ГОСТ Р ИСО 20482-2015

Группа В09

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 МАТЕРИАЛЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ. ЛИСТЫ И ПОЛОСЫ

 Испытание на вытяжку по Эриксену

 Metallic materials. Sheets and strips. Erichsen cupping test

ОКС 77.040.10

Дата введения 2016-01-01

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 145 "Методы контроля металлопродукции" на основе аутентичного перевода на русский язык международного стандарта, указанного в пункте 3

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 апреля 2015 г. N 278-ст

3 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 20482:2013* "Материалы металлические. Листы и полосы. Испытание на вытяжку по Эриксену" (ISO 20482:2013 "Metallic materials - Sheet and strip - Erichsen cupping test")

4 При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

      1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает метод испытания на выдавливание листов и лент по Эриксену для определения способности металлических листов и полос толщиной от 0,1 мм до 2 мм и шириной не менее 90 мм подвергаться пластической деформации при формовании материала.

Для испытания материалов с толщиной листов и лент больше или меньше, приведенных выше, необходимо использовать размеры испытательного инструмента в соответствии с таблицей 1.

      2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующий стандарт*:

ISO 4287 Геометрические характеристики изделий (GPS) - Структура поверхности: Профильный метод - Термины, определения и параметры структуры поверхности (ISO 4287, Geometrical Product Specifications (GPS) - Surface texture: Profile method - Terms, definitions and surface texture parameters)

      3 Термины и определения

В настоящем стандарте применяют следующий термин и его определение.

3.1 сквозная трещина: Трещина, которая проходит через всю толщину образца и видима на просвет.

      4 Символы и обозначения

Символы и обозначения, используемые в настоящем стандарте, приведены на рисунке 1 и в таблице 1.

Рисунок 1 - Схематическое изображение проведения испытаний на вытяжку по Эриксену

Таблица 1 - Символы и обозначения

Размеры в миллиметрах

Символы	Обозначения	Размеры образцов и инструментов, показатели вдавливания по Эриксену
		Испытание стандартных полос	Испытания полос с толщиной больше или меньше стандартных
	Толщина образца	0,1 2	2 3	0,1 2	0,1 1
	Ширина или диаметр образца	90	90	55 90	30 55
	Диаметр сферического конца пуансона	20±0,05	20±0,05	15±0,02	8±0,02
	Диаметр отверстия матрицы	27±0,05	40±0,05	21±0,02	11±0,02
	Диаметр отверстия прижимного кольца	33±0,1	33±0,1	18±0,1	10±0,1
	Внешний диаметр матрицы	55±0,1	70±0,1	55±0,1	55±0,1
	Внешний диаметр прижимного кольца	55±0,1	70±0,1	55±0,1	55±0,1
	Внешний закругленный угол матрицы, внешний закругленный угол прижимного кольца	0,75±0,1	1,0±0,1	0,75±0,1	0,75±0,1
	Внутренний закругленный угол матрицы	0,75±0,05	2,0±0,05	0,75±0,05	0,75±0,05
	Высота внутренней стороны закругленной части матрицы	3,0±0,1	6,0±0,1	3,0±0,1	3,0±0,1
	Глубина лунки, полученной в результате испытания	-	-	-	-
	Показатель вдавливания по Эриксену
- надстрочный символ, указывающий на то, что показатель вдавливания по Эриксену получен в результате проведения испытания стандартных материалов. Для материалов с толщиной больше стандартной, а также материалов, с шириной и толщиной меньше стандартной, в индексе, обозначающему показатель Эриксена, указывают размер (величину) .

      5 Сущность метода

5.1 Сущность метода заключается во вдавливании сферического пуансона в образец, зажатый под действием усилия между прижимным кольцом и матрицей, до появления на выдавливаемой лунке сквозной трещины. Результатом испытания является измеренная глубина лунки.

      6 Аппаратура

6.1 Испытание должно проводиться на приборе, оборудованном матрицей, пуансоном и прижимным кольцом, размеры и предельные отклонения размеров которых приведены в таблице 1.

6.2 Конструкция прибора должна обеспечивать возможность наблюдения наружной стороны образца во время испытания, чтобы определить момент появления сквозной трещины.

Примечание - Начало разрыва сопровождается снижением усилия выдавливания при появлении сквозной трещины на образце, а иногда возникновением заметного шума.

6.3 Для измерения перемещения пуансона прибор должен быть оснащен манометром, с делением шкалы 0,1 мм.

6.4 Матрица, прижимное кольцо и пуансон должны быть достаточно жесткими, чтобы не деформироваться во время испытания. Твердость по Виккерсу рабочих поверхностей матрицы, прижимного кольца и пуансона должны быть не менее 750 HV 30.

6.4.1 Пуансон во время проведения испытания не должен вращаться.

6.4.2 Рабочая поверхность пуансона должна быть сферической и полированной. Среднее значение шероховатости

Ra

, как установлено в стандарте ISO 4287 должно быть

0,4 мкм.

6.5 Несоосность оси пуансона относительно оси матрицы на длине рабочего хода не должна превышать 0,1 мм.

