ГОСТ 33857-2016 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования.

ГОСТ 33857-2016

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

 Арматура трубопроводная

 СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 Технические требования

 Pipeline valves. Welding and quality control of welded joints. Technical requirements

ОКС 23.060

ОКП 37 0000

Дата введения 2018-01-01

 Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом "Научно-производственная фирма "Центральное конструкторское бюро арматуростроения" (АО "НПФ "ЦКБА")

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 259 "Трубопроводная арматура и сильфоны"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 27 сентября 2016 г. N 91-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 1 августа 2017 г. N 775-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33857-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2018 г.

5 В настоящем стандарте реализованы основные положения СТ ЦКБА 025-2006 "Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования"

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

      1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сварку узлов и конструкций трубопроводной арматуры из стали и железоникелевых сплавов для опасных производственных объектов (ОПО), атомных станций 4-го класса безопасности и других областей применения.

Стандарт устанавливает основные требования к сварочным материалам, подготовке кромок под сварку сборке, технологии сварки и термообработке сварных соединений, а также устанавливает методы, объем контроля и нормы оценки качества сварных соединений при проектировании, изготовлении и ремонте трубопроводной арматуры.

      2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2.312-72 Единая система конструкторской документации. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений

ГОСТ 2.314-68 Единая система конструкторской документации. Указания на чертежах о маркировании и клеймении изделий

ГОСТ 12.1.005-88 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76 Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Работы погрузочно-разгрузочные Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.021-75 Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 2246-80* Проволока стальная сварочная

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 5264-70 Швы сварных соединений. Ручная дуговая сварка. Основные типы, конструктивные элементы и размеры*

ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

ГОСТ 8713-79 Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования

ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей

ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами.

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия

ГОСТ 23055-78 Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля

ГОСТ 24856-2014 Арматура трубопроводная. Термины и определения

ГОСТ 33260-2015 Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в арматуростроении. Основные требования к выбору металлов

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

      3 Термины, определения, обозначения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601 и ГОСТ 24856.

3.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

- номинальный диаметр;

- сварочный ток;

,

- характеристики шероховатости поверхности;

- предел прочности;

- предел текучести;

- толщина свариваемых деталей;

- напряжение дуги;

- скорость сварки;

3.3 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

ААД - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;

ААДП - автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом;

АПГ - автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

АПИ - автоматическая сварка порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях;

АФ - автоматическая сварка под флюсом;

КД - конструкторская документация;

Л - лазерная сварка;

МАДП - механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом;

мех. - механический;

МКК - межкристаллитная коррозия;

МП - механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

МФ - механизированная сварка под флюсом;

НД - нормативная документация;

ОИАЭ - объект использования атомной энергии;

ОПО - опасный производственный объект;

ОТК - отдел технического контроля;

П - плазменная сварка;

ПДК - предельно допустимая концентрация;

ПТД - производственно-технологическая документация;

РД - ручная дуговая сварка покрытыми электродами;

РАД - ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (аргонодуговая сварка);

ТП - технологический процесс;

ТУ - технические условия;

ТД - технологическая документация;

УЗК - ультразвуковой контроль;

хим. - химический;

ЭЛ - электронно-лучевая сварка;

ЭШ - электрошлаковая сварка.

      4 Общие положения и основы проектирования элементов сварных конструкций арматуры

      4.1 Общие положения

4.1.1 Проектирование, изготовление, монтаж сварных соединений арматуры для ОПО, а также арматуры 4-го класса безопасности атомных станций выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта предприятиями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом.

4.1.2 Проектирование и изготовление сварных соединений арматуры, на которые не распространяются требования 4.1.1, выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, если нет специальных указаний заказчика, при этом аттестацию сварщиков и персонала проводят по документации изготовителя.

      4.2 Основы проектирования элементов сварных конструкций

4.2.1 При проектировании сварных узлов и деталей арматуры следует:

- выбирать рациональные формы деталей и узлов арматуры;

- обеспечивать прочность конструкции при минимальных затратах металла;

- предусматривать возможность комплексной автоматизации и механизации изготовления, применение прогрессивных процессов дуговой сварки, при этом необходимо учитывать техническую и экономическую целесообразность их применения;

- учитывать свойства сварных соединений в зависимости от применяемых сварочных материалов, термообработки, технологических нагревов;

- предусматривать мероприятия по устранению концентрации напряжений, по устранению возникновения деформаций и хрупких разрушений.

Рекомендуемые геометрические размеры разделок кромок под сварку и сварных швов приведены в приложении А. Рекомендуемые размеры подкладных колец, применяемых при сборке стыковых сварных соединений, приведены в приложении Б.

4.2.2 Конструкция должна обеспечивать доступ для выполнения всех сварных швов принятым способом сварки и возможность проведения контроля качества сварных соединений методами, указанными в КД.

4.2.3 Сварные соединения с обработкой корня шва рекомендуется выполнять односторонними замковыми со скосом одной или двух кромок или на подкладных кольцах. Если в КД размеры сварных соединений указаны в скобках (размеры после мех. обработки), то изготовитель может выполнять односторонний замковый сварной шов или на подкладном кольце независимо от указаний чертежа. Выбранный способ выполнения сварного соединения предусматривают в ТП на сварку, при этом установку кромок под сварку рекомендуется выполнять с зазором (2,5

) мм.

4.2.4 Ответственные сварные соединения конструкций, работающих под давлением рабочей среды, при толщине стенки до 5 мм включительно рекомендуется выполнять ручной или механизированной сваркой в защитных газах.

4.2.5 Для сварных соединений деталей толщиной более 5 мм, подлежащих радиографическому контролю, корень шва которых невозможно механически обработать, рекомендуется применять комбинированную сварку (корень шва выполняют аргонодуговой сваркой, а основной шов ручной дуговой сваркой покрытыми электродами или другим дуговым способом сварки).

4.2.6 При проектировании арматуры с использованием обечаек, труб, выпуклых днищ и других деталей, находящихся под давлением рабочей среды, рекомендуется применять стыковые сварные соединения с полным проплавлением.

4.2.7 Угловые и тавровые соединения, применяемые для приварки патрубков, фланцев, плоских днищ и других деталей, рекомендуется выполнять с полным проплавлением. Штуцерные соединения при толщине стенки 3 мм и более рекомендуется выполнять со скосом кромок под сварку.

4.2.8 Сварные соединения, подлежащие радиографическому контролю, рекомендуется выполнять с мех. обработкой корня шва, кроме соединений, мех. обработка которых крайне затруднена или невозможна (монтажные соединения, трубные конструкции и другие).

4.2.9 При проектировании сварных соединений предусматривают возможность контроля металла околошовной зоны согласно 13.2.5.

4.2.10 Соединения с неполным проплавлением, доступные для сварки с обратной стороны, рекомендуется выполнять с подварочным швом (фланцы, бобышки и другие).

4.2.11 В стыковых соединениях деталей с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому.

Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 15°. Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных соединений без предварительного утонения толстого элемента, причем наклон поверхности швов должен обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.

Это требование не распространяется на стыковые сварные соединения литых деталей с трубами, листами, поковками в случае, если для соблюдения плавности перехода требуется утонение стенки литой детали свыше минимально допустимой расчетной толщины. В этом случае переход от одного сечения к другому обеспечивают комбинированно: за счет плавного утонения стенки литой детали от минимальной расчетной на кромке и за счет наклонного расположения поверхности сварного шва.

4.2.12 Выбор вида сварного соединения проводят в соответствии с приложением А в зависимости от

, назначения изделия, способа сварки или в соответствии с ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 16037.

При выполнении одностороннего замкового сварного шва, а также сварного соединения на подкладном кольце зазор между замковой частью (подкладным кольцом) и свариваемыми кромками рекомендуется устанавливать для сварных соединений, контролируемых радиографическим методом, не более 0,2 мм, а для соединений, не подлежащих радиографическому контролю, - не более 0,5 мм.

Разделки кромок, приведенные в приложении А, применяют как для плоских деталей, так и для цилиндрических.

4.2.13 Зазоры при сборке сварных соединений, предусмотренные для всех способов сварки, в габаритные размеры сварного узла не включают.

4.2.14 Если при проектировании выявится необходимость применения типов соединений, не указанных в 4.2.12 и приложении А, то конструктивные элементы сварного соединения должны быть изображены на чертеже в соответствии с требованиями ГОСТ 2.312.

4.2.15 Размеры деталей, для которых предусмотрена мех. обработка, в КД рекомендуется проставлять в скобках. Припуск на мех. обработку сборок после сварки задает изготовитель в ТП.

