Технические условия УК 39-205-90 Кронблок УКБ-6-250. Технические условия на капитальный ремонт.

 Министерство нефтяной и газовой промышленности

Группа Г43

 КРОНБЛОК УКБ-6-250

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-205-90

СОГЛАСОВАНО

Настоящие технические условия (в дальнейшем - ТУ) распространяются на капитальный ремонт (в дальнейшем - ремонт) кронблока УКБ-6-250 (в дальнейшем - кронблока).

Общий вид кронблока приведен на рисунке.

ТУ являются обязательными для всех предприятий Министерства нефтяной и газовой промышленности, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

Кронблок является неподвижной частью талевой системы, предназначенной для поддержания на весу, в процессе бурения, колонны бурильных или обсадных труб при спуско-подъемных операциях.

ТУ разработаны на основе:

1) конструкторской документации завода-изготовителя;

2) "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях Миннефтегазпрома;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

ТУ состоят из двух частей:

часть I "Общие технические требования";

часть II "Специальные требования к составным частям".

КРОНБЛОК УКБ-6-250

 ЧАСТЬ I

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сдача кронблока в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на капитальный ремонт.

1.2. Правила приемки в ремонт

1.2.1. Кронблок принимается в ремонт представителем ремонтного предприятия путем внешнего осмотра, проверкой поступивших с кронблоком документов и составлением приемо-сдаточного акта, в котором должно указываться общее состояние кронблока, обнаруженные дефекты и соответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать.

1.2.2. На сдаваемом в ремонт кронблоке не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3. Кронблок, имеющий неисправимые дефекты рамы, в ремонт не принимается.

1.2.4. Допускается сдавать кронблок с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска.

1.2.5. Кронблок должен быть очищен от грязи, нефти, песка и т.д.

1.2.6. Изделие, имеющее на корпусе более одного номера, в ремонт не принимается.

Примечание. Изделие должно иметь один ремонтный номер, нанесенный ремонтным предприятием.

1.2.7. В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта изделия заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться оборудованием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель вправе возвратить изделие заказчику (владельцу) с отнесением всех расходов за счет заказчика, либо с согласия заказчика сдать в металлолом, оплатив заказчику стоимость металлолома за вычетом стоимости работ по разборке, мойке и дефектовке оборудования.

1.3. Подготовка к дефектации и ремонту.

1.3.1. Разборка, мойка и подготовка кронблока к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах производственных участков ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2. Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены.

1.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4. При дефектации кронблока ремонтным предприятием должна составляться ведомость дефектации отбракованных, годных и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2).

1.4. Требования к ремонту деталей.

1.4.1. Ремонт кронблока должен производиться на специализированных рабочих местах производственных участков в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также новые и восстановленные детали должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями конструкторской документации и настоящих ТУ.

1.4.3. Допускаются временные отклонения от требований конструкторской документации:

1) замена марок материалов материалами, не ухудшающими качества изделий;

2) замена вида заготовок (штамповка, отливка и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки - прибором ГОСТ 23677-79:

по Методу Роквелла ГОСТ 9013-59;

по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78;

по методу Бринелля ГОСТ 9012-59;

5) качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242-79.

1.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету по ГОСТ 25670-83*.

1.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в конструкторской документации, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81*: 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб по ГОСТ 10549-80.

1.4.7. Сварка сборочных единиц должна производиться по ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 5264-80 согласно конструкторской документации.

1.4.8. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.9. Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими, без отслоений и трещин.

1.4.10. В ряде случаев ТУ рекомендуется несколько способов восстановления деталей, расположенных в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменной и газопламенной наплавки, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.11. При ремонте кронблока разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

 2. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1. Отремонтированный кронблок должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих технических условий.

2.2. Основные параметры, и размеры

2.2.5. Профиль желоба шкивов под канат диаметром:

2.2.6. Габаритные размеры:

2.3. Шкивы должны свободно вращаться при усилии не более (250+10) Н ((25+1) кгс) на плече 500 мм. При вращении любого шкива соседний должен быть неподвижен.

2.4. Кожуха должны легко откидываться.

2.5. Зазор между шкивами и кожухами должен быть 5-15 мм.

2.6. Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты без перекоса и деформации сопрягаемых деталей.

 3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1. Отремонтированный кронблок должен быть принят отделом технического контроля ремонтного предприятия по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений согласно требованиям ТУ и испытаний.

3.2. Перед сборкой ответственные детали кронблока (оси) должны быть проверены дефектоскопом.

