Технические условия УК 39-227-90 Насос центробежный нефтяной консольный НК 200/370. Технические условия на капитальный ремонт.

 СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

НАСОС ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ НЕФТЯНОЙ КОНСОЛЬНЫЙ НК 200/370

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-227-90

 ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) насоса центробежного консольного НК 200/370, предназначенного для перекачивания нефти, смещенных углеводородных газов и нефтепродуктов при температуре от минус 80 °С до +400 °С (насос).

Общий вид насоса приведен на рисунке.

НАСОС ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ НЕФТЯНОЙ КОНСОЛЬНЫЙ НК 200/370      

ТУ являются обязательными для всех предприятий Министерства нефтяной и газовой промышленности, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

1) конструкторской документации;

2) "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях Министерства нефтяной и газовой промышленности;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капительный ремонт;

6)* ТУ 39-20-007-87 "Буровое, нефтепромысловое оборудование, автотракторная техника и спецагрегаты на ее базе капитально отремонтированные".

ТУ состоят из двух частей:

часть I "Общие технические требования";

часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сдача насоса в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на капитальный ремонт.

1.2. Правила приемки в ремонт

1.2.1. Насос принимается в ремонт представителем ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с насосом документов (приложение 9) и составлением приемо-сдаточного акта (приложение 10), в котором должно указываться техническое состояние насоса, обнаруженные дефекты и несоответствие его комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать насос.

1.2.2. На сдаваемом в ремонт насосе не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность их последующего использования или ремонта.

1.2.3. В ремонт не принимается насос, имеющий неисправимые дефекты корпуса и крышки.

1.2.4. Допускается:

1) сдавать насос с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

2) отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10%, предусмотренных конструкцией.

1.2.5. Насос должен быть:

1) очищен от загрязнений;

2) предохранен от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие, в отверстия входного и выходного патрубков вставлены заглушки.

1.2.6. Насос, имеющий на корпусе более одного номера, в ремонт не принимается.

Насос должен иметь один ремонтный номер, нанесенный ремонтным предприятием.

1.2.7. В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта насоса, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать насос.

1.2.8. Указания о порядке, способах и сроках хранения принятого в ремонт насоса устанавливаются договорными обязательствами.

1.3. Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1. Разборка, мойка и подготовка насоса к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2. Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4. При дефектации насоса ремонтным предприятием должна составляться ведомость дефектации отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2).

1.3.5. Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение 7). Валы, отработавшие более 5000 мото-часов, бракуются и дефектоскопии не подлежат.

1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1. Ремонт насоса должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями конструкторской документации и настоящих ТУ.

1.4.3. Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

1) замена марок материалов материалами, не ухудшающими качества изделий;

2) замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 - прибором по ГОСТ 23677-79;

5) качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242-79.

1.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.

1.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.7. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьбы - по ГОСТ 10549-80.

1.4.8. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

1.4.9. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами ГОСТ 9467-75, наплавочной ГОСТ 10543-82* или сварочной ГОСТ 2246-70 проволоками (согласно конструкторской документации и технологическим процессам).

1.4.10. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.11. Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами), должны быть гладкими без отслоений и трещин.

1.4.12. Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по ТУ замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.13. В ряде случаев ТУ рекомендуется несколько способов восстановления деталей, расположенных в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменной и газопламенной наплавки, напыления поверхности полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.14. При ремонте насоса разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

 2. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1. Отремонтированный насос должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

2.2. Основные параметры и размеры     

Наименование параметра	Норма для типа
	исполнение ротора 2	исполнение ротора 1
Подача, м /ч	120	200
Напор, м	370	370
Кавитационный запас, м	3,8	4,8
Коэффициент полезного действия, %	65	72
Удельный расход энергии, кВт	1,54	1,39
Условное давление корпуса, МПа (кгс/см )	6,4 (64)	6,4 (64)
Направление вращения ротора	левое (против часовой стрелки)
Расчетная частота вращения ротора, с (об./мин)	49,1 (2950)	49 (2950)
Масса, кг	1100	940
Габаритные размеры, мм:
длина	1328	1328
ширина	850	850
высота	823	823

2.3. Перед установкой ротор балансировать динамически. Допускаемый дисбаланс 4

·10

Н·м (40 гс·см).

