Технические условия ТУ 34-38-20133-95 Вентиляторы ВДН-26 Пу, ВДН-32Б. Технические условия на капитальный ремонт.

ТУ 34-38-20133-95

Группа Е21

 ВЕНТИЛЯТОРЫ ВДН-26 Пу, ВДН-32Б

 Технические условия на капитальный ремонт

Дата введения 1996-01-01

УТВЕРЖДАЮ

Начальник департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А.Стенин

Генеральный директор АООТ "ЦКБ Энергоремонт" С.В.Трофимов

 ПРЕДИСЛОВИЕ

1. Разработан АООТ "ЦКБ Энергоремонт"

Исполнители: Моисеенко Б.И., Сегин Б.Е.

2. Взамен ТУ 34-38-20133-81

3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20133-81 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

Барнаульский котельный завод "ПО "Сибэнергомаш".

ПО "Сибремэнерго"

ПО "Союзтехэнерго"

Союзэнергоремтрест

Главтехуправление

Примечание. Наименования согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.

      1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт вентиляторов ВДН-26 Пу и ВДН-32Б по ТУ 108.1221-83* (в дальнейшем - вентиляторы).

1.2. ТУ обязательны для предприятий (организаций), производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированные вентиляторы.

1.3. ТУ разработаны на основании конструкторской документации Барнаульского котельного завода ПО "Сибэнергомаш".

1.4. Условные обозначения и сокращения, принятые в ТУ:

А, Б, В... - поверхности, рассматриваемые при дефектации и ремонте;

НТД - нормативно-технический документ;

УЗД - ультразвуковая дефектоскопия

1.5. В картах дефектации и ремонта приведены значения параметров для обоих вентиляторов. Первое из двух значений относится к вентилятору ВДН-26 Пу.

1.6. Общие технические сведения

1.6.1. Вентиляторы ВДН-26 Пу и ВДН-32Б (рисунок 1.1, 1.2) - центробежные, одностороннего всасывания, предназначены для подачи воздуха в топки паровых котлов, работающих с уравновешенной тягой.

1.6.2. Технические характеристики вентиляторов приведены в справочном приложении 1.

1.7. Перечень документов, на которые даны ссылки в тексте ТУ, приведены в обязательном приложении 2.

Вентилятор ВДН-26 II у

1 - направляющий аппарат, 2 - воронка всасывающая, 3 - рабочее колесо, 4 - ходовая часть, 5 - улитка

Рисунок 1.1

Вентилятор ВДН-32 Б

1 - направляющий аппарат, 2 - воронка всасывающая, 3 - рабочее колесо, 4 - ходовая часть, 5 - улитка

Рисунок 1.2

      2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Для ремонта составных частей вентилятора должны применяться материалы, указанные в рабочих чертежах, или материалы-заменители, приведённые в обязательном приложении 3. Свариваемость и механические свойства материалов-заменителей должны соответствовать свойствам материалов, указанных в рабочих чертежах.

2.2. Сварные швы составных частей вентилятора должны контролироваться внешним осмотром, при необходимости - лупой ЛП1-4

по ГОСТ 25706-83.

2.3. Дефектные участки швов должны удаляться до основного металла и восстанавливаться заваркой с применением электродов, указанных в рабочих чертежах.

2.4. Сварные швы должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 5264-80. Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой и иметь плавный переход от шва к основному металлу без наплывов.

2.5. Подрезы основного металла у сварных швов крыльчатки не допускаются.

В неподвижных сварных конструкциях вентилятора допускаются подрезы основного металла глубиной не более 0,5 мм и длиной до 300 мм.

2.6. Дефекты резьбы (срыв, вмятины, трещины, деформации и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

2.7. Крепёжные детали подлежат замене при:

1) повреждение резьбы (выкрашивании или вмятинах глубиной более половины высоты профиля резьбы) более чем на двух нитках;

2) деформации резьбы или отклонении от прямолинейности оси болта (шпильки), препятствующей свободному завинчиванию;

3) наличии трещин или повреждении граней головок болтов и гаек.

2.8. Повреждённая резьба на деталях, кроме чугунных, должна быть восстановлена путём срезания старой резьбы с последующей электродуговой наплавкой и нарезанием новой резьбы.

2.9. Задиры, вмятины, заусенцы на резьбе, а также дефекты не нарезанной части болтов (шпилек) должны устраняться механической обработкой.

2.10. Гайки должны навинчиваться вручную на болты (шпильки) при одинаковом усилии по всей длине резьбы. Нарезанный конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на две нитки и не более чем на 10 мм. Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.

2.11. Резьбовые соединения должны быть смазаны пресс-солидолом Ж по ГОСТ 1033-79.

2.12. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие кромок, увеличение ширины паза, трещины и др.) должны устанавливаться визуально и контролем калибром пазовым по ГОСТ 24121-80.

2.13. Шпонки со смятыми гранями подлежат замене на новые.

2.14. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть восстановлены механической обработкой. Допускается также изготовление нового паза на расстоянии не менее одной четверти длины окружности от старого паза.

2.15. После восстановления шпоночного соединения должна быть обеспечена напряжённая посадка шпонки на валу и скользящая во втулке с допусками по ГОСТ 23360-78.