3.3. При внешнем осмотре должны проверяться:

1) внешний вид и качество сборки;

2) надежность крепления деталей;

3) наличие и надежность стопорения всех болтовых соединений;

4) правильность регулирования. Каждый шкив должен легко проворачиваться от усилия руки, при этом рядом стоящие шкивы не должны проворачиваться.

3.4. Кронблок должен быть испытан статической нагрузкой в 1,25 раза, превышающей его номинальную грузоподъемность.

3.5. После испытания кронблок должен быть проверен визуально на отсутствие трещин.

3.6. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки, подлежат устранению, после чего кронблок предъявляется к сдаче вновь.

3.7. Результаты проверки и испытаний кронблока должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт.

3.8. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях кронблока.

3.9. По двустороннему соглашению между ремонтным предприятием и заказчиком допускается испытание кронблока статической нагрузкой производить на месте эксплуатации.

 4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых конструкторской документацией предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены.

4.2. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

4.3. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать У1 классу по ГОСТ 9.032-74, группе условий эксплуатации У2I по ГОСТ 9.104-79, для макроклиматических районов по ГОСТ 16350-80.

4.4. Покрытие должно производиться эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465-76.

4.5. Цвет покрытия согласно конструкторской документации.

4.6. Масленки должны быть окрашены в красный цвет.

4.7. Смазка должна производиться смазкой ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-73.

4.8. Все обработанные, но неокрашенные поверхности деталей кронблока должны быть предохранены от коррозии. Консервация должна производиться в соответствии с требованиями, предусмотренными ГОСТ 9.014-78 для группы изделий II с вариантом защиты ВЗ-4.

4.9. Срок консервации 12 месяцев. При хранении кронблока свыше срока действия консервации должна быть произведена переконсервация.

 5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Кронблок, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений и ведомости комплектации (приложение 1).

5.2. При выпуске из ремонта кронблока ремонтное предприятие должно прилагать документы, в приложении 10.

 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. К отремонтированному кронблоку должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67, содержащая:

1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

2) заводской ремонтный номер;

3) наименование или шифр изделия;

4) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

5) массу нетто.

6.1.1. Надпись на табличке должна выполняться травлением или ударным способом.

6.2. Транспортирование отремонтированного кронблока должно производиться без упаковки любым видом транспорта.

6.3. На отправляемый кронблок должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Маркировка груза по ГОСТ 14192-96.

6.4. Документация, отправляемая вместе с кронблоком, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом к кронблоку.

6.5. Условия хранения и транспортирования кронблока по группе 9 (ОЖ 1) ГОСТ 15150-69.

 7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1. Разборка, cборка и ремонт кронблока должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности" РД 08-200-98*, утвержденных Госгортехнадзором России 9 апреля 1998 года, и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

7.2. При контроле деталей методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденных Госэнергонадзором 31 марта 1992 года, и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденных Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3. Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4. Окраска кронблока должна производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

7.5. Работы по металлопокрытиям при ремонте кронблока должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.

7.6. Консервация кронблока должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

7.7. Содержание производственных участков, рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим Управлением.

7.8. Погрузочно-разгрузочные работы, проводимые при приемке, ремонте и отправке кронблока должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.9. Размещение и крепление кронблока на подвижном составе должны производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС СССР, 1969, а также конструкторской документации и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

 8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного кронблока требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 6 месяцев со дня ввода в эксплуатацию кронблока, но не более 12 месяцев со дня отгрузки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

АКТ ПРИЕМО-СДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

АКТ О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

АКТ ДЕФЕКТОСКОПИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Обязательное

ГАРАНТИЙНЫЙ ТАЛОН

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

ОПРОСНЫЙ ЛИСТ

В целях дальнейшего совершенствования изделия просим дать замечания и предложения.

После заполнения настоящий опросный лист направить по адресу

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

1. Документы заказчика, получаемые при приемке на ремонт:

1) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

2) справка (акт) о техническом состоянии;

3) аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

4) комплектовочная ведомость;

5) сопроводительное письмо.

2. Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

1) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

2) акт о проведении дефектоскопии деталей (приложение 7);

3) акт о выдаче изделия из ремонта (приложение 6);

4) акт приемо-сдаточных испытаний (приложение 5);

5) ведомость комплектации (приложение 1);

6) гарантийный талон (приложение 8);

7) опросный лист (приложение 9).

