ГОСТ Р 51685-2013 Рельсы железнодорожные. Общие технические условия (с Изменением N 1).
ГОСТ Р 51685-2013
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
РЕЛЬСЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ
Общие технические условия
Railway rails. General specifications
ОКС 45.080
ОКП 09 2100
Дата введения 2014-07-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта (ОАО "ВНИИЖТ"), Открытым акционерным обществом "Уральский институт металлов" (ОАО "УИМ"), Федеральным государственным унитарным предприятием "Научно-исследовательский институт мостов и дефектоскопии Федерального агентства железнодорожного транспорта" (ФГУП "НИИ мостов и дефектоскопии"), Институтом металлургии и материаловедения имени А.А.Байкова Российской академии наук (ИМет РАН), Обществом с ограниченной ответственностью "ЕвразХолдинг" (ООО "ЕвразХолдинг"), Открытым акционерным обществом "ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат" (ОАО "ЕВРАЗ НТМК"), Открытым акционерным обществом "Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат" (ОАО "ЕВРАЗ ЗСМК").
2 ВНЕСЕН Техническими комитетами по стандартизации ТК 45 "Железнодорожный транспорт" и ТК 367 "Чугун, прокат и металлоизделия".
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 14 октября 2013 г. N 1155-ст
4 Настоящий стандарт разработан с учетом основных положений европейского регионального стандарта ЕН 13674-1:2011* "Железные дороги. Путь. Рельсы. Часть 1. Рельсы Виньоля 46 кг/м и более" (EN 13674-1:2011 "Railway applications - Track - Rail - Part 1: Viqnole railway rails 46 kg/m and above", NEQ)
5 Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технических регламентов Таможенного союза "О безопасности инфраструктуры железнодорожного транспорта" и "О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта".
6 ВЗАМЕН ГОСТ Р 51685-2000
Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)
ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Приказом Росстандарта от 24.02.2016 N 65-ст c 01.03.2016
Введение
Разработка нового стандарта взамен ГОСТ Р 51685-2000 осуществлена в целях создания доказательной базы для обеспечения выполнения обязательных требований технических регламентов Таможенного союза "О безопасности инфраструктуры железнодорожного транспорта" и "О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта", для дальнейшего повышения качества, эксплуатационной надежности и конкурентоспособности отечественных железнодорожных рельсов в современных условиях эксплуатации на Российских железных дорогах, а также в целях гармонизации национального стандарта с международными и региональными стандартами.
Анализ действующей за рубежом нормативной документации показал, что наиболее современным стандартом на железнодорожные рельсы является европейский стандарт EN 13674-1:2011 "Железные дороги - Путь - Рельсы. Часть 1: Железнодорожные рельсы Виньоля 46 кг/м и более". Европейский стандарт ориентирован на производство рельсов высокого качества с использованием наиболее передовых технологических процессов и предусматривает нормирование тех характеристик рельсов, которые имеют определяющее значение для производства высококачественной продукции. В него впервые введены квалификационные испытания рельсов, которые включают результаты всех "обычных" приемо-сдаточных испытаний, а также новые испытания для оценки вязкости разрушения (статической и циклической трещиностойкости стали), характеристик сопротивления стали усталости и остаточных напряжений в подошве рельсов, которые определяют безопасное применение рельсов и их ресурс. В стандарт впервые введены все основные технические требования по неразрушающему контролю.
Настоящий стандарт, разработанный взамен ГОСТ Р 51685-2000, содержит ряд технических требований и методов испытаний, установленных в EN 13674-1:2011, но неэквивалентен ему.
В настоящем стандарте по отношению к ГОСТ Р 51685-2000 сохранены в основном структура построения (для выполнения действующих требований стандартизации в Российской Федерации), перечень основных требований, порядок приемки и методы контроля рельсов с учетом реальных и перспективных условий производства рельсов на металлургических комбинатах Российской Федерации и с учетом специфики Российских железных дорог.
Кроме того, в национальном стандарте повышены некоторые имеющиеся в ГОСТ Р 51685-2000 и введены дополнительные требования и методы испытаний из норм безопасности НБ ЖТ ТМ-01-98, а также введены рекомендации по сферам рационального применения рельсов различных категорий.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на железнодорожные рельсы широкой колеи 1520 мм (далее - рельсы), предназначенные для эксплуатации на железнодорожных путях общего и необщего пользования.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 8.563-2009 Государственная система обеспечения единства измерений. Методики (методы) измерений
ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство
ГОСТ Р ИСО 14284-2009 Сталь и чугун. Отбор и подготовка образцов для определения химического состава
ГОСТ Р 50542-93 Изделия из черных металлов для верхнего строения рельсовых путей. Термины и определения
ГОСТ Р 53442-2009 Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Допуски формы, ориентации, месторасположения и биения
ГОСТ Р 54153-2010 Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа
ГОСТ 2.601-2013 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы
ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения
ГОСТ 25.502-79 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Методы испытаний на усталость
ГОСТ 25.506-85 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении
ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 8233-56 Сталь. Эталоны микроструктуры
ГОСТ 8925-68 Щупы плоские для станочных приспособлений. Конструкция
ГОСТ Р ИСО 9001-2015 Системы менеджмента качества. Требования
ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей
ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов
ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности
ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы
ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора
ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния
ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца
ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома
ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди
ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля
ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия
ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана
ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия
ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы
ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3 Термины, определения, обозначения и сокращения
3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 50542, ГОСТ 27.002, ГОСТ 16504, ГОСТ 21014, а также следующие термины с соответствующими определениями:
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.1.1 плавка: Масса стали, выплавляемая единовременно в сталеплавильном агрегате.
3.1.2 серия плавок: Ряд плавок стали одной марки, разливаемых "плавка на плавку" через один промежуточный ковш.
3.1.3 смежные плавки: Плавки, смежные в серии.
3.1.4 рельсы общего назначения: Рельсы, предназначенные для прямых и пологих кривых участков звеньевого и бесстыкового железнодорожного пути общего пользования и производства стрелочных переводов.
3.1.5 рельсы специального назначения: Рельсы, предназначенные для применения в особых условиях эксплуатации (при высокой грузонапряженности, в кривых участках железнодорожного пути общего пользования, при низких температурах, для скоростного совмещенного и высокоскоростного пассажирского движения и др.).
