Технические условия ТУ 34-38-20413-95 Клапаны (затворы) обратные Ду 100-400 мм. Технические условия на капитальный ремонт.

Технические условия ТУ 34-38-20413-95 Клапаны (затворы) обратные Ду 100-400 мм. Технические условия на капитальный ремонт.

ТУ 34-38-20413-95

Группа Г18

КЛАПАНЫ (ЗАТВОРЫ) ОБРАТНЫЕ Ду 100-400 мм

Технические условия на капитальный ремонт

Дата введения 1996-01-01

УТВЕРЖДАЮ

Начальник департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А.Стенин

Генеральный директор АООТ "ЦКБ Энергоремонт" Ю.В.Трофимов

Разработан: АООТ "ЦКБ Энергоремонт"

Исполнители: А.Х.Кижнер, Э.Е.Благов, О.И.Бурова

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт клапанов (затворов) обратных (далее по тексту клапаны) Ду 100-400 мм серии 912 и 935, изготавливаемых Чеховским заводом энергетического машиностроения (далее по тексту ЧЗЭМ) в течение полного срока службы, установленного согласно ТУ завода-изготовителя.

Перечень клапанов (затворов) и их техническая характеристика приведены в приложении 1 (обязательное). Общий вид клапана приведен на рис.1. Конструкция узла поворота рычага клапана Ду 400 мм приведена на рис.2.

1.2. Обратные клапаны предназначены для предотвращения изменения направления потока рабочей среды в трубопроводах. Клапаны устанавливаются как на горизонтальных, так и на вертикальных участках трубопроводов.

1.3. В настоящих ТУ не рассматриваются вопросы ремонта тепловой изоляции, контрольно-измерительных приборов, относящихся и* клапанам обратным.

1.4. ТУ являются обязательным документом для предприятий и организаций, производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированные клапаны обратные ЧЗЭМ, а также разрабатывающих на них ремонтную документацию.

1.5. В случае внесения изменений, после утверждения ТУ в конструкторскую документацию на клапаны обратные ЧЗЭМ применение ТУ разрешается после согласования с организацией-разработчиком настоящих ТУ.

1.6. Перечень документов, упомянутых в ТУ, приведен в приложении 5.

Клапаны (затворы) обратные Ду 100-400 мм серии 912 и 935

Рис.1

Конструкция узла поворота рычага клапана Ду 400 мм

Рис.2

1.7. Принятые в ТУ термины и их определения:

Заварка - восстановление составных частей, имеющих дефекты, с применением сварки.

Капитальный ремонт - ремонт с вырезкой клапана обратного из трубопровода.

1.8. Перечень принятых в ТУ сокращений:

ВК - визуальный контроль;

ЦД - цветная или люминесцентная дефектоскопия;

РД - радиографическая дефектоскопия;

Рпл - давление гидроиспытания на плотность затвора;

Рр - рабочее давление;

ТЭС - тепловые электрические станции.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Сдача клапанов в ремонт и приемка из ремонта осуществляются в соответствии с РДПр 34-38-030-92 "Правила организации технического обслуживания и ремонта оборудования зданий и сооружений электростанций и сетей" (далее по тексту РДПр 34-38-030-92).

2.2. Материалы и их заменители, применяемые для ремонта клапанов, должны соответствовать требованиям рабочей конструкторской документации и удовлетворять требованиям "Правил Госгортехнадзора РФ".

Материалы составных частей и их заменители приведены в обязательном приложении 3.

2.3. Соответствие материалов, применяемых при ремонте клапанов, требованиям стандартов и технических условий должно удостоверяться сертификатами предприятий-поставщиков. При отсутствии сертификатов допустимость применения материалов должна подтверждаться результатами их лабораторных испытаний.

2.4. Применение материалов, не указанных в конструкторской документации, должно быть согласовано с разработчиками этой документации.