2.4. Рабочее колесо балансировать статически до безразличного состояния.

2.5. Детали сборки должны иметь маркировку исполнения в соответствии с конструкторской документацией.

 3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1. Отремонтированный насос должен быть принят отделом технического контроля ремонтного предприятия по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2. При внешнем осмотре проверить:

1) внешний вид и качество сборки;

2) надежность крепления деталей;

3) наличие смазки;

4) свободу вращения ротора.

3.3. Испытание насоса должно производиться в соответствии с ГОСТ 6134-87* и методики испытаний.

Допускается внешняя утечка через уплотнения не более 0,002 м

/ч (2000 см

/ч).

3.4. Температура масла в корпусе подшипника не должна превышать 353 К (80 °С).

3.5. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и контрольных испытаний подлежат устранению, после чего насос предъявляется к сдаче вновь.

3.6. Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт.

3.7. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приёмке и испытаниях насоса.

3.8. По двустороннему соглашению ремонтного предприятия и заказчика допускается контрольные испытания и обкатку производить с привлечением ОТК ремонтного предприятия на месте эксплуатации.

 4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Наружные необработанные поверхности насосов, внутренние поверхности масляных ванн корпусов подшипников и наружные поверхности трубопроводов должны иметь лакокрасочные покрытия согласно требованиям конструкторской документации.

4.2. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

4.3. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032-74 и группам условий эксплуатации У2, У4 по ГОСТ 9.104-79. Категории размещения окрашенных поверхностей - 2, 3 и 4 по ГОСТ 15150-69.

4.4. Внутренние поверхности подшипниковых узлов, торцового уплотнения и проточную часть смазать маслом консервационным НГ-203А, НГ-203Б, смазкой НГ-203Р или маслом консервационным К-17 по ГОСТ 10877-76.

Камеру сальника и втулку сальника законсервировать смазкой пластичной ПВК по ГОСТ 19537-83.

4.5. Консервация насоса должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для группы изделий П-2, с вариантом временной защиты ВЗ-1, ВЗ-2.

4.6. Срок консервации 3 года. При хранении более указанного срока заказчиком (потребителем) должна производиться переконсервация.

 5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Насос, выпускаемый из ремонта, должен быть укомплектован сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение 1).

5.2. При выпуске из ремонта насоса ремонтное предприятие должно прилагать документы согласно требованиям, перечисленным в приложении 9.

 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. К отремонтированному насосу должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969-67 и ГОСТ 12971-67, содержащая:

1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

2) заводской ремонтный номер;

3) наименование или шифр изделия;

4) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

5) массу.

6.1.1. Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способом.

Примечание. Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена или восстановлена.

6.2. Насос транспортируется без упаковки.

Отверстия входного и выходного патрубков должны быть закрыты заглушками и опломбированы.

Документация, отправляемая с насосом, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом к насосу.

6.3. Насос может транспортироваться любым видом транспорта, обеспечивающим его сохранность.

6.4. При отправке железной дорогой или морским транспортом на отправляемый насос должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла. Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192-77*.

6.5. Условия транспортирования и хранения насоса должны соответствовать группе 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150-69.

 7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1. Разборка, сборка, ремонт и испытание насоса должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности" РД 08-200-98*, утвержденных Госгортехнадзором России 9 апреля 1998 года, "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором России 9 апреля 1995 года и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

7.2. При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденными Госэнергонадзором РФ 31 марта 1992 года и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденными Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3. Сварка, наплавка и резка металлов должна производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения, и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4. Окраска насоса должна производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

7.5. Работы по металлопокрытиям при ремонте насоса должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008-75.

7.6. Консервация насоса должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

7.7. Содержание производственных, рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8. Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке насоса должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.9. Размещение и крепление насоса на подвижном составе должно производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС СССР, 1969, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

 8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного насоса требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 10 месяцев со дня ввода насоса в эксплуатацию, но не более 14 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

После нормативного срока службы послеремонтный гарантийный срок устанавливает ремонтное предприятие.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

АКТ

ПРИЕМО-СДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

АКТ

О ВЫДАЧЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ РЕМОНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

АКТ ДЕФЕКТОСКОПИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Рекомендуемое

ОПРОСНЫЙ ЛИСТ

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

1. Документы заказчика, получаемые при приемке на ремонт:

1) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

2) справка (акт) о техническом состоянии;

3) аварийный акт, если издание направляется в ремонт в результате аварии;

4) комплектовочная ведомость;

5) сопроводительное письмо.

2. Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

1) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

2) акт о проведении дефектоскопии деталей (приложение 7);

3) акт о выдаче изделия из ремонта (приложение 6);

4) комплектовочная ведомость (приложение 1);

5) опросный лист (приложение 8).

Примечание. Допускается вместо акта о выдаче из ремонта и акта испытания выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

Рекомендуемое

АКТ

 Лист регистрации изменений

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

 1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В разделе "Требования на дефектацию деталей общего назначения приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников и прокладок.

1.2. В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

1) возможные дефекты;

2) способы и средства контроля;

3) допустимые размеры без ремонта;

4) предельно-допустимые зазоры (натяги) с сопрягаемой деталью;

5) рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3. Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4. Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5. Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

1) детали, годные без ремонта, - цвет маркировки зеленый;

2) детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, - цвет маркировки желтый;

3) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению, - цвет маркировки белый;

4) детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, - цвет маркировки красный.

1.7. В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8. Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9. Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10. Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

 2. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1. Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2. На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3. Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износ граней более 0,05

.

2.1.4. Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов.

1) калибровкой резьбы;

2) нарезкой резьбы ремонтного размера;

3) постановкой резьб номинального размера, смещенных относительно дефектных.

Решения о способе восстановления резьбы должны приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности ремонта.

2.2. Дефектация подшипников

2.2.1. Не допускаются к сборке подшипники, имеющие: трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения; цвета побежалости; выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; глубокую коррозию; шелушение металла, чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения; надломы, трещины на сепараторе; отсутствие или ослабление заклепок сепаратора; забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника; неравномерный износ беговых дорожек; заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку рабочей поверхности колец; отработавшие в составе изделия более 5000 мото-часов.

2.2.2. Допускаются к сборке подшипники, имеющие царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец, матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения, местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего. Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3. Проверку на легкость вращения производят, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4. У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5. Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения. Отремонтированные. Технические условия".

2.3. Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1. Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4. Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1. Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5. Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1. При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6. Дефектация пружин

2.6.1. Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.6.2. Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.6.3. Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружины.

2.6.4. Потеря упругости пружины не должна превышать 20% от номинальной величины.

НАСОС ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ НЕФТЯНОЙ КОНСОЛЬНЫЙ НК 200/370 210.77 СБ

А-А лист 9

Рис.1

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ							К ЭСКИЗУ N 1
УЗЕЛ		НАСОС ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ НЕФТЯНОЙ КОНСОЛЬНЫЙ НК 200/370 210.77 СБ
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ СОПРЯ- ЖЕНИЯ	НАИМЕНОВАНИЕ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ		ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ	РАЗМЕРЫ, ЗАЗОРЫ, НАТЯГИ В ММ
				ПО ЧЕРТЕЖУ		ПРЕДЕЛЬНО-ДОПУСТИМЫЕ БЕЗ РЕМОНТА
				РАЗМЕРЫ	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)	ЗАЗОР (+) НАТЯГ (-)		РАЗМЕРЫ В СОПРЯЖЕНИИ С ДЕТАЛЬЮ
								НОВОЙ	БЫВШЕЙ В ЭКСПЛ.
1	2		3	4	5	6		7	8
Е	ПОДШИПНИК 32317 ГОСТ 8328-75			85	-0,003	-0,003		85,000	-
	ВАЛ		701,65	85				85,003	-
Ж	ПОДШИПНИК 46316 ГОСТ 831-75			80	+0,0095	+0,0095		80,000	-
	ВАЛ		701,65	80 ±0,0095				79,9905	-
Б	КОЛЕСО РАБОЧЕЕ		770,10	60	+0,049	+0,069		60,050	60,040
	ВАЛ		701,65	60				59,961	59,971
Б	КОЛЕСО РАБОЧЕЕ		770,62	60	+0,049	+0,069		60,050	60,040
	ВАЛ		701,65	60				59,961	59,971
Д	ГИЛЬЗА ЗАЩИТНАЯ		710,07-01	80	+0,049	+0,069		80,050	80,040
	ВАЛ		701,65	80				79,961	79,971
Б	ВТУЛКА		724,00	60	+0,049	+0,069		60,050	60,040
	ВАЛ		701,65	60				59,961	59,971
Г	КОЛЬЦО ПЛАВАЮЩЕЕ		725,64	155	+0,285	+0,399		155,154	155,097
	КОЛЕСО РАБОЧЕЕ		770,62	155				154,641	154,698
	КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ		725,00-02
В	КОЛЬЦО ПЛАВАЮЩЕЕ		725,57-06	185	+0,331	+0,463		185,178	185,112
	КОЛЕСО РАБОЧЕЕ		770,10	185				184,583	184,649
	КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ		725,04
И	КОРПУС ПОДШИПНИКА		810,20	170	+0,065	+0,065		170,040	-
	ПОДШИПНИК 46316 ГОСТ 831-75			170				169,975	-
К	КОРПУС ПОДШИПНИКА		810,20	180	+0,065	+0,065		180,040	-
	ПОДШИПНИК 32317 ГОСТ 8328-75			180				179,975	-
З	ВТУЛКА		76216	80	+0,103	+0,144		80,115	80,095
	ВАЛ		701,65	80				79,930	79,950

