открытого огня или искры;

- взрыв смеси паров спирта с воздухом от действия теплового излучения или искры.

3.25. Работу сo спиртом следует производить в защитных приспособлениях: резиновых перчатках (ГОСТ 20010-74), резиновых фартуках (ГОСТ 12.4.029-76), респираторах Ру 60 с соответствующими патронами и защитных очках типа "Моноблок" (ГОСТ 12.4.013-75).

3.26. При работе со спиртом категорически запрещается пользоваться открытым огнем и инструментом, вызывающим искрение.

3.27. Оказание доврачебной (первичной) помощи пострадавшим от несчастных случаев производить в соответствии с ОСТ 26-04-907-78

3.27.1. При удушье пострадавшего следует немедленно вынести на свежий воздух и обеспечить подачу кислорода для дыхания из резиновой подушки или баллона. При заметном ослаблении дыхания необходимо производить искусственное дыхание с одновременной подачей пострадавшему кислорода.

3.27.2. При ожоге обожженный участок следует обработать раствором марганцовокислого калия или 2%-ным раствором питьевой соды, а затем наложить повязку с противоожоговой мазью.

3.27.3. При ранении наложить стерильную повязку на рану; в случае отсутствия стерильной повязки использовать чистую ткань, предварительно смоченную йодной настойкой в том месте, которое будет прикрывать непосредственно рану.

3.27.4. При ушибе пострадавшему следует приложить холодный предмет (снег, лед, лоскут ткани, смоченный холодной водой) к ушибленному месту, а затем плотно забинтовать.

4. МАСС-СПЕКТРОМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД

Масс-спектрометрический метод испытаний изделий на герметичность является наиболее чувствительным и универсальным. Он основан на принципе ионизации газов и паров с последующим разделением образовавшихся ионов в магнитном и электрическом полях.

Сущность испытаний изделий на герметичность масс-спектрометрическим методом заключается в следующем. С противоположных сторон испытуемой поверхности изделия создается перепад давлений. В зону высокого давления подается пробный газ. Под действием разности давлений пробный газ проникает через течи изделия в область низкого давления, которая сообщается с масс-спектрометрическим течеискателем. По показанию выносного прибора (ВП) течеискателя оценивают степень герметичности изделия.

В качестве пробного газа широко применяется гелий, а в качестве контрольного газа - гелиево-воздушные смеси (ГВС) различной концентрации. Испытания изделий на герметичность масс-спектрометрическим методом могут проводиться с использованием в качестве пробных газов аргона, азота и других газов. В этом случае необходима доработка серийных гелиевых течеискателей.

Порог чувствительности собственно установки для испытаний изделий на герметичность, являющийся наименьшим потоком пробного газа, поддающимся регистрации как сигнал течи, определяется по формуле

, (13)

где Q

- порог чувствительности испытаний, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

- поток пробного газа от калиброванной течи, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

- минимальный уверенный отсчет сигнала на ВП течеискателя (не менее 6 мВ для ПТИ -10), мВ;

- установившийся сигнал на ВП течеискателя от калиброванной течи и фонового потока, мВ;

- установившийся сигнал на ВП течеискателя от фонового потока, мВ.

Порог чувствительности процесса испытаний характеризуется минимальным потоком пробного газа, надежно регистрируемым течеискателем в процессе испытания изделия, и определяется по формуле

, (14)

где Q

- минимальный поток пробного газа, регистрируемый течеискателем, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

- амплитуда флюктуаций фона - разность между максимальным и минимальным значениями фонового сигнала (не более 15 мВ для ПТИ-10), мВ.

Обеспечиваемые пороги чувствительности испытаний для основных способов масс-спектрометрического метода испытаний изделий на герметичность приведены в табл.1.

Для условий, когда газовая нагрузка на течеискатель создает давление в преобразователе, близкое к максимальному допустимому, порог чувствительности испытаний определяется по формуле

, (15)

где Q

- суммарный газовый поток, поступающий от изделия в течеискатель, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

- максимальный допустимый поток газа на входе в течеискатель, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с).

Величина калиброванной течи, необходимой для оценки порога чувствительности испытаний и цены деления ВП течеискателя определяется с учетом заданной величины суммарной течи изделия:

, (16)

где Q

- поток пробного газа, обеспечиваемый калиброванной течью, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

- заданная величина суммарной течи изделия по пробному газу, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с).

Длительность подачи пробного газа на течи изделия и соответствующая ей длительность отсчета показаний ВП течеискателя должны выбираться с учетом времени реакции течеискателя, определенного по калиброванной течи, установленной на изделии в месте, наиболее удаленном от входа в течеискатель или по имитатору изделия с течью. Для изделий, содержащих резинотехнические детали, длительность подачи пробного газа на течи должна определяться экспериментально при пробных испытаниях с целью исключения необоснованного забраковывания изделий из-за проницаемости этих деталей по пробному газу.

Если требования к порогу чувствительности испытаний изделий на герметичность не обеспечиваются приведенными способами или конкретными установками, он может быть понижен на 1,5-2 порядка с помощью криоадсорбционных насосов (КСН). Для этого КСН подсоединяется непосредственно ко входным патрубкам течеискателей и патрубкам, соединяющим течеискатели с испытательными установками (см. черт.1, 2, 3, 4, 5, 6, 8). КСН обеспечивает откачку всех составляющих остаточных газов, поступающих от изделия в течеискатель, кроме водорода, неона и гелия, обычно являющегося пробным газом. При этом давление в преобразователе течеискателя существенно уменьшается. В результате удается увеличить поток газа от изделия к системе течеискатель - КСН и увеличить парциальное давление гелия на входе в течеискатель, что понижает порог чувствительности испытаний. Пониженное давление в преобразователе течеискателя позволяет дросселированием откачки газа диффузионным насосом также понизить порог чувствительности испытаний. При этом лимитирующим параметром становится фоновый сигнал, величина которого должна поддаваться компенсации.

4.1. Способ обдува

4.1.1. По способу обдува полость изделия откачивается до давления испытаний, а его наружная поверхность обдувается струей пробного газа. При наличии течей в изделии пробный газ проникает в полость изделия, соединенную с течеискателем. Регистрация сигнала от поступившего газа осуществляется на ВП течеискателя.

4.1.2. Рекомендуемая схема установки для испытаний на герметичность способом обдува приведена на черт.1.

Примечание. Для изделий, оснащенных только одним клапаном, соединенным с откачиваемой полостью, допускается размещение клапанов V5, V6 и V13 с соответствующими элементами схемы на едином коллекторе установки для испытаний, подсоединяемом к этому клапану.

4.1.3. Подготовка к испытаниям

4.1.3.1. Убедиться по технической документации в выполнении всех технологических операций, предшествующих испытанию на герметичность изделия.

4.1.3.2. Произвести внешний осмотр изделия с целью выявления видимых дефектов.

4.1.3.3. Проверить и предъявить работникам отдела технического контроля документацию на проведение испытаний, технологическую оснастку и оборудование. В документации следует указывать пригодность оборудования и технологической оснастки, соответствие их чертежам и техническим условиям, а также сроки их перепроверки.

Схема установки для испытаний на герметичность способом обдува

G - течеискатель; V1-V13 - клапаны вакуумные; BL1, BL2 - ловушки охлаждаемые; СV - камера вакуумная (испытуемое изделие); S - обдуватель; R - редуктор баллонный; В - баллон с контрольным газом; РА1, РА2 - вакуумметры ионизационные; PT1-РТ4 - вакуумметры тепловые; СL - течь калиброванная; NI1, NI2 - насосы вакуумные механические; HD - насос вакуумный пароструйный

Черт.1

4.1.3.4. Собрать установку для испытания на герметичность в соответствии с принятой схемой.

4.1.3.5. Перекрыть все вентили, вакуумные клапаны и затворы.

4.1.3.6. Включить механические насосы NII, NI2* и течеискатель G согласно инструкциям по их эксплуатации. Включать вакуумметры PT1-PT4 и PA1, РА2 в процессе работы установки в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.

4.1.3.7. Открыть клапаны V5, V7 и V8.

4.1.3.8. Начать откачку изделия CV и системы трубопроводов предварительно через байпасный дроссельный клапан V4, а затем через основной клапан V3. Залить жидкий азот в ловушку BL2 при давлении менее 1,3

·10

Па (1 мм рт.ст.).

4.1.3.9. Открыть клапаны V9 и V12. Начать откачку пароструйного насоса ND через байпасный дросселирующий клапан V11, а затем через клапан основной V10. Откачать пароструйный насос ND до наибольшего выпускного давления и включить его подогреватель. Закрыть клапан V11.

4.1.3.10. По истечении не менее 40 минут после включения подогревателя и при достижении в изделии CV давления, не превышающего наибольшего давления запуска насоса ND, закрыть клапаны V3, V4, V7 и V8. Выключить насос N I1. Залить жидкий азот в ловушку ВL1. Открыть клапан (затвор) V2 и откачать изделие пароструйным насосом до давления не более 1,3 Па (1

·10

мм рт.ст.).

Примечание. Если в изделии не удается получить давление меньше наибольшего давления запуска насоса ND, следует проводить испытания при откачке изделия только механическим наcосом NI1. В этом случае работы по пункту 4.1.3.10 не выполнять. После достижения в изделии наибольшего давления запуска насоса ND в результате устранения выявленных течей и частичного обезгаживания системы, выполнять работы по пункту 4.1.3.10.

4.1.3.11. Плавно открыть входной клапан течеискателя G до установления в его преобразователе рабочего давления (не более 1,3

·10

Па (1

·10

мм рт.ст.) для ПТИ-10). По мере обнаружения и устранения течей в изделии целесообразно открывать входной клапан течеискателя вплоть до полного его открытия. Если при полностью открытом входном клапане давление в течеискателе будет менее наибольшего допустимого, то для уменьшения порога чувствительности испытаний рекомендуется частично или полностью перекрыть механический насос NI2 клапаном V10 для повышения давления в преобразователе.

Примечание. Целесообразно подключать течеискатель G непосредственно к изделию CV , если:

испытывается изделие с повышенным натеканием, когда количество газа, отбираемого в течеискатель непосредственно из изделия, достаточно для создания в течеискателе рабочего давления, близкого к наибольшему допустимому или при большом и нестабильном фоне пробного газа в изделии. Для этого закрыть клапан V12 и открыть клапан V1;

испытывается изделие с пониженным натеканием, когда откачивающее устройство течеискателя обеспечивает в нем давление, допустимое при испытаниях. Для этого открыть клапан V1 и закрыть клапаны V2 и V12. Выключить насос ND согласно инструкции по эксплуатации.

4.1.4. Проведение испытаний

4.1.4.1. Выждать время, необходимое для стабилизации давления в изделии СV. Непосредственно перед определением герметичности изделия зафиксировать

- установившееся отклонение стрелки ВП течеискателя, соответствующее фоновому потоку пробного газа.

При необходимости зафиксировать амплитуду флюктуаций фона как разность между максимальным и минимальным значениями фонового сигнала, определенными в течение 2-3 мин на шкалах 0,3 или 1 мВ ВП течеискателя.

Примечание. При длительных испытаниях величину

определять периодически с интервалом от 30 мин и более в зависимости от условий испытаний.

4.1.4.2. Непосредственно перед определением герметичности изделия плавно открыть клапан V6. Зафиксировать

- установившееся отклонение стрелки ВП течеискателя, соответствующее потоку пробного газа от калиброванной течи и фоновому потоку пробного газа. Реакция ВП на калиброванную течь

должна быть более

. Если величина

близка к

, необходимо уменьшить порог чувствительности испытаний и фоновое содержание пробного газа в изделии

полосканием его газообразным азотом и повторить измерение.

Примечание. При длительных испытаниях величину

определять периодически с интервалом от 30 мин и более в зависимости от условий испытаний.

4.1.4.3. Закрыть клапан V6.

