Технические условия УК 39-282-97 Лебедка вспомогательная ЛВ-44-1. Технические условия на капитальный ремонт.

 Министерство топлива и энергетики РФ

Специальное проектное конструкторско-технологическое бюро "Нефтегазмаш"

Группа Г43

ЛЕБЕДКА ВСПОМОГАТЕЛЬНАЯ ЛВ-44-1

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-282-97

 ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) лебедки вспомогательной ЛВ-44-1 (лебедки).

Лебедка предназначена для вспомогательных работ, производимых на буровой по перемещению труб, инструмента и т.д.

Общий вид лебедки приведен на рисунке 1.

ЛЕБЕДКА ВСПОМОГАТЕЛЬНАЯ ЛВ-44-1

Рисунок 1

ТУ являются обязательными для всех предприятий нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

а) конструкторской документации;

б) "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

в) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях нефтегазодобывающей отрасли;

г) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;

д) РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения".

ТУ состоят из двух частей:

часть 1 "Общие технические требования";

часть 2 "Специальные требования к составным частям".

 Часть I

 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача лебедки в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения".

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Лебедка принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с лебедкой документов (приложение И) и составлением приемо-сдаточного акта (приложение К), в котором должно указываться техническое состояние лебедки, обнаруженные дефекты и соответствие ее комплектности ведомости комплектации (приложение А) или спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать лебедку.

1.2.2 На сдаваемой в ремонт лебедке не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3 В ремонт не принимается лебедка, имеющая неисправимые дефекты рамы.

1.2.4 Допускается:

а) сдавать лебедку с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

б) отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.5 Лебедка должна быть:

а) очищена от загрязнений;

б) предохранена от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.6 В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта лебедки, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать лебедку.

1.2.7 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятой в ремонт лебедки устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка лебедки к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4 При дефектации лебедки ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Б).

1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт лебедки должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Все комплектующие изделия и материалы, применяемые при ремонте лебедки, должны соответствовать сортаментам и маркам, указанным в технической документации и удовлетворять требованиям соответствующих Государственных стандартов или технических условий.

1.4.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих ТУ.

1.4.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

а) замена марок материалов, указанных в конструкторской документации, марками, не ухудшающими качества изделий;

б) замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

а) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

б) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

в) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

г) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 - прибором по ГОСТ 23677-79;

д) качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242-79.

1.4.6 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.8 Все отверстия под болты должны иметь обработку не ниже Ra 25.

1.4.9 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны: выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 7Н - для гаек; 8

- для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549-80.

Резьба на деталях должна быть чистой и не должна иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.4.10 Детали и сборочные единицы, изготовленные из листовой стали и профильного проката, должны иметь ровные поверхности без вмятин, выпучин и заметных следов правки.

Допуск прямолинейности - 2 мм на 1 погонный метр.

1.4.11 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

1.4.12 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами ГОСТ 9467-75, наплавочной ГОСТ 10543-82* или сварочной ГОСТ 2246-70 проволоками (согласно конструкторской документации и технологическим процессам).

1.4.13 Сварные швы должны иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, пережогов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу. Наплавленный металл должен быть по всей длине шва, не иметь наплавлений по кромкам, поверхностных трещин и незаваренных кратеров, скоплений и цепочек поверхностных пор.

Сварные швы должны быть тщательно очищены от сварочного шлака, брызг металла и потеков.

1.4.14 Исправление дефектов сварных швов необходимо производить теми же способами сварки и на тех же режимах, что и сварку самих шов.

Дефектные швы, исправленные полностью или частично, должны быть проверены повторно.

1.4.15 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.16 Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими без отслоений и трещин.

1.4.17 Уплотнение краской, лаком и клеющими средствами разъемных стыков деталей для устранения течи масла не допускается.

1.4.18 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по ТУ замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.19 В картах дефектации ТУ рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.20 При ремонте лебедки разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

 2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированная лебедка должна соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

2.2. Техническая характеристика лебедки приведена в таблице 1.