Допуск параллельности боковых граней шпоночного паза относительно оси вала или втулки равен допуску ширины паза.

2.16. Подшипник подлежит замене при наличии в нём одного из следующих дефектов:

1) трещины на кольцах, телах качения и сепараторе;

2) увеличение радиального зазора за пределы, установленные в следующем дополнительном ряду (определяется щупом по ТУ 2-034-022, 1197-011-91* или индикатором ИЧ 02 кл.0 по ГОСТ 577-68);

3) сколы на кольцах или телах качения;

4) забоины, вмятины, шелушения или коррозионные раковины на дорожках или телах качения;

5) повреждение заклёпочного или сварного соединения сепаратора;

6) тугое вращение;

7) остаточный магнетизм, определяемый при помощи ферромагнитного порошка (измельчённая железная окалина Fe

O

, просеянная через сито с сеткой полутомпаковой 009 К по ГОСТ 6613-86;

8) цвета побежалости на кольцах или телах качения.

2.17. Дефекты на поверхностях под посадку (коррозионные раковины, вмятины, отслоения, задиры, риски и др.) должны быть выявлены индивидуальным контролем и устранены путем опиливания или шлифования.

На поверхностях под посадку подшипников, полумуфты и рабочего колеса допускаются единичные местные дефекты глубиной не более 2 мм и суммарной площадью не более 5% всей поверхности под посадку.

Шероховатость поверхности определяется профилографом-профилометром Б-11 по ГОСТ 19300-86 или способом сравнения обработанной поверхности с поверхностями образцов шероховатости по ГОСТ 9378-75.

2.18. Проверку цилиндричности поверхностей под посадку необходимо производить микрометрическим инструментом по четырём диаметрам в каждом сечении через каждые 45°. Количество измерений по длине поверхности под посадку устанавливается по данным таблицы в зависимости от отношения длины l к диаметру d этой поверхности.

Допуск цилиндричности поверхности под посадку равен допуску диаметра этой поверхности.

2.19. Проверку диаметров поверхностей под посадку подшипников в корпусах необходимо производить калибром (наружным кольцом подшипника). Указанная поверхность считается удовлетворительной, если калибр не оказывается зажатым и перемещается вдоль этой поверхности при воздействии от руки.

2.20. Оборудование и приспособление для обработки и сборки, измерительный инструмент и приборы, применяемые при ремонте, должны обеспечивать:

1) точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах и настоящих ТУ;

2) достоверность выявления дефектов.

Применяемые инструменты и приборы должны пройти метрологическую поверку. Перечень инструмента и приборов, приведённых в ТУ, дан в рекомендуемом приложении 4.

2.21. На собранном вентиляторе дефектации подвергается сопряжение между:

1) рабочим колесом и воронкой всасывающей (рисунок 4.9);

2) валами вентилятора и электродвигателя (центровка по полумуфтам - п.4.4).

Значения суммарных зазоров (натягов) между составными частями основных сопряжений приведены в справочном приложении 5.

2.22. Сопряжение внутреннего кольца подшипника с валом определяется по отсутствию следов взаимного их проворота, признаками которого являются:

1) цвета побежалости и кольцевые риски на сопрягаемых поверхностях, в том числе на торцовой поверхности стопорной шайбы со стороны подшипника;

2) срыв стопорного выступа шайбы.

2.23. Сопряжение ступицы 6 рабочего колеса с валом 3 должно определяться по затяжке гайки 8 и отсутствию зазора между торцовыми поверхностями вала и ступицы, а также по величине зазора между ними при снятой гайке 8 (рисунки 3.3, 3.4).

Сопряжение планок 3 с пальцами 8 поворотного кольца направляющего аппарата (рисунок 3.5) должно проверяться по величинам зазоров между ними (п.3.5.2).

На неподвижных друг относительно друга деталях сопряжения должны быть нанесены контрольные метки, указывающие взаимное расположение сопрягаемых деталей.

Разборку составной части, где имеет место сопряжение с натягом, следует производить только при необходимости ремонта или замены деталей. Охватывающие детали должны сниматься при помощи специальных съёмников; для облегчения снятия допускается нагрев таких деталей (кроме подшипников качения) открытым пламенем газовой горелки с направлением нагрева от периферии к центру. Усилие при снятии подшипника должно прилагаться к внутреннему кольцу.

2.27.* Номенклатура деталей, заменяемых независимо от их технического состояния, дана в обязательном приложении 6.

2.28. Рабочее колесо, улитка и направляющий аппарат должны быть очищены от пыли и грязи (скребками или вращающимися металлическими щётками).

2.29. Подшипники качения и другие детали подшипниковых опор должны быть промыты нефрасом - С 50/170 по ГОСТ 8505-80, смешанным с 6-8% индустриального масла И-20А по ГОСТ 20799-88.

2.30. Корпуса подшипников должны быть промыты нефрасом С50/170 по ГОСТ 8505-80.

2.31. Змеевики при наличии в них отложений солей должны подвергаться кислотной и щелочной промывке или прокаливанию.

2.32. Поверхности под посадку должны быть очищены до металлического блеска, протёрты концами обтирочными по ТУ 63-178-101-86, смоченными нефрасом С 50/170 по ГОСТ 8505-80 и насухо вытерты.