3.1.6 контрольный рельс: Рельс, прокатанный из непрерывнолитой заготовки, соответствующей началу или концу разливки одной или серии плавок, от которого отбирают пробы для приемо-сдаточных испытаний.
3.1.7 смежные рельсы: Рельсы из одного раската, расположенные последовательно.
3.1.8 дифференцированное упрочнение: Различное упрочнение по сечению рельса за счет технологии нагрева и (или) охлаждения по элементам сечения рельса.
Примечание - Элементами сечения рельса являются: головка рельса, шейка рельса и подошва рельса в соответствии с рисунком 1.
3.1.9 сканирование: Процесс регламентированного перемещения преобразователя по поверхности (или над поверхностью) контролируемого объекта или (и) перемещения контролируемого объекта относительно преобразователя.
3.1.10 условный размер несплошности: Расстояние по длине рельса между крайними положениями преобразователя, в которых фиксируют сигнал от несплошности при заданном значении условной чувствительности.
3.1.11 условно-дефектный рельс: Рельс, содержащий один или более участков, на которых при первичном контроле информативный параметр неразрушающего метода контроля, принятый в качестве признака дефекта, выходит за пределы, установленные настоящим стандартом.
3.1.12 опорный отражатель: Искусственный отражатель в образце объекта контроля или поверхность объекта контроля, используемые для настройки чувствительности контроля.
3.1.13 полнопрофильная проба: Отрезок рельса полного сечения заданной длины, предназначенный для испытаний.
3.1.14 скоростное совмещенное движение: Способ организации движения железнодорожного подвижного состава, при котором по одним и тем же железнодорожным путям осуществляются грузовое и пассажирское движение со скоростями до 140 км/ч и скоростное пассажирское движение со скоростями более 140 км/ч.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
3.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения групп неметаллических включений:
ЕВ - строчечные глобулярные включения;
ED - отдельные глобулярные включения.
Примечание - В европейской стандартизации данные обозначения установлены в стандарте [2].
3.3 В настоящем стандарте применены следующие обозначения и сокращения:
НК - неразрушающий контроль;
СИ - средство измерений;
ЭМАП - электромагнитоакустический преобразователь.
4 Классификация и категории рельсов
4.1 Рельсы подразделяют:
по назначению:
а) рельсы общего назначения;
б) рельсы специального назначения:
1) рельсы низкотемпературной надежности (НН);
2) рельсы повышенной износостойкости и контактной выносливости (ИК);
3) рельсы для скоростного совмещенного движения (СС);
4) рельсы для высокоскоростного движения (ВС);
по типам:
а) Р50;
б) Р65;
в) Р65К (для наружных нитей кривых участков пути);
г) Р75;
по способу выплавки стали:
а) в конвертере (К);
б) в электропечи (Э);
по термическому упрочнению:
а) термоупрочненные, подвергнутые дифференцированному упрочнению по сечению рельса (ДТ);
б) термоупрочненные, подвергнутые объемной закалке и отпуску (ОТ);
в) нетермоупрочненные (НТ);
по классу прочности (минимальной твердости):
а) 370 (термоупрочненные);
б) 350 (термоупрочненные);
в) 320 (нетермоупрочненные);
г) 300 (нетермоупрочненные);
д) 260 (нетермоупрочненные);
по классу точности изготовления профиля (классу профиля):
а) Х;
6) Y;
по классу прямолинейности:
а) А;
б) В;
в) С;
по классу качества поверхности:
а) Е;
б) Р;
по наличию болтовых отверстий на концах:
а) с отверстиями;
б) без отверстий.
4.2 Классификация по категориям рельсов, изготавливаемых по настоящему стандарту, приведена в таблице 1.
Таблица 1 - Категории рельсов
Обозначение категории | Характеристика категории рельсов |
ДТ370ИК | Дифференцированно термоупрочненные с прокатного/отдельного нагрева повышенной износостойкости и контактной выносливости |
ОТ370ИК | Объемно термоупрочненные повышенной износостойкости и контактной выносливости |
ДТ350ВС | Дифференцированно термоупрочненные с прокатного/отдельного нагрева для высокоскоростного пассажирского движения |
ДТ350СС | Дифференцированно термоупрочненные с прокатного/отдельного нагрева для скоростного совмещенного движения |
ОТ350СС | Объемно термоупрочненные для скоростного совмещенного движения |
ДТ350НН | Дифференцированно термоупрочненные с прокатного/отдельного нагрева низкотемпературной надежности |
ОТ350НН | Объемно термоупрочненные низкотемпературной надежности |
ДТ350 | Дифференцированно термоупрочненные с прокатного/отдельного нагрева общего назначения |
ОТ350 | Объемно термоупрочненные общего назначения |
НТ320ВС | Нетермоупрочненные для высокоскоростного пассажирского движения |
НТ320 | Нетермоупрочненные высокой прочности общего назначения |
НТ300 | Нетермоупрочненные повышенной прочности общего назначения |
НТ260 | Нетермоупрочненные обычной прочности общего назначения |
Примечание - В обозначениях категорий рельсов использованы сокращения, указанные в 4.1. | |
Соответствие категорий рельсов, изготавливаемых по настоящему стандарту, категориям рельсов, изготовленных до введения в действие настоящего стандарта, приведено в приложении А.
По соглашению потребителя и изготовителя (далее - сторон) допускается выпуск рельсов других категорий, отличающихся иным сочетанием вида упрочнения, класса прочности, класса точности профиля, класса качества поверхности и класса прямолинейности, установленных в 4.1 и 4.2.
4.3 Рекомендуемые сферы применения рельсов приведены в приложении Б.
4.4 При заказе рельсов используют схему и примеры обозначения рельсов, приведенные в приложении В.
5 Технические требования
5.1 Общие требования
5.1.1 Рельсы изготовляют по требованиям настоящего стандарта по конструкторской и технологической документации, разработанной, согласованной и утвержденной в установленном порядке.
5.1.2 Предприятие-изготовитель должно иметь сертифицированную систему менеджмента качества не ниже требований ГОСТ Р ИСО 9001.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.1.4 Ремонтопригодность термоупрочненных рельсов обеспечивается твердостью рельсов на глубине 22 мм от поверхности катания (см. 5.9.1) после восстановления профиля рельсов шлифованием и фрезерованием.