4.2.16 Разделку кромок присоединительных деталей арматуры для приварки к трубопроводу указывает заказчик аналогично разделке трубы. При этом заказчик должен указать размеры труб - максимальный и минимальный внутренний диаметр и толщину стенки или принятый диаметр расточки. Требования к приварке арматуры к трубопроводу устанавливает заказчик.

4.2.17 Для повышения производительности сборочно-сварочных работ, качества сварных соединений допускается:

- применение автоматических и механизированных способов сварки взамен ручной, указанной в КД, или применение других комбинаций и способов сварки, указанных настоящим стандартом. При этом сварочные материалы должны быть выбраны с учетом условий работы конструкции;

- изменение геометрических размеров разделок кромок при условии обеспечения необходимых мех. свойств сварных соединений.

Данные изменения должны быть согласованы с проектной организацией и внесены в ТП.

4.2.18 Пример записи в чертежах технических требований по сварке и по контролю сварных соединений:

1 Сварка (или сварка и швы сварных соединений) по ГОСТ....

2 Контроль сварных соединений по ГОСТ..., по ... категории.

      5 Требования к основному материалу

5.1 Материалы, применяемые для изготовления сварных соединений арматуры, должны обеспечивать ее надежную работу в течение срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (рабочее давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.

Для изготовления сварных соединений арматуры применяют основные материалы, приведенные в таблице 1. Другие материалы применяют с учетом требований по выбору материалов по ГОСТ 33260 и требований по свариваемости. Применение импортных марок сталей допускается, если они являются аналогами сталей, указанных в таблице 1, и рекомендованы ГОСТ 33260

. Для изготовления сварных соединений арматуры ОПО применение импортных материалов подтверждают заключением специализированной (экспертной) организации.

_______________

В Российской Федерации рекомендуется также применять [1].

5.2 Основной материал (сортовой прокат, поковки, трубы, отливки) по хим. составу, мех. и другим свойствам должен соответствовать требованиям стандартов или технических условий, указанных в КД.

5.3 Основные материалы, подлежащие сварке, должны быть термообработаны в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на поставку материалов, а также отвечать дополнительным требованиям, указанным в КД или в ТУ на изготовление арматуры.

Таблица 1 - Стали, применяемые при изготовлении сварных соединений

Марка стали и сплава	Класс стали и сплава
Ст3, 10, 20, 20К, 22К, 20ЮЧ, 10895 (Э12), 15Л, 20Л, 25Л, 20ХЛ, 20Х	Углеродистый	Перлитный
16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД, 14ХГС, (при изготовлении переходных колец допускается применять трубы других марок сталей класса прочности К50...К54)*, 15ГСЛ, 20ГМЛ, 20ГСЛ, 20ГЛ, 20ХН3Л	Низколегированный марганцовистый, марганцевокремнистый
10Г2ФБЮ, 08Г1НФБ, 10Г1НФБ (при изготовлении переходных колец допускается применять трубы других марок сталей класса прочности К54...К65)*
12МХ, 12ХМ, 12Х1МФ, 15ХМ, 20ХМ, 20Х2МА, 20ХМЛ	Низколегированный хромомолибденовый, хромомолибденованадиевый
12X13, 20X13, 20X13Л	Мартенситный
08X13, 12X17, 14Х17Н2	Ферритный
10Х14Г14Н4Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М2Т, 03Х20Н16АГ6, 03Х17Н14М3 (ЭИ 66), 12Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9Т, 12Х18Н9, 10Х18Н9, 10Х18Н9-ВД, 10Х18Н9-Ш, 12Х18Н12М3ТЛ, 10Х17Н13М3Т (ЭИ432), 10Х17Н13М2Т (ЭИ448), 08Х17Н15М3Т (ЭИ580)	Аустенитный
06Х28МДТ (ЭИ 943), 03Х28МДТ, 07Х20Н25М3Д2ТЛ, Х32Н8, 12ХН35ВТ (ЭИ 612), 12ХН35ВТ-ВД (ЭИ 612-ВД), ХН60ВТ (ЭИ 868), Н70МФВ-ВИ (ЭП 814А-ВИ), ХН65МВ (ЭП567), ХН65МВУ (ЭП 760), Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ)	Сплавы на железоникелевой и никелевой основе
08Х22Н6Т, 08X21Н6М2Т, 16Х18Н12С4ТЮЛ (ЭИ 654ЛК), 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ 654), 07X16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 10Х14Г14Н4Т (ЭИ 711), 07X21Г7АН5 (ЭП 222), 03Х22Н6М2 (ЭИ 67), 08Х22Н6Т (ЭП 53), 08X21Н6М2Т (ЭП 54), 09Х14Н16Б (ЭИ 694), 09Х16Н4Б-Ш, 09Х14Н19В2БР (ЭИ 695Р)	Аустенитно-ферритный (стали с содержанием 8% условно называют экономно-легированными)
* Класс прочности труб - по ГОСТ 20295 или другому документу в зависимости от мех. свойств.   Примечание - Марки сталей указаны по основному обозначению. Допускается применение сталей других промышленных способов выплавки согласно указаниям КД.

5.4 Испытание на стойкость к МКК основного металла (при наличии требований в КД) и определение его мех. свойств проводят на контрольной пробе каждой плавки с учетом технологических нагревов при сварке и наплавке.

При контроле мех. свойств основного металла допускается не учитывать технологические нагревы, если температура отпуска после сварки не превышает:

650°С - для сварных соединений из сталей марок Ст3, 20К, 16ГС, 09Г2С;

710°С - для сварных соединений из сталей марок 12ХМ, 12МХ;

от 375°С до 400°С - для сварных соединений из сталей аустенитного класса.

5.5 Для сталей аустенитного класса проверка мех. свойств и стойкости к МКК металла, подвергнутого технологическим нагревам, может быть заменена контролем правильности выполнения нагревов, что должно быть подтверждено диаграммами.

5.6 Кромки литых деталей, подлежащих сварке, на участке шириной

от торца кромки (рисунок 1) должны быть перед сваркой проконтролированы методами, указанными в КД, из числа нижеперечисленных:

- визуальным и измерительным контролем, который проводят невооруженным глазом, а в сомнительных случаях при помощи лупы от четырехкратного до семикратного увеличения;

- капиллярным контролем;

- радиографическим контролем.

При приварке арматуры непосредственно к трубопроводу (без переходников), литые кромки должны быть проконтролированы всеми вышеуказанными методами контроля.

Контроль следует проводить по всему периметру свариваемых кромок.

Радиографический контроль проводят после мех. обработки или зачистки литой детали (шероховатость поверхности - в соответствии с КД) перед разделкой кромки под сварку или после разделки с применением компенсационных колец или планок.

Дефекты в кромках под сварку на участке шириной

не должны превышать норм настоящего стандарта для категории сварных соединений, указанной в КД. При наличии указаний в КД нормы дефектов оценивают по другим документам или нормам.

Допустимые дефекты в кромках под сварку при оценке качества сварного соединения не учитывают.

Рисунок 1 - Кромка литой детали

Капиллярный контроль кромок литых деталей проводят по II классу чувствительности по ГОСТ 18442

.

_______________

В Российской Федерации рекомендуется также применять [2].

Детали бракуют при невозможности их ремонта по заключению специалистов.

5.7 Для литой арматуры, а также для арматуры, материал которой отличается от материала трубопровода, предназначенной для приварки к трубопроводу, изготавливать переходники рекомендуется из проката, труб и др. Для изготовления переходников (катушек) применяют материалы, приведенные в таблице 1, а сварочные материалы для приварки переходников к арматуре - в соответствии с разделом 11.

Приварку арматуры к переходникам (катушкам) в заводских условиях и контроль сварных соединений проводят в соответствии с требованиями настоящего стандарта и КД.

Требования по размерам конструктивных элементов разделки кромок патрубков, ответных фланцев арматуры, и рекомендации по выполнению сварных соединений арматуры с трубопроводом устанавливает заказчик

.

_______________

В Российской Федерации рекомендуется применять [3].

      6 Сварочные материалы

      6.1 Требования к сварочным материалам

6.1.1 Сварочные материалы, применяемые для сварки арматуры, приведены в разделе 11. Другие сварочные материалы применяют по согласованию с разработчиком КД. Сварочные материалы, применяемые для сварки узлов и конструкций арматуры ОПО, должны быть аттестованы в установленном порядке

.

_______________

В Российской Федерации рекомендуется применять [4].