2.33. Ремонт вентиляторов должен производиться в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей" (М.: СПО ОРГРЭС, 1991).

      3 Требования к составным частям

      3.1 Ходовая часть вентилятора ВДН-2б IIу в сборе с рабочим колесом (карты 1, 2, 4-7)

Нормы зазоров (натягов) справочное приложение 5

1 - полумуфта моторная, 2 - полумуфта ведомая, 3 - вал, 4 - корпус, 5 - крышка корпуса, 6 - ступица, 7 - крыльчатка, 8 - гайка круглая, 9 - шпонка, 10 - подшипник, 11 - подшипник, 12 - шпонка, 13 - палец, 14 - змеевик

Рисунок 3.3

      3.2 Ходовая часть вентилятора ВДН-32 в сборе с рабочим колесом (карты 1, 3-7)

Нормы зазоров (натягов) справочное приложение 5

1 - полумуфта ведущая, 2 - полумуфта ведомая, 3 - вал, 4 - корпус, 5 - крышка корпуса, 6 - ступица, 7 - крыльчатка, 8 - гайка круглая, 9 - шпонка, 10 - подшипник, 11 - подшипник, 12 - шпонка, 13 - палец, 14 - змеевик

Рисунок 3.4

Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Риски, задиры, забоины, увеличение диаметра	Возможный контроль.   Измерение.   Нутромер НМ 175	d 130 мм   d 140 мм	1. Зачистка   2. Замена	1. Допустимый диаметр - не более - 130,040 мм; 140,040 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Снятие кромок	Визуальный контроль   Измерение.   Калибр пазовый	Ширина паза 36 мм	1. Опиливание   2. Изготовление нового паза на расстоянии одной четверти длины окружности от старого	1. Допустимая ширина паза - 40 мм при условии установки новой шпонки соответствующего типоразмера.   2. Шероховатость - не более R 20
В	Забоины, увеличение диаметра	Визуальный контроль   Измерение   Нутромер	d 72 мм   d 88 мм	1. Зачистка   2. Растачивание   3. Развёртывание	1. Допустимый диаметр - не более: 72,5 мм; 88,5 мм   2. Шероховатость - не более R 20   3. Допуск перекоса оси отверстия 0,1 мм   База - ось отверстия А
Г	Смятие	Визуальный контроль.   Измерение   Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1	Конусность 1:10	1. Зачистка   2. Замена полумуфты	1. Шероховатость - не более R 20   2. Прилегание пальца поз.13 к конической поверхности полумуфты - не менее 85% площади
В	Отклонение от соосности отверстий (при замене одной из полумуфт)	Насадка полумуфт поз.1 и поз.2 на общую оправку   Шаблон	Допуск соосности двух отверстий относительно их общей оси 0,15 мм	Растачивание	1. Допуск соосности отверстий относительно их общей оси 0,15 мм   2. Допустимый наибольший диаметр Г: 39 мм; 47 мм; 3. Шероховатость - не более R 20

Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Задиры, забоины, риски Трещины	Визуальный контроль   Визуальный контроль Лупа ЛП1-7   УЗД		Зачистка       Замена вала	Допускаются единичные дефекты глубиной до 2 мм
Б	Повреждение резьбы	Визуальный контроль   Контроль   Шаблон резьбовой М60°	М145х2-8 g М145х2-8 g	1. Зачистка   2. Срезание старой и нарезание новой резьбы M140x2-8g с установкой гайки соответствующего типоразмера и протачивания поверхности Н до d 137 мм	Допускаются выкрашивания менее половины высоты резьбы не более чем на двух нитках
В	Повреждение резьбы	Визуальный контроль   Контроль   Шаблон резьбовой И 60°	M160x2-8g	Замена вала
Д, Е	Смятие кромок	Контроль   Калибр пазовый	Ширина паза 36 мм	1. Опиливание.   2. Фрезерование нового паза на расстоянии одной четверти длины окружности от старого	1. Допустимая ширина паза - 40 мм при условии установки новой шпонки соответствующего типоразмера   2. Шероховатость - не более R 20
И	Уменьшение диаметра	Визуальный контроль   Измерение   Микрометр   МРИ150-0,002   МРИ200-0,002	d 130 мм	Восстановление (хромирование, металлизация или электроискровая наплавка с последующим шлифованием)	1. Допустимый диаметр - не менее: И - 130,004 мм; Ж - 150,004 мм; К - 150,004 мм; М - 160,004 мм; Н - 139,740 мм; Р - 179,740 мм;   2. Шероховатость И, Ж, К, М, Н - не более 1,25; Н, Р - не более 0,32
Ж			d 150 мм
К			d 150 мм
М			d 160 мм
Н			d 140 мм
Р			d 180 мм
И	Увеличенное радиальное биение	Измерение радиального биения   Индикатор ИЧ02 кл.0	0,03 мм	Термическая или термомеханическая правка	Допуск радиального биения относительно общей оси: И - 0,05 мм; Ж - 0,05 мм; К - 0,05 мм; М - 0,05 мм; Л - 3,07 мм
Ж			0,03 мм
К			0,03 мм
М			0,03 мм
Л			0,05 мм

Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
	Риски, задиры, забоины коррозионные пятна	Визуальный контроль	-	Зачистка	Допускаются единичные дефекты глубиной до 2 мм
А	Трещины	Визуальный контроль   Лупа ЛП1-7   УЗД		Замена вала	-
Б	Уменьшение	Измерение   Микрометры   МРИ150-0,002   МРИ200-0,002   МРИ250-0,002	d 140 мм	Металлизация, хромирование или электроискровая наплавка с последующим шлифованием	Допустимый диаметр не менее: Б - 140,004 мм; В - 160,004 мм; Г - 220,004 мм; М - 219,700 мм; Н - 149,740 мм   2. Шероховатость Б, В, Г - не более 1,25; М, Н - не более 0,32
В			d 160 мм
Г			d 220 мм
М			d 220 мм
Н			d 150 мм
Д, И	Смятие кромок	Контроль Калибр пазовый	Ширина паза 36 мм   40 мм	1. Опиливание   2. Фрезерование нового паза на расстоянии ОДНОЙ четверти длины окружности от старого	1. Допустимая ширина нового паза соответственно: 40 мм; 45 мм при условии установки новой шпонки соответствующего типоразмера.   2. Допуск параллельности поверхностей Д, И относительно общей оси 0,015 мм   3. Шероховатость - не более R 20
К   Л	Повреждение резьбы	Контроль   Шаблон резьбовой М60°	М 160хх2-8g   М210хх3-8g	1. Зачистка   2. Замена вала	Допускаются отдельные выкрашивания менее половины высоты резьбы не более чем на двух нитках
Б	Увеличенное радиальное биение	Измерение радиального биения   Индикатор ИЧ 02 кл.0	0,03 мм	Термическая и термомеханическая правка	Допуск радиального биения поверхностей относительно общей оси: Б - 0,05 мм; В - 0,05 мм; Г - 6,05 мм
В			0,03 мм
Г			0,03 мм

Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
Б	Риски, забоины, увеличение диаметра, отклонение от соосности	Визуальный контроль.   Измерение   Нутромер НМ600   Проверка осевого перемещения в корпусе насаженных на вал подшипников	d 320 мм   d 400 мм   d 340 мм   d 400 мм	Шабрение А, Б, В   2. Замена	1. Допустимый диаметр не более: А - 320,050 мм; 400,060 мм; Б - 340,060 мм; 400,060 мм   2. Свободное осевое перемещение насаженных на вал подшипников в корпусе, собранном с крышкой.   3. Шероховатость - не более 2,5
В	Отклонение от плоскосности	Контроль   Щуп 0,03-100 кл.1   Линейка ЛД-1-320	Допуск плоскостности 0,03 мм	Шабрение	1. При контроле на "краску" - не менее 12 пятен на площади 25x25 мм по всей поверхности 2.Шероховатость - не более R 20

Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Термические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Задиры, увеличение диаметра	Визуальный контроль   Измерение   Нутромер	d 150 мм d 160 мм	Наплавка с нагревом с последующей термо- и механической обработкой (но не более трёх раз)	1. Допустимый диаметр - не более: 150,040 мм   160,040 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Износ с уменьшением диаметра	Измерение   Микрометр МРИ1400-0,01	d 1300 мм	Наплавка с нагревом с последующей термо- и механической обработкой (но не более трёх раз)	1. Допустимый диаметр не менее 1299,350 мм   2. Шероховатость - не более R 40   3. Допуск радиального биения относительно общей оси поверхностей А и Б 0,2 мм
В	Смятие	Визуальный контроль   Измерение   Штангенциркуль ШЦ11-125-0,1-1	d 17 мм	Развёртывание на больший диаметр с заменой заклёпок	1. Допустимый диаметр - 19 мм   2. Шероховатость - не более R 80
Г	Смятие кромок	Контроль   Калибр пазовый	Ширина паза 36 мм   40 мм	1. Опиливание   2. Изготовление нового паза на расстоянии одной четверти длины окружности от старого	1. Допустимая ширина паза - 40 мм; 45 мм при условии установки новой шпонки соответствующего типоразмера 2. Шероховатость - не более R 20

Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Коробление лопатки	Визуальный контроль   Измерение зазора между лопаткой и шаблоном   Щуп клиновой черт.3969.10.00 00 Шаблон		Замена лопатки	Допустимые местные неприлегания между лопаткой и шаблоном не более 2 мм
Б	Трещины в сварных швах	Внешний осмотр   Лупа ЛП1-7		Удаление наплавленного металла дефектных участков с последующей наплавкой	Катет шва - не менее 4 мм
В	Износ с увеличением диаметра	Измерение   Нутромер НМ 2500	d 1300 мм	Наплавка с предварительным нагревом термо- и механической обработкой	Допустимый диаметр не более 1300,300 мм   2. Шероховатость - не более R 40
Г   Ж   И   К	Увеличенное биение	Измерение Щуп клиновой черт.3959.10.00 00	3 мм   3 мм   7 мм   8 мм   3 мм   12 мм   6 мм	Правка с нагревом	1. Допуск торцового биения на всей поверхности относительно оси вращения Г - 3 мм; Е - 7 мм: 8 мм   2. Допуск радиального биения поверхности оси вращения Д - 3 мм; Ж - 3 мм; И - 12 мм; К - 6 мм
Л	Смятие	Визуальный контроль   Измерение   Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1	d 17 мм	Развертывание на больший диаметр с заменой заклёпок	1. Допустимый диаметр - 19 мм 2. Шероховатость - не более R 80

      3.3. Требования к ходовой части в сборе с рабочим колесом

3.3.1. Соединение ступицы рабочего колеса с крыльчаткой должно производиться по контрольным меткам, нанесенным при разборке.