Рельсы должны иметь удовлетворительную свариваемость в соответствии с требованиями нормативной документации владельца инфраструктуры железнодорожного транспорта, которая обеспечивается соблюдением всех требований настоящего стандарта и соответствующими режимами сварки и наплавки.
5.1.5 Контролепригодность рельсов обеспечивается выполнением требований приложения К. Восстановление контролепригодности рельсов, нарушенной в процессе эксплуатации, допускается шлифованием и фрезерованием.
5.1.3-5.1.5 (Измененная редакция, Изм. N 1).
5.2 Конструкция и размеры
5.2.1 Форма и основные размеры поперечного сечения рельсов
5.2.1.1 Форма и основные (контролируемые) размеры поперечного сечения рельсов должны соответствовать приведенным на рисунке 1 и в таблице 2.
Рисунок 1 - Основные размеры поперечного сечения рельса
Рисунок 1 (Измененная редакция, Изм. N 1).
Таблица 2 - Основные размеры поперечного сечения рельсов
В миллиметрах
Размер поперечного сечения | Обозначение | Значение размера для рельса типа | |||
|
| Р50 | Р65 | Р65К | Р75 |
Высота рельса | Н | 152,00 | 180,00 | 181,00 | 192,00 |
Высота шейки | h | 83,00 | 105,00 | 105,00 | 104,40 |
Ширина головки | b | 71,59 | 74,59 | 75,00 | 74,59 |
Ширина подошвы | В | 132,00 | 150,00 | 150,00 | 150,00 |
Толщина шейки | е | 16,00 | 18,00 | 18,00 | 20,00 |
Высота пера подошвы | m | 10,50 | 11,25 | 11,25 | 13,55 |
Таблица 2 (Измененная редакция, Изм. N 1).
Отклонения контролируемых размеров и формы поперечного сечения рельсов должны соответствовать значениям, указанным в таблице 3.
Таблица 3 - Допускаемые отклонения размеров и формы поперечного сечения рельсов
В миллиметрах
Наименование показателя | Обозначение | Класс профиля рельса | ||
|
| X | Y | |
Высота рельса: | типа Р50 |  | ±0,5 | +0,5 -1,0 |
| типа Р65, Р75 |
| ±0,6 | +0,6 -1,1 |
| типа Р65К |
| - | +1,3 -1,0 |
Высота шейки |  | ±0,5 | ±0,6 | |
Ширина головки |  | ±0,5 | +0,6 -0,5 | |
Ширина подошвы |  | ±1,0 | +1,0 -1,5 | |
Толщина шейки |  | +1,0 -0,5 | ||
Высота пера подошвы |  | +0,75 -0,50 | ||
Отклонение формы поверхности катания от номинальной для рельсов: | класса прямолинейности А | - | +0,6 -0,3 | |
| классов прямолинейности В и С | - | ±0,6 | |
Несимметричность рельса | - | ±1,2 | ||
Выпуклость основания подошвы, не более | - | 0,3 | 0,5 | |
Примечание - Нормы по отклонению формы поверхности катания от номинальной не распространяются на рельсы типа Р65К. | ||||
Таблица 3 (Измененная редакция, Изм. N 1).
5.2.1.2 Вогнутость основания подошвы рельсов не допускается.
5.2.1.3 Размеры рельсов, используемые для построения прокатных калибров и не контролируемые при приемке рельсов, приведены в приложении Г.
5.2.1.4 Расчетные параметры конструкций рельсов приведены в приложении Д.
5.2.2 Длина рельсов
Рельсы без болтовых отверстий изготавливают:
- длиной до 20 м включ. с допускаемым отклонением ±1 мм на метр длины;
- длиной свыше 20 до 25 м включ. с допускаемым отклонением ±20 мм;
- длиной свыше 25 до 100 м включ. с допускаемым отклонением ±30 мм.
Рельсы с болтовыми отверстиями изготавливают длиной 25,00; 24,92; 24,84; 12,52; 12,50; 12,46; 12,42; 12,38 м с допускаемым отклонением ±4 мм.
Примечание - Длина рельсов указана при температуре 15 °С. Результаты измерений, проведенных при других температурах, должны быть скорректированы с учетом температурного линейного расширения рельсов.
5.2.3 Болтовые отверстия в рельсах
Расположение, число и диаметр болтовых отверстий в шейке на концах рельсов должны соответствовать приведенным на рисунке 2 и в таблице 4.
Рисунок 2 - Расположение болтовых отверстий
Таблица 4 - Расположение и размеры болтовых отверстий
В миллиметрах
Тип рельса | Номинальное значение | Допускаемое отклонение | ||||
|  |  |  |  |  |
|
Р50 | 34,0 | 68,5 | 66,0 | 216,0 | 356,0 | ± 0,7 |
Р65, Р65К | 36,0 | 78,5 | 96,0 | 316,0 | 446,0 |
|
Р75 | 36,0 | 80,4 | 96,0 | 316,0 | 446,0 |
|
По согласованию сторон рельсы могут быть изготовлены с другим расположением, числом и диаметром болтовых отверстий.
Болтовые отверстия должны иметь фаски размером от 1,5 до 3,0 мм, снятые под углом около 45°.
5.2.4 Перпендикулярность торцов рельсов
Отклонение поверхностей торцов от перпендикулярности по отношению к поверхности рельса не должно превышать 0,6 мм.
5.2.5 Прямолинейность рельсов
Отклонения от прямолинейности на заданной базовой длине для рельсов соответствующих классов не должны превышать значений, указанных в таблице 5.
