ГОСТ 10918-82 Пластины и детали слюдяные. Методы испытаний.
ГОСТ 10918-82
Группа А59
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ПЛАСТИНЫ И ДЕТАЛИ СЛЮДЯНЫЕ
Методы испытаний
Micaceons plates and micaceons detals. Test methods
ОКП 57 2400
Cрок действия с 01.01.84
до 01.06.89*
РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР
ИСПОЛНИТЕЛИ
Е.А.Пыркин (руководитель темы), В.А.Коварский, Л.К.Шарова, Е.М.Новожеева
ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР
Член Коллегии Н.И.Филиппович
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 3 декабря 1982 г. N 4602
ВЗАМЕН ГОСТ 10918-75 и ГОСТ 13751-78, ГОСТ 13752-78, ГОСТ 3028-78, ГОСТ 13753-78 в части методов испытаний
ВНЕСЕНЫ: Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.03.84 N 1114 с 01.10.84, Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.06.88 N 2548 с 01.01.89
Настоящий стандарт распространяется на слюдяные пластины произвольной формы (в дальнейшем - пластины) и слюдяные детали (в дальнейшем - детали) прямоугольной формы без внутренних отверстий (кроме радиодеталей и слюды для приборостроения), применяемые в качестве диэлектрического материала и различного рода изоляции (электрической, термической, гидротермической), и устанавливает методы их испытаний по следующим показателям:
линейные размеры деталей и размеры пластин;
толщина;
разность толщины по недоснятию;
природные дефекты и дефекты обработки пластин и деталей: волнистость, морщинистость, горбины, зажимистость, проколы, минеральные включения, минеральные пятна, газовые включения, трещины, расслоения, заусеницы, выхваты, выбоины, завернутый край, отлом углов, надлом, пережатость, загрязнение поверхности;
токопроводящие включения;
тангенс угла диэлектрических потерь;
относительная диэлектрическая проницаемость;
удельное объемное электрическое сопротивление;
удельное поверхностное электрическое сопротивление;
пробивное напряжение;
электрическая прочность;
напряжение поверхностного искрения;
нагревостойкость.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
1. МЕТОДЫ ОТБОРА ПРОБ
1.1. Место, метод отбора и размер проб должны соответствовать требованиям, указанным в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
Наименование показателя | Наименование материала | Порядок отбора проб |
1. Линейные размеры, толщина; разность толщины по недоснятию; природные дефекты и дефекты обработки пластин и деталей | Слюда конденсаторная; слюда обрезная для щеткодержателей; слюда обрезная мусковит для водомерных колонок высокого давления; слюда обрезная для тепловых элементов, смотровых окон промышленных печей и бытовых приборов, слюда для секций электродвигателей; слюда прокладочная; слюда для фотоэлектронных умножителей и особых коллекторов; слюда стержневая и экранная; пластины слюдяные для агрегатов зажигания реактивных двигателей | 100 пластин или деталей от каждого ящика (по 20 пластин или деталей от 5 пачек или пакетов) |
| Слюда щипаная размеров 50-6 | 200 пластин от каждого ящика (по 40 пластин от 5 пачек или пакетов) |
| Слюда щипаная размеров 6М, 4 и 4М | 200 пластин из разных мест ящика |
| Слюда щипаная размера 05М | Проба массой (20±1) г из разных мест ящика |
2. Токопроводящие включения | Слюда конденсаторная | Детали, отобранные по подпункту 1 |
3. Тангенс угла диэлектрических потерь на частоте 10 Гц | То же | 10 деталей из числа выдержавших испытания по подпунктам 1 и 2 |