Примечание. Допускается вместо акта о выдаче из ремонта и акта испытания выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

 Лист регистрации изменений

 ЧАСТЬ II

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

 1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В разделе "Требования на дефектацию деталей общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2. В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

1) возможные дефекты;

2) способы и средства контроля;

3) допустимые размеры без ремонта;

4) предельно-допустимые зазоры (натяги) с сопрягаемой деталью;

5) рекомендуемые способы восстановления.

1.3. Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требовании на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4. Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального измерительного инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5. Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

1) детали, годные без ремонта, - цвет маркировки зеленый;

2) детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, - цвет маркировки желтый;

3) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению, - цвет маркировки белый;

4) детали, имеющие хотя бы один непоправимый дефект, - цвет маркировки красный.

1.7. В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые", над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8. Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9. Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10. Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

 2. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1. Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром резьбовыми калибрами.

2.1.2. На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3. Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износ граней более 0,05

.

2.1.4. Дефектные резьбовые отверстия в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

1) калибровкой резьбы;

2) нарезкой резьбы ремонтного размера;

3) постановкой резьбовых пробок;

4) нарезкой резьб номинального размера, смещенных относительно дефектных.

Решения о способе восстановления резьбы должны приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.2. Дефектация подшипников

2.2.1. Не допускаются к сборке подшипники, имеющие трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения; цвета побежалости; выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; глубокую коррозию, шелушение металла, чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения; надломы, трещины на сепараторе; отсутствие или ослабление заклепок сепаратора; забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника, неравномерный износ беговых дорожек, заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку рабочей поверхности колец.

2.2.2. Допускаются к сборке подшипники, имеющие царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец, матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения, местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего. Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3. Проверку на легкость вращения производят вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук; резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4. У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор. Радиальный зазор измеряют на приборе КИ-1223 или КП-0512.

2.2.5. Диаметр колец следует измерять только в тех случаях когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения. Отремонтированные. Технические условия".

2.3. Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1. Трещины на деталях не допускаются (кроме оговоренных особо).

2.4. Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1. Стопорные шайбы не должны иметь трещин или надрывов в месте перегиба.

2.4.2. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

ШКИВ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ 4097.88.300СБ

Рис.1

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ								К ЭСКИЗУ N 1
УЗЕЛ		ШКИВ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ 4097.88.300СБ
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ СОП- РЯЖЕ- НИЯ	НАИМЕНО- ВАНИЕ СОПРЯ- ГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ		ОБОЗНА- ЧЕНИЕ СОПРЯ- ГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ	РАЗМЕРЫ, ЗАЗОРЫ, НАТЯГИ В ММ
				ПО ЧЕРТЕЖУ		ПРЕДЕЛЬНО-ДОПУСТИМЫЕ БЕЗ РЕМОНТА
				РАЗМЕРЫ	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	РАЗМЕРЫ В СОПРЯЖЕНИИ С ДЕТАЛЬЮ
							НОВОЙ		БЫВШЕЙ В ЭКСПЛУАТ.
1	2		3	4	5	6	7		8
А	ШКИВ		4062.88.154	215			214,970		-
					0,000	0,000
	ПОДШИПНИК 42320 ГОСТ 8328-75		-	215			214,970		-
Б	ПОДШИПНИК 42320 ГОСТ 8328-75		-	100			100,000		-
					+0,038	+0,038
	ОСЬ		4095.12.710	100			99,962		-
В	ОСНОВАНИЕ		4095.12.721	90+0,070			90,15		90,11
	КРЫШКА		4095.12.722
					+0,21	+0,29
	ОСЬ		4095.12.710	90			89,78		89,82

КРЫШКА 4095.12.722

Рис.2

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ

РИС.2

НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ

ОБОЗНАЧЕНИЕ

МАТЕРИАЛ

ТВЕРДОСТЬ

КОЛ.

КРЫШКА

4095.12.722

СТАЛЬ 16Д ГОСТ 6713-91

-

1

ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.

ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ

СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ

ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ

РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ

ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ

ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83

-

-

БРАКОВАТЬ

-

А

ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 90+0,070

ИЗМЕРЕНИЕ СОВМЕСТНО С ДЕТ. 4095.12.721 НУТРОМЕР НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82

ОСЬ 4095.12.710

БРАКОВАТЬ

-

ОСНОВАНИЕ 4095.12.721

Рис.3

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.3
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ОСНОВАНИЕ			4095.12.721			СТАЛЬ 16Д 91 ГОСТ 6713-91		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ОТКОЛЫ И ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20-7Н	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1.			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 90+0,070	ИЗМЕРЕНИЕ СОВМЕСТНО С ДЕТ 4095.12.722 НУТРОМЕР НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82			ОСЬ 4095.12.710		БРАКОВАТЬ			-

