ГОСТ 1216-87 Порошки магнезитовые каустические. Технические условия.

ГОСТ 1216-87

Группа И25

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПОРОШКИ МАГНЕЗИТОВЫЕ КАУСТИЧЕСКИЕ

Технические условия

Magnesite caustic powders. Specifications

МКС 81.080

ОКП 15 2500

Дата введения 1988-07-01

 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 23.06.87 N 2286

Изменение N 2 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 17 от 1 апреля 2004 г., по переписке)

За принятие изменения проголосовали национальные органы по стандартизации следующих государств: AM, BY, KZ, KG, MD, RU, TJ, TM, UZ, UAC [коды стран по МК (ИСО 3166) 004-97]

3. ВЗАМЕН ГОСТ 1216-75

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято (ИУС 9-93)

6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, принятыми в феврале 1993 г., сентябре 2004 г. (ИУС 9-93, 12-2004)

Настоящий стандарт распространяется на каустический магнезитовый порошок, получаемый в результате улавливания пыли, образующейся при производстве спеченного периклазового порошка, и применяемый в качестве химического продукта различного назначения и вяжущего вещества.

 1. МАРКИ

1.1. В зависимости от химического состава и назначения порошки подразделяются на марки, приведенные в табл.1.

Таблица 1

Разд.1. (Измененная редакция, Изм. N 1).

 1a. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1a.1. Порошки по физико-химическим показателям и зерновому составу должны соответствовать нормам, приведенным в табл.2.

Таблица 2

Наименование показателя	Норма для марок
	ПМК-90	ПМК-87	ПМК-83	ПМК-75	ПМКМк-80	ПМКМк-75
Массовая доля (на абсолютно сухое вещество), %:
MgO, не менее	90	87	83	75	80	75
СаО, не более	2,2	1,8	2,5	4,5	2,5	3,5
SiO , не более	2,0	1,8	2,5	3,5	2,0	2,5
Fe O +Al O , не более	2,2	2,2	-	-	2,8	3,5
Сульфаты (в пересчете на SO ), не более	1,0	-	-	-	-	-
С, не более	-	-	-	-	0,2	0,3
Изменение массы при прокаливании, %, не более	5	6	8	18	8	8
Изменение массы при прокаливании после гидратации, %, не менее (только для специальных целей)	20	20	-	-	25	22
Массовая доля влаги, %, не более	1	1	1,3	1,5	-	-
Зерновой состав, массовая доля, %:
проход через сетку N 2	-	-	-	100	-	-
остаток на сетке N 02, не более	5	5	5	-	Не допускается
проход через сетку N 009, не менее	75	75	75	-	85	85

1а.2. Сроки схватывания и предел прочности при растяжении для порошка марки ПМК-75 должны соответствовать нормам, приведенным в табл.3.

Таблица 3

Наименование показателя	Норма
Сроки схватывания, ч-мин:
начало, не менее	0-20
конец, не более	6-00
Предел прочности при растяжении, Н/мм , не менее	1,5

1б. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1б.1. Порошки пожаровзрывобезопасны.

1б.2. Пыль, выделяемая при производстве и применении порошков, по степени воздействия на организм человека относится к четвертому классу опасности (ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007).

1б.3. Предельно допустимая концентрация пыли порошка в воздухе рабочей зоны производственных помещений не должна превышать 10 мг/м

(ГОСТ 12.1.005).

1б.4. Оборудование, используемое для приготовления порошков, должно быть герметизировано.

1б.5. Все работающие должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты органов дыхания (респираторами ШБ-1 "Лепесток" по ГОСТ 12.4.028 и др.), рукавицами.

1б.6. При работе с порошками должны соблюдаться меры личной гигиены, обязательное ношение специальной одежды, мытье рук перед приемом пищи, прием пищи в специальных помещениях.

Рабочие подлежат периодическим медосмотром в сроки, установленные Министерством здравоохранения.

Разд.1а, 1б. (Введены дополнительно, Изм. N 1).

 2. ПРИЕМКА

2.1. Порошки принимают партиями. Партия должна состоять из порошка одной марки и оформлена документом о качестве, содержащим:

наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;

порядковый номер партии и дату отгрузки;

марку, массу порошка и обозначение настоящего стандарта;

результаты лабораторных испытаний.

Масса партии устанавливается не более 150 т.

2.2. Для контроля качества порошков от каждой партии составляют выборку по ГОСТ 26565.

2.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, взятых от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Разд.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

 3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Отбор и подготовку пробы проводят по ГОСТ 26565. Пробы порошка на случай разногласий в оценке качества должны храниться на предприятии во влагонепроницаемой таре в помещении.

3.2. Массовую долю MgO, CaO, SiO

, Fe

O

, Al

O

, а также изменение массы при прокаливании определяют по ГОСТ 2642.0, ГОСТ 2642.2 - ГОСТ 2642.5, ГОСТ 2642.7, ГОСТ 2642.8. Допускается применение других методов анализа, обеспечивающих требуемую точность.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.3. Определение сульфатов (в пересчете на SO

)

(при массовой доле SO

от 0,4% до 2,5%)

Метод основан на обработке пробы соляной кислотой, осаждении сульфатов хлористым барием, прокаливании сульфата бария в муфельной печи до постоянной массы и взвешивании.

3.3.1. Аппаратура, реактивы и растворы

Печь муфельная с нагревом до температуры 900 °С.

Тигли фарфоровые по ГОСТ 9147.

Кислота соляная по ГОСТ 3118 плотностью 1,17-1,19 г/см

.

Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277, 0,5%-ный раствор.

Барий хлористый по ГОСТ 4108, 10%-ный раствор.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Аммиак водный по ГОСТ 3760, 25%-ный раствор.

Метиловый оранжевый, 0,1%-ный раствор.

3.3.2. Проведение анализа

Навеску пробы массой около 1 г, высушенной при температуре (110±10) °С до постоянной массы, взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г, помещают в коническую колбу вместимостью 250 см

и растворяют в 30 см

раствора соляной кислоты (1:1).

К раствору добавляют 50 см

горячей воды и 2-3 капли метилового оранжевого 0,1% раствора. Затем раствор нейтрализуют водным аммиаком, нагревают до кипения и фильтруют через фильтр "белая лента" диаметром 9 см. Фильтр с осадком промывают горячей водой 7-8 раз. К фильтру приливают соляную кислоту из расчета 1 см

на каждые 100 см

раствора, доводят раствор до кипения, приливают 10 см

кипящего раствора хлористого бария, кипятят 1-2 мин и выдерживают на водяной или песочной бане в течение 1 ч.