ГОСТ 18616-80 Пластмассы. Метод определения усадки.

             

ГОСТ 18616-80*

______________________

* Обозначение стандарта.

Измененная редакция, Изм. N 2.

 

Группа Л29

 

      

     

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 

 

 ПЛАСТМАССЫ

 

 Метод определения усадки

 

 Plastics. Method of determination of shrinkage

ОКСТУ 2209*

______________

* Код стандарта. Введено дополнительно, Изм. N 1.          

Срок действия с 01.01.1980

до 01.01.1985*

 

РАЗРАБОТАН Министерством химической промышленности

 

ИСПОЛНИТЕЛЬ

 

И.А.Крахмалец

 

ВНЕСЕН Министерством химической промышленности

 

Член Коллегии Е.Ф.Власкин

 

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 9 января 1980 г. N 70

 

ВЗАМЕН ГОСТ 18616-73

 

ВНЕСЕНЫ: Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.03.89 N 461 с 01.01.90, Изменение N 2, принятое Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации по переписке (протокол N 17 от 01.04.2004). Государство-разработчик Россия. Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28.09.2004 N 19-ст введено в действие на территории РФ с 01.03.2005

 

 

Настоящий стандарт распространяется на пластмассы и устанавливает метод определения усадки термореактивных формовочных масс и термопластов.

 

Сущность метода заключается в определении:

 

усадки - разности размеров холодной пресс-формы и отформованных в ней охлажденных образцов, выраженной в процентах от размеров пресс-формы;

 

дополнительной усадки - разности размеров отформованных и охлажденных образцов до и после термообработки, выраженной в процентах от первоначальных размеров образцов;

 

анизотропии усадки термопластов - отношения величины усадки (или дополнительной усадки) перпендикулярно направлению литья к величине усадки (или дополнительной усадки) вдоль направления литья.

 

Настоящий стандарт соответствует ИСО 294-3:2002 и ИСО 294-4:2001, раздел 4.1 в части требований к пластине типа D2 и литьевой форме; ИСО 294-1:1996, раздел 4.2, подразделы 4.2.1, 4.2.3, 4.2.4; ИСО 294-3:2002 и ИСО 294-4:2001, раздел 4.2 в части требований к литьевой машине; ИСО 294-4:2001, раздел 5.2, подраздел 5.2.2 в части требований к процессу литья под давлением для изготовления пластины типа D2.

 

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

 

 

 1. ОТБОР ПРОБ

1.1. Отбор проб, тип образца, режим изготовления, требования к внешнему виду и определяемый показатель должны быть указаны в нормативной или технической документации на конкретный материал.

 

(Измененная редакция, Изм. N 2).

 

1.2. Отобранную пробу хранят до испытания в герметических закрытых емкостях.

 

1.3. Для определения усадки и дополнительной усадки термопластов применяют образцы, форма и размеры которых указаны в таблице. Допускается определение усадки и дополнительной усадки на образцах других форм и размеров, указанных в нормативной или технической документации на конкретный термопласт.

 

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

 

1.4. При испытании термореактивных формовочных масс применяют образцы типа 1, 3. По согласованию допускается применять образцы, указанные в рекомендуемом приложении 1.

 

 

 

 

 

 

 

Тип образца

Форма образца

Размеры, мм

 

 

 

 

Длина или диаметр

Ширина

Толщина

1

Брусок

120±2

15±0,5

10±0,2

2

То же

120±2

10±0,2

4±0,2

3

"

80±2

10±0,2

4±0,2

4

"

50±1

6±0,2

4±0,2

5

Диск

50±1

-

2±0,2

6

Пластина D2

60±2

60±2

2,0±0,1

7

То же

"

"

"

 

Примечание. Для изготовления образцов типа 7 используют одногнездную форму.     

(Измененная редакция, Изм. N 2).

