ГОСТ 18616-80 Пластмассы. Метод определения усадки.
ГОСТ 18616-80*
______________________
* Обозначение стандарта.
Измененная редакция, Изм. N 2.
Группа Л29
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ПЛАСТМАССЫ
Метод определения усадки
Plastics. Method of determination of shrinkage
ОКСТУ 2209*
______________
* Код стандарта. Введено дополнительно, Изм. N 1.
Срок действия с 01.01.1980
до 01.01.1985*
РАЗРАБОТАН Министерством химической промышленности
ИСПОЛНИТЕЛЬ
И.А.Крахмалец
ВНЕСЕН Министерством химической промышленности
Член Коллегии Е.Ф.Власкин
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 9 января 1980 г. N 70
ВЗАМЕН ГОСТ 18616-73
ВНЕСЕНЫ: Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.03.89 N 461 с 01.01.90, Изменение N 2, принятое Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации по переписке (протокол N 17 от 01.04.2004). Государство-разработчик Россия. Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28.09.2004 N 19-ст введено в действие на территории РФ с 01.03.2005
Настоящий стандарт распространяется на пластмассы и устанавливает метод определения усадки термореактивных формовочных масс и термопластов.
Сущность метода заключается в определении:
усадки - разности размеров холодной пресс-формы и отформованных в ней охлажденных образцов, выраженной в процентах от размеров пресс-формы;
дополнительной усадки - разности размеров отформованных и охлажденных образцов до и после термообработки, выраженной в процентах от первоначальных размеров образцов;
анизотропии усадки термопластов - отношения величины усадки (или дополнительной усадки) перпендикулярно направлению литья к величине усадки (или дополнительной усадки) вдоль направления литья.
Настоящий стандарт соответствует ИСО 294-3:2002 и ИСО 294-4:2001, раздел 4.1 в части требований к пластине типа D2 и литьевой форме; ИСО 294-1:1996, раздел 4.2, подразделы 4.2.1, 4.2.3, 4.2.4; ИСО 294-3:2002 и ИСО 294-4:2001, раздел 4.2 в части требований к литьевой машине; ИСО 294-4:2001, раздел 5.2, подраздел 5.2.2 в части требований к процессу литья под давлением для изготовления пластины типа D2.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
1. ОТБОР ПРОБ
1.1. Отбор проб, тип образца, режим изготовления, требования к внешнему виду и определяемый показатель должны быть указаны в нормативной или технической документации на конкретный материал.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.2. Отобранную пробу хранят до испытания в герметических закрытых емкостях.
1.3. Для определения усадки и дополнительной усадки термопластов применяют образцы, форма и размеры которых указаны в таблице. Допускается определение усадки и дополнительной усадки на образцах других форм и размеров, указанных в нормативной или технической документации на конкретный термопласт.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
1.4. При испытании термореактивных формовочных масс применяют образцы типа 1, 3. По согласованию допускается применять образцы, указанные в рекомендуемом приложении 1.
|
|
|
|
|
Тип образца | Форма образца | Размеры, мм | ||
|
| Длина или диаметр | Ширина | Толщина |
1 | Брусок | 120±2 | 15±0,5 | 10±0,2 |
2 | То же | 120±2 | 10±0,2 | 4±0,2 |
3 | " | 80±2 | 10±0,2 | 4±0,2 |
4 | " | 50±1 | 6±0,2 | 4±0,2 |
5 | Диск | 50±1 | - | 2±0,2 |
6 | Пластина D2 | 60±2 | 60±2 | 2,0±0,1 |
7 | То же | " | " | " |
Примечание. Для изготовления образцов типа 7 используют одногнездную форму.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Образцы типов 6, 7 изготавливают в соответствии с требованиями нормативной или технической документации на конкретный материал, требованиями ГОСТ 12019-66 и требованиями приложения 2 настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.6. В случае возникших разногласий определение усадки и дополнительной усадки проводят на образцах, указанных в таблице.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
1.7. Результаты, полученные на образцах различных типов, несопоставимы, поэтому при ссылках на настоящий стандарт следует указывать тип образца, на котором проводили испытания.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).
2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
2.1. Испытания проводят не менее чем на трех образцах, полученных последовательным формованием в одном и том же гнезде пресс-формы.