Таблица 1

Наименование показателя	Значение
Мощность привода   Натяжение каната:	15 кВт
- на барабане 240 мм	44 кН (4,5 тс)
- на барабане 500 мм	24,5 кН (2,5 тс)
Рекомендуемый тип каната при работе на подъем груза по ГОСТ 3064-80 Скорость навивки каната:	14-Г-1-Ж-Н-1764(180)В
- на барабане 240 мм	0,36 м/с
- на барабане 500 мм	0,63 м/с
Максимальный момент, передаваемый муфтой предохранительной	196 Н·м (20 кгс·м)
Габаритные размеры	1636х1517х1437 мм
Масса	1857 кг

2.3 Установочная длина пружины (

*) выбирается по таблице 2 в зависимости от размеров установленной пружины. Определяющими размерами являются диаметр проволоки пружины и диаметр пружины.

Таблица 2

Размер пружины, мм	Размер *, мм	Тормозной момент, Н·м (кгс·м)
6х42х321	280	300 (30,6)
7х45х316	284

2.4 Все болты, шпильки, винты и гайки должны быть надежно затянуты. Концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее, чем на три шага резьбы.

2.5 При перемещении рычага механизма управления муфтой фиксатор должен свободно скользить в направляющих стойки.

2.6. При полном выключении муфты конец фиксатора должен свободно входить в одно из двенадцати отверстий реборды барабана.

2.7 В крайних положениях муфты конец фиксатора должен свободно входить в отверстие листа.

Заедания при включении - выключении и неполное срабатывание фиксатора не допускаются.

2.8 Предохранительная муфта должна быть отрегулирована на момент 220 Н·м (22,5 кгс·м)

2.9 Смазка должна поступать свободно и не вытекать через уплотнения валов, стыки крышек и корпусов.

 3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированная лебедка должна быть принята отделом технического контроля (ОТК) по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 При внешнем осмотре проверяются:

а) внешний вид и качество сборки лебедки;

б) надежность крепления сборочных единиц и деталей;

в) наличие и надежность стопорения болтовых соединений.

3.3 Все, поступающие на сборку, комплектующие изделия должны быть проверены ОТК на соответствие их технической документации. Материалы, применяемые при ремонте лебедки, должны быть проверены по сертификатам или результатам химических анализов и механических испытаний.

3.4 Лебедка должна быть обкатана без нагрузки на стенде в течение 20 мин.

При этом проверяются:

а) вращение подъемного вала и барабана на подъемном валу - заедание при вращении не допускается;

б) нагрев подшипников не должен превышать 60 °С;

в) включение и выключение зубчатой муфты и надежность фиксации ее в крайних положениях;

г) работу фиксаторов - при включении и выключении неполное срабатывание фиксаторов не допускается.

После обкатки производится слив масла из редуктора и контрольный осмотр шестерен и подшипников.

3.5 Испытание лебедки под нагрузкой производится трехкратным подъемом груза весом 55 кН (5,6 тс) и выдержкой в течение 10 мин.

3.6 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и контрольных испытаний лебедки, подлежат устранению, после чего лебедка предъявляется к сдаче вновь. Объем и время испытаний устанавливаются по требованию начальника ОТК.

3.7 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.8 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях лебедки.

 4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых чертежами предусмотрены другие виды покрытий, должны быть окрашены.

4.1.1. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

4.1.2. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VII классу по ГОСТ 9.032-74 и группе условий эксплуатации У1 по ГОСТ 9.104-79.

Окрашивание производить эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465-76. Цвет окраски - серый.

4.1.3. Допускается применение эмалей других марок, качество которых не ниже указанных в конструкторской документации.

4.2. Перед обкаткой в редуктор заливается масло трансмиссионное ТАп-15В по ГОСТ 23652-79 или масло индустриальное И-50А по ГОСТ 20799-88.

Зубчатая муфта должна быть заправлена смазкой ЛИТОЛ-24 по ГОСТ 21150-87.