4.1.4.4. При проведении испытаний обеспечить неизменность .....* чувствительности испытаний путем обеспечения стабильности .....* параметров:

давление в преобразователе течеискателя должно быть неизменным в процессе испытаний. Отклонение давления от начального значения допускается в пределах ±10 мВ;

величина тока эмиссии должна быть в пределах (5±0,5) мА;

входной клапан течеискателя должен находиться в одном и том же положении и, как правило, быть полностью открыт. Это обеспечивает постоянство распределения потока пробного газа в процессе испытаний между насосами откачки изделия и течеискателем;

быстрота действия насосов откачки шланга щупа течеискателя не должна меняться в процессе испытаний.

4.1.4.5. Произвести расчет цены деления шкалы ВП течеискателя по формуле

, (17)

где S

- цена деления шкалы ВП течеискателя, т.е. величина потока пробного газа, приходящаяся на 1 мВ, м

Па/с·мВ (л·мкм рт.ст./(с·мВ);

- поток пробного газа от калиброванной течи, м

Па/с (л·мкм рт.ст./c);

- установившийся сигнал от калиброванной течи и фонового потока пробного гaзa, мВ;

- установившийся сигнал от фонового потока пробного газа, мВ.

При необходимости произвести расчет порога чувствительности испытаний по формуле (14). Если рассчитанная величина больше величины течи, заданной в конструкторской документации, необходимо уменьшить фоновое содержание пробного газа в изделии

и амплитуду флюктуаций

полосканием изделия газообразным азотом и повторить измерения величин

по п.4.1.4.1.

4.1.4.6. С помощью обдувателя S обдуть пробным или контрольным газами (как правило, гелием 100%) соединения элементов установки для испытаний, а также изделие. Наличие течей регистрировать по показаниям ВП течеискателя. Места течей, обнаруживаемые в процессе испытаний, отмечать мелом или цветным карандашом.

Обдув производить, начиная с верхних участков изделия с последующим переходом к нижним. При наличии движения воздуха в помещении в первую очередь контролировать сварные швы и основной металл со стороны, противоположной направлению воздушного потока. В ходе испытаний применять пистолет-обдуватель, входящий в комплект течеискателя. При необходимости процентное содержание пробного газа в контрольном газе определять по методике, приведенной в обязательном приложении 7.

4.1.4.7. В начале испытаний с помощью баллонного редуктора установить сильную струю пробного газа, покрывающую при обдувании сразу большую площадь. При обнаружении течи уменьшить струю и уточнить место расположения течи.

4.1.4.8. При наличии значительных течей в изделиях большого объема их поверхность следует обдувать слабой струей газа во избежание попадания в полость изделия большого количества пробного газа.

4.1.4.9. Для установления местоположения течи обдуватель перемещать сверху вниз в направлении увеличения сигнала ВП течеискателя, пока сигнал не достигнет наибольшего значения.

4.1.4.10. Скорость движения обдувателя по испытуемой поверхности изделия не должна быть выше 1,5 мм/с по ГОСТ 25136-82.

4.1.4.11. Для исключения ошибки при определении места расположения течи необходимо удалить пистолет-обдуватель от изделия, обдуть его струей сжатого воздуха, дать выдержку для откачки пробного газа из вакуумной системы и изделия, чтобы отклонение стрелки ВП приближалось к

; повторно направить струю газа на предполагаемое место течи.

4.1.4.12. Зафиксировать

- установившееся отклонение стрелки ВП течеискателя, соответствующее сумме потока пробного газа через течь в изделии и фонового потока.

4.1.4.13. При необходимости произвести расчет потока пробного газа через обнаруженную течь с учетом его концентрации в контрольном газе:

; (18)

, (19)

где Q

- поток пробного газа через течь, м

Па/с (л·мкм рт.ст./c);

- измеренный с помощью ПТИ поток пробного газа, входящего в контрольный газ, м

Па/с (л·мкм рт.ст./c);

С - концентрация пробного газа в контрольном газе, %.

Если величина

, испытуемый участок поверхности изделия следует считать герметичным в пределах порога чувствительности испытаний Q

, определяемого по формуле (14).

Примечания. 1. Для способа обдува формулы (18) и (19) следует использовать только ориентировочно, так как его погрешности превышают допустимые значения для масс-спектрометрических способов испытаний на герметичность вследствие быстрого перемещения обдувателя над отдельными участками испытуемой поверхности или случайного пропуска этих участков.

2. Полученные в ходе испытаний изделий на герметичность численные значения параметров, входящие в формулы (18) и (19), целесообразно указывать в протоколах испытаний.

4.1.4.14. Отмеченные течи устранить. Провести повторный контроль герметичности мест устраненных течей.

4.1.5. Привести установку для испытаний на герметичность в исходное состояние.

4.1.5.1. Открыть клапан V10 (если он закрыт). Закрыть клапан V1 (если он открыт).

4.1.5.2. Закрыть клапаны V2, V5, V12.

4.1.5.3. Выключить течеискатель согласно инструкции по эксплуатации.

4.1.5.4. Выключить насос ND согласно инструкции по эксплуатации.

4.1.5.5. Закрыть клапаны V9 и V10.

4.1.5.6. Выключить насос NI2 согласно инструкции по эксплуатации.

4.1.5.7. Открыть клапан V13 и напустить в изделие сухой воздух или другой газ.

4.2. Способ гелиевой камеры

4.2.1. По способу гелиевой камеры изделия или его часть помещается в камеру (мягкую оболочку) и откачивается до давления испытаний. В камеру подается пробный или контрольный газ. При наличии течей в изделии пробный газ под действием разности давлений проникает в изделие, а затем в течеискатель. Регистрация сигнала от поступившего пробного газа осуществляется на ВП течеискателя.

4.2.2. Рекомендуемая схема установки для испытаний на герметичность способом гелиевой камеры приведена на черт.2.

4.2.3. Подготовка к испытаниям.

4.2.3.1. Перед проведением испытаний выполнить комплекс подготовительных работ, изложенный в пп.4.1.3.1-4.1.3.3.

4.2.3.2. Изделие CV установить в гелиевую камеру НС. Собрать установку для испытаний на герметичность в соответствии с принятой схемой. Перекрыть все вентили, вакуумные клапаны и затворы.

4.2.3.3. Включить механические насосы NI1, NI2 и течеискатель G согласно инструкциям по их эксплуатации. Включать вакуумметры РТ1-РТ4 и PA1, РА2 в процессе работы установки в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.

Схема установки для испытаний на герметичность способом гелиевой камеры

G - течеискатель; V1-V13 - клапаны вакуумные; BL1, BL2 - ловушки охлаждаемые; НС - гелиевая камера; CV - камера вакуумная (испытуемое изделие); W1, W2 - вентили; R - редуктор баллонный; В - баллон с контрольным газом; РА1, РА2 - вакуумметры ионизационные; РТ1-РТ4 - вакуумметры тепловые; CL - течь калиброванная; NI1, NI2 - насосы вакуумные механические; ND - насос вакуумный пароструйный

Черт.2

4.2.3.4. Открыть клапаны V5, V7 и V8.

4.2.3.5. Начать откачку изделия CV и системы трубопроводов предварительно через байпасный дросселирующий клапан V4, а затем через основной клапан V3. Залить жидкий азот в ловушку BL2 при давлении менее 1,3

·10

Па (1 мм рт.ст.).

4.2.3.6. Открыть клапаны V9 и V12. Начать откачку пароструйного насоса ND через байпасный дросселирующий клапан V11, а затем через основной клапан V10. Откачать пароструйный насос ND до наибольшего выпускного давления и включить его подогреватель. Закрыть клапан V11.

4.2.3.7. По истечении не менее 40 минут после включения подогревателя и при достижении в изделии CV давления, не превышающего наибольшего давления запуска насоса ND, закрыть клапаны V3, V4, V7 и V8. Выключить насос NI1. Залить жидкий азот в ловушку BL1. Открыть клапан (затвор) V2 и откачать изделие пароструйным насосом до давления не более 1,3 Па (1

·10

мм рт.ст.).

Примечание. Если в изделии не удается получить давление меньше наибольшего давления запуска насоса ND, следует проводить испытания при откачке изделия только механическим насосом NI1. В этом случае работы по пункту 4.2.3.7 не выполнять. После достижения в изделии наибольшего давления запуска насоса ND в результате устранения выявленных течей и частичного обезгаживания системы выполнить работы по пункту 4.2.3.7.

4.2.3.8. Плавно открыть входной клапан течеискателя G до установления в преобразователе течеискателя рабочего давления (не более 1,3

·10

Па (1

·10

мм рт.ст.) для ПТИ-10). По мере обезгаживания системы открывать входной клапан течеискателя вплоть до полного его открытия. Если при полностью открытом входном клапане, давление в течеискателе будет менее наибольшего допустимого, то для уменьшения порога чувствительности испытаний рекомендуется частично или полностью перекрыть механический насос NI2 клапаном V10 для повышения давления в преобразователе.

Примечание. Целесообразно подключить течеискатель G непосредственно к изделию CV, если:

4.2.4. Проведение испытаний

4.2.4.1. Выждать время, необходимое для стабилизации давления в изделии CV. Непосредственно перед определением герметичности изделия зафиксировать

- установившееся отклонение стрелки ВП течеискателя, соответствующее фоновому потоку пробного газа.

При необходимости зафиксировать амплитуду флюктуаций фона

как разность между максимальным и минимальным значениями фонового сигнала, определенными в течение 2-3 минут на шкалах 0,3 или 1 мВ ВП течеискателя.

Примечание. При длительных испытаниях величину

определять периодически с интервалом от 30 мин и более в зависимости от условий испытаний.

4.2.4.2. Непосредственно перед определением герметичности изделия плавно открыть клапан V6. Зафиксировать

- установившееся отклонение стрелки ВП течеискателя, соответствующее потоку пробного газа от калиброванной течи и фоновому потоку пробного газа. Реакции ВП на калиброванную течь

должна быть более

. Если величина

близка к

, необходимо уменьшить порог чувствительности испытаний и фоновое содержание пробного газа в изделии

полосканием его газообразным азотом и повторить измерения.

Примечание. При длительных испытаниях величину

определять периодически с интервалом от 30 мин и более в зависимости от условий испытаний.

4.2.4.3. Закрыть клапан V6.

4.2.4.4. При проведении испытаний обеспечить неизменность порога чувствительности испытаний по п.4.1.4.4.

4.2.4.5. Произвести расчет цены деления шкалы ВП течеискателя по формуле (17) .

4.2.4.6. Открыть вентиль W2 и заполнить гелиевую камеру контрольным газом до испытательного давления (мягкую оболочку до образования шатра при атмосферном давлении) из баллона В через редуктор R. Закрыть вентиль W2.

Дать выдержку для получения равновесной концентрации контрольного газа по всему объему гелиевой камеры (как правило, в течение 10-15 мин).

Примечание. Методика заправки и процентное содержание пробного газа в контрольном газе приведены в обязательном приложении 7.

4.2.4.7. Зафиксировать

- установившееся отклонение стрелки ВП течеискателя, соответствующее потоку пробного газа через течи в изделии и фоновому потоку.

4.2.4.8. Произвести расчет величины суммарной течи изделия Q

по формуле (18) или (19).

4.2.4.9. Если величина суммарной точи изделия более допустимой величины, провести поиск локальных течей. После обнаружения и устранения течей провести повторные испытания изделия на герметичность.

4.2.4.10. После окончания испытаний на герметичность через вентиль W1 произвести сброс контрольного газа из гелиевой камеры НС в атмосферу за пределы помещения или в систему утилизации пробного газа.

4.2.5. Привести установку для испытаний на герметичность в исходное состояние.

4.2.5.1. Открыть клапан V10 (если он закрыт). Закрыть клапан V1 (если он открыт).

4.2.5.2. Закрыть клапаны V2, V5 и V12.

4.2.5.3. Выключить течеискатель G согласно инструкции по эксплуатации.

4.2.5.4. Выключить насос ND согласно инструкции по эксплуатации.

4.2.5.5. Закрыть клапаны V9 и V10.

4.2.5.6. Выключить насос NI2 согласно инструкции по эксплуатации.

4.2.5.7. Открыть клапан V13 и напустить в изделие сухой воздух или другой газ.