Допускается использование многогнездных пресс-форм, обеспечивающих сопоставимые результаты.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.2. При определении усадки устанавливают размеры матрицы пресс-формы и образца в направлении, перпендикулярном направлению формования для термореактивных формовочных масс, и в перпендикулярном и параллельном направлению формования для термопластов.
При определении дополнительной усадки устанавливают размеры образца до и после термообработки в направлении, перпендикулярном и параллельном направлению формования, что и должно быть указано в нормативной или технической документации на конкретный материал.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.3. Для термореактивных формовочных масс длину полости пресс-формы определяют на высоте 5 мм для образца (120х15х10) и 2 мм для образца (80х10х4), а для термопластичных формовочных масс длину и ширину полости формы определяют между выгравированными на форме в фиксированных точках. Измерения проводят любым измерительным инструментом с погрешностью не более 0,01 мм при температуре (296±2) К [(23±2)] °С.
Размеры пресс-формы, а также образцов измеряют по одним и тем же меткам.
Размеры пресс-формы проверяют периодически, но не реже одного раза в три месяца.
Вместо непосредственного измерения длины холодной пресс-формы для термореактивных формовочных масс допускается производить измерение свинцового образца, изготовленного холодным прессованием в этой пресс-форме при температуре (296±2) К [(23±2)] °С.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.4. Образцы из термореактивных формовочных масс после извлечения из пресс-формы охлаждают до комнатной температуры, помещая их под груз на конкретный материал с низкой теплопроводностью во избежание коробления. До измерения образцы хранят при 296±2 К (23±2 °С) и относительной влажности 50±5%.
Размеры образцов после их прессования измеряют через 16-72 ч, включая время кондиционирования. Кондиционирование проводят по ГОСТ 12423-66. Условия кондиционирования должны быть указаны в нормативной или технической документации на конкретный материал. Если такие указания отсутствуют, то образцы выдерживают при (296±2) К [(23±2)] °С в течение 3 ч.
Длину образца после прессования измеряют от торца до торца по оси образца на высоте 5 мм для образца (120х15х10) и 2 мм для образца (80х10х4) с погрешностью 0,02 мм, при температуре (296±2) К [(23±2)] °С.
Перед определением длины для обнаружения деформаций и прогибов образцы помещают на гладкую металлическую или стеклянную поверхность, или на опоры той стороной, которая была обращена к пуансону во время прессования. Расстояние между опорами должно быть 115-118 мм для образца (120х15х10) и 75-78 мм для образца (80х10х4).
Прогиб измеряют щупом по нормативной или технической документации или индикаторной головкой по ГОСТ 577-68. Величина прогиба не должна превышать 0,5% длины образца.
Образцы с прогибом более 0,5% для испытаний не применяют.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.5. Длину образца из термопластов измеряют между метками с погрешностью не более 0,02 мм при температуре (296±2) К [(23±2)] °С после выдержки их с момента изготовления не менее 16 ч и не более 24 ч при (296±2) К [(23±2)] °С, включая время на кондиционирование.
Кондиционирование проводят по ГОСТ 12423-66. Условия кондиционирования должны быть указаны в нормативной или технической документации на конкретный материал. Если такие указания отсутствуют, то образцы выдерживают при 296±2 К (23±2 °С) в течение 3 ч.
За ширину образца принимают среднее арифметическое трех измерений ширины вдоль образца.
2.6. Для определения дополнительной усадки измерение производят таким же образом, как и при определении усадки. Для проведения термообработки образцы помещают в термостат.
Во избежание деформации измеренные образцы из термореактивных формовочных масс помещают в термостат на подставке так, чтобы они не соприкасались.
Условия определения дополнительной усадки для термопластов устанавливают в нормативной или технической документации на конкретный материал.
2.7. Условия термообработки образцов для испытаний из термореактивных формовочных масс должны быть указаны в нормативной или технической документации на конкретный материал. При отсутствии этих указаний температура термообработки должна быть для мочевиноформальдегидных формовочных масс 353±3 К (80±3 °С), для всех других видов формовочных масс - 383±3 К (110±3 °С). Время термообработки - 168±2 ч, при ускоренном испытании - 48±1 ч. Время термообработки должно быть указано в нормативной или технической документации на конкретный материал.