4. Тангенс угла диэлектрических потерь на частоте 10 Гц | Слюда конденсаторная | 10 деталей из числа выдержавших испытания по подпунктам 1 и 2 |
5. Относительная диэлектрическая проницаемость | То же | Детали для определения на частоте 10 Гц |
6. Удельное объемное электрическое сопротивление | "
| 10 деталей из числа выдержавших испытания по подпунктам 1 и 2 |
7. Удельное поверхностное электрическое сопротивление | Слюда стержневая и экранная | 10 деталей из числа выдержавших испытания по подпункту 1 |
8. Электрическая прочность | Слюда конденсаторная; пластины слюдяные для агрегатов зажигания реактивных двигателей; слюда прокладочная; слюда для фотоэлектронных умножителей и особых коллекторов; слюда стержневая и экранная | 50 пластин или деталей из числа выдержавших испытания по пп.1 и 2 |
8а. Пробивное напряжение | Слюда щипаная размеров 50-6 | 100 пластин из числа выдержавших испытания по п.1 |
9. Напряжение поверхностного искрения | Слюда щипаная размеров 50-6 | 100 пластин из числа выдержавших испытания по подпункту 1 |
10. Нагревостойкость | Слюда щипаная, кроме размеров 6М, 4М, 05М | 10 пластин от каждого ящика |
| Слюда щипаная размеров 6М, 4М, 05М | 50 пластин от каждого ящика |
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2. ИЗМЕРЕНИЕ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ И РАЗМЕРОВ ПЛАСТИН
2.1. К показателю "линейные размеры" относят длину и ширину деталей, к показателю "размеры пластин" - площадь вписанного в контур пластины прямоугольника.
2.2. Аппаратура
Для проведения измерений применяют:
микроскоп инструментальный по ГОСТ 8074-82 или аналогичный оптический прибор;
штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с погрешностью измерения ±0,05 мм;
набор шаблонов для определения линейных размеров деталей с нанесенными базовыми рисками и контрольными рисками верхней и нижней границ поля допуска по длине и ширине (черт.1). Погрешность построения стороны шаблона ±0,25 мм;
1 - контрольная риска наибольшего размера; 2 - контрольная риска наименьшего размера; 3 - базовые риски
Черт.1
набор шаблонов для определения размеров пластин произвольной формы (черт.2).
Черт.2
Координаты точек и размеры сторон для построения набора шаблонов указаны в табл.2. Погрешность построения стороны шаблона ±0,5 мм.
Таблица 2
мм
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Размер пластины | Размер стороны | Координаты точек гиперболы | ||||||
|
| 1 | 2 | 3 | ||||
| а | б | А | Б | A | Б | А | Б |
50 | 70,7 | 40,8 | 44,5 | 112,0 | 50,0 | 100,0 | 57,5 | 86,5 |
40 | 63,2 | 36,5 | 40,0 | 100,0 | 44,5 | 89,5 | 51,5 | 77,5 |
30 | 54,8 | 31,6 | 34,5 | 86,5 | 38,5 | 77,5 | 44,5 | 67,0 |
20 | 44,7 | 25,8 | 28,5 | 71,0 | 31,5 | 63,0 | 36,5 | 55,0 |
15 | 38,7 | 22,4 | 24,5 | 61,0 | 27,5 | 55,0 | 31,5 | 47,5 |
10 | 31,6 | 18,2 | 20,0 | 50,0 | 22,5 | 44,5 | 26,0 | 38,5 |
6 | 24,5 | 14,1 | 15,5 | 39,0 | 17,5 | 34,5 | 20,0 | 30,0 |
4 | 20,0 | 11,5 | 12,5 | 31,5 | 14,0 | 28,5 | 16,5 | 24,5 |
анализатор ситовой механический с частотой колебаний 280-300 в минуту;
сетку проволочную N 7-1, 10 по ГОСТ 3826-82 или сетку из другого материала, с тем же размером ячейки;
весы лабораторные по ГОСТ 24104-80*, с погрешностью взвешивания ±0,01 г;
секундомер по ГОСТ 5072-79.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.3. Проведение измерений
2.3.1. Линейные размеры деталей с допуском по длине и ширине ±0,1 мм и менее измеряют инструментальным микроскопом или аналогичным прибором в соответствии с инструкцией на применяемый прибор.