4.3. Способ вакуумной присоски

4.3.1. По способу вакуумной присоски на испытуемый участок изделия устанавливается специальная герметичная камеры - присоска, соединенная с вакуумной системой и течеискателем. Герметичность соединения камеры с изделием обеспечивается применением уплотнения на вакуумной резине. Внутренняя полость камеры откачивается до давления испытаний, а в изделие подается пробный или контрольный газ под избыточным давлением, не превышающим допустимое.

При наличии течей в изделии, пробный газ под действием разности давлений проникает в полость камеры, а затем в течеискатель. Регистрация сигнала от поступившего пробного газа осуществляется на ВП течеискателя.

4.3.2. Рекомендуемая схема установки для испытаний на герметичность способом вакуумной присоски приведена на черт.3.

4.3.3. Подготовка к испытаниям

4.3.3.1. Перед проведением испытаний выполнить комплекс подготовительных работ, изложенный в пп.4.1.3.1-4.1.3.5.

4.3.3.2. Установить вакуумную присоску С на имитатор поверхности изделия I с калиброванной течью для определения цены деления шкалы ВП течеискателя.

4.3.3.3. Включить механический насос NI, течеискатель G и вакуумметр РТ согласно инструкциям по эксплуатации.

4.3.3.4. Открыть клапаны V1 и V4.

4.3.3.5. Плавно открывая клапан V2, откачать систему трубопроводов и вакуумную присоску С до давления не более 6,7 Па (5

·10

мм рт.ст.). Закрыть клапан V4.

4.3.3.6. Плавно открыть входной клапан течеискателя до установления в преобразователе течеискателя рабочего давления (не более 1,3

·10

Па (1

·10

мм рт.ст.) для ПТИ-10). Закрыть клапан V2. Если давление в присоске С поднимается выше установленного предела, вновь открыть клапан V2.

4.3.4. Проведение испытаний

4.3.4.1. Выждать время, необходимое для стабилизации давления в присоске С. Непосредственно перед определением герметичности изделия зафиксировать

- установившееся отклонение стрелки ВП течеискателя, соответствующее фоновому потоку пробного газа.

Схема установки для испытаний на герметичность способом вакуумной присоски

G - течеискатель; V1-V4 - клапаны вакуумные; С - вакуумная присоска; I - имитатор поверхности изделия; CL - течь калиброванная; О - испытуемое изделие; РТ - вакуумметр тепловой; NI - насос вакуумный механический

Черт.3

Примечание. При длительных испытаниях величину

определять периодически с интервалом 30 мин и более в зависимости от условий испытаний.

4.3.4.2. Непосредственно перед определением герметичности изделия плавно открыть клапан V4. Зафиксировать

должна быть более

. Если величина

близка к

, необходимо уменьшить порог чувствительности испытаний и фоновое содержание пробного газа в присоске

полосканием ее газообразным азотом и повторить измерение.

Примечание. При длительных испытаниях величину

определять периодически с интервалом 30 мин и более в зависимости от условий испытаний.

4.3.4.3. Закрыть клапан V4.

4.3.4.4. При проведении испытаний обеспечить неизменность порога чувствительности испытаний по п.4.1.4.4.

4.3.4.5. Произвести расчет цены деления шкалы ВП течеискателя по формуле (17).

4.3.4.6. Закрыть клапаны V1, V2 и входной клапан течеискаталя. Открыть клапан V3 и напустить в вакуумную присоску С атмосферный воздух. Закрыть клапан V3.

4.3.4.7. Установить вакуумную присоску на испытуемый участок поверхности изделия. Плавно открывая клапан V2, откачать систему трубопроводов и вакуумную присоску С до давления не более 6,7 Па (5

·10

мм рт.ст.).

4.3.4.8. Открыть клапан V1. Плавно открыть входной клапан течеискателя G до установления в преобразователе течеискателя рабочего давления (не более 1,3

·10

Па (1

·10

4.3.4.9. После стабилизации давления в преобразователе ТИ зафиксировать

- установившееся отклонение стрелки ВП, соответствующее фоновому потоку пробного газа. Если величина

существенно превышает аналогичный параметр, полученный на имитаторе поверхности, необходимо проверить и при необходимости обеспечить герметизацию вакуумной присоски на испытываемом участке поверхности.

4.3.4.10. Заполнить изделие контрольным газом до избыточного давления, не превышающего допустимое (как правило, до рабочего давления). Дать выдержку для получения равновесной концентрации контрольного газа по всему объему изделия (как правило, в течение 10-15 мин).

4.3.4.11. Зафиксировать

4.3.4.12. Произвести расчет величины суммарной течи изделия Q

по формуле (18) или (19).

4.3.4.13. Если величина суммарной течи испытуемого участка поверхности более допустимой величины, произвести поиск локальных течей. После обнаружения и устранения течей провести повторные испытания на герметичность этого же участка поверхности изделия.

4.3.4.14. После окончания испытаний на герметичность произвести сброс контрольного газа из изделия в атмосферу за пределы помещения или в систему повторного использования пробного газа.

4.3.5. Привести установку испытаний на герметичность в исходное состояние.

4.3.5.1. Закрыть клапаны V1 и V2.

4.3.5.2. Выключить течеискатель G согласно инструкции по эксплуатации.

4.3.5.3. Выключить насос Nl согласно инструкции по эксплуатации.

4.3.5.4. Открыть клапан V3 и напустить в вакуумную присоску атмосферный воздух. Закрыть клапан V3.

4.4. Способ разъемной вакуумной камеры

4.4.1. По способу разъемной вакуумной камеры на испытуемый стык или группу стыков изделия (трубопровода) устанавливается специальная герметичная разъемная камера (группа камер), соединенная с вакуумной системой и течеискателем. Герметичность соединения изделия и камеры обеспечивается применением уплотнения из вакуумной резины. Внутренняя полость камеры откачивается до давления испытаний, а в изделие подается пробный или контрольный газ под избыточным давлением, не превышающим допустимое. При наличии течей в изделии пробный газ под действием разности давлений проникает в полость камеры, а затем в течеискатель. Регистрация сигнала от поступившего пробного газа осуществляется на ВП течеискателя.

4.4.2. Рекомендуемая схема установки для испытаний на герметичность способом разъемной вакуумной камеры приведена на черт.4.

4.4.3. Подготовка к испытаниям

4.4.3.1. Перед проведением испытаний выполнить комплекс подготовительных работ, изложенный в п.4.1.3.1-4.1.3.5.

4.4.3.2. Установить разъемную вакуумную камеру С на испытуемый стык изделия.

4.4.3.3. Включить механический насос NI, течеискатель G и вакуумметр РТ согласно инструкциям по эксплуатации.

4.4.3.4. Открыть клапаны V1, V3, V4.

4.4.3.5. Плавно открывая клапан V5, откачать систему трубопроводов и разъемную камеру С до давления не более 6,7 Па (5

·10

мм рт.ст.). Закрыть клапан VЗ.

4.4.3.6. Плавно открыть входной клапан течеискателя G до установления в преобразователе течеискателя рабочего давления (не более 1,3

·10

Па (1

·10

мм рт.ст.) для ПТИ-10). Закрыть клапан V5. Если давление в разъемной камере С поднимется выше установленного предела, вновь открыть клапан V5.

4.4.4. Проведение испытаний

4.4.4.1. Выждать время, необходимое для стабилизации давления в камере С. Непосредственно перед определением герметичности изделия зафиксировать

- установившееся отклонение стрелки ВП течеискателя, соответствующее фоновому потоку пробного газа.

Схема установки для испытаний на герметичность способом разъемной вакуумной камеры

G - течеискатель; V1-V5 - клапаны вакуумные; С - разъемная вакуумная камера; О - испытуемое изделие; W1, W2 - вентили; R - редуктор баллонный; В - баллон с контрольным газом; CL - течь калиброванная; РТ - вакуумметр тепловой; NI - насос вакуумный механический

Черт.4

Примечание. При длительных испытаниях величину

определять периодически с интервалом 30 мин и более в зависимости от условий испытаний.

4.4.4.2. Непосредственно перед определением герметичности изделия плавно открыть клапан V4. Зафиксировать

должна быть более

. Если величина

близка к

, необходимо уменьшить порог чувствительности испытаний и фоновое содержание пробного газа в камере

полосканием ее газообразным азотом и повторить измерение.

Примечание. При длительных испытаниях величину

определять периодически с интервалом 30 мин и более в зависимости от условий испытаний.

4.4.4.3. Закрыть клапан V3.

4.4.4.4. При проведении испытаний обеспечить неизменность порога чувствительности испытаний по п.4.1.4.4.

4.4.4.5. Произвести расчет цены деления шкалы ВП течеискателя по формуле (17) .

4.4.4.6. Открыть вентиль W2 и заполнить изделие контрольным газом до избыточного давления, не превышающего допустимое (как правило, до рабочего давления) из баллона В через редуктор R. Закрыть вентиль VV. Дать выдержку для получения равновесной концентрации контрольного газа по всему объему изделия (в течение 10-15 мин).

4.4.4.7. Зафиксировать

4.4.4.8. Произвести расчет величины суммарной течи изделия (Q

) по формуле (18) или (19).

4.4.4.9. Если величина суммарной течи испытуемого участка поверхности более допустимой величины, произвести поиск локальных течей. После обнаружения и устранения течей провести повторные испытания на герметичность этого же участка поверхности изделия.

4.4.4.10. После окончания испытаний на герметичность через вентиль W1 произвести сброс контрольного газа из изделия О в атмосферу за пределы помещения или в систему утилизации пробного газа.

4.4.5. Привести установку для испытаний на герметичность в исходное состояние.

4.4.5.1. Закрыть клапаны V1, V4 и V5.

4.4.5.2. Выключить течеискатель G согласно инструкции по эксплуатации.

4.4.5.3. Выключить насос NI согласно инструкции по эксплуатации.

4.4.5.4. Открыть клапан V2 и напустить в разъемную вакуумную камеру С атмосферный воздух. Закрыть клапан V2.

4.5. Способ вакуумной камеры

4.5.1. По способу вакуумной камеры изделие помещается в вакуумную камеру, которая после этого откачивается до давления испытаний. В изделие подается пробный или контрольный газ под избыточным давлением, не превышающим допустимое. При наличии течей в изделии, пробный газ под действием разности давлений проникает из изделия в вакуумную камеру, а затем в течеискатель. Регистрация сигнала от поступившего пробного газа осуществляется на ВП течеискателя.

4.5.2. Рекомендуемая схема установки для испытаний на герметичность способом вакуумной камеры приведена на черт.5.

Схема установки для испытаний на герметичность способом вакуумной камеры

G - течеискатель; V1-V13 - клапаны вакуумные; BL1, BL2 - ловушки охлаждаемые; CV - камера вакуумная; О - испытуемое изделие; W1, W2 - вентили; R - редуктор баллонный; B - баллон с контрольным газом; PA1, РА2 - вакуумметры ионизационные; PT1-PT4 - вакуумметры тепловые; CL - течь калиброванная; NI1, NI2 - насосы вакуумные механические; ND - насос вакуумный пароструйный

Черт.5

Примечание. Для малогабаритных вакуумных камер, оснащенных только одним клапаном, соединенным с откачиваемой полостью, допускается размещение клапанов V5, V6 и V13 с соответствующими элементами схемы на едином коллекторе установки для испытаний, подсоединяемом к этому клапану.

4.5.3. Подготовка к испытаниям.

4.5.3.1. Перед проведением испытаний выполнить комплекс подготовительных работ, изложенный в пп.4.1.3.1-4.1.3.3.

4.5.3.2. Изделие О установить в вакуумную камеру CV. Собрать установку для испытания на герметичность в соответствии с принятой схемой. Перекрыть все вентили, вакуумные клапаны и затворы.

Примечание. Для изделий, состоящих из внутренней и наружной оболочек (резервуары с внутренними сосудами и кожухами, криогенные трубопроводы, теплообменники со змеевиками и т.д.), возможно проведение испытаний внутренних оболочек с использованием в качестве вакуумных камер герметичных наружных оболочек (кожухов) этих изделий.

4.5.3.3. Выключить механические насосы NI1, NI2 и течеискатель G согласно инструкциям по их эксплуатации. Включить вакуумметры РТ1-РТ4 и PA1, РА2 в процессе работы установки в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.