ВАЛ 701.65

ВТУЛКА 754.14

Рис.2

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.2
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ
ВАЛ   ВТУЛКА			701.65   754.14			-		-			1   1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.0 ГОСТ 577-68		0,02	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 1 ММ, МЕНЕЕ - ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА			-
	ЗАДИРЫ, РИСКИ НА ПОСАДОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР		-	-		ОБРАБОТАТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ			-
	ОСЛАБЛЕНИЕ ПРЕССОВОЙ ПОСАДКИ ВТУЛКИ 754.14	ОСМОТР ОСТУКИВАНИЕ		-	-		ЗАМЕНИТЬ ВТУЛКУ 754.14			-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 60 0-0,019	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 75 ГОСТ 4381-87			КОЛЕСО РАБОЧЕЕ 770.10 КОЛЕСО РАБОЧЕЕ 770.62 ВТУЛКА 724.00		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Г	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 80 0-0,019	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 100 ГОСТ 4381-87			ГИЛЬЗА ЗАЩИТНАЯ 710.07-01		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Д	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 85+0,025+0,003	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 100 ГОСТ 4381-87		85,003	ПОДШИПНИК 32317 ГОСТ 8328-75		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Е	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 80+0,009	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 100 ГОСТ 4381-87		79,9905	ПОДШИПНИК 46316 ГОСТ 831-75		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Ж	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 80-0,01-0,029	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МР 100 ГОСТ 4381-87			ВТУЛКА 76216		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
К	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРИНЕ 22+0,052	ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР 8154-0229-4 ГОСТ 24121-80		22,052	-		ОБРАБОТАТЬ НОВЫЙ ШПОНОЧНЫЙ ПАЗ ПОД УГЛОМ 90° (180°) К ДЕФЕКТНОМУ. ДЕФЕКТНЫЙ ПАЗ ЗАПЛАВИТЬ			-
Л	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРИНЕ 14+0,043	ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР 8154-0225-4 ГОСТ 24121-80		14,043	-		ОБРАБОТАТЬ НОВЫЙ ШПОНОЧНЫЙ ПАЗ ПОД УГЛОМ 90° (180°) К ДЕФЕКТНОМУ. ДЕФЕКТНЫЙ ПАЗ ЗАПЛАВИТЬ			-
И	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М42х1,5 LH-8 (G)	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0142 8 (G) LH ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1142 8 (G) LH ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
З	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М76х2-8 (G)	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0223 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1223 8 (G) ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