4.3. Консервация сборочных единиц и лебедки в целом должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для II-I группы изделий.

Срок временной противокоррозионной защиты лебедки без переконсервации - один год.

При хранении лебедки свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

 5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Лебедка, выпускаемая из ремонта, должна быть укомплектована сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений и спецификации конструкторской документации.

5.2 При выпуске из ремонта лебедки ремонтное предприятие должно прилагать документы согласно требованиям РДС 39-064-89 (приложение И).

 6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 На лебедке должна крепиться табличка по ГОСТ 12969-67 и 12971-67, содержащая:

а) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

б) заводской ремонтный номер;

в) наименование или шифр изделий;

г) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

д) массу.

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением или ударным способом.

Примечание. Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена или восстановлена.

6.2 Транспортирование лебедки производится без упаковки любым видом транспорта.

6.2.1 При транспортировании должны соблюдаться следующие правила перевозок:

а) "Правила перевозок грузов. Технические условия погрузок и крепления грузов", утвержденные МПС;

б) "Общие правила перевозок грузов автотранспортом", утвержденные Министерством автомобильного транспорта СССР, 1971;

в) "Общие специальные правила перевозок грузов", утвержденные Министерством морского флота СССР, 1979;

4) "Правила перевозок грузов", утвержденные Министерством речного флота СССР, 1978.

6.2.2 Документация, отправляемая с лебедкой, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом к лебедке.

6.2.3 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемую лебедку должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192-77*.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3. Условия транспортирования и хранения лебедки - группа 8 по ГОСТ 15150-69.

 7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание лебедки должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтегазодобывающей промышленности"*, утвержденных Госгортехнадзором РФ 14 декабря 1992 года, и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

7.2 При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденными Госэнергонадзором 31 марта 1992 года и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденными Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3 Наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4 Окрашивание лебедки должно производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

7.5 Работы по металлопокрытиям при ремонте лебедки должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.

7.6 Консервация лебедки должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке лебедки должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.9 Размещение и крепление лебедки на подвижном составе должны производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС СССР, 1969, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

 8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированной лебедки требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 9 месяцев со дня ввода лебедки в эксплуатацию, при соблюдении потребителем правил эксплуатации транспортирования и хранения, но не более 14 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

 ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

 ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ В

 ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(справочное)

 ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ

1. ГОСТ 2.602-95 ЕСКД. Ремонтные документы

2. ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам

3. ГОСТ 8.417-81* ГСИ. Единицы физических величин

4. РДС 39-064-89 Организация ремонта оборудования. Основные положения

5. Методика расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования. Уфа, СКТБ ВПО "Союзнефтемашремонт", 1977

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

 АКТ

приемо-сдаточных испытаний

Основные параметры и размеры

"___" ___________ 19__ г.

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(рекомендуемое)

 АКТ

О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

 АКТ

ДЕФЕКТОСКОПИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

 ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

а) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

б) справка (акт) о техническом состоянии;

в) аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

г) сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

а) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

б) акт дефектоскопии (приложение Ж);

в) акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Е);

г) акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Д).

Примечание. Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(рекомендуемое)

 АКТ

НА СДАЧУ В КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ

ПРИЛОЖЕНИЕ Л

(обязательное)

 ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ДЕФЕКТОСКОПИИ

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 Часть II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

 1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе "Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

а) возможные дефекты;

б) способы и средства контроля;

в) допустимые размеры без ремонта;

г) рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

а) детали, годные без ремонта - цвет маркировки зеленый;

б) детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями - цвет маркировки желтый;

в) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению цвет маркировки белый;

г) детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект - цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная, используемая без ремонта.

В случаях, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

 2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05S.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

а) калибровкой резьбы;

б) нарезкой резьбы ремонтного размера;

в) постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

г) нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решения о способе восстановления резьбы должны приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

а) трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения;

б) цвета побежалости;

в) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

г) глубокую коррозию, шелушение металла;

д) чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

е) надломы, трещины на сепараторе;

ж) отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

и) забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

к) неравномерный износ беговых дорожек;

л) заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку рабочей поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники, имеющие:

а) царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

б) матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

в) местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения отремонтированные. Технические условия".