6.6 Поверхности прижимного кольца и матрицы, контактирующие с образцом, должны быть плоскими и располагаться перпендикулярно к оси перемещения пуансона. Матрица должна быть самоцентрирующейся по отношению к фиксированному прижимному кольцу.

6.7 Прибор должен обеспечивать прижим образца с постоянным усилием около 1 кН.

6.8 Измерение перемещения пуансона происходит от точки первоначального соприкосновения с поверхностью образца.

6.9 Вместо пуансона, указанного на рисунке 1, в таблице 1, 6.1, 6.4 и 6.5 могут быть использованы шарики из закаленной стали.

      7 Образец для испытания

7.1 Образец для испытания должен быть плоским и такого размера, чтобы при значении ширины

90 мм, расстояние от центра любой лунки до любого края образца составляло не менее 45 мм и не менее 90 мм до центра соседней лунки. Для узких образцов центры лунок должны быть расположены в центре образца на расстоянии 1/2 его ширины и, по крайней мере, на расстоянии одной ширины от центра соседней лунки.

7.2 На краях образцов не должно быть заусенцев или загнутых кромок, препятствующих правильной установке образца в приборе, что могло бы отрицательно повлиять на проведение испытаний.

7.3 Перед испытанием не допускается термообработка образцов, правка их в горячем или холодном состоянии, а также любая обработка поверхности.

      8 Условия испытаний

Испытание должно выполняться при температуре от 10°С до 35°С. Если требуется, чтобы температура была в пределах (23±5)°С, то испытание проводят в условиях контролируемого кондиционирования.

      9 Проведение испытаний

9.1 Определение толщины образца выполняют с точностью 0,01 мм.

9.2 Перед испытанием поверхности образца, которые будут в контакте с пуансоном и матрицей, смазывают тонким слоем графитовой смазки. Рекомендуемый состав смазки приведен в приложении А.

9.3 Образец зажимают между прижимным кольцом и матрицей. Усилие прижима образца должно быть приблизительно равным 10 кН.

9.4 Соприкосновение пуансона с образцом должно происходить без удара. Измерение глубины проникновения пуансона происходит от точки соприкосновения.

Примечание - Перед началом испытания верхняя часть пуансона должна быть на том же уровне что и верхняя поверхность прижимного кольца (контрольная точка калибровки).

9.5 Процесс выдавливания лунки должен быть плавным. Скорость вдавливания для стандартного образца должна составлять от 5 мм/мин до 20 мм/мин. Для образцов с размером

90 мм, скорость вдавливания должна быть от 5 мм/мин до 10 мм/мин.

Примечания

При ручном управлении прибором в конце операции скорость снижают до значения, близкого к нижнему пределу, чтобы точно определить момент появления сквозной трещины.

При компьютерном управлении прибором, снижения скорости в конце испытания не требуется, так как результат испытания напрямую указывается на диаграмме зависимости перемещения пуансона от усилия (сила/пуансон).

9.6 Остановка движения пуансона происходит в момент появления сквозной трещины через всю толщину образца.

9.7 Измерение глубины лунки (h, рисунок 1), полученной при испытании, определяется с точностью 0,1 мм.

9.8 Необходимо выполнить не менее трех испытаний, если иное не указано в нормативной документации на продукцию. Значение показателя вдавливания по Эриксену

, выраженное в миллиметрах, получают как среднее значение, рассчитанное не менее, чем по трем индивидуальным показаниям.

      10 Протокол испытаний

Протокол испытаний должен включать следующую информацию:

a) ссылку на настоящий стандарт;

b) полную информацию для идентификации образца испытания (ориентация образца);

c) толщину образца;

d) тип смазки;

e) внешний вид образца после разрушения (если требуется);

f) значение показателя Эриксена

, индивидуальные значения, по требованию.

Приложение А

(справочное)

Рекомендуемый состав графитовой смазки

Известно, что результаты испытаний зависят от типа используемой смазки. Одна из типичных смазок, пригодных для испытаний, имеет характеристики, определяемые техническими требованиями к материалу. Смазка состоит из кальциевого мыла, рафинированного минерального масла и чешуйчатого графита. Она должна быть свободна от веществ, вызывающих коррозию, кусочков смолы, парафина и наполнителей.

Смазка и ее компоненты должны соответствовать требованиям, представленным в таблице А.1.

Таблица А.1 - Рекомендуемые характеристики графитовой смазки

Компоненты	Характеристики	Рекомендуемые значения
Смазка	Обрабатываемая глубина конуса 150 г при 25°С	От 250 до 280
	Свободная кислота	0,2 % олеиновой кислоты
	Свободная щелочь	0,3%
	Содержание воды	от 0,5% до 1,2%
	Содержание графита	от 23% до 28%
Чешуйчатый графит	Максимальный размер частицы	0,3 мм
	Зольность	4,5%
Масло минеральное	Вязкость при 37,8°С	От 100 мм /с до 120 мм /с
	Температура вспышки	177°С минимально
	Зольность	0,01%
	Кислотное число	0,1 мг KОН на 1 г смазки (макс.)
% - массовая доля.

Приложение ДА

(справочное)

Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов национальным стандартам Российской Федерации (и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам)

Таблица ДА.1