 

1.5. Образцы типов 1-5 изготавливают в соответствии с нормативной или технической документацией на конкретный материал и требованиями ГОСТ 12015-66 для реактопластов и ГОСТ 12019-66 для термопластов. При этом литьевые формы заполняют с торца. Оформляющие поверхности пресс-формы должны быть хромированы и отполированы до значения шероховатости
от 0,160 до 0,125 мкм по ГОСТ 2789-73.
 

Образцы типов 6, 7 изготавливают в соответствии с требованиями нормативной или технической документации на конкретный материал, требованиями ГОСТ 12019-66 и требованиями приложения 2 настоящего стандарта.

 

(Измененная редакция, Изм. N 2).

 

 

1.6. В случае возникших разногласий определение усадки и дополнительной усадки проводят на образцах, указанных в таблице.

 

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

 

1.7. Результаты, полученные на образцах различных типов, несопоставимы, поэтому при ссылках на настоящий стандарт следует указывать тип образца, на котором проводили испытания.

 

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

 

 

 2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Испытания проводят не менее чем на трех образцах, полученных последовательным формованием в одном и том же гнезде пресс-формы.

Допускается использование многогнездных пресс-форм, обеспечивающих сопоставимые результаты.

 

(Измененная редакция, Изм. N 1).

 

2.2. При определении усадки устанавливают размеры матрицы пресс-формы и образца в направлении, перпендикулярном направлению формования для термореактивных формовочных масс, и в перпендикулярном и параллельном направлению формования для термопластов.

 

При определении дополнительной усадки устанавливают размеры образца до и после термообработки в направлении, перпендикулярном и параллельном направлению формования, что и должно быть указано в нормативной или технической документации на конкретный материал.

 

(Измененная редакция, Изм. N 2).

 

2.3. Для термореактивных формовочных масс длину полости пресс-формы определяют на высоте 5 мм для образца (120х15х10) и 2 мм для образца (80х10х4), а для термопластичных формовочных масс длину и ширину полости формы определяют между выгравированными на форме в фиксированных точках. Измерения проводят любым измерительным инструментом с погрешностью не более 0,01 мм при температуре (296±2) К [(23±2)] °С.

 

Размеры пресс-формы, а также образцов измеряют по одним и тем же меткам.

 

Числовое значение измерений пресс-формы считают размером (
) и используют в качестве постоянной величины при подсчете усадки.
 

Размеры пресс-формы проверяют периодически, но не реже одного раза в три месяца.

 

Вместо непосредственного измерения длины холодной пресс-формы для термореактивных формовочных масс допускается производить измерение свинцового образца, изготовленного холодным прессованием в этой пресс-форме при температуре (296±2) К [(23±2)] °С.

 

(Измененная редакция, Изм. N 1).

          

 

2.4. Образцы из термореактивных формовочных масс после извлечения из пресс-формы охлаждают до комнатной температуры, помещая их под груз на конкретный материал с низкой теплопроводностью во избежание коробления. До измерения образцы хранят при 296±2 К (23±2 °С) и относительной влажности 50±5%.

 

Размеры образцов после их прессования измеряют через 16-72 ч, включая время кондиционирования. Кондиционирование проводят по ГОСТ 12423-66. Условия кондиционирования должны быть указаны в нормативной или технической документации на конкретный материал. Если такие указания отсутствуют, то образцы выдерживают при (296±2) К [(23±2)] °С в течение 3 ч.

 

Длину образца после прессования измеряют от торца до торца по оси образца на высоте 5 мм для образца (120х15х10) и 2 мм для образца (80х10х4) с погрешностью 0,02 мм, при температуре (296±2) К [(23±2)] °С.

 

Перед определением длины для обнаружения деформаций и прогибов образцы помещают на гладкую металлическую или стеклянную поверхность, или на опоры той стороной, которая была обращена к пуансону во время прессования. Расстояние между опорами должно быть 115-118 мм для образца (120х15х10) и 75-78 мм для образца (80х10х4).

 

Прогиб измеряют щупом по нормативной или технической документации или индикаторной головкой по ГОСТ 577-68. Величина прогиба не должна превышать 0,5% длины образца.