Применение импортных материалов допускается, если они имеют отечественные аналоги по типу наплавленного металла, приведенные в настоящем стандарте, и/или аттестованы для изготовления арматуры ОПО

.

_______________

В Российской Федерации рекомендуемые импортные сварочные материалы приведены в [5].

6.1.2 Сварочные материалы, применяемые при изготовлении и ремонте арматуры, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или ТУ и иметь сертификат или иной документ о качестве. При отсутствии сертификата или иного документа о качестве сварочные материалы допускается использовать после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующими стандартами, ТУ или другой документацией на данный вид материала. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые показали неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данную партию сварочных материалов бракуют.

      6.2 Входной контроль сварочных материалов

6.2.1 Общие положения

6.2.1.1 Организация, проведение и оформление результатов верификации (входного контроля) сварочных материалов - в соответствии с ГОСТ 24297.

Контроль и приемка сварочных материалов, поступающих на предприятие, а также контроль правильности хранения сварочных материалов проводит ОТК совместно с соответствующими службами предприятия.

6.2.1.2 Контроль сварочных материалов проводят до начала их производственного использования.

6.2.1.3 Входной контроль сварочных материалов включает:

- проверку сопроводительной документации;

- проверку упаковки и состояния сварочных материалов;

- контроль металла шва или наплавленного металла.

6.2.1.4 Перед использованием сварочных материалов необходимо проверить:

- наличие сертификата (на электроды, проволоку, флюс) или иного документа о качестве, полноту приведенных в нем данных и их соответствие требованиям стандарта, ТУ или паспорта на конкретный сварочный материал;

- наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и др.) соответствующих этикеток или бирок с проверкой полноты указанных в них данных;

- сохранность упаковок и самих материалов;

- для баллонов с газом - наличие документа, регламентированного стандартом на соответствующий газ.

6.2.1.5 При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования этих материалов решает руководитель сварочных работ совместно с ОТК изготовителя арматуры.

6.2.2 Входной контроль защитного газа

6.2.2.1 Входной контроль аргона, поставляемого в баллонах по ГОСТ 10157, и двуокиси углерода, поставляемой в баллонах по ГОСТ 8050 (марка сварочная или пищевая), проводят в следующем объеме:

- проверка наличия сопроводительной документации (паспорта) и соответствия паспортных данных требованиям документации;

- контроль проверкой качества газовой защиты (только при проверке аргона);

- проверка давления в каждом баллоне;

- контроль маркировки на каждом баллоне с проверкой соответствия указанным на ней сведениям данным паспорта.

Допускается проведение проверки на наличие паспорта и его соответствия требованиям документации по прикрепленным этикеткам и по цвету окраски баллонов.

Для проверки качества газовой защиты аргона сварщик должен выполнить валик (без присадки) на пластине или отрезке трубы из стали 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т или 12Х18Н10Т. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо налета.

6.2.3 Входной контроль сварочной проволоки, покрытых электродов и флюса

6.2.3.1 При поступлении сварочной проволоки, электродов и флюса служба контроля качества должна проверить:

- каждую партию сварочных, наплавочных материалов на наличие сертификата или иного документа о качестве с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандартов и технических условий на сварочные и наплавочные материалы контролируемой марки;

- наличие на каждом упаковочном месте (ящике, пачке, коробке, бухте) маркировки (этикеток, бирок) с проверкой соответствия указанных в ней марки, сортамента, номера партии материала данным сертификата или иного документа о качестве;

- отсутствие повреждений (порчи упаковки или самих материалов);

- каждую партию электродов на соответствие номинальных размеров электродов данным сертификата или иного документа о качестве и качества их покрытия (отсутствие повреждений, наплывов и других видимых дефектов) требованиям ГОСТ 9466 или другого документа на электроды контролируемой марки;

- каждую партию сварочной проволоки на соответствие номинальных размеров данным сертификата или иного документа о качестве и вида поверхности (отсутствие коррозии и других видимых дефектов) требованиям на контролируемую марку проволоки;

- каждую партию флюса на соответствие цвета, однородности и гранулометрического состава требованиям ГОСТ 9087 или другого документа на флюс контролируемой марки.

6.2.3.2 Контроль наплавленного металла или металла шва при проверке качества сварочных материалов перед их использованием в производстве проводят испытанием образцов, изготовленных из металла шва контрольных сварных соединений или наплавленного металла. При отрицательных результатах испытаний проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, изготовленных из вновь сваренных (наплавленных) контрольных сварных соединений. Рекомендуемые типы, размеры образцов и режимы их сварки приведены в приложении В. При отрицательных результатах повторных испытаний хотя бы на одном образце всю партию сварочных материалов бракуют.

Контрольные сварные соединения и контрольные наплавки необходимо выполнять при контроле покрытых электродов - электродами каждой партии, при контроле сварочной проволоки - проволокой каждой плавки с защитным газом (флюсом), который прошел входной контроль.

Контрольные сварные соединения и контрольные наплавки (кроме предназначенных для контроля содержания ферритной фазы) должны быть подвергнуты термообработке по режиму, аналогичному термообработке производственных сварных соединений. Режим термообработки должен быть указан в ПТД. Если проводят термообработку производственных сварных соединений из сталей аустенитного класса при температуре от 375°С до 400°С

, то засчитывают результаты входного контроля, проведенного без термообработки.

_______________

В Российской Федерации это соответствует режиму 12 по [6].

6.2.3.3 При контроле наплавленного металла или металла шва при входном контроле сварочных материалов проверяют:

- хим. состав;

- мех. свойства (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение) при нормальной температуре;

- мех. свойства (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение) при повышенной (350°С и более) температуре в случаях, предусмотренных КД;

- ударную вязкость при температуре ниже минус 20°С для перлитных сталей, для других сталей в случаях, предусмотренных КД;

- содержание ферритной фазы в аустенитном наплавленном металле (металле шва);

- стойкость к МКК аустенитного наплавленного металла (металла шва).

6.2.3.4 При контроле хим. состава контролируют электроды каждой партии и проволоку каждой плавки, а в случае механизированной сварки под флюсом - в сочетании с каждой партией флюса.

При контроле покрытых электродов или проволоки для аргонодуговой сварки (при отсутствии титана или ниобия в высоколегированных сварочных материалах) допускается не определять хим. состав наплавленного металла или металла шва и засчитывать данные сертификата или иного документа о качестве.

Сварочные материалы для изготовления арматуры ОПО контролируют на наличие основных легирующих элементов стилоскопированием или проверки хим. анализа на соответствие содержания легирующих элементов нормам. Контролю подлежат каждая партия электродов и каждая бухта легированной сварочной проволоки.

6.2.3.5 При контроле покрытых электродов допускается не определять мех. свойства металла шва или наплавленного металла при нормальной или повышенной температуре, если в сертификате или ином документе о качестве на контролируемую партию приведены соответствующие характеристики металла шва (наплавленного металла) без термообработки, а электроды контролируемой партии предназначены для выполнения сварных соединений, не подвергаемых термообработке.

Допускается при контроле покрытых электродов не определять мех. свойства металла шва или наплавленного металла при нормальной или повышенной температуре, если в сертификате или ином документе о качестве на контролируемую партию электродов приведены соответствующие характеристики металла шва (наплавленного металла) после термообработки, а электроды контролируемой партии предназначены для выполнения сварных соединений, подлежащих термообработке по аналогичным режимам.

6.2.3.6 При контроле присадочных материалов для аргонодуговой сварки для заварки корневой части шва и выполнения сварных соединений

до 16 мм определение мех. свойств металла шва (наплавленного металла) допускается не проводить.

6.2.3.7 Содержание ферритной фазы определяют при контроле аустенитных сварочных материалов в случае, если это содержание регламентировано стандартами или ТУ на соответствующий материал.

Содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно быть от 2% до 8% для сварных соединений конструкций, работающих при температуре до 350°С включительно, и от 2% до 5% при температуре свыше 350°С.

Допускается засчитывать результаты данных сертификата или иного документа о качестве при контроле содержания ферритной фазы для сварочных материалов, поступивших на предприятие от проверенных и одобренных поставщиков.

6.2.3.8 Электроды каждой партии и проволока каждой плавки, а в случае механизированной сварки под флюсом - в сочетании с каждой партией флюса, к которым предъявляют требования по стойкости к МКК, перед запуском в производство должны быть испытаны на стойкость к МКК. Сварочные материалы для изготовления конструкций, подлежащих в дальнейшем термообработке (кроме термообработки при температуре от 375°С до 400°С

испытывают на стойкость к МКК после проведения аналогичной термообработки.