КОЛЕСО РАБОЧЕЕ 770.10

КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ 725.04

Рис.3

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.3
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОЛЕСО РАБОЧЕЕ   КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ			770.10   725.04			-		-			1   1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ЗАДИРЫ, РИСКИ НА ПОСАДОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР		-	-		ОБРАБОТАТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ			-
	ОСЛАБЛЕНИЕ ПРЕССОВОЙ ПОСАДКИ КОЛЬЦА УПЛОТНЯЮЩЕГО	ОСМОТР       ОСТУКИВАНИЕ		-	-		ЗАМЕНИТЬ ДЕФЕКТНОЕ КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ 725.04			-
Г	КОРРОЗИЯ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДИСКОВ	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ШАБЛОН ЩУПЫ-70 НАБОР 2 КЛ. ТОЧНОСТИ 2 ТУ 2-034-225-87		-	-		ПРОИЗВЕСТИ НАПЫЛЕНИЕ ПОЛИМЕРНЫМ ЭПОКСИДНЫМ ПОРОШКОМ ПРИ ЗАЗОРЕ МЕЖДУ ШАБЛОНОМ И ПОВЕРХНОСТЬЮ ДЕТАЛИ БОЛЕЕ 1 ММ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 60+0,03	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82			ВАЛ 701.65		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 185-0,17-0,285	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 200-2 ГОСТ 6507-90			КОЛЬЦО ПЛАВАЮЩЕЕ 725.57-06		БРАКОВАТЬ, ИЗГОТОВИТЬ КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ 725.04 РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА			185.5,-0.17,   -0.285/ 186.,   -0.17,-0.285
В	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРИНЕ 14+0,12+0,05	ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР 8154-0225-1 ГОСТ 24121-80		14,120	-		ОБРАБОТАТЬ НОВЫЙ ШПОНОЧНЫЙ ПАЗ ПОД УГЛОМ 90° (180°) К ДЕФЕКТНОМУ. ДЕФЕКТНЫЙ ПАЗ ЗАПЛАВИТЬ			-
	КАВИТАЦИЯ (СЛЕДЫ) КОРРОЗИЯ НА ПОВЕРХНОСТЯХ КАНАЛОВ	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89		-	-		БРАКОВАТЬ ДЕТАЛИ, ИМЕЮЩИЕ ИЗНОС БОЛЕЕ 15% ОТ РАЗМЕРОВ ПО ЧЕРТЕЖУ. ОДИНОЧНЫЕ РАКОВИНЫ НА РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЯХ РАЗДЕЛАТЬ ДО ЧИСТОГО МЕТАЛЛА НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ ПО ШАБЛОНУ. ПРОИЗВЕСТИ ПОКРЫТИЕ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОЛИМЕРНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ			-

КОЛЕСО РАБОЧЕЕ 770.62

КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ 725.04

КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ 725.00-02

Рис.4

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.4
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ
КОЛЕСО РАБОЧЕЕ   КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ   КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ			770.62   725.04  725.00-02			-		-			1   1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ЗАДИРЫ, РИСКИ НА ПОСАДОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР		-	-		ОБРАБОТАТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ			-
	ОСЛАБЛЕНИЕ ПРЕССОВОЙ ПОСАДКИ КОЛЕЦ УПЛОТНЯЮЩИХ	ОСМОТР       ОСТУКИВАНИЕ		-	-		ЗАМЕНИТЬ ДЕФЕКТНЫЕ КОЛЬЦА УПЛОТНЯЮЩИЕ 725.04; 725.00-02			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 185-0,17-0,285	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 200-2 ГОСТ 6507-90			КОЛЬЦО ПЛАВАЮЩЕЕ 725.57-06		БРАКОВАТЬ, ИЗГОТОВИТЬ КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ 725.04 РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА			185.5, -0.17,   -0.285/ 186.,   -0.17, -0.285
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 60+0,03	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82			ВАЛ 701.65		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 155-0,145-0,245	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 175-2 ГОСТ 6507-90			КОЛЬЦО ПЛАВАЮЩЕЕ 725.64		БРАКОВАТЬ, ИЗГОТОВИТЬ КОЛЬЦО УПЛОТНЯЮЩЕЕ 725.00-02 РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА			155.5, -0.145,   -0.245 156., -0.145,   -0.245
Г	КОРРОЗИЯ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДИСКОВ	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ШАБЛОН ЩУПЫ-70 НАБОР 2 КЛ. ТОЧНОСТИ 2 ТУ 2-034-225-87		-	-		ПРОИЗВЕСТИ НАПЫЛЕНИЕ ПОЛИМЕРНЫМ ЭПОКСИДНЫМ ПОРОШКОМ ПРИ ЗАЗОРЕ МЕЖДУ ШАБЛОНОМ И ПОВЕРХНОСТЬЮ ДЕТАЛИ БОЛЕЕ 1 ММ			-
	КАВИТАЦИЯ (СЛЕДЫ) КОРРОЗИЯ НА ПОВЕРХНОСТЯХ КАНАЛОВ	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89		-	-		БРАКОВАТЬ ДЕТАЛИ, ИМЕЮЩИЕ ИЗНОС БОЛЕЕ 15% ОТ РАЗМЕРОВ ПО ЧЕРТЕЖУ. ОДИНОЧНЫЕ РАКОВИНЫ НА РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЯХ РАЗДЕЛАТЬ ДО ЧИСТОГО МЕТАЛЛА НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ ПО ШАБЛОНУ. ПРОИЗВЕСТИ ПОКРЫТИЕ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОЛИМЕРНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ			-