2.3.2. Линейные размеры деталей с допуском по длине и ширине более 0,1 мм, но менее 0,5 мм измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166-80.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.3.3. Линейные размеры деталей с допуском по длине и ширине ±0,5 мм и более измеряют наложением детали на шаблон (см. черт.1). Деталь должна двумя сторонами плотно прилегать к базовым рискам шаблона, а две другие стороны не должны выходить за поле допуска.
2.3.4. Размеры пластин щипаной слюды условных размеров 50-4 измеряют наложением пластины на шаблон (см. черт.2) и совмещением с вписываемым в шаблон наибольшим прямоугольником, диагональ которого проходит через центр шаблона (точку О) и одну из точек гиперболы.
2.3.6. Размер пластин щипаной слюды размера 05М определяют просеиванием пробы на ситовом анализаторе в течение 3 мин с последующим взвешиванием надрешетного продукта.
2.4. Обработка результатов
2.4.1. За окончательный результат определения линейных размеров деталей и размеров пластин, кроме пластин щипаной слюды условного размера 05М, принимают процентное отношение количества пластин и деталей с заданными размерами к общему количеству пластин и деталей в пробе.
2.4.2. За окончательный результат определения размеров пластин щипаной слюды условного размера 05М принимают процентное отношение массы надрешетного продукта к массе пробы, взятой для просеивания.
2.4.3. Вычисление процентного отношения производят с точностью до первого десятичного знака. Результат округляют до целого числа, при этом если значение отбрасываемого разряда больше 4, значение предыдущего разряда увеличивается на единицу.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
3. ИЗМЕРЕНИЕ ТОЛЩИНЫ И РАЗНОСТИ ТОЛЩИНЫ
ПО НЕДОСНЯТИЮ ПЛАСТИН И ДЕТАЛЕЙ
3.1. Аппаратура
Для проведения измерений применяют:
индикатор многооборотный по ГОСТ 9696-82, оснащенный измерительным наконечником сферической формы по ГОСТ 11007-66 и укрепленный в стойке со столом, имеющим плоскую рабочую поверхность в месте измерения;
индикатор часового типа по ГОСТ 577-68, оснащенный измерительным наконечником сферической формы по ГОСТ 11007-66 и укрепленный в стойке со столом, имеющим сферическую рабочую поверхность в месте измерения.
Допускается применять другие средства измерения, погрешность которых не выше погрешности указанных средств измерения.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.2. Подготовка к измерениям
3.2.1. Для измерения разности толщины по недоснятию пластины и детали проверяют и делят на две группы: группу, не имеющую видимых невооруженным глазом недоснятий, и группу с недоснятиями.
3.3. Проведение измерений
3.3.1. Измерение толщины, разности толщины по недоснятию пластин и деталей толщиной до 100 мкм проводят многооборотным индикатором, толщиной более 100 мкм - индикатором часового типа.
3.3.2. Толщину пластин и деталей, за исключением пластин щипаной слюды размера 05М, измеряют в любой точке основной площади, за исключением мест с видимыми дефектами, и не ближе 2 мм от любой из сторон пластины или детали.
3.3.3. Толщину пластин щипаной слюды размера 05М проверяют следующим образом: надрешетный продукт, полученный по п.2.3.6, рассортировывают по толщинам на подгруппы 5-45, 45-80 и 80-100 мкм и взвешивают пластины в каждой подгруппе.
3.3.4. Разность толщины по недоснятию пластин и деталей определяют замером толщины в месте недоснятия и в месте без недоснятия на основной площади образца не ближе 2 мм от любой из сторон пластины или детали.
3.4. Обработка результатов
3.4.1. Результат измерений толщины, разности толщины по недоснятию при применении многооборотного индикатора должен быть вычислен в миллиметрах с точностью до третьего десятичного знака, при применении индикатора часового типа - до второго десятичного знака.