4.5.3.4. Открыть клапаны V5, V7 и V8.

4.5.3.5. Начать откачку вакуумной камеры CV и системы трубопроводов предварительно через байпасный дросселирующий клапан V4, а затем через основной клапан V3. Залить жидкий азот в ловушку BL2 при давлении менее 1,3

·10

Па (1 мм рт.ст.).

4.5.3.6. Открыть клапаны V9 и V12. Начать откачку пароструйного насоса ND через байпасный дросселирующий клапан V11, а затем через основной клапан V10. Откачать пароструйный насос ND до наибольшего выпускного давления и включить его подогреватель. Закрыть клапан V11.

4.5.3.7. По истечении не менее 40 мин после включения подогревателя и при достижении в вакуумной камере CV давления, не превышающего наибольшего давления запуска насоса ND, закрыть клапаны V3, V4, V7 и V8. Выключить насос NI1. Залить жидкий азот в ловушку ВL1. Открыть клапан (затвор) V2 и откачать вакуумную камеру пароструйным насосом до давления не более 1,3 Па (1

·10

мм рт.ст.).

Примечание. Если в вакуумной камере не удается получить давление меньше наибольшего давления запуска насоса ND, следует проводить испытания при откачке вакуумной камеры только механическим насосом NI1. В этом случае работы по пункту 4.5.3.7 не выполнять. После достижения в вакуумной камере наибольшего давления запуска насоса ND в результате частичного обезгаживания системы и устранения найденных течей в изделии, выполнить работы по пункту 4.5.3.7.

4.5.3.8. Плавно открыть входной клапан течеискателя G до установления в преобразователе течеискателя рабочего давления (не более 1,3

·10

Па (1

·10

мм рт.ст.) для ПТИ-10). По мере обезгаживания системы открывать входной клапан течеискателя вплоть до полного его открытия. Если при полностью открытом входном клапане давление в течеискателе будет менее наибольшего допустимого, то для уменьшения порога чувствительности испытаний рекомендуется частично или полностью перекрыть механический насос NI2 клапаном V10 для повышения давления в преобразователе.

Примечание. Целесообразно подключать течеискатель G непосредственно к вакуумной камере CV , если:

испытывается изделие с повышенным натеканием, когда количество газа, отбираемого в течеискатель непосредственно из вакуумной камеры CV, достаточно для создания в течеискателе рабочего давления, близкого к наибольшему допустимому или при большом и нестабильном фоне пробного газа в вакуумной камере. Для этого следует закрыть клапан V12 и открыть клапан V1;

4.5.4. Проведение испытаний

4.5.4.1. Выждать время, необходимое для стабилизации давления в вакуумной камере CV. Непосредственно перед определением герметичности изделия зафиксировать

- установившееся отклонение стрелки ВП течеискателя, соответствующее фоновому потоку пробного гaзa.

Примечание. При длительных испытаниях величину

определять периодически с интервалом от 30 мин и более в зависимости от условий испытаний.

4.5.4.2. Непосредственно перед определением герметичности изделия плавно открыть клапан V6. Зафиксировать

должна быть более

. Если величина

близка к

, необходимо уменьшить порог чувствительности испытаний и фоновое содержание пробного газа в изделии

полосканием его газообразным азотом и повторить измерение.

Примечание. При длительных испытаниях величину

определять периодически с интервалом от 30 мин и более в зависимости от условий испытаний.

4.5.4.3. Закрыть клапан V6.

4.5.4.4. При проведении испытаний обеспечить неизменность порога чувствительности испытаний по п.4.1.4.4.

4.5.4.5. Произвести расчет цены деления шкалы BП течеискателя по формуле (17).

4.5.4.6. Открыть вентиль W2 и заполнить изделие О контрольным газом до избыточного давления, не превышающего допустимое (как правило, до рабочего давления). Закрыть вентиль W2. Дать выдержку для получения равновесной концентрации контрольного газа по всему объему изделия (как правило, в течение 10-15 мин).

4.5.4.7. Зафиксировать

4.5.4.8. Произвести расчет величины суммарной течи изделия Q

по формуле (18) или (19).

4.5.4.9. Если величина суммарной течи изделия более допустимой величины, произвести поиск локальных течей. После обнаружения и устранения течей, провести повторные испытания изделия на герметичность.

4.5.4.10. После окончания испытаний на герметичность через вентиль W1 произвести сброс контрольного газа из изделия О в атмосферу за пределы помещения или в систему утилизации пробного газа.

4.5.5. Привести установку для испытаний на герметичность в исходное состояние.

4.5.5.1. Открыть клапан V10 (если он закрыт). Закрыть клапан V1 (если он открыт).

4.5.5.2. Закрыть клапаны V2, V5 и V12.

4.5.5.3. Выключить течеискатель G согласно инструкции по эксплуатации.

4.5.5.4. Выключить насос ND согласно инструкции по эксплуатации.

4.5.5.5. Закрыть клапаны V9 и V10.

4.5.5.6. Выключить насос NI2.

4.5.5.7. Открыть клапан V13 и напустить в вакуумную камеру сухой воздух или другой газ.

4.6. Способ щупа

4.6.1. По способу щупа в изделие подается пробный или контрольный газ под избыточным давлением, не превышающим допустимое. По поверхности или соединениям изделия перемещают щуп, соединенный шлангом с течеискателем. При наличии течей в изделии пробный газ под действием разности давлений истекает из изделия, поступает в щуп, а через него в течеискатель. Регистрация сигнала от поступившего пробного газа осуществляется на ВП течеискателя.

4.6.2. Рекомендуемая схема установки для испытаний на герметичность способом щупа приведена на черт.6.

4.6.3. Подготовка к испытаниям

4.6.3.1. Перед проведением испытаний выполнить комплекс подготовительных работ, изложенный в пп.4.1.3.1-4.1.3.5.

4.6.3.2. Включить механический насос NI, течеискатель G и вакуумметр РТ согласно инструкциям по их эксплуатации.

4.6.3.3. Открыть клапан V1. Плавно открывая клапан V2, откачать вакуумную полость гибкого шланга Н. Отрегулировать проводимость щупа так, чтобы поток поступающего через него газа составлял 2,7

·10

-6,7

·10

Пa/c (20-50 л·мкм рт.ст./с). Регулировку потока производить по показаниям вакуумметра РТ. Для часто применяемых механических насосов типа 2НВР-5Д наибольшему указанному потоку соответствует давление 13-26 Па (0,1-0,2 мм рт.ст.).

Схема установки для испытаний на герметичность способом щупа

G - течеискатель; V1, V2 - клапаны вакуумные; Н - шланг гибкий; Р - щуп; О - испытуемое изделие; W1, W2 - вентили; R - редуктор баллонный; В - баллон с контрольным газом; NI - насос вакуумный; РТ- вакуумметр тепловой

Черт.6

4.6.3.4. Плавно открыть входной клапан течеискателя Q до установления в преобразователе течеискателя рабочего давления (не более 1,3

·10

Па (1

·10

мм рт.ст.) для ПТИ-10).

Примечание. Допускается работа при закрытом клапане V2, если поток через щуп не превышает максимальный поток, допустимый на входе течеискателя.

4.6.3.5. Оценить фон пробного газа в установке.

4.6.3.5.1. Надеть на щуп медицинскую иглу для шприца "Рекорд".

4.6.3.5.2. Внести щуп в верхнюю часть охлаждаемой ловушки течеискателя (азот залит) или среду азота и произвести отсчет по ВП установившегося показания внутреннего фона установки

; величина фона не должна превышать 500-600 мВ.

4.6.3.5.3. Вывести щуп из охлаждаемой ловушки.

4.6.3.6. Оценить воздушный пик пробного газа для системы течеискатель-щуп (реакцию системы на пробный газ, содержащийся в чистом воздухе).

4.6.3.6.1. Ввести щуп с иглой в бачок с чистым воздухом (черт.7), взятым от сети высокого или низкого давления (давление воздуха в бачке (10

±4·10

) Па ((750

±30)

мм рт.ст.), концентрация гелия 5

·10

% и точка росы минус 40

С).

4.6.3.6.2. Произвести отсчет показаний ВП течеискателя; для обеспечения наименьшего порога чувствительности испытаний значения воздушного пика должны соответствовать не менее 5000 мВ для нового ПТИ-10 и не менее 2000 мВ после проведения регламентных работ.

Устройство для оценки воздушного пика течеискательной установки

1 - бачок для газа; 2 - насадка с иглой к шприцу типа "Рекорд"; 3 - щуп; 4 - уплотнитель

Черт.7

4.6.3.6.3. Вывести щуп с иглой из бачка и через 3-4 мин зафиксировать по ВП содержание пробного газа в воздухе испытательного помещения; полученное значение воздушного пика пробного газа не должно превышать 1,5 пика по чистому воздуху.

Если концентрация пробного газа в воздухе не превышает нормы, приступить к оценке порога чувствительности испытаний.

Если концентрация пробного газа в воздухе выше нормы, следует провести вентиляцию помещения и повторить замеры.

4.6.3.7. Оценка порога чувствительности испытаний

4.6.3.7.1. Оценка порога чувствительности испытаний производится по калиброванной течи, соединенной через вентиль с малогабаритным баллоном с пробным газом. Калиброванная капиллярная течь может быть изготовлена расплющиванием металлической трубки со вставкой из алюминиевой фольги.

При выборе величины калиброванной течи для оценки динамической чувствительности испытаний следует пользоваться соотношением:

, (20)

где Q

и Q

- аналогично соотношению (16).

Методика калибровки капиллярных течей приведена в справочном приложении 8.

4.6.3.7.2. Непосредственно перед определением герметичности изделия определить порог динамической чувствительности испытаний при движении щупа с насадкой по имитатору испытуемой поверхности. Имитатор представляет собой пластину с выведенной на внешнюю поверхность калиброванной течью рядом с масштабной линейкой. Щуп с насадкой перемещать по пластине так, чтобы насадка проходила над калиброванной течью. Скорость перемещения, определяемая с помощью секундомера и линейки, выбирается такой, чтобы показания ВП течеискателя были не менее 1/3 соответствующей шкалы. Подобранную на имитаторе скорость перемещения щупа следует принимать за максимальную допустимую при проведении испытаний. Она не должна выходить за пределы диапазона от 2 до 5 мм/с, если пробным газом является гелий, и от 5 до 2 мм/с, если пробным газом является аргон.

Примечание. При определении скорости перемещения щупа следует учитывать, что с увеличением его скорости показания на ВП течеискателя уменьшаются.

4.6.3.7.3. Для определения порога динамической чувствительности испытаний зафиксировать наибольшее показание на ВП течеискателя от калиброванной течи и фонового потока пробного газа -

. Зафиксировать величину

- показание ВП течеискателя, соответствующее фоновому потоку пробного газа, и амплитуду флюктуаций фона

как разность между максимальным и минимальным значениями фонового сигнала.

4.6.3.7.4. При необходимости рассчитать порог динамической чувствительности испытаний по формуле (14). Произвести определение порога динамической чувствительности испытаний 2-3 раза и найти средние значения скорости перемещения щупа и Q

4.6.3.7.5. Произвести расчет цены деления шкалы ВП течеискателя S

по формуле (17).

4.6.3.7.6. Рассчитать ожидаемые показания на ВП течеискателя.

, (21)

где

- ожидаемые показания на ВП течеискателя, мВ;

q - поток от локальной течи, заданный в технической документации, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с).

4.6.3.7.7. Исходя из ожидаемых показаний течеискателя, выбрать такую рабочую шкалу для испытаний, чтобы отклонение стрелки составляло не менее 1/3 шкалы ВД.

4.6.4. Проведение испытаний

4.6.4.1. Открыть вентиль W2 и заполнить изделие контрольным газом до избыточного давления, не превышающего допустимое (как правило, до рабочего давления) из баллона В через редуктор R. Закрыть вентиль W2. Дать выдержку для получения равновесной концентрации контрольного газа по всему объему изделия (как правило, в течение 10-15 мин).