_______________

В Российской Федерации это соответствует режиму 12 по [6].

6.2.3.9 При входном контроле сварочных материалов для конструкций, подлежащих после сварки термообработке (кроме термообработки при температуре от 375°С до 400°С), проверку мех. свойств металла шва проводят после аналогичной термообработки, возможные исключения указаны в 6.2.3.5 и 6.2.3.6.

6.2.3.10 Сварные соединения, предназначенные для испытания мех. свойств и проверке стойкости к МКК, подлежат визуальному и измерительному контролю и радиографическому контролю.

6.2.3.11 Допускается совмещать входной контроль сварочных материалов с испытаниями контрольных производственных сварных соединений.

      6.3 Порядок подготовки и хранения сварочных материалов

6.3.1 Сварочные материалы хранят рассортированными по партиям и маркам.

6.3.2 Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов устанавливают на предприятии.

6.3.3 Электроды и флюс перед использованием должны быть прокалены. Рекомендуемые режимы прокалки электродов - в таблице 2, флюсов - в таблице 3.

Таблица 2 - Рекомендуемые режимы прокалки электродов

Электроды, тип, рекомендуемые марки	Температура прокалки, °С	Время выдержки, ч	Срок годности при условии хранения в кладовых, сутки
Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А, УОНИ-13/55)	350-400	1-2	5
Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, ГОСТ 9467 (ТМЛ-1У, ТМЛ-ЗУ ЦЛ-39, ЦЛ-20)	340-380	2
Э-12Х13 ГОСТ 10052 (УОНИ-10Х13)	380-420	2,5	15
ОЗЛ-17У [7]	190-210	1
Э-07Х19Н11М3Г2Ф ГОСТ 10052 (ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У)	120-150	2	15
Э-08Х19Н10Г2МБ ГОСТ 10052 (ЭА-400/13, ЭА-902/14, ЭА-898/21Б [8]*) А-1, А-1Т, А-2, А-2Т [8]*	120-150	2-2,5
Э-10Х15Н25М6АГ2 ГОСТ 10052 (ЭА-395/9)	200-250	2-2,5	15
Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-6, ЗИО-8)
Э-08Х19Н10Г2Б ГОСТ 10052 (ЦТ-15)	310-350	1,5
Наряду с электродами марок "УОНИ 13" возможно применение электродов марок "УОНИИ 13" в зависимости от обозначения марки изготовителем электродов, при этом числовые значения в обозначении марок электродов должны быть идентичными.   Примечания   1 Загрузку проводят в печь, нагретую до температуры не выше 150°С. Скорость нагрева печи при прокалке должна быть в пределах от 100°С до 120°С в ч.   2 Допускается прокалку электродов проводить по режимам, указанным на этикетке изготовителя электродов.

Таблица 3 - Рекомендуемые режимы прокалки флюсов

Для других сварочных материалов режимы прокалки - по документации на материалы.

Перед прокалкой электроды проверяют на выявление ржавчины на стержнях. При наличии ржавчины всю партию электродов бракуют.

6.3.4 После прокалки электроды и флюсы хранят в сушильных шкафах при температуре от 60°С до 100°С или в герметичной таре. При соблюдении указанных условий хранения срок использования прокаленных электродов и флюсов не ограничивают. Температуру в сушильных шкафах регистрируют в журнале.

Допускается хранение прокаленных электродов и флюсов в специальных кладовых с температурой воздуха не ниже 15°С при его относительной влажности не более 50%. При этом срок использования электродов и флюсов ограничен и должен соответствовать сроку, указанному в таблицах 2 и 3.

Электроды и флюсы, срок годности которых истек, применяют только после повторной прокалки. Дату каждой дополнительной прокалки указывают в специальном журнале. Прокалку электродов проводят не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении, после чего электроды бракуют. Количество прокалок флюса не ограничивают.

6.3.5 Транспортирование прокаленных электродов и флюсов проводят в закрытой таре (в барабанах, контейнерах, бочках, водонепроницаемой бумаге или полиэтиленовой пленке).

6.3.6 Непосредственно перед выдачей аустенитные электроды и проволоку следует контролировать магнитом для подтверждения отсутствия среди них ферритных материалов.

6.3.7 Сварочную проволоку в бухтах и прутки, изготовленные из них, следует хранить в сухом закрытом помещении. Поверхность проволоки и прутков для сварки в среде защитных газов должна быть чистой без следов загрязнений, не должна иметь царапин и заусенцев на торцах.

      6.4 Подготовка и контроль вольфрамовых электродов

6.4.1 При поступлении вольфрамовых прутков контролируют соответствие сертификата или иного документа о качестве требованиям документов на поставку.

6.4.2 Для легкого возбуждения дуги и повышения стабильности горения конец вольфрамового электрода рекомендуется затачивать по рисунку 2. При этом электроды затачивают на станке с обоих концов под углом

, определяемым длиной заточки

, которая равна 2-3 мм, и диаметром электрода

.

Рисунок 2 - Форма заточки вольфрамового электрода

6.4.3 Рекомендуемые диаметры притупления вольфрамовых электродов приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Диаметры притупления вольфрамовых электродов

Диаметр электрода , мм	Диаметр притупления , мм
2,5	0,2-0,3
3,0	0,3-0,5
4,0	1,0-1,5
5,0	1,5-2,5

6.4.4 Перед запуском в производство вольфрамовые электроды контролируют внешним осмотром на отсутствие расслоений, трещин, раковин. При обнаружении дефектов электроды бракуют. Заточенные и очищенные и проконтролированные электроды упаковывают в плотную бумагу и хранят в сухом закрытом помещении.

      7 Требования к сборочно-сварочному оборудованию и аппаратуре для дефектоскопии

7.1 Для сварки и наплавки применяют сварочные установки постоянного тока, оборудование и измерительную аппаратуру, позволяющую обеспечить заданные режимы сварки, надежность в работе и контроль режимов сварки в процессе работы.

7.2 Для сварки узлов и конструкций стальной арматуры ОПО применяют оборудование, аттестованное в установленном порядке

.

_______________

В Российской Федерации рекомендуется применять [11].

7.3 Каждый пост для аргонодуговой сварки подключают к отдельному источнику питания сварочного тока. Использование общей сварочной цепи не рекомендуется. В отдельных случаях допускается использование многопостовых источников питания.

7.4 Пригодность приборов, кабелей периодически проверяют в соответствии с требованиями паспортов или другой документации по установленному графику проверки оборудования, принятому у изготовителя арматуры, а также после ремонта.

7.5 Правильность показаний измерительной аппаратуры или устройств проверяют периодически, а также после ремонта при помощи контрольных приборов.

7.6 Колебания режимов сварки в процессе работы не должны выходить за пределы, установленные ТП. Если сварочное оборудование, измерительная аппаратура или вспомогательное оборудование не обеспечивают выполнение или контроль заданного режима сварки, сварочные работы с применением этого оборудования запрещают.

7.7 Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается в пределах ±5% от номинального значения.

7.8 Горелки и шланги, используемые при аргонодуговой сварке и при механизированной сварке в защитных газах, не реже двух раз в месяц промывают спиртом-ректификатом для очистки от следов грязи (расход спирта - 12,5 г на один погонный метр шланга, 15 г - на одну горелку, 62 г - на защитные приспособления). Допускается промывка шлангов и горелок, предназначенных для сварки в углекислом газе, уайт-спиритом.

7.9 Оборудование для дефектоскопии должно быть поверено. Проверку состояния оборудования проводят по графику, утвержденному изготовителем арматуры.

7.10 Перед началом сборочно-сварочных работ проверяют:

- качество электрических соединений и заземление;

- исправность сборочно-сварочного оборудования и приспособлений;

- исправность нагревательных устройств и приборов для контроля температуры;

- обеспечение сварочным оборудованием и аппаратурой заданных ТП режимов;

- наличие и исправность амперметров и вольтметров;

- наличие и исправность расходометров (при аргонодуговой сварке) и других устройств (приборов) на постах для других способов сварки;

- проведение периодической промывки горелок, газовых шлангов и других элементов постов.

Проверку выполняют:

- сварщики и сборщики - перед началом работы на данном оборудовании;

- мастера по сварке или другие лица, ответственные за состоянием оборудования, - периодически, но не реже одного раза в неделю;

- метрологическая служба - по утвержденному графику.