3.3.2. Рабочее колесо должно быть отбалансировано. Балансировочные грузы должны иметь форму вытянутой равнобедренной трапеции толщиной 8 мм, а их приварка (с катетом шва 6 мм) должна производиться по всему периметру к наружной поверхности коренного (основного) диска на диаметре рабочего колеса:

2200 - 2400 мм (ВДН-26 Пу);

2800 - 3000 мм (ВДН-32 Б).

3.3.3. Заклепки, соединяющие ступицу с крыльчаткой, должны заполнять все отверстия. Головки заклёпок должны иметь правильную форму. Качество клёпки контролируется внешним осмотром и простукиванием всех заклёпок.

3.3.4. Статическая неуравновешенность после балансировки, отнесённая к наружному диаметру, не должна превышать 300 г. Балансировка должна производиться соответственно инструкции НО "Сибэнергомаш" ТИ 03-21-72.

3.3.5. Местные неприлегания основания корпуса подшипников ходовой части к фундаментной раме до затяжки болтов не должны превышать 0,15 мм.

3.3.6. Подшипники ходовой части, закреплённые на валу, должны без защемления перемещаться вместе с валом вдоль оси в корпусе, собранном только с одной верхней крышкой.

3.3.7. Змеевик 14 (см. рисунки 3.3, 3.4) должен испытываться на гидравлическую плотность давлением 0,5 МПа.

      3.4. Направляющий аппарат (карты 8-10)

Нормы зазоров (натягов)

Справочное приложение 5

1 - лопатка, 2 - палец, 3 - планка, 4 - корпус, 5 - ролик направляющий, 6 - кольцо поворотное, 7 - ось ролика, 8 - палец, 9 - втулка

Рисунок 3.5

Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Коррозионный износ 1	Измерение   Штангенциркуль 0,1-1	Толщина листа 2 мм	Замена при толщине листа менее 1,2 мм
Б	Повреждение резьбы	Контроль   Шаблон резьбовой	M24-8g	1. Зачистка.   2. Срезание старой и нарезание новой резьбы N 20-8g с установкой новой гайки соответствующего типоразмера	Допускаются выкрышивания* менее половины высоты резьбы не более чем на двух нитках
В	Риски, забоины	Визуальный контроль   Измерение   Угломер тип 1-2	Конусность 1:10	1. Зачистка.   2. Замена пальца или лопатки	1. Шероховатость - не более 2,5   2. Прилегание пальца к конической поверхности втулки - не менее 85% площади
Г	Забоины, задиры, риски	Визуальный контроль		Зачистка	1. Шероховатость - не более R 40   2. Допустимый диаметр - не менее 29,58 мм

Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Задиры, забоины, уменьшение ширины паза	Визуальный контроль   Измерение   Нутромер 18-50	Ширина паза а=21 мм	1. Зачистка 2. Замена при ширине паза более 21,28 мм	Шероховатость - не более R 80

Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Задиры, забоины. Уменьшение диаметра	Визуальный контроль.   Измерение   Нутромер 18-50	d 25 мм	1. Зачистка   2. Замена при диаметре более 25,14 мм	Шероховатость - не более R 40
Б	Износ с увеличением ширины канавки	Измерение   Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1	Ширина канавкиа=12 мм	Замена при ширине канавки более 14 мм	-

      3.5. Требования к направляющему аппарату

3.5.1. После ремонта и сборки должны быть обеспечены:

1) синхронность поворота всех лопаток в интервале от полного открытия до полного закрытия;

2) подвижность направляющих роликов 5 поворотного кольца 6 на своих осях 7;

3) совпадение стрелок указателей на корпусе 4 и поворотном кольце при полном открытии и закрытии лопаток направляющего аппарата;

4) совпадение рисок взаимного положения планок 3 и пальцев 2 лопаток;

5) возможность поворота лопаток от полного открытия до полного закрытия при воздействии вручную на механизм привода.

3.5.2. Величина зазора между планками 3 и пальцами 8 не должна допускать произвольное отклонение лопаток по кромкам более 5 мм. При увеличенном зазоре необходимо заменить пальцы или планки.

3.5.3. Зазор между лопатками и корпусом направляющего аппарата должен быть в пределах 5-10 мм, а между смежными лопатками в закрытом положении - не более 10 мм.

3.5.4. Все трущиеся поверхности должны быть смазаны смазкой ЗТ5/5-5 по ГОСТ 19537-83 с 10-процентной добавкой (по массе) графита II по ГОСТ 8295-73.

      3.6. Воронка всасывающая и улитка

3.6.1. Воронка всасывающая подлежит замене при толщине стенки конуса менее 3 мм.