2.3 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5 Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6 Дефектация пружин

2.6.1 Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.6.2 Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.6.3 Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружины. Допуск перпендикулярности 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.6.4 Потеря упругости пружины не должна превышать 20% от номинальной величины.

2.7 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в приложении А.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

 ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ОБЯЗАТЕЛЬНОЙ ЗАМЕНЕ

Наименование	Обозначение	Количество, шт.
Накладка	4066.44.303	8
Прокладка 120	4066.44.032	1
Прокладка ГЧЖ-I-N25	-	2
Манжета НР-150	-	1

МУФТА ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНАЯ 4066.44.320СБ

Рисунок 1

ДИСК 4066.44.323

Рисунок 2      

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 2
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Диск			4066.44.323	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	207-241НВ	2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения, обломы зубьев	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
Б	Износ поверхностей по размеру 8-0.36	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1-1 ГОСТ 166-89	7,0	-	Браковать
В	Износ зуба по толщине (длина общей нормали 30.696+0.16+0.25)	Измерение Шаблон Щупы-70, набор 2, кл. точности 2ТУ 2-034-225-87	30,2	-	Браковать	-

КРЫШКА 4066.44.304СБ

Рисунок 3

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка			4066.44.304СБ	-	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварном шве	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-

ШЕСТЕРНЯ 4066.44.322

Рисунок 4

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Шестерня			4066.44.322	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	207-241НВ	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения, обломы зубьев	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
Б	Износ поверхности по 50Н7 (+0.025)	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	50.05	Вал электродвигателя	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ шпоночного паза по ширине 14+0,12	Измерение Шаблон Щупы-70, набор 2, кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	14.12	-	Обработать новый шпоночный паз под углом 180° к дефектному. Дефектный паз заплавить	-

СТАКАН 4066.44.310

Рисунок 5

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 5
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Стакан			4066.44.310	Сталь 45Л-I ГОСТ 977-88	-	4
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы М36х1.5-8g	Осмотр       Измерение Кольцо 8211-0127 8g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1127 8gГОСТ 17764-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

ДИСК 4066.44.311-1

Рисунок 6

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 6
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Диск			4066.44.311-1	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	156-229НВ	3
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения, обломы зубьев	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
Б	Износ поверхностей по размеру 8-0.36	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1-1 ГОСТ 166-89	7.2	-	Браковать	-
В	Износ зуба по толщине (длина общей нормали 83.24-0.352-0.402)	Измерение Нормалемер модель БВ-5046-ВТУ 2-034-230-88	82.0	-	Браковать	-

КОРПУС МУФТЫ 4066.44.321

Рисунок 7

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 7
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус муфты			4066.44.321	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	156-197НВ	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения, обломы зубьев	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
В	Износ конусной поверхности {наибольший диаметр 30Н7 (+0.021)}	Измерение Калибр конусный	30.04	Вал редуктора	Обработать до 40 мм, запрессовать ремонтную втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Г	Повреждение или износ ниток резьбы М36х1.5-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3127 7НГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

СТОЙКА 14007.44.501СБ

Рисунок 8

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 8
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Стойка			14007.44.501СБ	-	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектный элемент	-
	Вмятины, деформация листов стойки	Осмотр	Не более 15% толщины полки профильного элемента	-	Править до устранения дефектов. При значительных деформациях - заменить дефектные элементы сборочных единиц или отдельные сборки (кожухи)	-

Обозначение детали или сборочной единицы			14007.44.501СБ
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-