Температуру измеряют непосредственно в месте нахождения образцов.
При определении дополнительной усадки при другой температуре необходимо учитывать коэффициент линейного расширения образцов.
2.5-2.7. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.8. После окончания термообработки образцы из термореактивных формовочных масс вынимают из термостата, охлаждают до температуры 296±2 К (23±2 °С) и выдерживают при этой температуре и относительной влажности воздуха 50±5% не менее 3 ч, после чего снова измеряют образцы при той же температуре с погрешностью не более 0,02 мм по п.2.4.
2.9. Условия термообработки образцов для испытаний из термопластов устанавливают в нормативной или технической документации на конкретный материал.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
3. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
3.4. За результат испытания принимают среднее арифметическое всех определений, и если предусматривается нормативной или технической документацией на конкретный материал, характеристику разброса данных, оцениваемую по величине среднего квадратического отклонения, которую определяют по ГОСТ 14359-69.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.5. Протокол испытания должен содержать следующие данные:
наименование и марку конкретного материала;
наименование предприятия-изготовителя;
число образцов, их форму, размеры и дату изготовления;
условия изготовления, кондиционирования и термообработки образцов и их внешний вид после термообработки;
гнездность литьевой формы;
значение усадки, дополнительной усадки, анизотропии усадки или дополнительной усадки и их среднее арифметическое значение;
величину среднего квадратического отклонения;
дату испытания.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
|
|
|
|
Тип образца | Форма образца | Размеры, мм | |
|
| Длина или диаметр | Толщина |
8 | Диск | 100±1 | 4,0±0,2 |
9 | То же | 100±1 | 2,8±0,2 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. N 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
(обязательное)
Требования к изготовлению образцов типов 6, 7
1. Требования к литьевой форме
1.1. Для изготовления образцов типа 6 используют двухгнездную форму (черт.1).
1.2. Оформляющая полость и литниковая система литьевой формы для изготовления образцов типов 6, 7 должны соответствовать размерам, указанным на черт.2.
Эскиз оформляющей полости двухгнездной формы для образцов типа 6 (пластина D2)
от распределительных литников
Черт.1
Чертеж оформляющей полости и литниковой системы литьевой формы
для изготовления образцов типов 6, 7 (пластина D2)
Черт.2
2. Требования к литьевой машине
2.1. Для изготовления образцов типов 6, 7 необходимо использовать литьевую машину, имеющую шнек, совершающий вращательно-поступательное движение, и все необходимые устройства для регулирования параметров литья с необходимой точностью и отвечающую следующим требованиям.
2.1.1. Отношение объема отливки, то есть суммарного объема образцов и литников, к максимальной объемной дозе впрыска литьевой машины должно быть от 20 до 80%, если соответствующий нормативный или технический документ на конкретный материал не требует более высокого отношения объемов.
2.1.2. Рекомендуемый диаметр шнека от 18 до 40 мм.
и должно быть не менее 880 кН для двухгнездной формы и не менее 440 кН - для одногнездной формы при максимальном давлении 80 МПа.
2.1.4. Допускаемое отклонение массы отливки ±2%.
3. Требования к режиму литья под давлением
3.1. Изготовление образцов типов 6, 7 необходимо осуществлять только на автоматическом или полуавтоматическом режимах литья.
3.2. Давление при выдержке под давлением должно указываться в нормативной или технической документации на конкретный материал и быть от 20 до 80 МПа. Оно должно создаваться в момент окончания заполнения полости формы расплавом.
3.3. Для обеспечения выдержки расплава под давлением объем дозы впрыска, набираемой шнеком, должен быть больше объема отливки на 5%, для этого шнек в конце выдержки под давлением должен находиться на расстоянии 3-5 мм от своего крайнего положения, определенного по шкале командоаппарата, или по данным, выведенным на дисплей. Образцы, изготовленные на режимах, при которых шнек достиг крайнего положения в конце выдержки под давлением, отбраковываются.
3.4. Должна обеспечиваться следующая точность поддержания параметров литья для:
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Измененная редакция, Изм. N 2).