Таблица 5 - Допускаемые отклонения рельсов от прямолинейности
Элемент рельса* | Направление отклонения | Класс А | Класс В | Класс С | ||||
|
| d, мм | L, м | d, мм | L, м | d, мм | L, м | |
Основная часть рельса | В вертикальной плоскости | 0,30 3 и 0,20 1 | 0,40 3 и 0,30 1 | 0,60 | 1,5 | |||
| В горизонтальной плоскости | 0,45 | 1,5 | 0,60 | 1,5 | 0,80 |
| |
Концевая зона рельса | Длина зоны | 2 м | 1,5 м | |||||
| В вертикальной плоскости вверх | 0,40 2 и 0,30 1 | 0,50 | 1,5 | 0,70 | 1,5 | ||
| В вертикальной плоскости вниз | е  0,2 мм при F  0,6 м | ||||||
| В горизонтальной плоскости | 0,60 2 и 0,40 1 | 0,50 | 1,5 | 0,50 | 1,5 | ||
Переходная зона | Длина зоны | 2 м | 1,5 м | |||||
| В вертикальной плоскости | 0,30 | 2 | 0,40 | 1,5 | -** | - | |
| В горизонтальной плоскости | 0,60 | 2 | 0,60 | 1,5 | - | - | |
Рельс в целом | В вертикальной плоскости | Для рельса длиной более 25 м, лежащего на подошве или на головке, зазор d не более 10 мм | ||||||
| В вертикальной и горизонтальной плоскостях | Для рельсов длиной 25 м и менее: | ||||||
|
| Стрела прогиба не более 1/2500 длины рельса | Стрела прогиба не более 1/2200 длины рельса | |||||
* Элементы рельса приведены в приложении Е.
Примечание - Обозначения:
d - нормируемая величина отклонения (стрелы прогиба), зазора;
L - базовая длина, для которой установлена нормируемая величина отклонения;
е - нормируемая величина отклонения конца рельса вниз;
F - расстояние от торца до начала отклонения конца рельса вниз.
** - значение не нормируется. | ||||||||
Таблица 5 (Измененная редакция, Изм. N 1).
Нормы прямолинейности класса А применяют для рельсов категорий ВС и СС, классов В и С - для рельсов остальных категорий.
5.2.6 Скручивание рельсов
Скручивание рельсов длиной менее 18,00 м не должно превышать 1,25 мм, длиной от 18,00 до 24,84 м включительно - не более 2,0 мм, длиной свыше 24,84 м - не более 2,5 мм.
Скручивание концов рельсов на длине 1 м не должно превышать: для рельсов типа Р50 - 0,4 мм, для рельсов типов Р65, Р65К и Р75 - 0,5 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.3 Требования к технологии производства
5.3.1 Для производства рельсов используют непрерывно-литые заготовки из стали кислородно-конвертерного или электропечного производства, подвергнутой внепечной обработке и вакуумированию.
5.3.2 Технология производства и контроля рельсов должна предусматривать удаление окалины при помощи гидросбива, возможность правки рельсов в двух плоскостях на роликоправильных машинах и прессах, автоматизированный контроль отклонения рельсов от прямолинейности, автоматизированный контроль размеров и формы профиля рельсов, автоматизированный ультразвуковой контроль внутренних дефектов, автоматизированный неразрушающий контроль качества поверхности рельсов, систему идентификации рельсов по технологическому потоку.
5.3.3 По соглашению сторон допускается изготовление рельсов с изменением отдельных требований, установленных в 5.3.1 и 5.3.2. В этом случае особенности технологии производства и контроля указывают в соглашении о поставке рельсов или в заказе.
5.3.4 Коэффициент вытяжки при прокатке рельсов типов Р50, Р65 и Р65К должен быть не менее 9,0, а при прокатке рельсов типа Р75 - не менее 7,6.
5.3.5 Допускается однократная повторная правка рельсов в горизонтальной и вертикальной плоскостях на роликоправильных машинах и неоднократная правка местных и концевых искривлений на прессах.
5.3.6 Технология производства должна обеспечивать отсутствие флокенов в рельсах.
При массовой доле водорода в жидкой стали в промежуточном ковше:
- до 0,00020% (2,0 ppm) включ. допускается не проводить противофлокенную обработку заготовок и рельсов;
- свыше 0,00020% (2,0 ppm) до 0,00025% (2,5 ppm) включ. проведение противофлокенной обработки заготовок или рельсов обязательно;
- свыше 0,00025% (2,5 ppm) сталь не назначают для производства рельсов.
5.4 Химический состав
5.4.1 Химический состав стали, определяемый по ковшовой пробе, должен соответствовать указанному в таблице 6.
Таблица 6 - Химический состав стали
Марка стали | Массовая доля элементов, % | ||||||||
| Углерод | Марганец | Кремний | Ванадий | Хром | Азот | Фосфор | Сера | Алюминий |
|
|
|
|
|
|
| Не более | ||
90ХАФ | 0,83-0,95 | 0,75-1,25 | 0,25-0,60 | 0,08-0,15 | 0,20-0,60 | 0,010-0,020 | 0,020 | 0,020 | 0,004 |
76ХАФ | 0,71-0,82 | 0,75-1,25 | 0,25-0,60 | 0,05-0,15 | 0,20-0,80 | 0,010-0,020 | 0,020 | 0,020 | 0,004 |
76ХФ | 0,71-0,82 | 0,75-1,25 | 0,25-0,60 | 0,03-0,15 | 0,20-0,80 | - | 0,020 | 0,020 | 0,004 |
76ХСФ | 0,71-0,82 | 0,75-1,25 | 0,30-1,10 | 0,05-0,15 | 0,50-1,25 | - | 0,020 | 0,020 | 0,004 |
90АФ | 0,83-0,95 | 0,75-1,25 | 0,25-0,60 | 0,08-0,15 | - | 0,010-0,020 | 0,020 | 0,020 | 0,004 |
76АФ | 0,71-0,82 | 0,75-1,25 | 0,25-0,60 | 0,05-0,15 | - | 0,010-0,020 | 0,020 | 0,020 | 0,004 |
76Ф | 0,71-0,82 | 0,75-1,25 | 0,25-0,60 | 0,03-0,15 | - | - | 0,020 | 0,020 | 0,004 |
Примечание - К обозначению марки стали добавляют спереди букву "К" для конвертерной и букву "Э" для электропечной стали. | |||||||||
Таблица 6 (Измененная редакция, Изм. N 1).
5.4.2 Массовая доля остаточных элементов в стали не должна превышать:
- меди - 0,20%;
- никеля - 0,20% для рельсов категорий ОТ350НН, ДТ350НН, ОТ350 и ДТ350,
- 0,15% для рельсов всех остальных категорий;
- суммарная никеля и меди - 0,27%;
- хрома - 0,20%;
- титана - 0,010%.