2.5. Электроды, применяемые при сварочных и наплавочных работах, должны соответствовать маркам, указанным в технической документации предприятия-изготовителя и основных положениях: "Трубные системы котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций. Сварка и термообработка сварных соединений" ОП N 02 ЦС-66 (далее по тексту ОП N 02 ЦС-66).

2.6. При вырезке корпуса клапана из трубопровода место разрезки должно располагаться за сварным стыком в сторону трубопровода на расстоянии не менее 20 мм. Обработку кромок патрубков корпуса к трубопроводов* под сварку производить в соответствии с "Руководящим документом. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования тепловых электростанций" РД 34.15.027-89 (далее по тексту РД 34.15.027-89) и рабочей конструкторской документацией. Торцы патрубков корпусов клапанов после ремонта должны быть перпендикулярны к оси корпуса. Допуск перпендикулярности не должен превышать 1% внутреннего диаметра.

2.7. Перед разборкой и дефектацией наружные поверхности клапана должны быть очищены, а внутренние полости промыты от загрязнений.

Разборку клапанов производить в соответствии с конструкторской документацией завода-изготовителя клапанов.

2.9.* После разборки все детали клапана перед дефектацией должны быть очищены от загрязнений и остатков смазки.

2.10. Методы контроля при дефектации основных деталей клапанов обратных принимаются в соответствии с обязательным приложением 2.

2.11. Последовательность и объем контроля определяются в соответствии с рабочими чертежами и схемами контроля завода-изготовителя.

2.12. Допускается применение других (не предусмотренных настоящими ТУ) способов обнаружения и устранения дефектов, если эти способы освоены ремонтным предприятием, установлены нормативными документами и выполняются требования настоящих ТУ.

2.13. При визуальном контроле особое внимание уделять местам наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому изнашиванию (уплотнительные поверхности затвора, цилиндрические поверхности осей, втулок, грундбукс). В сомнительных случаях контроль производить с применением лупы 7-10

кратного увеличения по ГОСТ 25706-83.

2.14. Литые корпуса должны быть подвергнуты в местах перехода 100-процентному контролю магнитопорошковой дефектоскопией.

2.15. Допускаются без исправления следующие дефекты сварных швов и основного металла корпусных составных частей:

- впадины глубиной и диаметром от 3 до 5 мм, но не более 10% толщины стенки и в количестве не более 2 штук;

- впадины глубиной и диаметром до 3 мм, не более 8 штук на площади, равной 1000 см

, расстояние между дефектами не менее 50 мм;

- местные выборки, после удаления дефектов, глубиной до 5% толщины стенки.

2.16. Дефектацию составных частей с резьбовыми поверхностями и крепежных изделий производить визуальным контролем и калибрами, в сомнительных случаях - ультразвуковой дефектоскопией.

2.17. По результатам дефектации составные части сортировать на группы:

1) годных составных частей (не имеющих повреждений, влияющих на работу, и сохранивших свои первоначальные размеры или имеющих износ в пределах поля допуска по чертежу);

2) составных частей, требующих ремонта (имеющих износ или повреждения, устранение которых возможно);

3) дефектных составных частей, подлежащих замене (имеющих износ и повреждения, устранение которых невозможно).

Составные части каждой группы маркировать: одним клеймом - годные, двумя клеймами - ремонтируемые, тремя - дефектные.

2.18. Дефекты, превышающие по своей величине и количеству указанные в п.2.15, а также свищи, раковины и трещины в корпусе и крышке, подлежат исправлению путем выборки дефектных мест механическим способом с последующей заваркой.

2.19. При разделе поверхности для наплавки (заварки) стенки разделанных дефектных мест должны быть пологими, не иметь острых углов и углублений. Форма разделки должна обеспечить качественный и полный провар по всей поверхности; угол раскрытия разделки не должен быть менее 70° в соответствии с РД 34.15.027-89. Поверхность детали должна быть очищена от ржавчины и окалины до металлического блеска.