СЕКЦИЯ I 272.03СБ

Рис.5

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.5
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
СЕКЦИЯ I			272.03 СБ			-		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ЗАДИРЫ, РИСКИ НА ПОСАДОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР		-	-		ОБРАБОТАТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА В ПРЕДЕЛАХ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ			-
	ТРЕЩИНЫ В СВАРНЫХ ШВАХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
В	ЗАДИРЫ, ЗАБОИНЫ, РИСКИ НА ТОРЦАХ	ОСМОТР		-	-		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Д	ПРОМЫВЫ, ИЗНОС ТОРЦЕВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89		-	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗНОСАХ И ПРОМЫВАХ БОЛЕЕ 30% ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ, МЕНЕЕ 30% - НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕРЫ СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 95+0,087	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 175 ГОСТ 10-88		95,174	ГРУНД-БУКСА 726.03		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 490-0,068-0,225	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 500-2 ГОСТ 6507-90		489,618	КОРПУС НАСОСА 232.55СБ		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР			491., -0.068   -0,225 492., -0.068   -0.225
Г	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 195+0,115	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 600 ГОСТ 10-88		195,230	КОЛЬЦО УПОРНОЕ 728.07		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Е	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 500+0,063	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 600 ГОСТ 10-88		500,126	КРЫШКА НАСОСА 805.29		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, СОГЛАСОВАТЬ С ДЕТАЛЬЮ 805.29			501., +0.07   502., +0.07
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М16-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3067 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М6-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3030 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

КРЫШКА НАСОСА 805.29

Рис.6

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.6
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КРЫШКА НАСОСА			805.29			25Л ГОСТ 977-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ, ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОСАДОЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ И МЕЖДУ ОТВЕРСТИЯМИ КРЕПЛЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ОБЛОМЫ НА ФЛАНЦЕ КРЕПЛЕНИЯ, ЗАХВАТЫВАЮЩИЕ БОЛЕЕ ОДНОГО ОТВЕРСТИЯ	ОСМОТР		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ, НЕ ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОСАДОЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ И МЕЖДУ ОТВЕРСТИЯМИ КРЕПЛЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89		-	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ТРЕЩИНАХ ДЛИНОЙ БОЛЕЕ 80 ММ И ГЛУБИНОЙ БОЛЕЕ 20% ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ, МЕНЕЕ - РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ ИЛИ ЗАДЕЛАТЬ ЭПОКСИДНЫМИ КОМПОЗИЦИЯМИ			-
	ПРОМЫВЫ, КОРРОЗИЙНЫЙ ИЗНОС НА ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР ДЕФЕКТОСКОПИЯ ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89		-	-		БРАКОВАТЬ ДЕТАЛИ, ИМЕЮЩИЕ ДЕФЕКТЫ ГЛУБИНОЙ БОЛЕЕ 20% ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ, МЕНЕЕ - ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 110+0,087	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 175 ГОСТ 10-88		110,174	ГРУНД-БУКСА 726.16		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 530 0-0,044	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МРИ 600 ГОСТ 4381-87		529,912	КОРПУС НАСОСА 232.55СБ		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР			531., -0.044   532., -0.044
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 300+0,052	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 250-450-2 ГОСТ 868-82 С ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ГОЛОВКОЙ 1 ИГ ГОСТ 18833-73		300,104	ПРОСТАВОК 814.00		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, СОГЛАСОВАТЬ С ДЕТАЛЬЮ 814.00			301., +0.051   302., +0.052
Г	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 130+0,1	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 175 ГОСТ 10-88		130,200	-		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Д	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 220-0,05-0,165	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 225-2 ГОСТ 6507-90		219,720	ПРОСТАВОК 814.00		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
Е	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 500 0-0,04	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 500-2 ГОСТ 6507-90		499,920	СЕКЦИЯ I 272.03СБ		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР			501., -0.04   502., -0.04
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3080 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