При этом суммарная массовая доля указанных элементов и хрома, если он является остаточным элементом, должна быть не более 0,40%.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.4.3 Допускаемые отклонения химического состава рельсов указаны в таблице 7.
Таблица 7 - Допускаемые отклонения химического состава рельсов, не более
В процентах
Углерод | Марганец | Кремний | Ванадий | Хром | Азот | Фосфор | Сера | Алюминий |
±0,02 | ±0,05 | ±0,02 | +0,02 | ±0,02
| ±0,005 | +0,005 | +0,005 | +0,001 |
Таблица 7 (Измененная редакция, Изм. N 1).
5.4.4 Массовая доля общего кислорода в рельсах не должна превышать 0,0020% (20 ppm).
Допускается не более 5% плавок от месячного объема поставки с массовой долей общего кислорода свыше 0,0020% (20 ppm) до 0,0030% (30 ppm).
5.4.5 Массовая доля кислорода в высокоглиноземистых оксидных включениях не должна превышать 0,0010% (10 ppm). Данная норма начинает действовать через один год после даты введения в действие настоящего стандарта.
5.4.6 Категории рельсов устанавливаются с учетом марки стали и термической обработки рельсов по таблице 8.
Таблица 8 - Категории рельсов в зависимости от марки стали и термической обработки рельсов
Марка стали | Категории рельсов по термическому упрочнению | ||
| ДТ | ОТ | НГ |
90ХАФ | ДТ370ИК | - | - |
90АФ | ДТ370ИК | ОТ370ИК | - |
76ХАФ | ДТ350НН | - | - |
76АФ | ДТ350НН | ОТ350НН | - |
76ХФ | ДТ350ВС ДТ350СС ДТ350 |
| НТ300 |
76ХСФ | - | - | НТ320ВС НТ320 |
76Ф | ДТ350ВС ДТ350СС ДТ350 | ОТ350СС ОТ350 | НТ260 |
Таблица 8 (Измененная редакция, Изм. N 1).
5.5 Загрязненность стали неметаллическими включениями
- для рельсов специального назначения 353 мкм при оценке максимального размера по каждому из шести шлифов и 300 мкм при оценке максимального размера, усредненного по шести шлифам;
- для рельсов общего назначения 705 мкм при оценке максимального размера по каждому из шести шлифов и 500 мкм при оценке максимального размера, усредненного по шести шлифам.
5.6 Внутренние дефекты и дефекты макроструктуры
5.6.1 В рельсах не допускаются флокены, расслоения, трещины, корочки, пятнистая ликвация, инородные металлические и шлаковые включения.
Вид, характер и место расположения допускаемых и недопускаемых дефектов макроструктуры должны соответствовать нормам, установленным шкалой макроструктуры рельсов в соответствии с приложением И.
5.6.2 В рельсах не допускаются выявляемые при ультразвуковом контроле внутренние дефекты, амплитуда эхо-сигналов от которых или ослабление донного сигнала которыми превышают установленный уровень (приложение К).
5.7 Качество поверхности
5.7.1 Поверхность рельса должна быть без раскатанных загрязнений, трещин, рванин, раскатанных корочек, плен, закатов, раковин от окалины, подрезов, вмятин, продиров, поперечных рисок и поперечных царапин.
Вид и максимальные значения параметров допускаемых дефектов поверхности в зависимости от места их расположения приведены в таблице 9.
Таблица 9 - Допускаемые дефекты поверхности рельсов
В миллиметрах
Вид дефекта | Параметр дефекта | Место расположения и параметры дефекта для классов качества поверхности рельсов Е и Р | |||||
|
| поверхность катания | средняя треть основания подошвы | остальные элементы профиля | |||
|
| Е | Р | Е | Р | Е | Р |
Раскатанные пузыри, волосовины | Глубина | 0,35 | 1,00 | 0,30 | 0,30 | 0,50 | 1,00 |
| Длина | 500 | 1000 | 500 | 1000 | 500 | 1000 |
Продольные риски, царапины, морщины | Глубина | 0,30 | 0,50 | 0,30 | 0,30 | 0,50 | 0,50 |
Примечание - На поверхности шейки рельсов вне зоны сопряжения с накладками допускаются выпуклые отпечатки высотой не более 5 мм. | |||||||
5.7.2 На поверхности рельсов, предназначенных для сварки, на длине менее 200 мм от торцов не допускаются раскатанные пузыри, морщины и волосовины.
5.7.3 Допускается удаление недопустимых дефектов пологой зачисткой абразивным инструментом вдоль рельса, без прижогов, на глубину, не превышающую установленную в таблице 10. После зачистки размеры профиля должны соответствовать требованиям, указанным в таблицах 2 и 3.
Таблица 10 - Допускаемая глубина удаления дефектов
В миллиметрах
Место расположения дефекта | Глубина удаления дефектов для рельсов классов качества поверхности, не более | |
| Е | Р |
Поверхность катания | 0,35 | 0,50 |
Средняя треть основания подошвы | 0,30 | 0,50 |
Остальные элементы профиля | 0,50 | 1,00 |
5.7.4 Допускается удаление отпечатков и знаков выпуклой маркировки на шейке рельса в зоне сопряжения с накладками зачисткой абразивным инструментом вдоль направления прокатки при обеспечении размеров шейки.
5.7.5 На поверхности катания головки и основания подошвы рельсов не допускаются дефекты, выявляемые методами неразрушающего контроля согласно требованиям раздела К.5 (приложение К, метод В).
5.7.6 Поверхность торцов рельсов должна быть без рванин, расслоений и трещин. Кромки торцов рельсов должны быть без заусенцев и наплывов металла.
Для рельсов без болтовых отверстий рекомендуется притуплять кромки торцов по контуру головки и шейки.
На термоупрочненных рельсах с болтовыми отверстиями, на торцах по нижним кромкам головки рельсов и верхней части перьев подошвы должна быть снята фаска размером до 3 мм.
5.7.7 Поверхность болтовых отверстий и фасок должна быть без рванин, задиров, винтовых следов от сверления.
5.7.8 Для рельсов назначений ВС, СС и НН применяют нормы качества поверхности класса Е, для рельсов остальных назначений применяют нормы качества поверхности класса Е или Р.