3.6.2. Вновь изготовленная для замены воронка должна удовлетворять требованиям, приведённым на рисунках 3.6, 3.7.

3.6.3. Изношенные участки улитки подлежат замене при толщине менее 3 мм. Допустимые смещения кромок при сварке не должны превышать 0,6 мм (рисунок 3.8).

Допустимые отклонения улитки и воронки всасывающей вентилятора ВДН-26 II у

Рисунок 3.6

Допустимые отклонения улитки и воронки всасывающей вентилятора ВДН-32 Б

Рисунок 3.7                            В - *

Рисунок 3.8

3.6.4. Покоробленные участки листов и обечайки должны быть выправлены винтовыми распорками с нагревом мест коробления. Допуск плоскостности поверхности листов 3 мм на погонной длине 1 м. Допуск формы заданного профиля торцовых (вальцованных) листов улитки 5 мм.

3.6.5. Величина допускаемого зазора в разъеме собранного фланцевого соединения должна быть не более 2 мм; допуск плоскостности поверхности фланца 3 мм на погонной длине 1 м.

3.6.6. Отремонтированная улитка должна удовлетворять требованиям, приведённым на рисунках 3.6, 3.7.

      4. Требования к собранному вентилятору

4.1. После окончательной сборки ротор должен легко проворачиваться от руки при одинаковом усилии в интервале полного оборота.

4.2. Зазоры между рабочим колесом и всасывающими воронками по всей окружности должны соответствовать значениям, приведённым на рисунке 4.9.

4.3. Лопатки собранного направляющего аппарата при регулировке должны закручивать поток по направлению вращения рабочего колеса. Собранный направляющий аппарат должен соответствовать требованиям 3.5.

4.4. Центровка осей роторов вентилятора и электродвигателя считается удовлетворительной, если неравномерность радиального и осевого зазоров при центровке по полумуфтам не превышает 0,1 мм.

Зазоры между рабочим колесом и воронкой всасывающей

1 - воронка всасывающая, 2 - рабочее колесо, 3 - полоса уплотнительная

Рисунок 4.9

4.5. Эластичные кольца соединительных пальцев должны располагаться в отверстиях полумуфты с равномерным зазором не более 2 мм.

4.6. Заливка масла в корпус подшипника должна производиться через фильтрующую сетку до среднего уровня между рисками маслоуказателей. Марка масла - турбинное Тп-22 по ГОСТ 9972-88 или индустриальное И-20А по ГОСТ 20799-88.

4.7. Вентилятор должен быть окрашен в серый цвет эмалью ПФ-133 по ГОСТ 926-82 в два слоя.

4.8. Специальные устройства для подъёма и транспортирования (рым-болты, ушки, отверстия) на отремонтированных сборочных единицах и деталях вентилятора должны полностью соответствовать требованиям рабочих чертежей.

4.9. На вентиляторе должны быть восстановлены:

- ограждение муфты;

- лестницы, площадки, перила;

- звукоизоляция;

- надписи по технике безопасности.

4.10. Вентилятор и электродвигатель должны быть заземлены

      5. Испытания

5.1. Контрольные испытания вентилятора должны производиться при сдаче в ремонт и приёмке его из ремонта.

5.2. Испытания при сдаче в ремонт должны производиться на работающем котле. При этом должны быть проверены:

1) давление и коэффициент избытка воздуха. Степень открытия направляющего аппарата, сила тока электродвигателя и их соответствие данным режимной карты котла;

2) состояние подшипников ходовой части вентилятора по виброперемещению и температуре;

3) плотность улитки по выбиванию воздуха.

5.3. Испытания при приёмке из ремонта включают в себя опробование (обкатку) вентилятора и его пробную эксплуатацию.

5.4. Опробование вентилятора должно производиться на холостом ходу в течение 6 ч и под нагрузкой в течение 2 ч.

Опробование на холостом ходу производится при открытом на 5-10% направляющем аппарате.

Опробование под нагрузкой производится при двух значениях открытия направляющего аппарата - минимальном (до 25%) и максимально допустимом по мощности электродвигателя.

Опробование может быть закончено после того, как установившаяся температура подшипников ходовой части будет зафиксирована в течение 1 ч работы на максимальном режиме нагрузки вентилятора.

Перечень проверок при опробовании приведён в п.5.2.

5.5. Двойная амплитуда виброперемещения подшипников ходовой части (поперечная, вертикальная, поперечная горизонтальная, осевая) на каждом режиме нагрузки не должна превышать 0,12 мм при 12,5 с

(750 об/мин) или 0,14 мм при 10 с

(600 об/мин).

Измерение виброперемещения должно производиться виброметром ВВМ-201 по ТУ 25-7705.0018-68.

5.6. Установившаяся температура корпуса подшипников ходовой части не должна быть выше 343 К (70°С).

5.7. Пробная эксплуатация вентилятора должна производиться одновременно с опробованием котла в течение 24 часов для ТЭС с поперечными связями и 48 часов для энергоблоков тепловых и атомных электростанций с доведением нагрузки до номинальной.

При этом должен быть проверен режим работы вентилятора (5.2) и соответствие его технического состояния требованиям 5.5, 5.6.