3.4.3. За окончательный результат определения толщины пластин и деталей (кроме щипаной слюды условного размера 05М) и определения разности толщины по недоснятию принимают процентное отношение количества пластин и деталей с заданной толщиной или разностью толщины по недоснятию к общему количеству пластин и деталей в пробе.
Точность вычисления процентного отношения и порядок округления результата по п.2.4.3.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.4.4. За окончательный результат определения толщины пластин щипаной слюды условного размера 05М принимают процентное отношение массы пластин каждой подгруппы толщин к массе пробы.
Точность вычисления процентного отношения и порядок округления результата по п.2.4.3.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИРОДНЫХ ДЕФЕКТОВ
И ДЕФЕКТОВ ОБРАБОТКИ ПЛАСТИН И ДЕТАЛЕЙ (ИСКЛЮЧАЯ НЕДОСНЯТИЯ)
4.1. Аппаратура
Для определения дефектов применяют:
экран световой с рисками на расстоянии 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0 и 5,0 мм. Освещенность светового экрана должна быть не менее 200 лк. Толщина рисок не более 0,25 мм, погрешность построения не более 0,25 мм;
линейку измерительную металлическую с ценой деления 1 мм по ГОСТ 427-75;
лупу измерительную с десятикратным увеличением по ГОСТ 25706-83.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
4.2. Проведение определений
4.2.1. Наличие проколов, минеральных включений, морщинистости, зажимистости, горбин, складок, пережатости определяют внешним осмотром.
4.2.2. Характер допустимой волнистости устанавливают по образцам, согласованным между изготовителем и потребителем.
4.2.3. Проверку размеров трещин, проколов, отломов углов, надломов расслоений, завернутого края, выхватов производят наложением на световой экран. Заусеницы проверяют при определении линейных размеров.
4.2.4. Определение относительной площади, занятой газовыми включениями и минеральными пятнами, проводят измерительной лупой с десятикратным увеличением.
4.2.5. Допускается определять площадь, занятую дефектами с помощью образцов, согласованных между изготовителем и потребителем.
4.3. Обработка результатов
Количество клеток, занятых включениями, определяют как сумму условных единиц и затем вычисляют их процентное отношение от всего числа клеток, помещающихся в контуре пластины.
4.3.2. За окончательный результат определения природных дефектов и дефектов обработки пластин и деталей принимают процентное отношение количества пластин и деталей с допустимыми дефектами к общему количеству пластин и деталей в пробе.
Точность вычисления процентного отношения и порядок округления результата по п.2.4.3.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
5. ИСПЫТАНИЕ ДЕТАЛЕЙ НА НАЛИЧИЕ ТОКОПРОВОДЯЩИХ ВКЛЮЧЕНИЙ
5.1. Аппаратура
Для проведения испытания применяют:
индукционную катушку или любое устройство, обеспечивающее получение искрового разряда длиной не менее 6 мм между электродами;
щуп из токопроводящего материала длиной не менее 100 мм с рабочей поверхностью в виде полусферы с радиусом не менее 2 мм.
5.2. Проведение испытания
5.2.1. Испытания проводят при температуре окружающей среды (20±5) °С и относительной влажности воздуха (65±15)%.
5.2.2. Деталь помещают на заземленный электрод. При проверке токопроводящих включений щуп устанавливают на расстоянии 6 мм от заземленного электрода. Наличие токопроводящих включений обнаруживают по появлению свечения или искрения.
5.3. Обработка результатов
5.3.1. За окончательный результат определения токопроводящих включений принимают процентное отношение количества деталей без токопроводящих включений к общему количеству деталей в пробе.