5.8 Механические свойства
Механические свойства при испытаниях на растяжение и ударный изгиб должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 11.
Таблица 11 - Механические свойства
Категория рельсов | Временное сопротивление,  , Н/мм | Предел текучести,  , Н/мм | Относительное удлинение,  , % | Относительное сужение,  , % | Ударная вязкость,  , Дж/см |
| не менее | ||||
ОТ370ИК | 1280 | 870 | 8,0 | 20,0 | 15 |
ДТ370ИК
|
|
| 9,0 | 14,0 |
|
ОТ350 ОТ350НН ОТ350СС | 1180 | 800 | 8,0 | 25,0 | 25 |
ДТ350 ДТ350НН ДТ350СС ДТ350ВС | 1180 | 800 | 9,0 | 25,0 | 15 |
НТ320 НТ320ВС | 1080 | 600 | 9,0 | - | - |
НТ300 | 980 | 510 | 8,0 | - | - |
НТ260 | 900 | 500 | 8,0 | - | - |
Примечания
1 Ударную вязкость для рельсов категорий ОТ350НН и ДТ350НН определяют при температуре образцов минус 60 °С, а для рельсов остальных категорий - при комнатной температуре. 2 Ударная вязкость для рельсов категории ДТ350НН из стали марки 76АФ, дифференцированно термоупрочненных с повторного нагрева, должна быть не менее 25 Дж/см . | |||||
5.9 Твердость по сечению и длине рельсов
5.9.1 Твердость термоупрочненных рельсов должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 12. Точки измерения твердости показаны на рисунке 3. Допускаемые отклонения расположения точек: ±1 мм, ±3°.
Таблица 12 - Твердость термоупрочненных рельсов
В единицах твердости по Бринеллю (НВ, HBW)
Место определения | Твердость рельсов категорий | |||
| ОТ370ИК | ДТ370ИК | ОТ350 ОТ350НН ОТ350СС | ДТ350 ДТ350НН ДТ350СС ДТ350ВС |
На поверхности катания головки (точка 1) | 370-409 | 370-409 | 352-405 | 352-405 |
На глубине 10 мм от поверхности катания головки по вертикальной оси рельса (точка 2), не менее | 363 | 363 | 341 | 341 |
На глубине 10 мм от поверхности выкружки рельса (точки 3 и 4), не менее |
|
|
|
|
На глубине 22 мм от поверхности катания головки по вертикальной оси рельса (точка 5), не менее | 352 | 352 | 321 | 321 |
В шейке (точка 6), не более | 388 | 352 | 388 | 341 |
В подошве (точки 7 и 8), не более |
| 388 |
| 363 |
Рисунок 3 - Точки измерения твердости рельсов
5.9.2 Твердость нетермоупрочненных рельсов должна составлять, НВ (HBW):
а) на поверхности катания (точка 1 на рисунке 3):
1) от 321 до 363 включ. - для рельсов категорий НТ320 и НТ320ВС;
2) от 301 до 341 включ. - для рельсов категории НТ300;
3) от 262 до 321 включ. - для рельсов категории НТ260;
б) на глубине 10 мм (точка 2 на рисунке 3):
1) от 321 до 363 включ. - для рельсов категорий НТ320 и НТ320ВС.
5.9.3 Разность значений твердости на поверхности катания одного рельса не должна превышать 30 HB (HBW).
5.10 Копровая прочность рельсов
Копровая прочность рельсов, определяемая при испытаниях полнопрофильных проб рельсов на копре при ударе падающим грузом, должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 13.
Таблица 13 - Копровая прочность рельсов
Категория рельсов | Высота падения груза, м, для рельсов типа | Температура пробы, °С | Требуемый результат испытаний | ||
| Р50 | Р65, Р65К | Р75 |
|
|
ДТ370ИК, ОТ370ИК | - | 4,2 | - | Минус (60±5) | Отсутствие излома и трещин |
ДТ350, ОТ350 | 4,0 | 5,0 | 6,0 |
|
|
ДТ350СС, ДТ350ВС, ОТ350СС | - | 5,0 | - |
|
|
ДТ350НН, ОТ350НН | - | 9,0 | - |
|
|
НТ320, НТ320ВС | - | 7,3 | - | От 0 до 40 |
|
НТ300, НТ260 | 6,1 | 7,3 | 8,2 |
|
|
5.11 Остаточные напряжения в шейке рельсов
В рельсах допускаются остаточные напряжения в шейке, приводящие к расхождению паза на торце полнопрофильной пробы рельса после ее прорезания, не превышающему:
- 2,0 мм - для рельсов категорий ДТ370ИК, ДТ350, ДТ350СС, ДТ350ВС, ДТ350НН, НТ320ВС, НТ320, ОТ350НН и ОТ350СС;
- 2,5 мм - для рельсов категорий ОТ370ИК, ОТ350.
Допускаются остаточные напряжения, приводящие к схождению паза.
5.12 Микроструктура
5.12.1 Микроструктура головки термоупрочненных рельсов должна представлять собой пластинчатый перлит не выше балла 4, а рельсов категорий НТ300 и НТ320 - балла 8 по шкале 1 ГОСТ 8233.
В микроструктуре головки термоупрочненных рельсов допускаются мелкие разрозненные участки феррита не выше балла 2 по шкале 7 ГОСТ 8233, бейнит не допускается.
В микроструктуре рельсов класса прочности 370 из стали марок 90АФ и 90ХАФ допускаются участки карбидной сетки не выше балла 3 по шкале 5 ГОСТ 8233.
5.12.2 Глубина обезуглероженного слоя на поверхности головки рельсов не должна превышать 0,5 мм.
5.13 Маркировка
5.13.1 Выпуклая маркировка
5.13.1.1 На средней части шейки с одной стороны каждого рельса в горячем состоянии выкатывают выпуклую маркировку, содержащую:
- обозначение предприятия-изготовителя;
- месяц (римскими цифрами) и последние две цифры года изготовления (арабскими цифрами);
- тип рельса;
- обозначение направления прокатки стрелкой (острие стрелки указывает на передний конец рельса по ходу прокатки).