      6. Консервация

6.1. В процессе ремонта, при длительном хранении, а также пр.* транспортировании все обработанные поверхности деталей должны подвергаться консервации.

6.2. Поверхности, подвергающиеся консервации, должны быть предварительно очищены до металлического блеска.

6.3. Подшипники ходовой части консервируются маслом К-17 по ГОСТ 10877-76, другие детали - смазкой ЗТ5/5-5 по ГОСТ 19537-33* или маслом К-17 по ГОСТ 10877-76.

6.4. Законсервированные поверхности вала под посадку должны быть защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-89 и деревянными обрешетками из пиломатериалов хвойных пород по ГОСТ 8486-36* или лиственных пород по ГОСТ 2695-83, скреплённых проволокой 1.2-2Ц-11 по ГОСТ 3282-74.

6.5. Отверстия под змеевики охлаждения, маслоуказатели и термометры законсервированных корпусов подшипников ходовой части должны быть закрыты деревянными или пластмассовыми заглушками.

6.6. Неокрашенные обработанные поверхности рабочего колеса и вала должны быть законсервированы и защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-75*.

6.7. Срок действия консервации - 12 месяцев.

      7. Маркировка

7.1. На корпусе подшипников ходовой части вентилятора должна быть восстановлена металлическая табличка (этикетка) завода-изготовителя, содержащая надписи по ГОСТ 9725-82.

7.2. Направление вращения рабочего колеса должно быть указано по ГОСТ 9725-82.

7.3. При отправке составных частей вентилятора за пределы электростанции (ремонтную базу, ремонтный завод и др.) на каждом отправочном месте чёрной эмалью ПФ-133 по ГОСТ 926-82 должна наноситься маркировка, в которой указывается:

1) условное обозначение вентилятора;

2) порядковый номер вентилятора по системе нумерации предприятия-изготовителя;

3) станционный номер;

4) номер заказа;

5) адрес получателя и его наименование;

6) масса брутто и нетто;

7) центр тяжести;

8) места стропления;

9) дополнительная маркировка - "Не кантовать", "Верх", "Низ" (при необходимости).

7.4. При отправке отремонтированных составных частей с ремонтного предприятия на электростанцию дополнительно к маркировке, приведённой в п.7.3, указывается:

наименование ремонтного предприятия или его товарный знак;

обозначение настоящих ТУ;

дата ремонта.

      8. Упаковка, транспортирование и хранение

8.1. Упаковка

8.1.1. Верхняя и нижняя части улитки отправляются без упаковки. Ходовая часть в сборе с рабочим колесом и направляющий аппарат отправляются без упаковки на специальных подставках. Другие сборочные единицы и детали отправляются упакованными в ящики по ГОСТ 2991-85, ГОСТ 10198-91. Упаковка должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 23170-78.

8.1.2. К каждому грузовому месту должен прилагаться упаковочный лист в одном экземпляре.

8.2. Транспортирование

8.2.1. Транспортирование составных частей и деталей за пределы электростанции может производиться любым видом транспорта. Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов должны соответствовать группе Ж1 по ГОСТ 15150-69.

8.2.2. Погрузка при транспортировании должна производиться в соответствии с чертежами погрузки, согласованными в установленном порядке.

8.3. Хранение

8.3.1. Крупногабаритные запасные части вентилятора (рабочее колесо, улитка) должны храниться по группе условий ОЖЗ по ГОСТ 15150-69. Хранение должно осуществляться на подкладках и исключать возможность деформации изделия. Малогабаритные запасные части вентилятора (подшипники, крепёжные изделия и др.) должны храниться по группе условий С по ГОСТ 15150-69.

      9. Комплектность

9.1. Вентилятор, сдаваемый в ремонт и принимаемый из ремонта, должен быть укомплектован составными частями, предусмотренными конструкторской документацией завода-изготовителя.

9.2. При сдаче в ремонт заказчик должен передать исполнителю паспорт (формуляр) вентилятора.

9.3. При приёмке из ремонта исполнитель должен возвратить заказчику паспорт (формуляр), в котором должны быть сделаны записи о:

- проведённом ремонте;

- дате выпуска из ремонта;

- гарантиях исполнителя.

      10. Гарантии

10.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного вентилятора требованиям настоящих ТУ при соблюдении заказчиком условий эксплуатации.

10.2. Послеремонтный гарантийный срок до аварии, отказов первой или второй степени - 12 месяцев со дня выпуска вентилятора из ремонта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ВЕНТИЛЯТОРОВ

Наименование показателя	ВДН-26 Пу	ВДН-32Б
	Норма
1. Диаметр рабочего колеса, мм	2600	3200
2. Максимальный к.п.д.	0,86	0,87
3. Максимально допустимая частота вращения ротора, с (об/мин)	12,5(750)	12,5(750)
4. Рабочая частота вращения ротора, с (об/мин)	9,83(590)	9,83(590)
5. Номинальные параметры при рабочей частоте вращения ротора и максимальном к.п.д.	350000	475000(380000*)
- производительность, м/ч	4610(470)	6030(615)
- полное давление при температуре 303 К (+30 ° С), Па (кгс/м )   - потребляемая мощность, кВт	520	920 (466*)