7.11 Результаты проверки сборочно-сварочных приспособлений оборудования и приборов, а также аппаратуры для дефектоскопии фиксируют в журнале или иной принятой у изготовителя арматуры документации.

      8 Требования к квалификации персонала

      8.1 Требования к квалификации сварщиков

8.1.1 К сварочным работам арматуры ОПО допускают сварщиков, аттестованных в установленном порядке

на требуемый уровень профессиональной подготовки и имеющие аттестационное удостоверение с указанием вида работ, к которым допущен сварщик (способ сварки, наименование изделий, группа сталей, положение шва в пространстве).

_______________

В Российской Федерации применяют [12].

8.1.2 При перерыве в работе свыше 6 месяцев, сварщик должен пройти внеочередную аттестацию.

      8.2 Требования к квалификации специалистов сварочного производства

К руководству и техническому контролю за проведением сварочных работ при изготовлении арматуры ОПО допускают специалистов сварочного производства, аттестованных в установленном порядке

на требуемый уровень профессиональной подготовки и имеющих удостоверение на право руководства и технического контроля за производством сварочных работ.

_______________

В Российской Федерации применяют [12].

      8.3 Требования к квалификации специалистов неразрушающего контроля и дефектоскопистов

8.3.1 К работам по контролю сварных соединений допускают персонал, прошедший специальное обучение и аттестованный в соответствии с установленными требованиями.

      9 Подготовка деталей под сварку

9.1 Детали на сварку должны поступать механически обработанными в соответствии с требованиями КД, ТП. Подготовленные под сварку кромки должны быть без вырывов, заусенцев, резких переходов и острых углов, также без пор, раковин и др. дефектов. Шероховатость подготовленных под сварку кромок должна быть не более

80.

9.2 Подготовку кромок и поверхностей под сварку выполняют мех. способом. Допускается подготовку кромок деталей из неподкаливающейся стали перлитного класса проводить газовой резкой с последующей зачисткой кромок до чистого металла, т.е. до полного удаления следов резки.

Подготовку кромок деталей из сталей аустенитного класса допускается проводить плазменной, воздушно-дуговой или газо-флюсовой резкой с последующей мех. обработкой или зачисткой наждачным кругом до полного удаления следов резки на глубину не менее 1 мм.

9.3 Подготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним наружная и внутренняя поверхности деталей, подлежащих сварке, должны быть мех. обработаны или зачищены до чистого металла от окалины, ржавчины, краски, масла и других поверхностных загрязнений на ширину не менее 20 мм при подготовке деталей под дуговую сварку и не менее 50 мм при подготовке под электрошлаковую сварку и обезжирены.

Глубина зачистки не должна выходить за пределы допуска на толщину кромки.

9.4 Обезжиривание выполняют ацетоном, уайт-спиритом или спиртом-ректификатом, а сильфонных сборок - спиртом-ректификатом.

9.5 Правильность подготовки кромок под сварку контролирует ОТК.

      10 Сборка под сварку

10.1 Все поступившие на сборку детали и сборочные единицы должны иметь маркировку и/или сопроводительную документацию, подтверждающую приемку ОТК.

10.2 Сборку конструкций под сварку проводят по ТП, в котором указывают:

- порядок сборки;

- способ крепления деталей;

- методы контроля сборки;

- другие необходимые технологические операции.

10.3 При сборке исключают попадание влаги, масла и других загрязнений в разделку и зазоры соединений и на прилегающие к разделке поверхности.

10.4 При сборке под сварку непосредственно перед сваркой контролируют снаружи и внутри качество зачистки и обезжиривания подготовленных под сварку кромок и прилегающего к ним основного металла на ширине не менее 20 мм. Обезжиренную по 9.4 сильфонную сборку сушат в термостате при температуре от 120°С до 150°С в течение от 1,5 до 2 ч и упаковывают в тару, исключающую загрязнение.

10.5 При сборке деталей из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса под ручную дуговую сварку покрытыми электродами и прихватку, при отсутствии мех. обработки шва и прилегающей поверхности, с наружной стороны околошовную зону основного металла на ширине не менее 100 мм покрывают защитным покрытием и просушивают на воздухе. В качестве защитного покрытия рекомендуется использовать каолин (размолотый и просеянный), разведенный водой. Защитное покрытие наносят на расстоянии от 2 до 3 мм от границы подготовленных под сварку кромок. Попадание покрытия на скосы кромок под сварку не допускается. Удаление каолина с поверхности проводят водой после окончания сварки.

Допускается применение других защитных покрытий и способов защиты околошовной зоны, не снижающих качество сварного соединения.

10.6 При контроле сборки деталей под сварку проверяют:

- величину зазоров (по КД);

- перелом осей или плоскостей соединяемых деталей (по чертежу);

- смещение кромок (по КД);

- качество зачистки и обезжиривания;

- правильность сборки деталей и их крепление в сборочных приспособлениях.

10.7 Прихватки выполняют аттестованные сварщики, допущенные к сварке соединений, на которых проводят прихватку. Для выполнения прихваток и приварки временных технологических креплений применяют дуговую сварку покрытыми электродами или аргонодуговую сварку неплавящимся электродом. При сборке деталей под аргонодуговую или электронно-лучевую сварку (в том числе при аргонодуговой заварке корневой части шва) прихватки выполняют аргонодуговой сваркой.

10.8 Для выполнения прихваток следует применять сварочные материалы, предназначенные для выполнения сварных соединений деталей из сталей соответствующих марок, приведенных в разделе 11 и КД.

10.9 Допускается прихватки выполнять аргонодуговым способом, независимо от способа выполнения сварных швов, с применением сварочных материалов в соответствии с настоящим стандартом. При аргонодуговой сварке штуцеров и тонкостенных конструкций из сталей аустенитного класса и неподкаливающихся сталей перлитного класса (толщиной до 5 мм) прихватки допускается выполнять без присадки (кроме сварки сталей 08Х18Н12Т, 12ХН35ВТ (ХН35ВТ), 12ХН35ВТ-ВД (ХН35ВТ-ВД), 08Х18Н10Т с 12ХН35ВТ (ХН35ВТ), 03Х17Н14М3, ХН60ВТ, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 12Х18Н12М3ТЛ и сварки сталей аустенитного класса со сталями перлитного класса).

10.10 Наложение прихваток в местах пересечения или сопряжения двух или нескольких подлежащих сварке соединений не допускается.

10.11 В зависимости от размеров свариваемых деталей и применяемого способа сварки рекомендуется прихватки выполнять длиной от 3 до 20 мм, а число прихваток должно быть таким, чтобы обеспечивалась надежная фиксация положения деталей.

Прихватки рекомендуется выполнять:

- для продольных соединений через каждые 100-150 мм;

- для кольцевых соединений диаметром до 32 мм - в количестве двух шт. размером от 5 до 10 мм в диаметрально противоположных направлениях;

- для кольцевых соединений диаметром от 32 до 100 мм - в количестве двух-четырех шт. размером от 10 до 15 мм равномерно по диаметру;

- для кольцевых соединений диаметром свыше 100 мм - в количестве трех-четырех шт. размером от 10 до 20 мм равномерно по диаметру.

10.12 Качество прихваток, их расположение, количество и размеры указывают в ТП. Прихватки должны быть зачищены от шлака, брызг и окислов. Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены мех. способом.

10.13 Собранный под сварку узел подлежит приемке службой ОТК. Результаты приемки записывают в журнале сварочных работ.

      11 Сварка

      11.1 Общие указания

11.1.1 Сварку выполняют после приемки сборочных работ ОТК.

11.1.2 Сварку конструкций выполняют в соответствии с ТП. В ТП указывают квалификацию сварщика, способы и режимы сварки, род и полярность тока, марку и диаметр сварочной проволоки, электродов, марку флюса, последовательность выполнения сварочных операций, температуру подогрева при сварке с подогревом, режим термообработки (в случае необходимости), а также другие необходимые технологические операции; методы и объем контроля сварных соединений.

11.1.3 При изготовлении стальной арматуры ОПО технология сварки подлежит аттестации в установленном порядке

.

_______________

В Российской Федерации рекомендуется применять [13].

11.1.4 Для выполнения сварных соединений рекомендуется применять способы сварки: РД, РАД, МП, АПГ, ААД, ААДП, АПИ, АФ, МФ, МАДП, ЭШ, Л, П, ЭЛ. Допускаются другие способы, а также применение двух или нескольких способов сварки из числа перечисленных (кроме ЭШ и ЭЛ) для выполнения одного сварного соединения (комбинированная сварка).