4.6.4.2. Приступить к поиску течей в изделии при последовательном перемещении щупа по его поверхности или соединениям путем регистрации

- отклонений стрелки ВП течеискателя, соответствующих потоку пробного газа через течи в изделии и фоновому потоку.

Примечание. Для поиска грубых течей, создающих недопустимый фон пробного газа над значительной частью поверхности изделия, следует:

скомпенсировать фоновый сигнал переключением регуляторов течеискателя на удобные для работы шкалы;

понизить порог чувствительности установки регулировкой проводимости щупа, входного клапана течеискателя и клапана V2 откачки части потока механическим насосом;

уменьшить концентрацию пробного газа в изделии.

4.6.4.3. При проведении испытаний обеспечить неизменность порога чувствительности испытаний по п.4.1.4.4.

4.6.4.4. Насадка щупа должна перекрывать контролируемую поверхность по ширине не менее, чем на 5 мм с каждой стороны и по возможности повторять ее профиль. Площадь типовой прямоугольной насадки около 2

·10

(2 см

). Если ширина насадки менее ширины контролируемой поверхности, испытания необходимо проводить в несколько проходов с обязательным перекрытием контролируемых зон при движении щупа с насадкой. Ширина перекрытия обычно составляет 3

·10

-5

·10

м (3-5 мм), а зазор между щупом и контролируемой поверхностью не должен превышать 2

·10

м (2 мм). Точное расположение места течи рекомендуется определять щупом с установленной на нем медицинской иглой. В табл.2 приведены размеры контролируемых сварных соединений в зависимости от толщины свариваемого материала и видов сварки.

Примечание. Надежность испытаний может быть увеличена за счет увеличения ширины перекрытия контролируемых зон при движении щупа с насадкой над изделием.

4.6.4.5. В процессе проведения испытаний периодически (не реже чем через каждые 30 мин) и после их окончания проводить оценку порога чувствительности испытаний согласно п.4.6.3.7. Щуп перемещать со скоростью, установленной при определении динамического порога чувствительности испытаний.

4.6.4.6. Для предотвращения загазованности помещения пробным газом за счет грубых течей в первую очередь произвести контроль фланцевых и ниппельных соединений. Контроль рекомендуется начинать с нижних участков с постепенным переходом к верхним. В технологических соединениях и заглушках течи не допускаются.

4.6.4.7. В зоне обнаруженной утечки щуп со специальной насадкой следует перемещать со скоростью, в два раза меньшей рабочей скорости. Зафиксировать место, где течеискатель дает максимальное показание.

4.6.4.8. При необходимости произвести расчет потока пробного газа через обнаруженную течь по формуле (18) или (19).

Если величина (

)<2

испытуемый участок поверхности изделия следует считать герметичным в пределах порога чувствительности испытаний Q

, определяемого по формуле (14).

Таблица 2

Размеры контролируемых сварных соединений, мм

Толщина свари- ваемого матери- ала	Сварные соединения из сплавов на основе железа, выполненные аргонодуговой сваркой, сваркой под слоем флюса и ручной дуговой сваркой штучными электродами			Сварные соединения из сплавов на основе алюминия и магния, выполненные аргонодуговой сваркой			Сварные соединения из сплавов на основе титана, выполненные аргонодуговой сваркой с вольфрамовым электродом
	Ширина контроли- руемой зоны	Ширина сварного шва	Ширина около- шовной зоны (односто- ронняя)	Ширина контроли- руемой зоны	Ширина сварного шва	Ширина около- шовной зоны (односто- ронняя)	Ширина контро- лируемой зоны	Ширина сварного шва	Ширина около- шовной зоны (односто- ронняя)
2	12	6	3	66	4	31	14	7	3,5
3	16	8	4	70	6	32	16	8	4,0
5	22	10	6	80	8	36	24	15	4,5
8	32	16	8	90	12	39	25	16	4,5
10	42	18	12	109	15	47	30	18	6,0
15	52	22	15	124	20	52	38	20	9,0
20	61	25	18	132	24	54	46	25	10,5
25	70	30	20	150	30	60	56	30	13
30	83	35	24	155	35	60	68	35	16,5
40	92	40	26	160	40	60	80	40	20
50	115	45	35	165	45	60	95	45	25
60	130	50	40	165	45	60	110	50	30

4.6.4.9. Найденное место утечки обвести карандашом типа 2М или мелом, а их расположение и величину потока зафиксировать в протоколе испытаний.

4.6.4.10. Отмеченные течи устранить. Провести повторный контроль герметичности мест устраненных течей.

4.6.4.11. После окончания испытаний на герметичность через вентиль W1 произвести сброс контрольного газа из изделия О в атмосферу за пределы помещения или в систему утилизации пробного газа.

4.6.5. Привести установку для испытаний на герметичность в исходное состояние.

4.6.5.1. Закрыть клапаны V1 и V2.

4.6.5.2. Выключить течеискатель G согласно инструкции по эксплуатации.

4.6.5.3. Выключить насос NI согласно инструкции по эксплуатации.

4.7. Способ накопления в атмосферном чехле

4.7.1. По способу накопления в атмосферном чехле вокруг изделия или его части создается герметичный объем накопления, например в виде мягкой оболочки. В изделие подается пробный или контрольный газ под избыточным давлением, не превышающим допустимое. При наличии течей в изделии пробный газ под действием разности давлений проникает в замкнутый объем, повышая в нем концентрацию. После ввода в объем накопления медицинской иглы, установленной на щупе, соединенном шлангом с течеискателем, регистрируются показания ВП течеискателя, которые соответствуют определенной концентрации пробного газа в данной точке объема накопления.

4.7.2. Рекомендуемая схема установки для испытаний на герметичность способом накопления в атмосферном чехле приведена на черт.8.

4.7.3. Подготовка к испытаниям

4.7.3.1. Перед проведением испытаний выполнить комплекс подготовительных работ, изложенный в пп.4.1.3.1-4.1.3.5.

4.7.3.2. Включить механический насос NI, течеискатель G и вакуумметр РТ согласно инструкциям по их эксплуатации.

4.7.3.3. Открыть клапан V1. Плавно открывая клапан V2, откачать вакуумную полость гибкого шланга Н. Отрегулировать проводимость щупа так, чтобы поток поступающего через него газа составлял 2,7

·10

-6,7

·10

Па/с (20-50 л·мкм рт.ст./с). Регулировку потока производить по показаниям вакуумметра РT. Для часто применяемых механических насосов типа 2НВР-5Д наибольшему указанному потоку соответствует давление 13-26 Па (0,1-0,2 мм рт.ст.).

4.7.3.4. Плавно открыть входной клапан течеискателя G до установления в его преобразователе рабочего давления (не более 1,3

·10

Па (1

·10

мм рт.ст.) для ПТИ-10).

4.7.3.5. Оценить фон пробного газа в установке.

4.7.3.5.1. Надеть на щуп медицинскую иглу для шприца "Рекорд".

4.7.3.5.2. Ввести щуп в верхнюю часть охлаждаемой ловушки течеискателя (азот залит) или в среду азота и произвести отсчет по ВП течеискателя установившегося показания внутреннего фона установки

; значения фона не должны превышать 500-600 мВ.

4.7.3.5.3. Вывести щуп из охлаждаемой ловушки.

4.7.3.6. Оценить воздушный пик пробного газа для системы течеискатель-щуп (реакцию системы на пробный газ, содержащийся в чистом воздухе).

Схема установки для испытаний на герметичность способом накопления в атмосферном чехле

Черт.8

4.7.3.6.1. Ввести щуп с иглой в бачок с чистым воздухом (черт.7), взятым от сети высокого или низкого давления (давление воздуха в бачке (10

±4·10

) Па ((750

±30)

мм рт.ст.), концентрация гелия 5

·10

%, точка росы - 40

С).

4.7.3.6.2. Произвести отсчет показаний ВП течеискателя; для обеспечения наибольшего порога чувствительности испытаний значения воздушного пика должны соответствовать не менее 5000 мВ для нового ПТИ-10 и не менее 2000 мВ после проведения регламентных работ.

4.7.3.6.3. Вывести щуп с иглой из бачка и через 3-4 мин зафиксировать по ВП содержание гелия в воздухе испытательного помещения; полученное значение воздушного пика пробного газа не должно превышать 1,5 пика по чистому воздуху.

Если концентрация пробного газа в воздухе выше нормы, при необходимости следует провести вентиляцию помещения и повторить замеры.

4.7.3.7. Оценка порога чувствительности испытаний

4.7.3.7.1. Оценку порога чувствительности испытаний следует производить по эталонной смеси, приготовленной в бачке объемом 250 см

(черт.7). Концентрация эталонной смеси выбирается из условия

, (22)

где С

- концентрация пробного газа в эталонной смеси, %;

- ожидаемая концентрация пробного газа в объеме накопления изделия, %.

Эталонная смесь пробного газа приготавливается следующим образом: предварительно откачанный бачок наполняется воздухом или азотом, затем с помощью медицинского шприца в него вводится определенное количество пробного газа.

Количество пробного газа, вводимого в бачок для получения эталонной смеси с требуемой концентрацией, определяется по формуле

, (23)

где V

- количество пробного газа, вводимого в бачок, см

;

С - концентрация (требуемая) пробного газа в эталонной смеси, % ;

- объем, занимаемый эталонной смесью, см

4.7.3.7.2. Надеть на щуп насадку с медицинской иглой.

4.7.3.7.3. Для определения порога чувствительности испытаний вскрыть баллончик с эталонной смесью известной концентрации и ввести в него иглу щупа. Зафиксировать показание на ВП течеискателя от эталонной смеси и фонового содержания пробного газа

. Зафиксировать показание ВП течеискателя, соответствующее фоновому содержанию пробного газа

и амплитуду флюктуаций фона

, как разность между максимальным и минимальным значениями фонового сигнала. Зафиксировать время, необходимое для получения максимального отклонения стрелки ВП течеискателя, соответствующего не менее 1/3 шкалы.

4.7.3.7.4 Рассчитать порог чувствительности испытаний по формуле

, (24)

где С

- порог чувствительности испытаний (минимальная регистрируемая концентрация пробного газа), %;

- концентрация пробного газа в эталонной смеси, %;

- сигнал от эталонной смеси и фона установки, мВ;

- фоновый сигнал от установки, мВ;

- уровень флюктуации - разность между максимальными и минимальными показаниями ВП, замеренная в течение 2-3 мин на шкалах 0,3 и 1 мВ.

Рабочая чувствительность системы щуп-течеискатель к концентрации пробного газа должна быть в два и более раз меньше минимальной регистрируемой концентрации пробного газа, которую требуется уверенно фиксировать в объеме накопления.

4.7.3.7.5. Рассчитать цену деления шкалы ВП течеискателя по формуле

. (25)

4.7.3.7.6. Рассчитать ожидаемое показание ВП в объеме накопления

по формуле

, (26)

где С - наибольшая ожидаемая концентрация пробного газа в объеме накопления, %.

Наибольшая ожидаемая концентрация пробного газа в объеме накопления рассчитывается по формуле

, (27)

где С - наибольшая ожидаемая концентрация пробного газа в объеме накопления, %;

- заданная величина суммарной течи испытываемого участка изделия, м

Па/с;

t - время накопления пробного газа в объеме накопления, с;

V - объем полости накопления, м

;

- атмосферное давление, Па.

4.7.3.7.7. Исходя из ожидаемых показаний ВП течеискателя G, выбирать такую рабочую шкалу для испытаний, чтобы отклонение стрелки составляло не менее 1/3 шкалы ВП.

4.7.4. Проведение испытаний

4.7.4.1. Установить технологическую оснастку для создания объема накопления, загерметизировать по стыкам и дать выдержку 10-15 мин.

4.7.4.2. Открыть вентиль W2 и заполнить изделие контрольным газом до избыточного давления, не превышающего допустимое (как правило, до рабочего давления) из баллона В через редуктор R. Закрыть вентиль W2. Дать выдержку для получения равновесной концентрации контрольного газа по всему объему изделия (как правило, в течение 10-15 мин) .

4.7.4.3. После окончания заполнения изделия контрольным газом начать отсчет времени накопления.