2.20. Изготовление (восстановление) деталей, подлежащих наплавке, должно производиться согласно указаниям на чертежах и в соответствии с действующими инструкциями по наплавке.

2.21. Трещины, отслоения, уменьшение высоты наплавленного слоя затвора исправлять снятием наплавленного слоя до основного металла с последующей наплавкой, механической обработкой и притиркой.

2.22. При наплавке уплотнительных поверхностей седел и тарелок, припуск на механическую обработку по ширине наплавляемого слоя должен быть не менее 3 мм на каждую сторону, по высоте 2-3 мм. Высота слоя наплавленного металла, после его механической обработки, не должна быть менее 6 мм при наплавке электродами типа ЦН-2 и ЦН-12(М) и не менее 6 мм при наплавке электродами ЦН-6М(Л).

2.23. Поры, раковины и шлаковые включения на уплотнительных поверхностях деталей клапана после наплавки не допускаются и определяются соответствующим видом неразрушающего контроля.

2.24. Контроль качества заварки и наплавки необходимо производить в объеме 100% в соответствии с приложением 2 и следующей нормативно-технической документацией:

ВК - согласно РД 34.15.027-89;

ЦД - согласно ОСТ 34.42.545-61;

РД - согласно ОСТ 108.004.110-87;

Гидроиспытания - согласно РД 34.15.027-89.

2.25. Притирку уплотнительных поверхностей затвора клапана производить специальными притирами. Шероховатость поверхности под притирку должна быть не ниже Ra 1,25 по ГОСТ 2789-73.

Притирка уплотнительных поверхностей должна обеспечить прилегание на плоскости, при проверке контрольной плитой "по краске", не менее 0,8 ширины уплотнительной поверхности по замкнутому контуру.

Пятна краски должны распределяться равномерно по всей проверяемой поверхности. Класс шероховатости - 10 (Ra 0,160 мкм).

2.26. Резьба на деталях должна соответствовать среднему классу точности по ГОСТ 9626-81, ГОСТ 16093-81.

Профиль резьбы на деталях должен соответствовать требованиям ГОСТ 8724-81, ГОСТ 24705-81.

Шероховатость поверхности профиля резьбы, если она не указана в чертеже детали, должна быть для шпилек и гаек фланцевого соединения не более R

20 мкм, в остальных случаях должна соответствовать R

40 мкм.

2.27. Составные части с резьбовыми поверхностями (кроме корпусных) и крепежные изделия подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых резьбовых поверхностей или при износе резьбы по среднему диаметру, превышающем пределы допусков по ГОСТ 16093-81, ГОСТ 9562-81.

2.28. Для уплотнения сальника клапана должен применяться асбестовый шнур сквозном* плетения марки АС ГОСТ 5152-84 или шнур асбестовый прографиченный марки АГ с прослойкой графита.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Требования безопасности должны соответствовать РД 34.15.027-89.

3.2. Разборку, организацию и выполнение конкретных операций консервации и расконсервации следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 "Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию".

3.3. Обезжиривание, окраску, консервацию и расконсервацию проводить на специальном участке с соблюдением санитарных норм проектирования промышленных предприятий, ГОСТ 12.1.005-86 и ГОСТ 12.3.005-75; правил противопожарной безопасности по ГОСТ 12.4.009-83.

3.4. Обслуживающий персонал, производящий консервацию, должен соблюдать требования безопасности в соответствии с ГОСТ 9.014-78 и пользоваться средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-09*.

3.5. При механической обработке деталей соблюдать требования техники безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.025-60*.

3.6. При гидроиспытаниях не менее двух раз в смену контролировать показания рабочего манометра с помощью контрольного. Выполнять гидроиспытания при неисправном рабочем манометре запрещается.

При гидроиспытаниях применять манометры класса точности в соответствии с "Правилами Госгортехнадзора РФ".

3.7. Осмотр деталей при гидроиспытаниях на прочность и плотность материала производить после снижения давления согласно п.6.9 настоящих ТУ.

4. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

4.1. При ремонте составных частей или замене сопрягаемых деталей должны быть обеспечены величины зазоров (натягов), указанных в обязательном приложении 4 и в соответствии с обозначениями сопряжений на рис.1 и 2.

4.2. Размеры, допуски и шероховатость поверхностей деталей клапана после восстановления должны соответствовать чертежам и конструкторской документации.

4.3. Неуказанные предельные отклонения формы и расположения обработанных поверхностей деталей должны находиться в пределах, предусмотренных ГОСТ 24643-81.

4.4. Требования к дефектации и ремонту основных частей приведены в картах 1-16.

4.5. Подлежат замене гайки, шпильки при срыве или смятии резьбы более одной нитки на одной из сопрягаемых резьбовых поверхностей или при износе резьбы более 15% по среднему диаметру резьбы.

4.6. Подлежат замене независимо от технического состояния:

сальниковая набивка;

шплинты, винты, шайбы.

Карта 1

Корпус Поз.1 Рис.1

Количество на изделие, шт. 1


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм					Допустимый ремонтный размер, мм

912-100-0 935-100-0(-0М)	350	120	-	-	-	344	118	-	-
912-100-0А	400	172	15	170	23	394	170	169	23,5
935-100-0А (0АМ)
912-150-0 935-150-0(-0М)	470	172	15	170	23	460	170	169	23,5
935-175-0	550	227	15	225	31	540	225	224	31,5
912-200-0 935-225-0 912-250-0 (-0 М) 935-250-0	840	362	275	360	51	630	360	359	51,5
912-300-0	1350	362	275	360	51	1340	360	359	51,5
912-325-0	1440	362		360	51	1430	360	359	51,5
(-0 М) 912-350-0	1500	362		360	51	1490	360	359	51,5
912-400-0	1300	522	42	520	77	1290	520	519	77,5


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Задиры, вмятины, не превышающие глубину 1,0 мм	Визуальный контроль. Лупа ЛП-4 . Измерение. Штангенглубиномер	. карту N 6*	Механическая обработка уплотнительной поверхности с последующей притиркой	Прилегание по плоскости не менее 0,8 ширины уплотнительной поверхности по замкнутому контуру. 2. Шероховатость поверхности Ra 0,160

	Трещины, задиры и вмятины, превышающие глубину 1,0 мм	Визуальный контроль. Лупа ЛП-4х Измерение. Штангенглубиномер	См. карту N 6	Вырезать седло	См. карту N 5
Б В	Задиры, вмятины	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-4х Измерение. Штангенциркуль ШЦ-11-320-0,1	См. таблицу D и a	Зачистить абразивным бруском и шкуркой	Шероховатость поверхности не более R 20
Г	Задиры, вмятины	Измерение. Нутромер микрометрический НМ-75-600	См. таблицу D	Расточка	Шероховатость поверхности не более R 20
Д	Задиры, вмятины, забоины	Визуальный контроль. Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу h	Зачистка	Шероховатость поверхности не более Ra 2,5

Карта 2

Тарелка Поз.2 Рис.1

Количество на изделие, шт. 1


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм			Допустимый ремонтный размер, мм
	D	L	h	h
912-100-0(-0А) 935-100-0 (-0М, 0А, 0АМ)	160	20	35±0,3	34±0,3
912-150-0 935-150-0(-0М)	18	26	-	-
935-175-0	22	30	-	-
912-200-0 935-225-0 912-250-0 (-0 М) 935-250-0	32	50	90	89
912-300-0 912-325-0 (-0 М) 912-350-0	32	53	90	89
912-400-0	55	115	190±0,1	189±0,1