11.1.5 Рекомендуемые режимы некоторых способов сварки указаны в приложении Г.

11.1.6 Сварку следует выполнять в закрытых помещениях при температуре окружающего воздуха не ниже 5°С.

11.1.7 Сварку рекомендуется выполнять в нижнем положении, для этого предусматривают приспособления для вращения свариваемого узла.

11.1.8 Зажигание дуги проводят в разделке шва или на наплавленном металле.

11.1.9 Кратеры швов должны быть заплавлены и выведены на ранее наплавленный металл. Выводить кратеры на основной металл не допускается.

11.1.10 В процессе выполнения многопроходных швов, выполняемых ручной дуговой сваркой, после наложения каждого валика, поверхности шва и кромки разделки должны быть тщательно зачищены от шлака, брызг металла и визуально проконтролированы сварщиком на отсутствие трещин, недопустимых шлаковых (вольфрамовых) включений, пор и неровностей (подрезов, наплывов и углублений между валиками) и других дефектов. Выявленные дефекты (трещины, недопустимые включения, поры, неровности) удаляют мех. способом до возобновления сварки. При механизированной, автоматической сварке контроль сварщиком отдельных валиков можно проводить в процессе сварки (без ее прекращения).

11.1.11 Сварку угловых швов, к которым КД предъявляют требования герметичности, выполняют не менее чем в два слоя.

11.1.12 При выполнении двухстороннего сварного соединения (в т.ч. с выполнением подварочного валика) рекомендуется удалять корневую часть выполненного шва (за исключением шва, выполненного аргонодуговой сваркой) мех. способом. Допускается применение воздушно-дуговой, электродуговой и аргонодуговой строжки с последующей зачисткой мех. способом. При мех. зачистке глубину выборки металла устанавливают ТП не менее 1 мм.

11.1.13 При сварке соединений из сталей аустенитного класса без последующей мех. обработки корня шва обеспечивают защиту обратной стороны шва поддувом защитного газа во внутреннюю полость при выполнении первых двух проходов.

11.1.14 Сварку замыкающих швов проводят по ТП изготовителя арматуры, обеспечивающего качество сварных соединений в соответствии с требованиями КД.

11.1.15 Сварные швы и прилегающую к ним зону основного металла при отсутствии мех. обработки, зачищают от шлака, брызг и защитного покрытия в соответствии с требованиями на соответствующий вид контроля.

11.1.16 Выполнение сварного соединения, для которого в КД предусмотрен визуальный послойный контроль, проводят под наблюдением мастера и ОТК.

11.1.17 На сварных соединениях наносят клейма, позволяющие установить фамилию сварщика (сварщиков). Глубина клеймения (не более 0,3 мм) и размеры клейм устанавливают ПТД и указывают в КД в соответствии с требованиями ГОСТ 2.314. Клейма наносят с наружной стороны сварных соединений на расстоянии от 30 до 50 мм от границы сплавления металла шва и основного металла. В случае, если клеймение противоречит требованиям заказчика, или его невозможно выполнить или сохранить в процессе эксплуатации, в паспорте изделия указывают сварные соединения, выполненные без маркировки, и клейма сварщика (сварщиков), выполнявших сварку.

      11.2 Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

11.2.1 Ручную дуговую сварку покрытыми электродами выполняют возможно короткой дугой на постоянном токе обратной полярности или переменном токе, в зависимости от марки применяемых электродов. При сварке применяют электроды, указанные в таблице 5.