4.7.4.4. Дать выдержку для повышения концентрации пробного газа в объеме накопления. Рекомендуемые интервалы времени накопления в зависимости от некоторых значений потока гелия, его концентрации и емкости объема накопления приведены в табл.3.

Примечание. При использовании данных таблицы 3 необходимо исходить из того, что минимальная обнаруживаемая концентрация гелия в объеме накопления составляет (2,5-5)

·10

4.7.4.5. Непосредственно перед определением герметичности изделия повторить процесс оценки порога чувствительности испытаний (см. раздел 4.7.3.7.).

Показания ВП течеискателя по эталонной смеси не должны отличаться от полученных ранее более чем на 20%.

Таблица 3

Рекомендуемые интервалы времени накопления гелия

Заданный суммарный поток гелия через	Минимальная концентрация гелия	Объем полости накопления, л
течи в изделии, м · Па/с	регистрируемая течеискателем,	0,01	0,05	0,1	0,25	1,0
	%	Время накопления, ч
1,3 ·10	2,5 ·10	-	-	-	-	-
(1 ·10 )	5 ·10	-	-	-	-	0,03
	1 ·10	-	-	-	0,053	0,15
	2,5 ·10	-	-	0,053	0,131	0,23
	5 ·10	-	0,053	0,105	0,263	0,55
	1 ·10	-	0,105	0,210	0,525	1,00
	2,5 ·10	0,053	0,263	0,525	1,313	2,65
1,3 ·10	2,5 ·10	-	-	0,053	0,131	0,23
(1 ·10 )	5 ·10	-	0,053	0,105	0,263	0,55
	1 ·10	-	0,105	0,210	0,525	1,08
	2,5 ·10	0,053	0,263	0,525	1,313	2,63
	5 ·10	0,105	0,525	1,050	2,625	5,20
	1 ·10	0,210	1,050	2,100	5,250	10,50
	2,5 ·10	0,525	2,626	5,252	13,125	26,20
1,3 ·10	2,5 ·10	0,053	0,263	0,525	1,313	2,65
(1 ·10 )	5 ·10	0,105	0,525	1,050	2,625	5,20
	1 ·10	0,210	1,050	2,100	5,250	10,50
	2,5 ·10	0,525	2,625	5,252	13,125	26,20
	5 ·10	1,050	5,250	10,500	26,250	-
	1 ·10	2,100	10,500	21,000	-	-
	2,5 ·10	2,252	26,250	-	-	-

Если показания отличаются более, чем на 20%, то зарегистрировать новое значение показаний и вычислить соответствующее значение S

Оценку порога чувствительности испытаний проводить не реже, чем через 30 мин в течение всего процесса контроля концентраций.

При проведении испытаний обеспечить неизменность порога чувствительности испытаний по п.4.1.4.4.

4.7.4.6. Определить и зарегистрировать концентрацию пробного газа в контрольных точках объема накопления, предусмотренных технической документацией. Контроль начинать в тех точках, в которых зазор между проверяемым изделием и стенкой объема накопления наименьший, а также в местах наиболее вероятной утечки.

Концентрацию замерять путем ввода медицинской иглы, установленной на щуп, в объем накопления. Длительность выдержки должна быть не менее времени, необходимого для получения максимальных показаний (берется по результатам определения порога чувствительности испытаний или по табл.3) с учетом времени получения наибольшего отклонения стрелки ВП, определенного по п.4.7.3.7.3. Места проколов иглой заклеить лентой ПХЛ.

Число точек замера определяется размерами объема накопления. При контроле небольших поверхностей (не более 1-2 м

) число точек замера концентрации должно быть не более 3-5. При контроле протяженных и узких поверхностей расстояние между точками замера не должно превышать 350-400 мм.

4.7.4.7. Рассчитать концентрацию пробного газа С в каждой проверяемой точке объема накопления по формуле

, (28)

где

- установившееся отклонение стрелки ВП течеискателя, соответствующее концентрации пробного газа в проверяемой точке и фоновому сигналу от установки, мВ.

4.7.4.8. Сравнить полученные концентрации пробного гaзa в объеме накопления в каждой точке с величиной, наибольшей допустимой концентрации, определенной по формуле (27), и принять заключение о годности испытуемого изделия.

4.7.4.9. Если величина суммарной течи испытуемого участка поверхности изделия более допустимой величины, провести поиск локальных течей. После обнаружения и устранения течей провести повторный контроль герметичности мест устраненных течей.

4.7.4.10. После окончания испытаний на герметичность через вентиль W1 произвести сброс контрольного газа из изделия в атмосферу за пределы помещения или в систему утилизации пробного газа.

4.7.5. Привести систему для испытаний на герметичность в исходное состояние.

4.7.5.1. Закрыть клапаны V1 и V2.

4.7.5.2. Выключить течеискатель G согласно инструкции по эксплуатации.

4.7.5.3. Выключить насос NI согласно инструкции по эксплуатации.

5. МАНОМЕТРИЧЕСКИЙ МЕТОД

5.1. Манометрический метод является одним из наиболее простых и удобных. Он широко применяется в сочетании с масс-спектрометрическими способами испытаний изделий на герметичность. По манометрическому методу степень герметичности изделия определяется по скорости изменения давления в испытуемой полости (после прекращения откачки ее вакуумной системой или после прекращения подачи в нее газа под избыточным давлением) на основании показаний манометрического преобразователя. Результаты испытаний позволяют определять суммарный газовый поток и натекание в откачиваемые полости.

Порог чувствительности испытаний манометрическим методом определяется по формуле

, (29)

где Q

- порог чувствительности испытаний, м

Па/с (л·мкм рт.ст./c.);

V - объем испытуемой полости изделия, м

(л);

0,02 - коэффициент, вводимый для определения минимальных показаний

вакуумметра на 0,02 части шкалы;

Р - полный (наибольший) отсчет давления на шкале вакуумметра, Па (мм рт.ст.);

- время регистрации изменения давления в изделии, с;

- минимальные показания вакуумметра, Па (мм рт.ст.).

Примечание. Порог чувствительности испытаний манометрическим методом зависит от давления остаточных газов в испытуемой полости изделия и от промежутка времени регистрации изменения давления

. Высокочувствительные испытания на герметичность в области более высокого вакуума могут проводиться после предварительного обнаружения и устранения в изделии грубых течей, а также после уменьшения при обезгаживании газовыделения с поверхностей, обращенных в вакуум.

Схема установки для испытаний на герметичность манометрическим методом

V1-V8 - клапаны вакуумные; ВL1, BL2 - ловушки охлаждаемые, CV - испытуемое изделие (камера вакуумная); РА1, РА2 - вакуумметры ионизационные; РТ1-РТ4 - вакуумметры тепловые; NI1, NI2- насосы вакуумные механические; ND - насос вакуумный пароструйный

Черт.9

5.2. Рекомендуемая схема установки для испытаний на герметичность манометрическим методом приведена на черт.9.

Примечание. Для изделий, оснащенных только одним клапаном, соединенным с откачиваемой полостью, допускается размещение клапанов V4 и V5 с соответствующими элементами схемы на едином коллекторе установки для испытаний, подсоединяемом к этому клапану.

5.3. Подготовка к испытаниям

5.3.1. Перед проведением испытаний выполнить комплекс подготовительных работ, изложенный в пп.4.1.3.1-4.1.3.5.

5.3.2. Включать механические насосы NI1 и NI2 согласно инструкциям по их эксплуатации. Включить вакуумметры РТ1-РТ4 и PA1, РА2 в процессе работы установки в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.

5.3.3. Открыть клапаны V5 и V6.

5.3.4. Начать откачку изделия CV и системы трубопроводов предварительно через байпасный дросселирующий клапан V3, а затем через основной клапан V2. Залить жидкий азот в ловушку BL2 при давлении менее 1,3

·10

Па (1 мм рт.ст.).

5.3.5. Открыть клапан V7. Начать откачку пароструйного насоса через клапан V8. Откачать пароструйный насос ND до наибольшего выпускного давления и включить его подогреватель.

5.3.6. По истечении не менее 40 мин после включения подогревателя и при достижении в изделии CV давления, не превышающего наибольшего давления запуска насоса ND, закрыть клапаны V2, V3 и V6. Выключить насос NI1. Залить жидкий азот в ловушку BL1. Открыть клапан (затвор) V1 и откачать изделие пароструйным насосом до рабочего давления или давления испытаний.

5.4. Проведение испытаний

5.4.1. Закрыть затвор V1 на время проведения испытаний.

5.4.2. Последовательно определять изменения показаний вакуумметра с Р

до Р

за интервалы времени

. По формуле (31) рассчитать ряд величин потоков натекания в испытуемую полость.

5.4.3. Установить момент времени t

и соответствующее ему давление P

, при которых поток натекания в испытуемую полость стабилизируется.

5.4.4. Через интервал времени

установить давление Р

и соответствующее ему время t

Примечание. Давление Р

должно отличаться от давления Р

не менее чем на удвоенную величину погрешности измерительной шкалы вакуумметра. Величина погрешности измерительной шкалы вакуумметра в соответствии с соотношением (29) определяется по зависимости

5.4.5. Определить изменение давления

(30)

за время

и рассчитать суммарный поток натекания по формуле

, (31)

где Q - суммарный поток натекания, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

- изменение давления в изделии, Па (мкм рт.ст.);

- время, в течение которого фиксируется изменение давления,с ;

V - объем испытуемой полости изделия, м

(л).

Примечание. В изделиях с большим газовыделением манометрический преобразователь целесообразно подсоединять через ловушку, охлаждаемую жидким азотом. Применение ловушки увеличивает эффективность поглощения продуктов газовыделения и позволяет сократить время выхода на линейный участок характеристики. Во время измерений необходимо поддерживать постоянный уровень азота в ловушке.

5.4.6. Если величина суммарного натекания в изделие более допустимой величины, провести поиск локальных течей. После обнаружения и устранения течей провести повторные испытания изделия на герметичность.

5.4.7. При необходимости восстановления исходного давления в испытуемой полости изделия после выполнения измерений открыть клапан V1 и провести откачку изделия.

5.4.8. Для изделий в сборе, состоящих из внутренней и наружной оболочек (резервуары с внутренними сосудами и кожухами, криогенные трубопроводы, теплообменники с змеевиками и т.п.), испытания на герметичность могут проводиться с использованием объема теплоизоляционной полости. Для определения герметичности внутренних сосудов, труб и т.п. при необходимости в них подается воздух под избыточным давлением, величина которого указывается в техдокументации.

5.5. Привести установку для испытаний на герметичность в исходное состояние.

5.5.1. Закрыть клапаны V1 и V5.

5.5.2. Выключить насос ND согласно инструкции по эксплуатации.

5.5.3. При необходимости открыть клапан V4 и напустить в изделие сухой воздух или другой газ.

4., 4.1.1.-4.1.5.7, 4.2.1.-4.2.5.7, 4.3.1.-4.3.5.4, 4.4.1.-4.4.5.4, 4.5.1.-4.5.5.7, 4.6.1.-4.6.5.3, 4.7.1.-4.7.5.3, 5.1.-5.5.3. (Измененная редакция, Изм. N 1 ).

4.1.5.8, 4.2.6, 4.3.5.5, 4.3.6, 4.4.3.7, 4.4.4.11.-4.4.4.14, 4.4.6, 4.5.5.8, 4.5.6, 4.6.3.7.8, 4.6.3.7.9, 4.6.5.4, 4.7.5.4, 5.5.4, 5.6. (Исключены, Изм. N 1)

4.1.4.14, 4.2.4.10, 4.3.4.10-4.3.4.14, 4.5.4.10, 4.6.4.10, 4.6.4.11, 4.7.4.10, 5.4.6.-5.4.8. (Введены дополнительно, Изм. N 1).