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Вмятины, забоины, не превышавшие глубину 1 мм	Визуальный контроль. ЛП1-4 . Измерение. Штангенциркуль ШЦ-11-200-0,05 Штангенрейсмус ШР-60-630	См. таблицу L	Механическая обработка	1. Прилегание по плоскости не менее 0,6 ширины уплотнительной поверхности. 2. Шероховатость поверхности Ra 0,160
	Вмятины, забоины, превышающие глубину 1,0 мм	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-4х. Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05 Штангенрейсмус ШР-60-630		1. Наплавка 2. Механическая обработка с последующей притиркой	1. Прилегание по плоскости не менее 0,8 ширины уплотнительной поверхности. 2. Шероховатость поверхности Ra 0,160
В	Износ, ослабление посадки	Визуальный контроль. Измерение. Штангенциркуль ШЦ-0-200-0,05	См. таблицу D	1. Расточка деталей поз.2 и поз.3 2. Изготовить сопрягаемую деталь поз.8 по фактическому размеру	1. Допуск параллельности оси отверстия D относительно уплотнительной поверхности 0,5 мм. 2. Допуск соосности отверстий D в проушинах 0,15 мм
В	Износ, нарушение посадки	Визуальный контроль. Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05		1. Наплавка поверхностей 2. Фрезеровка	1. Допуск параллельности поверхностей В 0,16 мм 2. Допуск перпендикулярности оси отверстия D и плоскостей B 0,08 мм

Карта 3

Рычаг Поз.3 Рис.1

Количество на изделие, шт. 1


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм
	D	D	L	L
912-100-0(-0А) 935-100-0(-0М, 0А, 0АМ)	26	16	35	20
912-150-0 935-150-0(-0М)	32	16	56	26
935-175-0	38	22	60	30
912-200-0 935-225-0 912-250-0 (-0 М) 935-250-0	50	32	86	50
912-300-0 912-325-0 (-0 М)	50	32	86	50
912-350-0
912-400-0	06	55	220	115


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Вмятины, забоины	Визуальный контроль. Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу L	Зачистка	Шероховатость поверхности не более R 80
Б	Износ	Визуальный контроль. Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу D	1. Расточка 2. Изготовить сопрягаемые детали поз.6, 7 по фактическому размеру рычага	Допуск параллельности осей отверстий Б и В 0,5 мм
В	Износ	Визуальный контроль. Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу D	1. Расточка детали поз.2 2. Изготовить сопрягаемую деталь поз.8 по фактическому размеру	1. Допуск параллельности осей отверстий В и Б 0,5 мм. 2. Выдержать зазор между осью тарелки поз.8 и отверстием в рычаге поз.3
Г	Задиры, вмятины	Визуальный контроль. Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-125-0,05	См. таблицу L	Зачистка	Шероховатость поверхности не более R 40

Карта 4

Крышка плавающая Поз.4 Рис.1

Количество на изделие, шт. 1


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм		Допустимый ремонтный размер, мм
	D	D	D	D
912-100-0 935-100-0(-0М)	100	120	99,5	119,5
912-100-0А 935-100-0А(-0АМ)	145	170	144,5	169,5
912-150-0 935-150-0(-0М)	145	170	144,5	139,5
935-175-0	185	225	184,5	224,5
912-200-02 935-225-05 912-250-02(-0 М) 935-250-0	305	360	304,5	359,5
912-300-0 912-325-0 (-0 М) 912-350-0	305	360	304,5	359,5
912-400-0	435	520	434,5	519,5

Обозна-

чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

Задиры, вмятины

Визуальный контроль.

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-П-250-0,05

См. таблицу D; D

Механическая обработка

Шероховатость поверхностей не более R

Карта 5

Седло Поз.5 Рис.1

Количество на изделие, шт. 1


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм					Допустимый ремонтный размер, мм

912-100-0(-0А), 935-100-0(-0М, ОА*, 0АМ)	100	18	20	48	15	99,0	17,0
912-150-0 935-150-0(-0М)	155	22	23	64	18	154,0	21,0
935-175-0	190	25	25	70	18	189,0	24,0
912-200-0 935-225-0 912-250-0 (-0 М) 935-250-0	270	33	40±0,5	100	25	279,0	34,0
912-300-0 912-325-0 (-0 М) 912-350-0	270	35	40±0,5	100	25	279,0	34,0
912-400-0	400	-	-	-	-	399,0	-