КОРПУС НАСОСА 232.55СБ

Рис.7

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.7
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОРПУС НАСОСА			232.55 СБ			-		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ, ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОСАДОЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ И МЕЖДУ ОТВЕРСТИЯМИ КРЕПЛЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ, НЕ ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОСАДОЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ И МЕЖДУ ОТВЕРСТИЯМИ КРЕПЛЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89		-	-		БРАКОВАТЬ ДЕТАЛИ, ИМЕЮЩИЕ ТРЕЩИНЫ ДЛИНОЙ БОЛЕЕ 130 ММ И ГЛУБИНОЙ БОЛЕЕ 30% ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ, МЕНЕЕ - РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ ИЛИ ЗАДЕЛАТЬ ЭПОКСИДНЫМИ КОМПОЗИЦИЯМИ			-
	ПРОМЫВЫ, КОРРОЗИЙНЫЙ ИЗНОС НА ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЯХ	ОСМОТР       ДЕФЕКТОСКОПИЯ       ИЗМЕРЕНИЕ ШТАНГЕНЦИРКУЛЬ ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89		-	-		БРАКОВАТЬ ДЕТАЛИ, ИМЕЮЩИЕ ДЕФЕКТЫ ГЛУБИНОЙ БОЛЕЕ 20% ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ, МЕНЕЕ - ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ В СВАРНЫХ ШВАХ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		РАЗДЕЛАТЬ, ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М27-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3101 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М6-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3030 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 530+0,07	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 600 ГОСТ 10-88		530,140	КРЫШКА НАСОСА 805.29		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, СОГЛАСОВАТЬ С ДЕТАЛЬЮ 805.29			531., +0.07   532., +0.07
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 490+0,25	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 600 ГОСТ 10-88		490,500	СЕКЦИЯ I 272.03СБ		ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, СОГЛАСОВАТЬ С ДЕТАЛЬЮ 272.03 СБ			491., +0.25   492., +0.25

ПРОСТАВОК 814.00

Рис.8

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.8
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ПРОСТАВОК			814.00			25Л ГОСТ 977-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 300 0-0,032	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 300-2 ГОСТ 6507-90		299,936	КРЫШКА НАСОСА 805.29		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР			301., -0.032   302., -0.032
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 220+0,115	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 600 ГОСТ 10-88		220,230	КРЫШКА НАСОСА 805.29		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 230+0,046	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82		230,092	КОРПУС ПОДШИПНИКА 810.20		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М16-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3067 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

ГИЛЬЗА ЗАЩИТНАЯ 710.07-01

Рис.9

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.9
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ГИЛЬЗА ЗАЩИТНАЯ			710.07-01			СТАЛЬ 95Х18 ГОСТ 5632-72		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 80+0,03	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР 50-100 ГОСТ 9244-75			ВАЛ 701.65		БРАКОВАТЬ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 97,0-0,047	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 100-2 ГОСТ 6507-90		97,226	-		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ ПОВЕРХНОСТИ А ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕРЫ СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ВТУЛКА 724.00

Рис.10

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.10
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ВТУЛКА			724.00			СТАЛЬ 40Х ГОСТ 4543-71		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 60+0,03	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82			ВАЛ 701.65		БРАКОВАТЬ			-
В	ИЗНОС ШПОНОЧНОГО ПАЗА ПО ШИРИНЕ	ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР 8154-0225-1 ГОСТ 24121-80		-	-		БРАКОВАТЬ			-
Г	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 79,5-0,074	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 100-2 ГОСТ 6507-90		79,352	ГРУНД-БУКСА 726.03		БРАКОВАТЬ, ИЗГОТОВИТЬ ВТУЛКУ РЕМОНТНОГО РАЗМЕРА			80., -0.074   80.5, -0.087