РАМА 14007.14.600СБ

Рисунок 9

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 9
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Рама			14007.14.600СБ	-	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Общая деформация рамы аварийного характера, не поддающаяся исправлению	Осмотр	-	-	Браковать	-
	Коррозия металла на основных несущих связях рамы	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	Не более 15% толщины полки профильного элемента	-	Браковать	-
	Разность диагоналей	Осмотр       Измерение Рулетка Р3Н2КГОСТ 7502-89*	1,6	-	Править до устранения дефекта	-

Обозначение детали или сборочной единицы			14007.14.600СБ
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в основных несущих элементах рамы	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать рамы, имеющие сквозные трещины.   Трещины заварить и зачистить.   Приварить усиливающие накладки	-
	Трещины на поперечных связях рамы	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектные элементы, имеющие трещины глубиной более 0,5 толщины профиля в количестве более двух, менее двух - разделать, заварить и зачистить	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-

СТОЙКА 14007.14.700СБ

Рисунок 10

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 10
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Стойка			14007.14.700СБ	-	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины, выходящие на посадочные поверхности и между отверстием и краем детали	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать или заменить дефектную деталь	-
	Трещины, не выходящие на посадочные поверхности	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1-1 ГОСТ 166-89	-	-	Браковать при трещинах глубиной более 1/4 толщины стенки длиной более 50 мм, количеством более трех, менее - ограничить трещины сверлением отверстий 4-5 мм, заварить и зачистить	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4 ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-

МЕХАНИЗМ УПРАВЛЕНИЯ МУФТОЙ 14007.44.540СБ

Рисунок 11

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							к рисунку 11
Сборочная единица	Механизм управления муфтой 14007.44.540СБ
Обозначение сопряжения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+)   натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размеры в сопряжении с деталью
						новой		бывшей в эксплуатации
А	Стойка	14007.44.550СБ	16Н7 (+0.018)	+0.036	+0.050	16.032		16.025
	Ось	14007.44.543	16h7 (-0.018)			15.968		15.975
Б	Рычаг	14007.44.564СБ	25Н9 (+0.052)	+0.137	+0.191	25.106		25.079
	Фиксатор	4062.10.683	25 -0.025 -0.085			24.861		24.888
В	Стойка	14007.44.550СБ	25Н8 (+0.033)	+0.066	+0.092	25.059		25.046
	Корпус	14007.44.567СБ	25h8 (-0.033)			24.941		24.954
Г	Корпус	14007.44.567СБ	18Н8 (+0.027)	+0.054	+0.076	18.049		18.038
	Фиксатор	14007.44.572	18h8 (-0.027)			17.951		17.962
Д	Вилка	14007.44.573СБ	16Н8 (+0.027)	+0.12	+0.17	16.077		16.052
	Ось	14007.44.543	16d9 (-0.050 -0.093)			15.857		15.882
Е	Рычаг	14007.44.564СБ	16Н7 (+0.018)	+0.017	+0.017	16.018		-
	Палец	14007.44.542	16к6 (+0.012+0.001)			16.001		-
Ж	Рычаг	14007.44.564СБ	30Н9 (+0.052)	+0.085	+0.125	30.092		30.072
	Вал	14007.44.541	30h8 (-0.033)			29.927		29.947
З	Стойка	14007.44.550СБ	30Н9 (+0.052)	+0.125	+0.175	30.102		30.077
	Вал	14007.44.541	30е8 (-0.040 -0.073)			29.877		29.892
И	Вилка	14007.44.071	25Н9 (+0.052)	+0.085	+0.125	25.092		25.072
	Вал	14007.44.541	25h8 (-0.033)			24.927		24.947