________________

* параметры при частоте вращения-ротора 9,83 с

(590 об/мин)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

 ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, УПОМЯНУТЫХ В ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

 СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ПО ЗАМЕНЕ МАТЕРИАЛОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

 ПЕРЕЧЕНЬ ИНСТРУМЕНТА И ПРИБОРОВ, ПРИВЕДЕННЫХ В ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Справочное

 ТАБЛИЦА НОРМ ЗАЗОРОВ (НАТЯГОВ)

Обозна- чение сопря- жения	Позиция сопря- гаемой состав- ной*	Наименование сопрягаемой составной части	Обозна- чение составной части	Размер по чертежу, мм	Зазор (+), натяг (-), мм
					по чер- тежу, мм	допустимый без ремонта
						при кап. рем.	в эксплуа- тации
		Ходовая часть вентилятора ВДН-26 Пу в сборе с рабочим колесом (см. рисунок 3.3)
А	2	Полумуфта ведомая	187975	130	+0,036 -0,030	+0,036	+0,036
	3	Вал	182347	130
Б	11	Подшипник	46330 ГОСТ 831-75	150	-0,004 -0,055	-0,004	-0,004
	3	Вал	182347	150
З	11	Подшипник	46330 ГОСТ 831-75	320
	4	Корпус	182346	320	+0,090	+0,090	+0,090
	5	Крышка корпуса	182345
Г	10	Подшипник	32332 ГОСТ 8328-75	340	+0,090	+0,090	+0,090
	4	Корпус	182346
		Крышка корпуса	182346	340
Д	10	Подшипник	32332	160	+0,004	5	-0,004
	3	Вал	ГОСТ 8328-75   182347	160	-0,055	-0,004
Е	6	Ступица	87770	150	+0,036	+0,036	+0,036
	3	Вал	182347	150	-0,036
Ж	7 6	Крыльчатка	180682	1300	+0,950	+0,950	+0,950
		Ступица	87770	1300
И	3	Вал	182347	-0,032 -0,105	+0,018 -0,105	+0,018	+0,018
	12	Шпонка	36x20x200 ГОСТ 23360-78	36
К	2	Полумуфта ведомая	187975	36	+0,100	+0,100	+0,100
	12	Шпонка	36x20x200 ГОСТ 23360-78	36
Л	3	Вал	182347	-0,032 -0,105	+0,018 -0,105	+0,018	+0,018
	9	Шпонка	36x20x200 ГОСТ 23360-78	36
	6	Ступица	87770	36
М	9	Шпонка	36x20x200 ГОСТ 23360-78	36	+0,100	+0,100	+0,100
		Ходовая часть вентилятора ВДН-32Б в сборе с рабочим колесом (см. рисунок 3.4)
А	2	Полумуфта ведомая	Д-70134	140	+0,036 -0,030	+0,036	+0,036
	3	Вал	184893	140	1
Б	11	Подшипник	66432 ГОСТ 831-75	160	-0,004 -0,055	-0,004	-0,004
	3	Вал	184893	160
В	4	Корпус подшипника с крышкой	184897	400	+0,100	+0,100	+0,100
	5		184892
	11	Подшипник	66432 ГОСТ 831-75	400
Г	10	Подшипник	32244 ГОСТ 8328-75	220	-0,004 -0,065	-0,004	-0,004
	3	Вал	184893	220
Д	4 5	Корпус подшипника с крышкой	184897, 184892	400	0,100	0,100	0,100
	10	Подшипник	32244 ГОСТ 8328-75	400		Е*
Е	6	Ступица	185134 ^	160	+0,036 -0,030	+0,036	+0,036
	3	Вал	184893	160
Ж	7	Крыльчатка	185187	1300
	6	Ступица	185134	1300	+0,950	+0,950	+0,950
И	3	Вал	184893 1*	-0,032 -0,105	+0,018 -0,105	+0,018	+0,018
	12	Шпонка	36x20x250 ГОСТ 23360-78	36
К	2	Полумуфта ведомая	Д-70134	36	+0,100	+0,100	+0,100
	12	Шпонка	36x20x250 ГОСТ 23360-78	36
Л	3	Вал	184893	-0,032 -0,105
	9	Шпонка	40x22x220 ГОСТ 23360-75	40	+0,018 -0,105	+0,018	+0,018
М	8	Ступица	185134	40	+0,100	+0,100	+0,100
	9	Шпонка	40x22x220 ГОСТ 23360-78	40
		Аппарат направляющий (см. рисунок 3.5)
А	3	Планка	03.7403.01 0	+0,420 +0,140	+1,140	+1,700	+1,700
	8	Палец	180386	20	+1,700
Б	5	Ролик направляющий	22446	25	+0,350 +0,076	+0,350	+0,350
	7	Ось ролика	180044	-0,070 -0,210
	1	Лопатка	180472	30	+0,140
В	9	Втулка	03.5400.04 1	30   +0,140	+0,700	+0,700	+0,700

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

 НОМЕНКЛАТУРА ДЕТАЛЕЙ, ЗАМЕНЯЕМЫХ НЕЗАВИСИМО ОТ ИХ СОСТОЯНИЯ

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