Таблица 5 - Покрытые электроды для ручной дуговой сварки

Марка свариваемого материала	Тип электрода по ГОСТ (рекомендуемые марки, НД)	Температура применения, °С	Дополнительные указания
10, 10895 (Э12)	Э42, Э42А, Э46, Э46А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/45,* УОНИ-13/45А, ОЗС-16)	Не ниже минус 30	При требовании получения специальных магнитных свойств после сварки необходима термообработка при температуре от 600°С до 660°С, выдержка 2 ч
15Л, Ст3, 20Л, 25Л, 20, 20К, 22К	Э42, Э46 ГОСТ 9467 (АНО-4, АНО-5, АНО-6, ОЗС-6)	Не ниже минус 15	Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
15Л, Ст3, 20Л, 25Л, 20, 20К, 22К	Э50А, Э42А, Э46А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ОЗС-2, СМ-11)	Не ниже минус 30
20Л, 25Л, 20, 20К, 22К	Э50А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/55)	Не ниже минус 40	После сварки термообработка - нормализация** плюс отпуск***
20ХН3Л	Э50А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/55) Э70-Ф (48Н-1)	Не ниже минус 70	Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
	Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-6)		После сварки термообработка не требуется, равнопрочность сварного соединения не обеспечивается
20ГМЛ, 20ГЛ, 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД, 10Г2ФБЮ, 08Г1НФБ, 10Г1НФБ, 15Г2СФ, 10Г2ФБ, 09Г2ФБ	Э50А, Э55, Э60 ГОСТ 9467 (УОНИ-13/55, УОНИ-13/65)	Не ниже минус 60	Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
09Г2С, 10Г2, 10ХСНД, 10Г2ФБЮ, 08Г1НФБ, 10Г1НФБ 15Г2СФ, 10Г2ФБ 09Г2ФБ		Не ниже минус 70	После сварки термообработка - нормализация** плюс отпуск при температуре эксплуатации ниже минус 60°С
09Г2С, 10Г2, 10ХСНД, 10Г2ФБЮ, 08Г1НФБ, 10Г1НФБ 15Г2СФ, 10Г2ФБ 09Г2ФБ	Э50А, Э55, Э60 ГОСТ 9467 (ВП-4, ВП-6, ОЗС-24М)	Не ниже минус 70	Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
16ГС, 17ГС, 17Г1С, 20ГСЛ, 20ЮЧ	Э42, Э42А, Э46, Э46А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А)	Не ниже минус 30	Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
	Э50А ГОСТ 9467 (УОНИ-13/55)	Не ниже минус 40	Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
20ХЛ, 20Х,	Э-09Х1М ГОСТ 9467 (ТМЛ-1У) Э-09Х1МФ ГОСТ 9467 (ТМЛ-ЗУ, ЦЛ-29, ЦЛ-20)	От минус 40 до 450	Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
20ХМ, 20ХМЛ, 12ХМ, 15ХМ,		От минус 40 до 560
12X1МФ	Э-09Х1 МФ ГОСТ 9467 (ТМЛ-ЗУ, ЦЛ-29, ЦЛ-20)	От минус 20 до 560
20X13Л, 20X13,	Э-12Х13 ГОСТ 10052 (УОНИ-10Х13) Э-11Х15Н25М6АГ2 ГОСТ 10052 (НИАТ-5, ЭА-395/9) Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-6)	От минус 40 до 450	Необходимость предварительного подогрева и режимы термообработки после сварки указаны в таблице 9. Электроды типа Э-11Х15Н25М6АГ2, Э-10Х25Н13Г2 применяют, если при работе конструкции допускается неравнопрочность сварного соединения
08X13, 12X13		От минус 40 до 420
12X17	Э-08Х19Н10Г2МБ ГОСТ 10052 (ЭА-898/21, ЭА-898/21Б, [8])	От минус 20 до 300	Для обеспечения стойкости сварного соединения к МКК необходима термообработка - отпуск при температуре 800°С, 8 часов. При отсутствии требования стойкости к МКК - отпуск при температуре от 775°С до 800°С, 2 часа
14Х17Н2		От минус 70 до 350	Необходимо проведение термообработки - отпуска при температуре от 680°С до 700°С от 4 до 5 часов при требовании стойкости к МКК; от 2 до 3 часов при отсутствии требования стойкости к МКК
12Х18Н9ТЛ, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД	Э-07Х19Н11М3Г2Ф ГОСТ 10052 (ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У, [8])	От минус 253 до 600	Стойкость к межкристаллитной коррозии обеспечивают при температуре не выше 350°С
	Э-08Х19Н10Г2МБ ГОСТ 10052 (ЭА-898/21, ЭА-898/21 Б, [8]), Э-08Х19Н10Г2Б (ЦТ-15)		Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 450°С
12Х18Н9ТЛ, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД	Э-09Х19Н10Г2М2Б ГОСТ 10052 (ЭА-400/13, ЭА-902/14[8])		Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 500°С
12Х18Н9, 08Х18Н10Т, 10Х18Н9, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т	Э-04Х20Н9, Э-07Х20Н9 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-8, ОЗЛ-12, ОЗЛ-36)		Стойкость к МКК не обеспечивается
10Х18Н9, 12Х18Н9	48А-2, 48А-2Т, 48А-1, 48А-1Т [8]		После сварки необходима термообработка - аустенизация при температуре от 970°С до 1020°С
	Э-07Х19Н11М3Г2Ф ГОСТ 10052, (ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У [10])	До 350	Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 350°С
12Х18Н12М3ТЛ, 10Х17Н13М3Т, (ЭИ432) 10Х17Н13М2Т, (ЭИ448)	Э-07Х19Н11М3Г2Ф ГОСТ 10052 (ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У [8]) Э-09Х19Н10Г2М2Б ГОСТ 10052 (НЖ-13)	От минус 196 до 600
12Х18Н12М3ТЛ, 10Х17Н13М3Т, (ЭИ432) 10Х17Н13М2Т, (ЭИ448)	Э-09Х19Н10Г2М2Б ГОСТ 10052 (ЭА-400/13, ЭА-902/14 [8])	От минус 196 до 600	Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 500°С
15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ 654)	ОЗЛ-3 (ЭИ-654) [14]	От минус 70 до 300	Сварные соединения, работающие при температуре выше 50°С в контакте с азотной кислотой, необходимо подвергать аустенизации при температуре от 950°С до 1050°С, охлаждение на воздухе
06ХН28МДТ (ЭИ 943)	ОЗЛ-17У [7]	От минус 196 до 400	После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 1050°С до 1080°С. Допускается снижение температуры аустенизации до 950°С при условии обеспечения стойкости к МКК
07Х20Н25М3Д2ТЛ		От минус 70 до 300
	Э-07Х19Н11МЗГ2Ф ГОСТ 10052 (ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У [8])		Сварочные материалы допускается применять для выполнения швов, не соприкасающихся со средой. Поверхность, соприкасающаяся со средой, на толщину (3-5) мм выполняют электродами марки ОЗЛ-17У
06ХН28МДТ (ЭИ 943)		От минус 196 до 400
08Х17Н15МЗТ (ЭИ 580)	Э-02Х20Н14Г2М2 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-20) Э-02Х19Н18Г5АМ3 ГОСТ 10052 (АН В-20)	От минус 196 до 600	После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 1020°С до 1060°С, 2 часа, охлаждение с печью до 300°С, далее на воздухе
03Х17Н14М3 (ЭИ 66)		От минус 196 до 400
03Х22Н6М2 (ЭИ 67)		От минус 40 до 300
08X21Н6М2Т (ЭП 54)	Э-07Х19Н11МЗГ2Ф ГОСТ 10052 (ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У [8])		Стойкость к МКК обеспечивается. После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 950°С до 1050°С, охлаждение на воздухе
	Э-09Х19Н10Г2М2Б ГОСТ 10052 (ЭА-400/13, ЭА-902/14, [8])
	Э-04Х20Н9, Э-07Х20Н9 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-8, ОЗЛ-12, ОЗЛ-36)		Применение данных сварочных материалов допускается при отсутствии требований по стойкости к МКК
08Х22Н6Т (ЭП 53)	Э-08Х19Н10Г2МБ ГОСТ 10052 (ЭА-898/21, ЭА-898/21Б [8]) Э-08Х19Н10Г2Б ГОСТ 10052 (ЦТ-15)		Стойкость к МКК обеспечивается. После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 950°С до 1050°С, охлаждение на воздухе
10Х14Г14Н4Т  (ЭИ 711)		От минус 196 до 500
08Х22Н6Т (ЭП 53)	Э-04Х20Н9, Э-07Х20Н9 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-8, ОЗЛ-12, ОЗЛ-36)	От минус 40 до 300	Применение данных сварочных материалов допускается при отсутствии требований по стойкости к МКК
10Х14Г14Н4Т  (ЭИ 711)		От минус 196 до 500
09X16Н4Б 07X16Н4Б 07Х16Н4Б-Ш	Э-10Х16Н4Б ГОСТ 10052 (УОНИ-13/ЭП56) Э-08Х19Н10Г2МБ ГОСТ 10052 (ЭА-898/21, ЭА-898/21Б [8]) Э-08Х19Н10Г2Б ГОСТ 10052 (ЦТ-15)	От минус 70 до 400	После сварки необходимо произвести термообработку по НД
09Х14Н16Б (ЭИ 694) 09Х14Н19В2БР (ЭИ 695Р)	Э-08Х19Н10Г2МБ ГОСТ 10052 (ЭА-898/21, ЭА-898/21Б [8]) Э-08Х19Н10Г2Б ГОСТ 10052 (ЦТ-15)	До 650
03Х20Н16АГ6	Э-02Х19Н15Г4АМ3В2 ГОСТ 10052 (АНВ-20 [15])	Не ниже минус 269	При необходимости аустенизация после сварки при температуре от 950°С до 1050°С
ХН60ВТ (ЭИ 868)	Э-02Х20Н60М15В3 ГОСТ 10052 (ОЗЛ-21)	До 800	После сварки термообработка аустенизация при температуре от 1050°С до 1070°С
12ХН35ВТ (ЭИ 612) 12ХН35ВТ-ВД  (ЭИ 612-ВД)	Э-27Х15Н35ВЗГ2Б2Т ГОСТ 10052 (КТИ-7)	От минус 100 до 650	После сварки проводят термообработку - старение по НД для обеспечения равнопрочности сварного соединения
Н70МФВ-ВИ (ЭП 814А-ВИ)	Э-03Н70М29 (ОЗЛ-23) [16], Э-10Х20Н70Г2М2Б2В ГОСТ 10052 (ОЗЛ-25Б)	От минус 70 до 300	После сварки термообработка - аустенизация при температуре от 1050°С до 1070°С
Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ)
ХН65МВ (ЭП 567) ХН65МВУ (ЭП 760)	Э-02Х20Н60М15ВЗ ГОСТ 10052 (ОЗЛ-21)	От минус 70 до 500
* Наряду с электродами марок "УОНИ 13" возможно применение электродов марок "УОНИИ 13" в зависимости от обозначения марки изготовителем электродов, при этом числовые значения в обозначении марок электродов должны быть идентичными.   ** Нормализацию сварных соединений выполнять по режимам, указанным в НД .   *** Режимы отпуска указаны в таблице 9.

_______________

В Российской Федерации рекомендуется применять [6].     

В Российской Федерации рекомендуется применять [17].

11.2.2 При выполнении многопроходных швов первый (корневой) валик рекомендуется выполнять большего размера, чем последующие, во избежание образования в нем трещин.

11.2.3 Режимы сварки должны соответствовать паспорту или документу на применяемую марку электродов.

11.2.4 Сварку узлов арматуры из высоколегированных сталей аустенитного класса выполняют без перегрева выше узкими валиками (шириной не более трех диаметров электродов). Каждый последующий проход шва выполняют после охлаждения предыдущего до температуры не выше 100°С, а при регламентируемом содержании ферритной фазы допускается начинать выполнение последующего прохода после охлаждения до температуры не выше 250°С.

      11.3 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом

11.3.1 Аргонодуговую сварку неплавящимся электродом выполняют на постоянном токе прямой полярности.

11.3.2 Для улучшения условий зажигания дуги рекомендуется применение осциллятора или других устройств, облегчающих зажигание дуги и ее плавное гашение.

11.3.3 В качестве защитного газа при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом применяют аргон по ГОСТ 10157 высшего сорта в смеси газов: аргон (80-92)%, двуокись углерода - остальное, или других, состав которых обеспечивает качество сварных соединений в соответствии с требованиями КД.

Сварку следует выполнять сварочными материалами, указанными в таблице 6.

11.3.4 В качестве неплавящегося электрода применяют прутки из лантанированного или иттрированного вольфрама. Допускается применять прутки из чистого вольфрама.