СТОЙКА 14007.44.550СБ

Рисунок 12

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 12
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Стойка			14007.44.550СБ	-	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Изогнутость относительно общей оси	Измерение Линейка 500 ГОСТ 427-75 Струна	0.1	-	Править до устранения дефекта	-
А	Износ поверхности по 30Н9 (+0,052)	Измерение Нутромер НИ 18-50-2ГОСТ 868-82		Вал 14007.44.541	1) Обработать до 40 мм, запрессовать ремонтную втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Обозначение детали или сборочной единицы			14007.44.550СБ
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
					2) Обработать, выдерживая. ремонтный размер	30.5Н9   31Н9
Б	Износ поверхности по 16Н7 (+0,018)	Измерение Нутромер НИ 10-18-2 ГОСТ 868-82		Ось 14007.44.543	1) Обработать до 22 мм, запрессовать ремонтную втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу   2) Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить ось ремонтного размера	16.5Н7   17Н7
В	Износ поверхности по 25Н8 (+0,033)	Измерение Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82		Корпус 14007.44.567СБ	1) Обработать до 35 мм, запрессовать ремонтную втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
					2) Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить корпус ремонтного размера	25.5Н8   26Н8

РЫЧАГ 14007.44.564СБ

Рисунок 13

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 13
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Рычаг			14007.44.564СБ	-	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
Б	Износ поверхности по 25Н9 (+0.052)	Измерение Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82		Фиксатор 4062.10.683	Заменить дефектную деталь 4066.44.061	-
В	Износ поверхности по 17+0.5	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1-1ГОСТ 166-89	18.0	Фиксатор 4062.10.683	Заменить дефектную деталь 4066.44.061	-

Обозначение детали или сборочной единицы			14007.44.564СБ
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
Г	Износ поверхности по 16Н7 (+0,018)	Измерение Нутромер НИ 10-18-2 ГОСТ 868-82	16.018	Палец 14007.44.542	1) Обработать до 26 мм, запрессовать ремонтную втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу   2) Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить палец ремонтного размера	-                   16.5Н7   17Н7
Д	Износ поверхности по 30Н9 (+0,052)	Измерение Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82		Вал 14007.44.541	1) Обработать до 40 мм, запрессовать ремонтную втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу или заменить дефектную деталь 14007.44.074	-
					2) Обработать, выдерживая ремонтный размер	30.5Н9   31Н9
Е	Износ шпоночного паза по ширине 8+0.1	Измерение Шаблон Щупы-70, набор 2, кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	8.01	-	1) Обработать новый шпоночный паз под углом 90° к дефектному. Дефектный паз заплавить 2) Заменить дефектную деталь 14007.44.074	-

КОРПУС 14007.44.567СБ

Рисунок 14

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 14
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус			14007.44.567СБ	-	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
А	Износ поверхности по 25h8 (-0.033)	Измерение Микрометр МК 25-2 ГОСТ 6507-90		Стойка 14007.44.550СБ	Браковать	-
Б	Износ поверхности по 10h11 (-0.36)	Измерение Микрометр МК 25-2ГОСТ 6507-90	9.0	Вилка 14007.44.573СБ	Заменить дефектную деталь 14007.44.570	-

Обозначение детали или сборочной единицы			14007.44.567СБ
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
В	Износ поверхности по 18Н8 (+0.027)	Измерение Нутромер НИ 18-50-2ГОСТ 868-82		Фиксатор  14007.44.572	Браковать	-

ФИКСАТОР 14007.44.572

Рисунок 15

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 15
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Фиксатор			14007.44.572	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 18h8   (-0.027)	Измерение Микрометр МК 25-2 ГОСТ 6507-90		Корпус 14007.44.567СБ	Браковать	-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М10-8g	Осмотр Измерение Кольцо 8211-0044 8g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1044 8gГОСТ 17764-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

ВИЛКА 14007.44.573СБ

Рисунок 16

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 16
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Вилка			14007.44.573СБ	-	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
А	Износ боковых поверхностей паза по размеру 12+0.43	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	13.0	-	Браковать	-
Б	Износ боковых поверхностей паза по размеру 18+0.43	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1ГОСТ 166-89	19.0	-	Браковать	-

Обозначение детали или сборочной единицы			14007.44.573СБ
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
В	Износ поверхности по 16Н8 (+0.027)	Измерение Нутромер НИ 10-18-2ГОСТ 868-82		Ось 14007.44.543	Браковать	-

ФИКСАТОР 4062.44.683

Рисунок 17