Точность вычисления процентного отношения и порядок округления результата по п.2.4.3.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
6.1. Аппаратура и материалы
Для проведения измерения применяют:
установку вакуумную для напыления серебра на детали;
шкаф сушильный электрический с терморегулятором, обеспечивающий поддержание температуры не менее 140 °С;
эксикатор по ГОСТ 25336-82 с прокаленным хлористым кальцием или силикагелем по ГОСТ 3956-76;
часы с ценой деления 1 мин;
спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 5962-67*;
фольгу по ГОСТ 18394-73;
бумагу по ГОСТ 3479-85;
церезин или парафин по ГОСТ 23683-79.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
6.2. Подготовка к измерениям
6.2.4. Измерение толщины деталей проводят в пяти точках, одна из которых расположена в центре, а остальные - на взаимно перпендикулярных направлениях.
6.2.5. Детали и фольгу перед нанесением электродов промывают спиртом. Промытые детали и фольгу сушат в сушильном шкафу при температуре 150-250 °С не менее 2 ч. При последующих операциях детали и фольгу берут пинцетом с эластичными наконечниками.
6.2.6. Электроды из серебра наносят после подготовки деталей по п.6.2.5 методом напыления металла в вакууме в соответствии с инструкцией на применяемую установку. Величина непосеребренных закраин должна быть 0,2-0,3 см.
6.2.7. После серебрения детали подвергают термотренировке при температуре (190±10) °С в течение 10 мин и проводят оценку качества серебрения. Слой серебра считается удовлетворительным, если он имеет светлый серебряный блеск, четко очерченные края и не просвечивает при просмотре.
6.2.8. Электроды из фольги наносят после подготовки деталей по п.6.2.5 с помощью конденсаторного вазелина, или конденсаторного масла, или аналогичной смазки. Излишний слой смазки удаляют притиркой через бумагу и проводят оценку качества притирки. Удовлетворительная притирка не должна оставлять воздушных промежутков между деталью и фольгой. Притирку проводят вручную или резиновым валиком. Величина закраины должна быть (0,3±0,1) см. Измерения проводят не более чем через 5 мин после притирки. Детали с нанесенными электродами хранят до проведения измерений в эксикаторе с влагопоглотителем.
6.2.9.1. Проводят подготовку деталей по пп.6.2.4-6.2.7. Площадь нанесенных электродов должна соответствовать активной площади испытуемой детали.
Детали, прошедшие термотренировку, собирают по схеме, приведенной на черт.3, и сушат в сушильном шкафу при температуре 120-140 °С не менее 4 ч.
1 - испытуемая пластинка слюды; 2 - серебряные электроды; 3 - фольга;
4 - защитные пластинки слюды; 5 - скрепки
Черт.3
6.2.9.2. После сушки конденсатор в горячем состоянии погружают в расплавленный церезин или парафин и выдерживают в течение 5 мин. Детали, не прошедшие испытания, хранят в эксикаторе с влагопоглотителем.
6.2.10.1. При применении электродов, нанесенных напылением серебра в вакууме, проводят подготовку деталей по пп.6.2.4-6.2.7. Площадь нанесенных электродов должна соответствовать активной площади испытуемой детали.
Детали, прошедшие термотренировку, сушат в сушильном шкафу при температуре 120-140 °С не менее 3 ч.
После сушки детали охлаждают в эксикаторе с влагопоглотителем в течение 1 ч. Детали, не прошедшие испытания, хранят в эксикаторе с влагопоглотителем.
6.2.10.2. При применении электродов из фольги, притертых к образцу, проводят подготовку деталей по пп.6.2.4 и 6.2.8. Площадь электродов должна соответствовать активной площади испытуемой детали.
6.2.11.1. При применении трехэлектродной системы электроды должны иметь размеры, указанные в табл.3 и на черт.4.
Таблица 3
|
|
Размер элемента системы | Норма, см |
1. Диаметр измерительного электрода | 2,5±0,02 |
2. Диаметр потенциального электрода, не менее | 4,0 |
3. Ширина охранного кольца, не менее | 0,5 |
4. Зазор между измерительным и охранным электродами , не более | 0,2 |
Примечания:
1. Испытание деталей размером менее 4,0х5,0 см проводится на заготовках большей площади перед их штамповкой.