Таблица 6 - Сварочные материалы для сварки в защитных газах

Марка свариваемого материала	Марка сварочной проволоки по ГОСТ 2246, ТУ, рекомендуемый защитный газ или смесь газов	Температура применения, °С	Дополнительные указания
10, 10895 (Э12)	Св-08Г2С Аргон ГОСТ 10157	Не ниже минус 30	При требовании получения специальных магнитных свойств после сварки необходимо проведение термообработки при температуре от 600°С до 660°С, 2 ч
Ст3сп, Ст3пс 20, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л	Св-08Г2С Аргон ГОСТ 10157, углекислый газ ГОСТ 8050 или смесь аргона и углекислого газа		Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
20, 20К, 22К, 20Л, 25Л		Не ниже минус 40	После сварки термообработка - нормализация* плюс отпуск** при температуре эксплуатации ниже минус 30°С
20ГЛ, 15ГСЛ, 20ГМЛ, 10ХСНД,14ХГС, 09Г2С, 16ГС, 20ЮЧ, 20ГСЛ		Не ниже минус 40	Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
20ГМЛ, 20ГЛ, 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД, 10Г2ФБЮ, 08Г1НФБ, 10Г1НФБ, 15Г2СФ, 10Г2ФБ, 09Г2ФБ	Св-08Г2С Аргон ГОСТ 10157, углекислый газ ГОСТ 8050 или смесь аргона и углекислого газа	Не ниже минус 60	Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
09Г2С, 10Г2, 10ХСНД, 10Г2ФБЮ, 08Г1НФБ, 10Г1НФБ 15Г2СФ, 10Г2ФБ, 09Г2ФБ		Не ниже минус 70	После сварки термообработка - нормализация* плюс отпуск** при температуре эксплуатации ниже минус 60°С
09Г2С, 10Г2, 10ХСНД, 10Г2ФБЮ, 08Г1НФБ, 10Г1НФБ, 15Г2СФ, 10Г2ФБ, 09Г2ФБ
	Св-08Г2СНТЮР [18], Св-10НЮ [19], Аргон ГОСТ 10157, углекислый газ ГОСТ 8050 или смесь аргона и углекислого газа		Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
20ХЛ, 20Х,	Св-08ХМ, Св-08ХМФА, Св-08ХГСМФА, Св-10ХГ2СМА Углекислый газ ГОСТ 8050, аргон ГОСТ 10157	От минус 40 до 450	Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
20ХМ, 20ХМЛ, 12ХМ, 15ХМ,		От минус 40 до 560
12Х1МФ		От минус 20 до 560
20X13Л, 20X13, 08X13, 12X13	Св-06Х14 Св-08Х14ГНТ Св-12Х13 Аргон ГОСТ 10157	От минус 40 до 420	Необходимость и режимы предварительного подогрева и термообработки указаны в таблице 9
14Х17Н2***	Св-08Х19Н10Г2Б Св-07Х19Н10Б Аргон ГОСТ 10157	От минус 70 до 350	После сварки необходима термообработка: отпуск от 680°С до 700°С, 3-5 ч (см. 12.22)
08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9ТЛ	Св-04Х19Н11М3 Аргон ГОСТ 10157	От минус 270 до 600	Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 350°С
	Св-08Х19Н10Г2Б Св-07Х19Н10Б Аргон ГОСТ 10157		Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 450°С
08Х18Н10Т 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т 12Х18Н9ТЛ	Св-08Х19Н10МЗБ Аргон ГОСТ 10157		Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 500°С
12Х18Н9 08Х18Н10Т 10Х18Н9 10Х18Н9-ВД 10Х18Н9-Ш 10Х18Н9Л 12Х18Н9ТЛ 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т	Св-01Х19Н9 Св-04Х19Н9 Аргон ГОСТ 10157		Применение данных сварочных материалов допускается при отсутствии требований по стойкости к МКК
10Х18Н9, 10Х18Н9-ВД, 10Х18Н9-Ш 12Х18Н9	Св-02Х17Н10М2-ВИ [20], Аргон ГОСТ 10157	Не выше 450	После сварки необходима термообработка - аустенизация от 970°С до 1020°С
10Х18Н9, 10Х18Н9-ВД, 10Х18Н9-Ш 12Х18Н9	Св-04Х17Н10М2 [21], Аргон ГОСТ 10157	Не выше 600
12Х18Н12МЗТЛ 10Х17Н13МЗТ (ЭИ432) 10Х17Н13М2Т (ЭИ 448)	Св-04Х19Н11М3 Аргон ГОСТ 10157	От минус 196 до 600	Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 350°С
	Св-08Х19Н10МЗБ Аргон ГОСТ 10157		Стойкость к МКК обеспечивают при температуре не выше 500°С
15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ 654)	Св-15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ 654) [22], Аргон ГОСТ 10157	От минус 70 до 300	Сварные соединения, работающие при температуре выше 50°С в контакте с азотной кислотой, необходимо подвергать аустенизации при температуре от 950°С до 1050°С, охлаждение на воздухе
07Х20Н25М3Д2ТЛ	Св-01Х23Н28М3Д3Т Аргон ГОСТ 10157		После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 1050°С до 1080°С. Допускается снижение температуры аустенизации до 950°С при условии обеспечения стойкости к МКК
06ХН28МДТ (ЭИ 943)		От минус 196 до 400
07Х20Н25М3Д2ТЛ	Св-10Х16Н25АМ6 Св-04Х19Н11М3 Аргон ГОСТ 10157	От минус 70 до 300	Сварочные материалы допускается применять для выполнения швов, не соприкасающихся со средой. Поверхность, соприкасающуюся со средой, на толщину (3-5) мм выполняют электродами марки ОЗЛ-17У или проволокой марки Св-01Х23Н28М3Д3Т
06ХН28МДТ (ЭИ 943)		От минус 196 до 400
07X21Г7АН5 (ЭП 222)	Св-08Х21Н10Г6, Аргон ГОСТ 10157	Не ниже минус 196	При работе сварного соединения при температуре до минус 196°С после сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 950°С до 1050°С, охлаждение на воздухе
08Х17Н15МЗТ (ЭИ 580)	Св-01Х19Н18Г10АМ4 (ЭП 690) [23], Аргон ГОСТ 10157	От минус 196 до 600	Для снятия напряжений необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 1020°С 1060°С, 2 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе
		От минус 196 до 400
03Х17Н14М3 (ЭИ 66)
03Х22Н6М2 (ЭИ 67)		От минус 40 до 300
08X21Н6М2Т (ЭП 54)	Св-04Х19Н11М3, Аргон ГОСТ 10157		Стойкость к МКК обеспечивается. После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 950°С до 1050°С, охлаждение на воздухе
	Св-08Х19Н10МЗБ, Аргон ГОСТ 10157
08Х22Н6Т (ЭП 53);	Св-08Х19Н10Г2Б Св-07Х19Н10Б, Аргон ГОСТ 10157
10Х14Г14Н4Т (ЭИ 711)		От минус 196 до 500
08Х22Н6Т (ЭП 53);	Св-01Х19Н9 Св-04Х19Н9, Аргон ГОСТ 10157	От минус 40 до 300	Применение данных сварочных материалов допускается при отсутствии требований по стойкости к МКК
10Х14Г14Н4Т (ЭИ 711)		От минус 196 до 500
09X16Н4Б 07X16Н4Б 07Х16Н4Б-Ш	Св-09Х16Н4Б (ЭП56) [24], Аргон ГОСТ 10157	От минус 70 до 400	После сварки необходимо произвести термообработку по НД
_______________ В Российской Федерации рекомендуется применять [6].
09Х14Н16Б (ЭИ 694) 09Х14Н19В2БР (ЭИ 695Р)	СВ-08Х19Н10Г2Б СВ-07Х19Н10Б, Аргон ГОСТ 10157	Не выше 650
Х32Н8	СВ-08Х32Н9 СВ-08Х32Н8 [25], Аргон ГОСТ 10157	От минус 100 до 650	После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 1080°С до 1120°С, охлаждение на воздухе с последующим отпуском при температуре от 270°С до 300°С в течение 2-4 ч или отпуском при температуре от 450°С до 500°С в течение (2-4) ч, HRC 24...30
ХН60ВТ (ЭИ 868)	Св-ХН60ВТ (ЭИ 868) [22], Аргон ГОСТ 10157	Не выше 800	После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 1050°С до 1060°С
Н70МФВ-ВИ (ЭП 814А-ВИ)	Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ) [26] Н70М (ЭП 495) [27], Аргон ГОСТ 10157	От минус 70 до 300
Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ)			После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизации при температуре от 950°С до 960°С
ХН65МВ (ЭП 567) ХН65МВУ (ЭП 760)	ХН65МВУ (ЭП 760) [28] Аргон ГОСТ 10157	От минус 70 до 500	После сварки необходимо проведение термообработки - аустенизацию при температуре от 940°С до 960°С
* Нормализацию сварных соединений выполнять по режимам, указанным в НД .   ** Режимы отпуска указаны в таблице 9.   *** При отработке технологии сварки.   Примечание - Допускается применение смесей защитных газов, состав которых приведен в 11.3 и 11.4, или других, состав которых обеспечивает качество сварных соединений в соответствии с требованиями настоящего стандарта.