Генеральный директор НПО "Криогенмаш"		(В.П.Беляков)
Первый заместитель генерального директора		(Н.В.Филин)
Заместитель генерального директора по научной работе		(В.И.Сухов)
Начальник отделения		(И.Е.Дудкин)
Начальник базового отдела стандартизации		(В.Ф.Полушкин)
Начальник отдела 112		(В.В.Леонов)
Начальник лаборатории 105		(В.И.Куприянов)
Руководитель разработки:
Начальник бригады		(В.П.Лунчев)
Ответственный исполнитель		(Ю.B.Алейник)
Исполнитель		(Г.Н.Шведова)
Согласовано:
Главный санитарный врач	Письмо N 08-6ТУ-378 от 04.08.80.
Представитель заказчика N 334		(В.М.Садовников)
Секретарь ЦК Профсоюза рабочих тяжелого машиностроения		(А.П.Кошкин)
Исполнители:
Ведущий инженер		Ю.В.Алейник
Инженер-конструктор 1 кат.		Л.В.Федотова
Руководитель разработки -
начальник лаборатории		В.И.Куприянов

Приложение 1

Справочное

(Измененная редакция, Изм. N 1)

Таблица

Соотношение единиц измерения потока газа

Наименование единиц потока
	1	1 ·10	1	1,32	1,32 ·10	4,74	1,3 ·10
	1 ·10	1	1 ·10	1,32 ·10	1,32	4,74 ·10	1,33 ·10
	1	1 ·10	1	1,32	1,32 ·10	4,74	1,33 ·10
	7,6 ·10 .....*	7,6 ·10	7,6 ·10	1	1 ·10	3,6	10,1 ·10

	7,6 ·10	7,6 ·10	7,6 ·10	1 ·10	1	3,6 ·10	10,1 ·10
	2,11 ·10	2,11 ·10	2,11 ·10	2,78 ·10	2,78 ·10	1	2,81 ·10
	7,5 ·10	7,5	7,5 ·10	9,9 ·10	9,9	35,6 ·10	1

Примечание. 1 мм рт. ст. = 1,33

·10

Па.

Приложение 2

Справочное

ПРИМЕРЫ ФОРМУЛИРОВОК ТРЕБОВАНИЙ К СПОСОБАМ ИСПЫТАНИЙ ИЗДЕЛИЙ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ, ЗАДАВАЕМЫХ В КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

1. Испытания способом обдува

Испытать на герметичность соединение... (поверхность...) изделия... (сборочной единицы...) способом обдува по ОСТ 26-04-2569-80 при откачке полости... изделия. Обдув производить гелием. Течи более ... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с) не допускаются.

Для испытаний в сложных условиях производства и монтажа, затрудняющих определение величин течей в изделиях, допускается форма записи:

Испытать на герметичность соединение... (поверхность...) изделия... (сборочный единицы...) способом обдува по ОСТ 26-04-2569-80 при откачке полости... изделия. Обдув производить гелием. При пороге чувствительности испытаний не более... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с.) течи не допускаются.

2. Испытания способом гелиевой камеры

Испытать на герметичность соединение... (поверхность...) изделия... (сборочной единицы...) способом гелиевой камеры по ОСТ 26-04-2569-80 при откачке полости... изделия. Заполнить камеру гелием (или...% гелиево-воздушной смесью) при атмосферном давлении. Величина суммарной течи не более ... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с).

1, 2. ( Измененная редакция, Изм. N 1).

3. Испытания способом вакуумной присоски

Испытать на герметичность соединение... (поверхность...) изделия... (сборочной единицы...) способом вакуумной присоски по ОСТ 26-04-2569-80 при рабочем давлении (или при давлении)... МПа (кгс/см

) гелия (или ...% гелиево-воздушной смеси) в полости... изделия. Величина суммарной течи не более... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с).

4. Испытания способом разъемной вакуумной камеры

Испытать на герметичность соединение... (поверхность...) изделия... (сборочной единицы...) способом разъемной вакуумной камеры по ОСТ 26-04-2569-80 при рабочем давлении (или при давлении) ... МПа (кгс/см

) гелия (или...% гелиево-воздушной смеси) в полости... изделия. Величина суммарной течи не более ... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с).

5. Испытания способом вакуумной камеры

Испытать на герметичность соединение... (поверхность...) изделия... (сборочной единицы...) способом вакуумной камеры по ОСТ 26-04-2569-80 при рабочем давлении (или при давлении)... МПа (кгс/см

) гелия (или гелиево-воздушной смеси) в полости... изделия. Величина суммарной течи не более ... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с).

6. Испытания способом щупа

Испытать на герметичность соединение... (поверхность...) изделия... (сборочной единицы...) способом щупа по ОСТ 26-04-2569-80 при рабочем давлении (или при давлении) ... МПа (кгс/см

) гелия (или...% гелиево-воздушной смеси) в полости... изделия. Течи более ... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с) не допускаются.

) гелия (или ...% гелиево-воздушной смеси) в полости... изделия. При пороге чувствительности испытаний не более... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с) течи не допускаются.

7. Испытания способом накопления в атмосферном чехле

Испытать на герметичность соединение... (поверхность...) изделия... (сборочной единицы...) способом накопления в атмосферном чехле по ОСТ 26-04-2569-80 при рабочем давлении или при давлении ... МПа (кгс/см

) гелия (или ... % гелиево-воздушной смеси) в полости... изделия. Величина суммарной течи не более ... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с).

Примечание. Для испытаний в сложных условиях производства и монтажа, затрудняющих определение величин суммарных течей в изделиях, допускается форма записи:

Испытать на герметичность соединение ... (поверхность ...) изделия ... (сборочной единиц...) способом накопления в атмосферном чехле по ОСТ 26-04-2569-80 при рабочем давлении или при давлении ... МПа (кгс/см

) гелия (или ...% гелиево-воздушной смеси) в полости ... изделия. При пороге чувствительности испытаний не более ... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с) течи не допускаются.

8. Испытания манометрическим методом

Испытать на герметичность полость ... изделия ... (сборочной единицы ...) манометрическим методом по ОСТ 26-04-2569-80. Величина суммарного натекания не более ... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с) при применении вымораживающей ловушки перед манометрическим преобразователем.

Испытать на герметичность полость... изделия... (сборочной единицы...) манометрическим методом по ОСТ 26-04-2569-80 при рабочем давлении (или при давлении)... МПа (кгс/см

) в полости... (внутренней трубе, сосуде резервура и т.п.). Величина cyммарногo натекания не более ... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с) при применении вымораживающей ловушки перед манометрическим преобразователем.

Испытать на герметичность полость ... изделия ... (сборочной единицы...) манометрическим методом по ОСТ 26-04-2569-80. Величина суммарного газового потока не более ... м

Па/с (л·мкм рт.ст./с).

3.-8. (Введены дополнительно, Изм. N 1 )

Приложение 3

Справочное

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

1. Герметичность	Свойство конструкции и материала препятствовать проникновению через них веществ (газа, жидкости или пара)
2. Натекание	Проникновение вещества извне внутрь герметизированного объекта под действием перепада общего и парциального давлений
3. Утечка	Истечение вещества из герметизированного объекта
4. Величина суммарной течи (натекания или утечки)	Количественная характеристика всех течей в конструкции
5. Пробный газ (вещество)	Газ (вещество), фиксируемый при испытаниях на герметичность с помощью средств течеискания
6. Контрольный газ (вещество)	Газ (вещество), содержащий определенное количество пробного газа (вещества)
7. Изделие	Детали, элементы конструкций отдельно или в сборе, подлежащие испытаниям на герметичность
8. Система течеискания	Совокупность течеискательной аппаратуры и оборудования, используемая при испытаниях
9. Чувствительность течеискателя	Отношение изменения сигнала течеискателя к вызывающему его изменение измеряемой величине
10. Порог чувствительности испытаний	Наименьший поток (расход, давление, концентрация) веществ, поддающийся регистрации как сигнал течи
11. Рабочее давление	Максимальное избыточное давление или вакуум, возникающие в изделии при нормальном протекании рабочего процесса
12. Время реакции	Время, проходящее с момента подачи пробного газа на течь до появления сигнала, составляющего заданную долю от равновесного
13. Флюктуации	Колебания стрелки выносного прибора течеискателя относительно своего среднего положения. За уровень флюктуаций принимается разность между максимальным и минимальным показателями выносного прибора, измеренная в течение 2-3 мин на шкалах "0,3" или "1". Минимальные флюктуации для течеискателя ПТИ-10 - не более 15 мВ
14. Воздушный пик гелия	Реакция течеискателя на атмосферный гелий
15. Установившееся показание выносного прибора течеискателя	Показания, величина которых в течение 5 мин изменяются не более чем на: 15% для способа щупа; 10% для способов обдува гелиевой камеры, вакуумной присоски, разъемной вакуумной камеры, вакуумной камеры; 15% для способа накопления в атмосферном чехле.
1.-15. (Измененная редакция, Изм. N 1)
16. Суммарный газовый поток	Поток газа, поступающий в откачиваемую полость изделия, обусловленный натеканием извне через сквозные дефекты, газовыделением и проницаемостью элементов конструкций.
(Введен дополнительно, Изм. N 1)

Приложение 4

Справочное

РЕЖИМЫ СУШКИ ИЗДЕЛИЙ

1. Конвективный метод.

Продолжительность сушки изделий с течами не менее 1,3

·10

Па/с (1

·10

л·мкм рт.ст./с) определяется по формуле

, (1)

где

- продолжительность сушки изделий конвективным методом, ч;

- условная длина канала течи, мм. Для изделий со сварными стыковыми швами

принимается равной толщине стенки изделия в зоне сварного шва;

t - температура изделия при сушке, °С.

2. Метод одностороннего вакуумирования

Продолжительность сушки изделий определяется по формуле

, (2)

где

- продолжительность сушки изделий методом одностороннего вакуумирования, ч;

- удельное время сушки, ч/мм. Определяется по таблице.

Таблица

Удельное время сушки изделий методом одностороннего вакуумирования, ч/мм

Величины течей в изделии	Давление в откачиваемой полости изделия, Па	Температура изделия при сушке, °С
(л·мкм рт.ст./с)		20	40	60	80	100
До 1,3 ·10	6,7 ·10	0,35	0,22	0,15	0,09	0,05
( 1 ·10 )	2,7 ·10	0,70	0,41	0,30	0,19	0,11
До 1,3 ·10	6,7 ·10	2,07	1,35	0,94	0,64	0,42
( 1 ·10 )	2,7 ·10	2,41	1,59	1,11	0,75	0,49

Приложение 5

Справочное

(Измененная редакция, Изм. N 1)

ДОПУСТИМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ МАСС-СПЕКТРОМЕТРИЧЕСКИХ ТЕЧЕИСКАТЕЛЕЙ ПТИ-10 В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ПОСЛЕ ПРОВЕДЕНИЯ РЕГЛАМЕНТНЫХ РАБОТ

Наименование параметров	Паспортные значения параметров	Допустимые значения параметров после проведения регламентных работ, после наработки приборами 400 и 1200 ч	Допустимые отклонения значений параметров при эксплуатации	Примечание
Порог чувствительности (без дросселирования пароструйного насоса), м · Па/с (л·мкм рт.ст./с)	Не более 1,3 ·10 (1 ·10 )	Не более 6,7 ·10 (5 ·10 )	Не более 1,3 ·10 (1 ·10 )	-
Порог чувствительности (с дросселированием пароструйного насоса), м · Па/с (л·мкм рт.ст./с)	Не более 6,7 ·10 (5 ·10 )	Не более 1,3 ·10 (1 ·10 )	Не более 1,3 ·10 (1 ·10 )	-
Величина воздушного пика гелия, мВ	Не менее 5000	Не менее 2000	-	Показания по воздушному пику гелия в незагазованных помещениях. Напряжение на пароструйном насосе соответствует максимальной чувствительности
Рабочие флюктуации прибора, мВ	Не более ±7	Не более ±7	-	При рабочем давлении в камере; катод включен. Время измерения 1-2 мин
Дрейф и флюктуации УПT, мВ (уход нуля)	Не более ±2	Не более ±2	Не более ±4	Дрейф за 10 мин. Катод выключен
Предельный форвакуум, Па (мм рт.ст.)	Не более 6,7 (5 ·10 )	Не более 6,7 (5 ·10 )	Не более 6,7 (5 ·10 )	Входной клапан ПТИ открыт
Предельный высокий вакуум, Па (мм рт.ст.)	Не более 1,3 ·10 (1 ·10 )	Не более 1,3 ·10 (1 ·10 )	Не более 6,7 ·10 (5 ·10 )	По показанию магнитного манометра

Примечание. Приборы, имеющие значения параметров, ниже указанных в таблице, подлежат ремонту и перенастройке.