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
Б	Следы коррозии	Визуальный контроль. Лупа Л1П-4х* Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу D	Зачистка	Шероховатость поверхности не более R 40
В	Износ, ослабление посадки	Визуальной контроль. Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу D	1. Расточка деталей поз.5 и 3 2. Изготовить сопрягаемую деталь поз.6 по фактическому размеру	1. Допуск параллельности оси отверстий в проушинах относительно уплотнительной поверхности 0,5 мм 2. Допуск соосности отверстий в проушинах 0,15 мм. 3. Выдержать зазор между осью поз.6 и отверстием в рычаге поз.3
Г	Задиры, вмятины, не превышающие глубину 1 мм	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-4х*. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу t (карта 1)	Зачистка	1. Прилегание по плоскости не менее 0,8 ширины уплотнительной поверхности по замкнутому контуру 2. Шероховатость поверхности не более Ra 0,160
	Трещины, задиры и вмятины, превышающие глубину 1,0 мм	Визуальный контроль. Лупа лп1-4х* Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05		1. Наплавка электродами ЦН-6 2. Механическая обработка с последующей притиркой	1. Прилегание по плоскости не менее 0,8 ширины уплотнительной поверхности по замкнутому контуру. 2. Шероховатость поверхности Ra 0,160

Карта 6

Ось Поз.6 Рис.1

Количество на изделие, шт. 1


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм				Допустимый ремонтный размер, мм
	D	D	h	L	D	D	h
912-100-0(-0А) 935-100-0(-0М, ОА, ОАМ)	20	18	14	95	19,6	17,6	13,5

912-150-0 935-150-0(-0М)	25	22	17	120	24,6	21,6	16,5
935-175-0	30	25	18	119	29,6	24,6	17,5
912-200-0 935-225-0 912-250-0 (-0 М) 935-250-0	40	35	23	195	39,6	34,6	22,5
912-300-0 912-325-0 (-0 М) 912-350-0	40	35	23	195	39,6	34,6	22,5


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
Б В	Вмятины, задиры, риски, не превышающие глубину 0,2 мм	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-7 Измерение Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу D, D	Зачистка, шлифовка	Шероховатость поверхности не более R 20
	Вмятины, задиры, риски, превышающие глубину 0,2 мм; износ, ослабление посадки	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-7 Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05		Замена
Г	Вмятины, риски	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-7 Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу	Зачистка	Шероховатость поверхности не более R 80

Карта 7

Втулка рычага Поз.7 Рис.1

Количество на изделие, шт. 2


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм

912-100-0(-0А) 935-100-0 (-0М,0А,0АМ)	20	26
912-150-0 935-150-0(-0М)	25	32
935-175-0	30	38
912-200-0 935-225-0 912-250-0 (-0 М) 935-250-0	40	50
912-300-0 912-325-0 (0 М) 912-350-0	40	50
912-400-0	75	105


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Задиры, вмятины	Визуальный контроль. Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	См. таблицу	Зачистка	Шероховатость поверхности не более R 20
Б	Износ, ослабление посадки	Визуальный контроль. Измерение Микрометр МК-75/125	См. таблицу	Замена

Карта 8

Ось тарелки Поз.8 Рис.1

Количество на изделие, шт. 1


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм
	D	D	L
912-100-0(-0А) 935-100-0(-0М, 0А, 0АМ)	16	М12	80
912-150-0 935-150-0(-0М)	18	М16	100
935-175-0	22	М20	120
912-200-0 935-225-0 912-250-0 (-0 М) 936-250-0	32	М24	170
912-300-0 912-32З-0 (-0 М) 912-350-0	32	М24	170
912-400-0	55	М62	385