 

Образцы с прогибом более 0,5% для испытаний не применяют.     

 

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

         

2.5. Длину образца из термопластов измеряют между метками с погрешностью не более 0,02 мм при температуре (296±2) К [(23±2)] °С после выдержки их с момента изготовления не менее 16 ч и не более 24 ч при (296±2) К [(23±2)] °С, включая время на кондиционирование.

 

Кондиционирование проводят по ГОСТ 12423-66. Условия кондиционирования должны быть указаны в нормативной или технической документации на конкретный материал. Если такие указания отсутствуют, то образцы выдерживают при 296±2 К (23±2 °С) в течение 3 ч.

 

За ширину образца принимают среднее арифметическое трех измерений ширины вдоль образца.

           

2.6. Для определения дополнительной усадки измерение производят таким же образом, как и при определении усадки. Для проведения термообработки образцы помещают в термостат.

 

Во избежание деформации измеренные образцы из термореактивных формовочных масс помещают в термостат на подставке так, чтобы они не соприкасались.

 

Условия определения дополнительной усадки для термопластов устанавливают в нормативной или технической документации на конкретный материал.

 

2.7. Условия термообработки образцов для испытаний из термореактивных формовочных масс должны быть указаны в нормативной или технической документации на конкретный материал. При отсутствии этих указаний температура термообработки должна быть для мочевиноформальдегидных формовочных масс 353±3 К (80±3 °С), для всех других видов формовочных масс - 383±3 К (110±3 °С). Время термообработки - 168±2 ч, при ускоренном испытании - 48±1 ч. Время термообработки должно быть указано в нормативной или технической документации на конкретный материал.

 

Температуру измеряют непосредственно в месте нахождения образцов.

 

При определении дополнительной усадки при другой температуре необходимо учитывать коэффициент линейного расширения образцов.

 

2.5-2.7. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

 

2.8. После окончания термообработки образцы из термореактивных формовочных масс вынимают из термостата, охлаждают до температуры 296±2 К (23±2 °С) и выдерживают при этой температуре и относительной влажности воздуха 50±5% не менее 3 ч, после чего снова измеряют образцы при той же температуре с погрешностью не более 0,02 мм по п.2.4.

 

2.9. Условия термообработки образцов для испытаний из термопластов устанавливают в нормативной или технической документации на конкретный материал.

 

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

 

 3. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

3.1. Усадку (
) в процентах вычисляют по формуле
 
,
 
где
- размер пресс-формы, мм;
 
- размер образца, мм.
 

  

3.2. Дополнительную усадку (
) в процентах вычисляют по формуле
 
,
 
где
- размер образца перед термообработкой, мм;
 
- размер образца после термообработки, мм.
 

  

3.3. Анизотропию усадки (
) или дополнительной усадки (
) вычисляют по формулам:
 
;
,
 
где
,
- величина усадки или дополнительной усадки вдоль направления литья, %;
 
,
- величина усадки или дополнительной усадки перпендикулярно направлению литья, %.
 

3.4. За результат испытания принимают среднее арифметическое всех определений, и если предусматривается нормативной или технической документацией на конкретный материал, характеристику разброса данных, оцениваемую по величине среднего квадратического отклонения, которую определяют по ГОСТ 14359-69.

 

(Измененная редакция, Изм. N 2).

 

3.5. Протокол испытания должен содержать следующие данные:

 

наименование и марку конкретного материала;

 

наименование предприятия-изготовителя;

 

число образцов, их форму, размеры и дату изготовления;

 

условия изготовления, кондиционирования и термообработки образцов и их внешний вид после термообработки;

гнездность литьевой формы;

 

значение усадки, дополнительной усадки, анизотропии усадки или дополнительной усадки и их среднее арифметическое значение;

 

величину среднего квадратического отклонения;

 

дату испытания.

 

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

 

 

 

 

 

Тип образца

Форма образца

Размеры, мм

 

 

 

Длина или диаметр

Толщина

8

Диск

100±1

4,0±0,2

9

То же

100±1

2,8±0,2

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. N 2).