3. Допускается применять прямоугольные нанесенные и нажимные электроды, площадь которых приведена к площади соответствующих круглых электродов.
1 - измерительный электрод; 2 - охранный электрод; 3 - потенциальный электрод
Черт.4
6.2.11.2. При применении электродов, нанесенных напылением серебра в вакууме, проводят подготовку деталей по пп.6.2.4-6.2.7 и 6.2.11.1.
После термотренировки слоя серебра детали сушат в сушильном шкафу при 120-140 °С. После сушки детали охлаждают в эксикаторе с влагопоглотителем не менее 1 ч.
6.2.11.3. При применении электродов из фольги, притертых к образцу, проводят подготовку деталей по пп.6.2.4, 6.2.8 и 6.2.11.1.
6.3. Проведение измерений
6.3.1. Условия проведения измерений - по п.5.2.1.
6.4. Обработка результатов
6.4.3. Тангенс угла диэлектрических потерь, измеренный с применением двух- или трехэлектродной системы, принимают равным значению, полученному по показаниям прибора.
6.4.4. За окончательный результат определения тангенса угла диэлектрических потерь и относительной диэлектрической проницаемости принимают среднее арифметическое значение измерений каждой детали пробы.
7. ИЗМЕРЕНИЕ УДЕЛЬНОГО ОБЪЕМНОГО ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО СОПРОТИВЛЕНИЯ
7.1. Аппаратура и материалы
Для проведения измерения применяют:
установку вакуумную для напыления серебра на детали;
шкаф сушильный электрический, обеспечивающий температуру нагрева не менее 140 °С (413 К);
эксикатор по ГОСТ 25336-82 с прокаленным хлористым кальцием или силикагелем по ГОСТ 3956-76;
часы с ценой деления 1 мин;
спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 5962-67;
фольгу по ГОСТ 18394-73;
бумагу по ГОСТ 3479-85.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
7.2. Подготовка к измерению
7.2.1. Детали для измерения удельного объемного и удельного поверхностного сопротивлений должны иметь электроды, нанесенные напылением серебра в вакууме, или электроды из фольги, притертые к образцу.
Нанесение серебра проводят по пп.6.2.6 и 6.2.7, притирку фольги - по п.6.2.8.
Для измерения удельного объемного сопротивления электроды наносят на обе стороны детали, для измерения удельного поверхностного сопротивления - на одну сторону.
7.2.2. Измерение удельного объемного и удельного поверхностного сопротивлений проводят с применением трехэлектродной (см. черт.4) и двухэлектродной (см. черт.5) систем. Размеры электродов приведены в табл.3.
1 - измерительный электрод; 2 - высоковольтный электрод
Черт.5
7.3. Проведение измерения
7.3.1. Условия проведения измерений - по п.5.2.1.
7.3.2. Измерение удельного объемного и удельного поверхностного сопротивлений проводят в соответствии с инструкцией к применяемому прибору.
7.3.3. Измерение толщины деталей проводят по п.6.2.4.
7.3.4. Измерение проводят при напряжении 100 В. Время выдержки под напряжением 1 мин.
7.4. Обработка результатов
7.4.3. За окончательный результат определения удельного объемного электрического сопротивления и удельного поверхностного электрического сопротивления, в зависимости от вида продукции, принимают среднее арифметическое результатов измерений каждой детали пробы или процентное отношение количества деталей с заданной величиной сопротивления к общему количеству деталей в пробе.
Точность вычисления процентного отношения и порядок округления результата по п.2.4.3.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
8. ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБИВНОГО НАПРЯЖЕНИЯ И ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ*
_________________
* Наименование раздела. Измененная редакция, Изм. N 1.
8.1. Аппаратура
Для проведения измерения применяют:
установку пробойную универсальную, испытатель изоляции или аналогичную испытательную высоковольтную установку, позволяющую проводить испытания твердых диэлектриков переменным напряжением на частоте 50 Гц;
электроды цилиндрические нажимные диаметром 10 и 25 мм из меди по ГОСТ 859-78 или латуни по ГОСТ 1020-77 или нержавеющей стали по ГОСТ 5632-72. Торцевая поверхность электродов, прилегающая к слюде, должна иметь закругление радиусом не менее 1 мм для электрода диаметром 10 мм и радиусом не более 3 мм для электрода диаметром 25 мм.