КОЖУХ 4097.88.301СБ

Рис.4

ШКИВ 4062.88.154

Рис.5

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.5
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ШКИВ			4062.88.154			35Л-II ГОСТ 977-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС РУЧЬЯ ПО ПРОФИЛЮ 35 ММ	ИЗМЕРЕНИЕ ШАБЛОН. ЩУПЫ-70, НАБОР 2, КЛ. ТОЧНОСТИ 1, ТУ 2-034-225-87		38	-		БРАКОВАТЬ ПРИ БОЛЕЕ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРАХ, МЕНЕЕ - ОБРАБОТАТЬ ДО ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПРОФИЛЯ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР НЕ МЕНЕЕ 439 ММ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 215 - 0,03-0,075	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 160-260 ГОСТ 9244-75		214,970	ПОДШИПНИК 42320 ГОСТ 8328-75		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ОСЬ 4095.12.710

Рис.6

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.6
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ОСЬ			4095.12.710			СТАЛЬ 50 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР,  ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ G3/9	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА Р-Р 3/8 ГОСТ 7157-79		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1.			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М95х2-8(G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0247 8(G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1247 8(G) ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1.			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 100 - 0,015-0,038	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 100 ГОСТ 4381-87		99,962	ПОДШИПНИК 42320 ГОСТ 8328-75		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 90 - 0,050-0,140	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 100 ГОСТ 4381-87			КРЫШКА 4095.12.722   ОСНОВАНИЕ 4095.12.721		БРАКОВАТЬ			-

КОЖУХ 14007.88.003СБ

Рис.7

СЕКЦИЯ ШКИВОВ 14007.88.055СБ

Рис.8

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ								К ЭСКИЗУ N 8
УЗЕЛ		СЕКЦИЯ ШКИВОВ 14007.88.055СБ
ОБОЗ НАЧЕ- НИЕ СОП- РЯЖЕ- НИЯ	НАИМЕНО- ВАНИЕ СОПРЯ- ГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ		ОБОЗНА- ЧЕНИЕ СОПРЯ- ГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ	РАЗМЕРЫ, ЗАЗОРЫ, НАТЯГИ В ММ
				ПО ЧЕРТЕЖУ		ПРЕДЕЛЬНО-ДОПУСТИМЫЕ БЕЗ РЕМОНТА
				РАЗМЕРЫ	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	РАЗМЕРЫ В СОПРЯЖЕНИИ С ДЕТАЛЬЮ
							НОВОЙ		БЫВШЕЙ В ЭКСПЛУАТ.
1	2		3	4	5	6	7		8
А	ШКИВ ШК-900-28		14007.89.181	340			339,927		-
					-0,033	-0,033
	ПОДШИПНИК 97744Л			340			339,960		-
Б	ПОДШИПНИК 97744Л			220			220,000		-
					+0,044	+0,044
	ОСЬ		14007.88.056	220			219,956		-

ШКИВ ШК-900-28 14007.89.181

Рис.9

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.9
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ШКИВ ШК-900-28			14007.89.181			35Л-II ГОСТ 977-88		-			3
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС РУЧЬЯ ПО ПРОФИЛЮ 50 ММ	ИЗМЕРЕНИЕ ШАБЛОН. ЩУПЫ-70, НАБОР 2,  КЛ. ТОЧНОСТИ 1, ТУ 2-034-225-87		55	-		БРАКОВАТЬ ПРИ БОЛЕЕ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРАХ, МЕНЕЕ - ОБРАБОТАТЬ ДО ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПРОФИЛЯ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР НЕ МЕНЕЕ 890 ММ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 340 - 0,073-0,016	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 250-450-2 С ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ГОЛОВКОЙ 1ИГ ГОСТ 18833-73		339,927	ПОДШИПНИК 97744Л		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ГАЙКА 4062.88.032

Рис.10

ВТУЛКА 14007.89.163

Рис.11

ОСЬ 14007.88.056

Рис.12

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.12
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ОСЬ			14007.88.056			СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4Х ГОСТ 25706-83 ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ R3/8	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА Р-Р 3/8 ГОСТ 7157-79		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1.			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М215х3-8(G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8212-0352 8(G) ГОСТ 17765-72 КОЛЬЦО 8212-1352 8(G) ГОСТ 17766-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1.			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 220 - 0,015-0,044	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 225-2 ГОСТ 6507-90		219,956	ПОДШИПНИК 97744Л		БРАКОВАТЬ			-

ВАЛИК 14007.88.065

Рис.13

РАМА 14030.88.100СБ

Рис.14

 Лист регистрации изменений