5.13.1.2 Маркировку выкатывают с периодичностью не более 4 м по длине рельсов. На рельсах с болтовыми отверстиями маркировка не должна располагаться на расстоянии менее 0,6 м от торцов рельса.
5.13.1.3 Маркировочные знаки должны быть высотой от 20 до 25 мм и выступать на расстояние от 0,6 до 1,3 мм с плавным переходом к поверхности шейки.
5.13.1.4 Допускается дополнительно выкатывать не более четырех знаков в виде выпуклых точек диаметром от 2 до 3 мм высотой около 1 мм и выпуклых линий длиной до 80 мм.
5.13.2 Маркировка, наносимая клеймовочной машиной
5.13.2.1 На средней части шейки каждого рельса со стороны, противоположной выпуклой маркировке, в горячем состоянии наносят:
а) обозначение способа выплавки буквой:
1) для конвертерной стали
| К; |
2) для электростали | Э; |
б) номер плавки;
в) расположение каждого участка рельса длиной, кратной 12,5 или 25 м, в раскате латинскими буквами (A, В,... Y);
г) номер ручья;
д) номер заготовки в ручье.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.13.2.2 Маркировку наносят на расстоянии более 1 м от торца рельса с периодичностью не более 12,5 м по длине рельсов (для рельсов длиной до 12,52 м - не менее чем в одном месте). Расстояние между знаками, исключая пробел, допускается от 20 до 40 мм.
Маркировочные знаки должны иметь высоту около 16 мм, глубину от 0,4 до 1,5 мм, угол наклона около 10° к вертикальной оси рельса. Знаки должны быть четкими, без острых очертаний контуров и вершин.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.13.2.3 Не допускается наносить и исправлять клеймением в холодном состоянии маркировочные знаки, нанесенные горячим клеймением.
5.13.3 Маркировка приемочными знаками
На торце подошвы каждого принятого рельса наносят приемочные знаки службы технического контроля предприятия-изготовителя.
5.13.4 Маркировка краской
В зависимости от категории рельса на шейке рельса наносят маркировку краской. Вид, цвет и место нанесения маркировки краской устанавливают по соглашению сторон.
5.13.5 Дополнительная маркировка
Допускается на торце рельсов в холодном состоянии наносить дополнительную маркировку.
5.13.6 Маркировка единым знаком обращения продукции на рынке
Рельсы, соответствующие обязательным требованиям технических регламентов, дополнительно маркируют знаками обращения на рынке способами, исключающими образование концентраторов напряжений в рельсах.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.13.6.1-5.13.6.3 (Исключены, Изм. N 1).
5.14 Остаточная магнитная индукция
Максимальное значение остаточной магнитной индукции на поверхности катания головки рельса не должно превышать 0,7 мТл. При превышении указанного нормативного значения магнитной индукции рельсы подлежат обязательному размагничиванию. По согласованию с потребителем допускается размагничивание рельсов после отгрузки с предприятия-изготовителя до начала их эксплуатации.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.15 Предел выносливости рельсов
Предел выносливости рельсов при испытаниях полнопрофильных проб рельсов должен быть, МПа:
- не менее 300 для рельсов категорий НТ260 и НТ300;
- не менее 350 для рельсов категорий НТ320, НТ320ВС, ОТ370ИК и ДТ370ИК;
- не менее 370 для рельсов категорий ОТ350, ОТ350НН, ОТ350СС, ДТ350, ДТ350НН, ДТ350СС, ДТ350ВС.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.16 Циклическая долговечность
5.17 Скорость роста усталостной трещины
5.18 Циклическая трещиностойкость
5.19 Статическая трещиностойкость
Класс прочности рельсов | Трещиностойкость , МПа·м , не менее | |
| одного образца | средняя для трех образцов |
370 и 350 | 30 | 32 |
320, 300 и 260 | 24 | 26 |
5.20 Остаточные напряжения в средней части подошвы рельсов
6 Правила приемки
6.1 Общие положения
6.1.1 Испытания по проверке соответствия рельсов требованиям, установленным в 5.2.1.1, 5.2.1.2, 5.2.3 (при наличии отверстий), 5.2.4-5.2.6, 5.4.1-5.4.4, 5.5-5.13, 5.15-5.20, проводят на этапе освоения производства на рельсах опытных партий в соответствии с ГОСТ Р 15.201.
Для полигонных испытаний отбирают методом случайного отбора выборки по ГОСТ 18321 не менее 40 рельсов от не менее 100 рельсов, прошедших приемо-сдаточные испытания за период не более 10 дней.
Результаты полигонных испытаний рельсов классов прочности 300, 320, 350, 370 распространяют на рельсы других категорий, соответственно для одного предприятия-изготовителя, класса прочности и способа термоупрочнения.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
6.1.2 Для проверки соответствия рельсов требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные испытания по 6.2 и периодические испытания по 6.5.
6.1.3 Рельсы, принятые службой технического контроля предприятия-изготовителя, предъявляют представителю заказчика по его требованию.
Принятые рельсы маркируют приемочными знаками в соответствии с 5.13.3.
6.1.4 (Исключен, Изм. N 1).
6.1.5 Для оценки эффективности изменений конструкции и технологии изготовления рельсов проводят типовые испытания в соответствии с ГОСТ 15.309.
6.1.6 Результаты испытаний оформляют в соответствии с ГОСТ 15.309. Срок хранения данных о результатах испытаний в архиве предприятия-изготовителя - не менее 20 лет, а неразрушающего контроля - не менее 3 лет с момента изготовления рельсов.
6.2 Приемо-сдаточные испытания
6.2.1 Приемо-сдаточные испытания рельсов проводят поплавочно.
Допускается проводить приемку сборной партии рельсов от разных плавок, отставших по технологическому потоку более чем на 10 суток. В партию допускается объединять только рельсы одного типа, одной марки стали, одного класса профиля, одного класса прямолинейности, одной категории, прошедшие термоупрочнение по одному режиму (для термоупрочненных рельсов), одновременно предъявляемые к приемке в количестве не более 100 шт.
6.2.2 Рельсы одной плавки, прокатанные или термоупрочненные с разрывом более 10 суток, подвергают приемо-сдаточным испытаниям как рельсы разных плавок.