8.2. Проведение измерения
8.2.1. Условия проведения испытаний - по п.5.2.1.
8.2.2. Размеры испытуемых пластин и деталей должны быть более 25х25 мм. Пластины и детали размером 25х25 мм и менее испытываются на заготовках. Толщину пластин и деталей измеряют по п.6.2.4.
8.2.3. Испытательное напряжение поднимают со скоростью не выше 0,2 кВ/с до наступления пробоя пластины или детали.
8.2.5. Пробивное напряжение пластин щипаной слюды не определяют в местах проколов и трещин.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
8.3. Обработка результатов
8.3.2. За окончательный результат определения электрической прочности и пробивного напряжения в зависимости от вида продукции принимают среднее арифметическое результатов измерений каждой детали или пластины пробы или процентное отношение количества деталей или пластин с заданной электрической прочностью или заданным пробивным напряжением к общему количеству деталей или пластин в пробе.
Точность вычисления процентного отношения и порядок округления результата по п.2.4.3.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
9. ИЗМЕРЕНИЕ НАПРЯЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТНОГО ИСКРЕНИЯ
9.1. Аппаратура
Для проведения измерения применяют:
пробойную универсальную установку, испытатель изоляции или аналогичную испытательную высоковольтную установку для испытания твердых диэлектриков переменным напряжением на частоте 50 Гц;
электроды в форме четырехгранной усеченной пирамиды (черт.6), из латуни по ГОСТ 1020-77. Ребра и углы электродов должны иметь закругления радиусом 1,5 мм. Контакты для подвода высокого напряжения должны быть расположены на верхних основаниях электродов.
Черт.6
9.2. Проведение измерения
9.2.1. Условия проведения испытаний - по п.5.2.1.
9.2.2. Напряжение, вызывающее поверхностное искрение, измеряют на пластинах в местах расположения магнетитовых пятен с характерным черным металлическим блеском.
9.2.3. Электроды устанавливают на измеряемую пластину на расстоянии 10 мм друг от друга. Пластину ориентируют так, чтобы наибольшая концентрация включений в ней приходилась на середину между параллельно расположенными ребрами электродов.
9.2.4. Напряжение поднимают до 6 кВ со средней скоростью не более 0,5 кВ/с до появления искрения.
9.3. Обработка результатов
9.3.1. За окончательный результат определения напряжения поверхностного искрения принимают процентное отношение количества пластин с заданной величиной напряжения поверхностного искрения к общему количеству пластин в пробе.
Точность вычисления процентного отношения и порядок округления результата по п.2.4.3.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
10. ИСПЫТАНИЕ ПЛАСТИН ЩИПАНОЙ СЛЮДЫ НА НАГРЕВОСТОЙКОСТЬ
10.1. Аппаратура
Для проведения испытания используют шкаф сушильный электрический, обеспечивающий температуру не ниже 250 °С (523 К).
10.2. Проведение испытания
10.2.1. Испытуемые пластины помещают в сушильный шкаф, нагретый до 150 °С (423 К) для обычной и 250 °С (523 К) для нагревостойкой слюды. Пластины располагают в сушильном шкафу в один ряд без наложения друг на друга. Температуру испытания поддерживают в течение 30 мин, затем пластины извлекают из шкафа, охлаждают и сравнивают с эталонными образцами, согласованными между изготовителем и потребителем.
10.3. Обработка результатов
10.3.1. За окончательный результат определения нагревостойкости принимают процентное отношение количества пластин с заданной величиной нагревостойкости к общему количеству пластин в пробе.
Точность вычисления процентного отношения и порядок округления результата по п.2.4.3.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1983