Приложение 6

Рекомендуемое

(Измененная редакция. Изм. N 1)

ЖУРНАЛ РЕГИСТРАЦИИ
регламентных работ и контроля работы течеискателя
	N	за	квартал 19	г.

Регламентные работы, проведенные через определенный период работы прибора, ч

Результаты прибора контроля

100

200

400

1200

Порог чувствительности

Величина воздуш-

ного пика, мВ

Дрейф и флюкту-

ации УПТ (уход нуля), мВ

Рабочие флюкту-

ации прибора, мВ

Пре- дель-

ный форва-

куум, Па (мм рт.ст.)

Пре- дель-

ный высокий вакуум, Па (мм рт.ст.)

Внутрен-

ний фон прибора, % от атмос-

ферного пика

без дросселирования, м

Па/с

с дросселированием, м

Па/с

Примечание. 1. В соответствующих графах "Регламентные работы" ставятся дата, номер документа, на основании которого проводилась регламентная работа, подпись проводившего работу.

Приложение 7

Обязательное

МЕТОДИКИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ ПРОБНОГО ГАЗА В КОНТРОЛЬНОМ ГАЗЕ, ЗАПОЛНЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ КОНТРОЛЬНЫМ ГАЗОМ И РАСЧЕТА НОРМ РАСХОДА ПРОБНОГО ГАЗА

1. Методика определения концентрации пробного газа в контрольном газе

1.1. В качестве контрольного газа при испытаниях изделий на герметичность широко применяется смесь гелия с воздухом определенной концентрации. Чем выше концентрация гелия в контрольном газе, используемом при испытаниях, тем меньшие течи в изделиях могут быть обнаружены.

Минимальная концентрация пробного газа в контрольном газе определяется по формуле

, (1)

где С - концентрация пробного газа (гелия) в контрольном газе, %;

- порог чувствительности метода испытаний или порог чувствительности испытаний на конкретной течеискательной установке, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с);

- заданная величина суммарной течи изделия по пробному газу (гелию), указанная в технической документации на испытания, м

Па/с (л·мкм рт.ст./с).

1.2. При всех видах испытаний процентное содержание пробного газа (гелия) в контрольном газе, обеспечивающее необходимые пороги чувствительности испытаний изделий на герметичность, допускается определять опытным путем. Для этого необходимо подобрать такую концентрацию пробного газа в контрольном газе, подаваемом через течь-имитатор, чтобы порог чувствительности испытаний был в два и более раз менее заданной величины суммарной течи:

. (2)

2. Методика заполнения изделий контрольным газом

2.1. Общие требования. Проверка собранной испытательной установки перед подключением к изделию

2.1.1. Проверить правильность сборки испытательной установки поочередной продувкой магистралей сжатым воздухом давлением не более 1 МПа (10 кгс/см

), если нет других указаний в технической документации.

При серийном производстве изделий, если схема пультов не разбирается и не изменяется, проверку правильности сборки испытательной схемы разрешается проводить не перед каждым испытанием, а при проведении регламентных работ.

2.1.2. Опрессовать подводящие магистрали подачи контрольного газа в изделие давлением воздуха в соответствии с требованиями ОСТ 26-04-1222-75, если нет других указаний в технической документации. Опрессовку разрешается проводить не перед каждым испытанием, а в случае, когда испытательная схема собрана вновь или после демонтажа ранее опрессованной схемы.

2.1.3. Провести контроль герметичности соединений трубопроводов (шлангов) испытательной установки методом, указанным в технической документации на изделие. Контроль разрешается не проводить, если конструкция разъемных соединений отработана и гарантирует отсутствие утечек контрольного газа.

2.2. Порядок заполнения изделий контрольным газом без применения смесительных устройств

2.2.1. Основные этапы раздельного заполнения изделий пробным газом и воздухом.

2.2.1.1. Заполнить изделие пробным газом до давления Р

. Давление пробного газа определять по формуле

, (3)

где Р

- давление пробного газа, до которого необходимо заполнить изделие, МПа (кгс/см

);

- избыточное давление контрольного газа (смесь пробного газа с воздухом), до которого необходимо заполнить изделие, МПа (кгс/см

);

С - концентрация пробного газа в контрольном газе (указывается в технической документации на изделие или в инструкции на способы контроля герметичности изделий), %;

2.2.1.2. Дозаправить изделие воздухом до давления контрольного газа.

2.2.1.3. Выдержать заправленное изделие в течение времени, необходимого для образования равномерной смеси пробного газа с воздухом по всему объему изделия (как правило, в течение 10-15 мин).

2.2.1.4. При необходимости определение времени выдержки изделия до образования равномерной концентрации контрольного газа по всему объему изделия производить технологически путем замера концентрации контрольного газа на входе в изделие и в наиболее удаленной точке от входа в изделие с помощью хроматографов, спектрометров или масс-спектрометров согласно инструкциям по их эксплуатации.

Процесс образования равномерной смеси считать законченным, если величины концентраций контрольного газа во всех точках замеров отличаются друг от друга не более чем на 10%.

В случае, когда изделие имеет только один штуцер, используемый для заполнения изделия, замер концентрации контрольного газа проводить на входе газа в изделие. Процесс смесеобразования считать законченным, когда концентрация контрольного газа в точке замера отличается от заданной в техдокументации не более, чем на 10%.

2.2.2. В целях сокращения времени образования равномерной концентрации контрольного газа изделие рекомендуется заправлять ступенями (порциями) по схеме: пробный газ - воздух - пробный газ-воздух и т.д.

Количество ступеней (пробный газ-воздух) выбирается в зависимости от давления контрольного газа. Парциальные давления газов, необходимые для получения рабочей смеси, равномерно распределить по ступеням, и заполнение каждой ступени начинать с пробного газа.

Рекомендуемое количество ступеней (пробный газ-воздух) в зависимости от давления контрольного газа (смеси) приведено в таблице.

Давление контрольного газа (смеси), МПа (кгс/см )	Количество ступеней
От 0,1 (1) до 1 (10)	2
От 1 (10) до 5 (50)	3
От 5 (50) до 10 (100)	4
От 10 (100) до 40 (400)	5

3. Методика расчета норм расхода пробного газа, применяемого для испытаний изделий на герметичность

3.1. Для расчета норм расхода пробного газа необходимо:

изучить технические условия и методику испытаний изделия;

составить принципиальную схему испытаний;

рассчитать суммарный объем емкостей по формуле

V=V

+...V

, (4)

где V - суммарный объем емкостей, м

;

- объем шлангов высокого давления, м

;

- объем трубопроводов пневмопульта, м

;

...V

- объемы испытуемого изделия, м

;

определить давление испытания по технологическим условиям или технологическому процессу испытания изделия;

определить процентный состав контрольного газа по техническим условиям или методике испытания изделия.

3.2. Рассчитать объемный расход пробного газа (удельную норму расхода), приведенный к атмосферному давлению, по формуле

, (5)

где Q

- расход чистого пробного газа, м

;

- давление ГВС в объекте, МПа (кгс/см

);

V - суммарный объем емкостей, м

;

С - концентрация пробного газа в смеси, %.

1.1.-3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1)

3.3. Задаться технологически необходимым коэффициентом перерасхода пробного газа исходя из следующих факторов:

требований к герметичности изделий;

стадии отработки изделия;

продолжительности испытаний;

сложности конструкции объекта;

процентного содержания смеси по техническим условиям или технологическому процессу испытаний изделия;

остаточного количества пробного газа в баллонах - 60-80 л (по требованию поставщика остаточное давление в баллоне должно быть не ниже 0,5 атм).

Все эти факторы объединяются одним показателем - технологически необходимым коэффициентом перерасхода пробного газа К.

Технологически необходимый коэффициент перерасхода колеблется в пределах К=1-5 и утверждается главным технологом на каждый вид испытаний.

Для учета количества испытаний по каждой операции применяется коэффициент n.

3.4. Определить количество испытаний n по каждой операции испытаний на герметичность в отдельности.

3.5. Рассчитать норму расхода пробного газа на операцию испытаний (Q

) по формуле

, (6)

где Р

- давление контрольного газа в изделии МПа (кгс/см

);

V - суммарный объем емкостей, м

;

K - технологически необходимый коэффициент расхода пробного газа;

n - количество пневмоиспытаний в одной операции испытаний.

3.6. Рассчитать общее количество пробного газа (Q

), необходимое для испытаний на герметичность изделия с учетом всех операций испытаний:

+...+Q

, (7)

где m - количество операций испытаний на герметичность изделия.

3.3-3.6. (Введены дополнительно, Изм. N 1)

Приложение 8

Справочное

(Введено дополнительно, изм. N 1)

МЕТОДИКА КАЛИБРОВКИ КАПИЛЛЯРНЫХ ТЕЧЕЙ

Калибровка течей производится пузырьковым способом при атмосферном давлении определением объема пузырьков пробного газа на выходе из капилляра калиброванной течи в жидкость. Для этого течь устанавливают в ванночку. Открытием вентиля в течь подают пробный газ. В ванночку заливают дистиллированную воду (ГОСТ 6709-72) и контролируют процесс образования пузырьков. В момент удаления предыдущего пузырька включают секундомер механический (ГОСТ 5072-79). Диаметры пузырьков газа измеряются оптическим прибором (микроскопы МИР-2 или МПБ-2). При необходимости включается подсветка. Погрешности калибровки составляют не более ±30%.

Поток газа, вытекающий через наконечник, рассчитывается по формуле

, (1)

где Q - поток газа через наконечник, м

Па/с;

0,4 - коэффициент, зависящий от выбранных единиц;

n - количество пузырьков за время наблюдения, шт.;

- время наблюдения, c;

- диаметр пузырьков, м;

- атмосферное давление, Па.

Если принять наименьший поддающийся наблюдению пузырек диаметром 0,5 мм, а частоту появления - один пузырек за 30 с, то минимальный регистрируемый по пузырькам поток газа через калиброванную течь составит 2

·10

Па/с (1,5

·10

л·мкм рт.ст./с).

ПЕРЕЧЕНЬ

ссылочных нормативно-технических документов (НТД)

Обозначение	Наименование	Лист (страница)
ГОСТ 12.1.003-83	ССБТ Шум. Общие требования безопасносности	21
ГОСТ 12.1.004-76	ССБТ Пожарная безопасность. Общие требования	21
ГОСТ 12.1.005-76	ССБТ Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования	21
ГОСТ 12.1.010-76	ССБТ Взрывобезопасность. Общие требования	21
ГОСТ 12.4.010-75	Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные	22
ГОСТ 12.4.013-75	Очки защитные	22
ГОСТ 12.4.029-76	Одежда специальная. Фартуки. Технические условия	25
ГОСТ 5072-79	Секундомеры механические. Технические условия	100
ГОСТ 5197-70	Вакуумная техника. Термины и определения	1
ГОСТ 6709-72	Вода дистиллированная	100
ГОСТ 9293-74	Азот газообразный и жидкий	16
ГОСТ 11680-76	Ткань хлопчатобумажная бязевой группы. Технические условия	14
ГОСТ 18300-72	Спирт этиловый ректификованный технический	24
ГОСТ 20010-74	Перчатки резиновые технические. Технические условия	25
ГОСТ 24054-80	Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытаний на герметичность. Общие требования	1
ОСТ 26-04-312-83	Метода обезжиривания оборудования. Общие требования к технологическим процессам	14
ОСТ 26-04-907-76	Установки воздухоразделительные. Общие требования безопасности при эксплуатации	25
ОСТ 26-04-1222-75	Изделия криогенного машиностроения. Общие технические требования	14 16
ГОСТ 25136-82	Соединения трубопроводов. Методы испытаний на герметичность	35

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Изм.	Номер листов (страниц)				Номер документа	Подпись	Дата	Срок введения изменения
	изменен- ных	заменен- ных	новых	аннули- рованных
1		Все			38-86		февр. - 86