6.2.3 Периодичность и объем приемо-сдаточных испытаний рельсов по 5.3.6, 5.4.1, 5.4.2, 5.4.4, 5.4.5, 5.5, 5.6, 5.8, 5.9.1-5.9.3, 5.10, 5.11, 5.12.1, 5.12.2, 5.13 - в соответствии с таблицей 15. Отбор проб для приемо-сдаточных испытаний - по 6.3.1-6.3.15.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
Таблица 15 - Приемо-сдаточные испытания рельсов
Показатель качества рельсов | Периодичность испытаний | Объем выборки | |||||
| нетермо- упрочненные | термоупрочненные |
| ||||
|
| дифференцированно | объемно |
| |||
| Рельсы специаль- ного назначения | Рельсы общего назначения | Рельсы специаль- ного назначения | Рельсы общего назначения | Рельсы специаль- ного назначения | Рельсы общего назначения |
|
Химический состав стали (5.4.1, 5.4.2) | каждая плавка | одна ковшевая проба | |||||
Массовая доля водорода в жидкой стали (5.3.6) | каждая плавка | одно измерение* | |||||
Массовая доля общего кислорода** (5.4.4) | каждая плавка | первая и последняя плавка из серии | каждая плавка | первая и последняя плавка из серии | каждая плавка | первая и последняя плавка из серии | один образец |
Массовая доля кислорода в высоко- глиноземистых оксидных включениях** (5.4.5) | последняя плавка из серии | - | последняя плавка из серии | - | последняя плавка из серии | - | один образец |
Загрязненность неметал- лическими включениями** (5.5) | последняя плавка из серии | шесть образцов из четырех проб | |||||
Макроструктура** (5.6) | первая плавка из серии | по одному темплету от каждого ручья
| |||||
Механические свойства при растяжении (5.8) | последняя плавка из серии | один образец | |||||
Ударная вязкость (5.8) | - | - | каждая плавка | два образца из одной пробы | |||
Копровая прочность (5.10) | каждая плавка | последняя плавка из серии | каждая плавка | последняя плавка из серии | каждая плавка | последняя плавка из серии | одна проба |
Твердость на поверхности катания головки (5.9.1) | каждая плавка | одна проба | |||||
Твердость по поперечному сечению рельса (5.9.2) | каждая плавка | - | каждая плавка | последняя плавка из серии | каждая плавка | последняя плавка из серии | одна проба |
Разность значений твердости на поверхности катания по длине рельса (5.9.3) | не реже одного раза за 8 ч
| - | не реже одного раза за 8 ч | не реже одного раза в сутки | не реже одного раза за 8 ч | не реже одного раза в сутки | в трех местах |
Остаточные напряжения в шейке рельсов (5.11) | не реже одного раза за 8 ч | - | не реже одного раза за 8 ч | не реже одного раза в сутки | не реже одного раза за 8 ч | не реже одного раза в сутки | одна проба |
Микроструктура (5.12.1) | каждая плавка | - | каждая плавка | одна плавка из серии | каждая плавка | одна плавка из серии | один образец |
Глубина обезуглеро- женного слоя (5.12.2)** | каждая плавка | одна плавка из серии | каждая плавка | одна плавка из серии | каждая плавка | одна плавка из серии | три образца из одной пробы |
Маркировка (5.13) | каждая плавка | каждый рельс | |||||
* На первой плавке в серии проводят два измерения.
** Результаты испытаний, полученные на нетермоупрочненных рельсах, распространяются на рельсы, подвергнутые в дальнейшем термоупрочнению. Примечание - Допускается для рельсов общего назначения нетермоупрочненных (за исключением поставляемых метрополитенам) проводить испытания на растяжение выборочно (для каждой 20-й плавки) с расчетной оценкой механических свойств остальных плавок регрессионным анализом. В европейской стандартизации [1] испытания проводят аналогично. | |||||||
Таблица 15 (Измененная редакция, Изм. N 1).
6.2.4 Рельсы из стали с массовой долей водорода (см. 5.3.6) свыше 2,0 ppm до 2,5 ppm включ. подвергают выборочному разрушающему контролю на отсутствие флокенов - на одной пробе от одного из рельсов плавки.
При обнаружении флокенов все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.
6.2.5 Загрязненность неметаллическими включениями (5.5) рельсов контролируют в соответствии с таблицей 15.
6.2.6 Приемо-сдаточные испытания по определению механических свойств (5.8) при растяжении проводят на одном образце, ударной вязкости - на двух образцах, копровой прочности (5.10) и остаточных напряжений в шейке рельса (5.11) - на одной пробе.
6.2.7 Твердость на поверхности катания головки и по поперечному сечению рельса (5.9.1, 5.9.2), а также разность значений твердости на поверхности катания по длине рельса (5.9.3) определяют (таблица 15) на пробах, вырезанных из рельсов.
Допускается проводить контроль твердости на поверхности катания (5.9.1) и контроль разности значений твердости на поверхности катания по длине рельса (5.9.3) непосредственно на рельсах.
При этом на поверхности катания зачистка на глубину до 0,5 мм и отпечаток шарика при определении твердости не являются браковочным признаком при оценке качества поверхности рельса для рельсов любого назначения, указанного в таблице 2, кроме СС и ВС. Для рельсов назначений СС и ВС отпечатки шарика при определении твердости на поверхности катания не допускаются, при наличии отпечатков шарика допускается перевод таких рельсов в другие категории.
6.2.8 Контроль формы и основных размеров поперечного сечения (5.2.1), длины рельсов (5.2.2), расположения и размеров болтовых отверстий (5.2.3), перпендикулярности торцов рельсов (5.2.4), прямолинейности (5.2.5) и скручивания (5.2.6) рельсов, качества поверхности, включая торцы и болтовые отверстия (5.7), внутренних дефектов (5.6), маркировки (5.13) проводят на каждом рельсе.
При обеспечении выполнения требований за счет технологии изготовления рельсов допускается проводить выборочный контроль расположения и размеров болтовых отверстий (5.2.3), перпендикулярности торцов рельсов (5.2.4), качества поверхности торцов и болтовых отверстий (при их наличии) (5.7). Объем выборочного контроля должен быть согласован с владельцем инфраструктуры железнодорожного транспорта.
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.