     

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

(обязательное)

     

 

 Требования к изготовлению образцов типов 6, 7

1. Требования к литьевой форме

 

1.1. Для изготовления образцов типа 6 используют двухгнездную форму (черт.1).

 

1.2. Оформляющая полость и литниковая система литьевой формы для изготовления образцов типов 6, 7 должны соответствовать размерам, указанным на черт.2.

 

Эскиз оформляющей полости двухгнездной формы для образцов типа 6 (пластина D2)

     

 
- центральный литник с диаметром со стороны сопла не менее 4 мм;
- впускной литник;
 
 
- расстояние между линиями, вдоль которых образцы для испытаний отрезаются
 

от распределительных литников

 

Черт.1

     

     

Чертеж оформляющей полости и литниковой системы литьевой формы

для изготовления образцов типов 6, 7 (пластина D2)

 

     

- образец "пластина";
- впускной литник;
- разводящий литник;
- центральный литник;
 
 
- датчик давления;
- длина пластины;
- ширина пластины;
- толщина пластины;
 
 
- длина впускного литника;
- толщина впускного литника;
- длина разводящего литника;
 
- ширина разводящего литника;
- толщина разводящего литника;
- не регламентируется;
 
 
- расстояние датчика давления (при наличии) от литника,
(5
±2)
мм при условии,
 
что
10 и
0, где
- радиус датчика давления
 

     

(4,0
±0,1)
мм
 
(1,5
±0,1)
мм
 
(25
30) мм
 
(66
±2)
мм
 
(2,0
±0,1)
мм
 

Черт.2

2. Требования к литьевой машине

 

2.1. Для изготовления образцов типов 6, 7 необходимо использовать литьевую машину, имеющую шнек, совершающий вращательно-поступательное движение, и все необходимые устройства для регулирования параметров литья с необходимой точностью и отвечающую следующим требованиям.

 

2.1.1. Отношение объема отливки, то есть суммарного объема образцов и литников, к максимальной объемной дозе впрыска литьевой машины должно быть от 20 до 80%, если соответствующий нормативный или технический документ на конкретный материал не требует более высокого отношения объемов.

 

2.1.2. Рекомендуемый диаметр шнека от 18 до 40 мм.

 

2.1.3. Усилие запирания формы (
) в кН вычисляют по формуле
 
,
 
где
- проецируемая площадь отливки, равная 11000, для двухгнездной формы и 5500 - для одногнездной формы, мм
;
 
- давление при выдержке под давлением, МПа;
 

и должно быть не менее 880 кН для двухгнездной формы и не менее 440 кН - для одногнездной формы при максимальном давлении 80 МПа.

   

2.1.4. Допускаемое отклонение массы отливки ±2%.

 

3. Требования к режиму литья под давлением

 

3.1. Изготовление образцов типов 6, 7 необходимо осуществлять только на автоматическом или полуавтоматическом режимах литья.

 

3.2. Давление при выдержке под давлением должно указываться в нормативной или технической документации на конкретный материал и быть от 20 до 80 МПа. Оно должно создаваться в момент окончания заполнения полости формы расплавом.

 

3.3. Для обеспечения выдержки расплава под давлением объем дозы впрыска, набираемой шнеком, должен быть больше объема отливки на 5%, для этого шнек в конце выдержки под давлением должен находиться на расстоянии 3-5 мм от своего крайнего положения, определенного по шкале командоаппарата, или по данным, выведенным на дисплей. Образцы, изготовленные на режимах, при которых шнек достиг крайнего положения в конце выдержки под давлением, отбраковываются.

 

3.4. Должна обеспечиваться следующая точность поддержания параметров литья для:

 

- время выдержки под давлением
-
±5%;
 
- время охлаждения
-
±5%;
 
- время цикла
-
±5%;
 
- давление впрыска
-
±5%;
 
- давление при выдержке под давлением
-
±5%.
 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

 

 

 

Чат НейроПро

Вверх