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Задиры, вмятины	Визуальный контроль. Измерение Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05 Микрометр МК-75	См. таблицу D	Очистка	Шероховатость поверхности не более R 20
	Износ, ослабление посадки	Измерение Микрометр		Замена
Б	Износ, смятие или срыв резьбы более 15% по среднему диаметру резьбы	Визуальный контроль. Измерение Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05 Микрометр со вставками для измерения резьбы МВМ-25 МВМ-75	См. таблицу D	Замена

Карта 9

Кольцо опорное Поз.9 Рис.1

Количество на изделие, шт. 1


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм		Допустимый ремонтный размер, мм
	D	D1	D	D
912-150-0 935-150-0-(-0М)	145	170	144,6	169,6
935-175-0	135	225	164,6	224,6
912-200-0 935-225-0 912-250-0(-0 М) 935-250-0	305	360	304	359,6
912-300-0 912-325-0 (-0 М) 912-350-0	303	360	304,6	359,6
912-400-0	435	520	434,6	519,6


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А Б В	Вмятины, задиры, риски, не превышающие глубину 0,2 мм	Визуальный контроль. Лупа ЛП-4 Измерений* Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05 ШЦ-П-500-0,1	См. таблицу D, D	1. Зачистка 2. Шлифовка	1. Шероховатость поверхностей не более R 20
	Вмятины, задиры, риски, превышающие глубину 0,2 мм	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-4 Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05 ШЦ-П-500-0,1		Замена

Карта 10

Кольцо разъёмное Поз.10 Рис.1

Количество на изделие, шт. 1


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм			Допустимый ремонтный размер, мм
	D	D	D	D	D
912-150-0 935-150-0-(-0М)	145	170	195	144	194
935-175-0	185	227	257	184	256
912-200-0 935-225-0 912-250-0 (-0 М) 935-230-0	305	362	415	305	414
912-300-0 912-325-0 (-0 М) 912-350-0	305	362	415	305	415
912-400-0	435	522	604	434	603


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Вмятины, забоины, задиры	Визуальный контроль. Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-125-0,05 Микрометр Мк-50	См. таблицу	1. Зачистка 2. Шлифовка	1. Размер h допускается выполнять по месту, исходя из фактического размера паза и корпуса при обеспечении зазора Н11 2. Шероховатость пов. не более R 20
Б В Г	Вмятины, задиры, риски	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-4 Измерение Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05ШЦ-П-500-0,1	См. таблицу D, D , D	Зачистка, шлифовка	Шероховатость поверхности не более R 20

Карта 11

Диск опорный Поз.11 Рис.1

Количество на изделие, шт. 1


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм

912-100-0 935-100-0(-0М)	98	115
912-100-0А 935-100-0А(-0АМ)	145	165
912-150-0 935-150-0(-0М)	145	165
935-175-0	185	220
912-200-0 935-Х25-0 912-250-0 (-0 М) 935-250-0	305	350
912-300-0 912-325-0 (-0 М) 912-350-0	305	350
912-400-0	435	500

Обозна-

чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

Вмятины, забоины

Визуальный контроль.

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-П-500-0,1

См. таблицу D, D

Зачистить

Шероховатость поверхности R

Карта 12

Ось Поз.2 Рис.2

Количество на изделие, шт. 1


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм	Допустимый ремонтный размер, мм
	D	D
912-400-0 (912-400-7)	75	74,6


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А Б	Вмятины, задиры, риски, не превышающие глубину 0,2 мм	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-7 Измерение. Микрометр МК-100	См. таблицу D	Зачистка, шлифовка	1. Шероховатость поверхности А на длине 230 мм не более R 10 2. Шероховатость поверхности Б на длине 130 мм не более R 20
	Вмятины, задиры, риски, превышающие глубину 0,2 мм, износ, ослабление посадки	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-7 Измерение. Микрометр МК-100		Замена

Карта 13

Втулка рычага Поз.5 Рис.2

(912-400-9)

Количество на изделие, шт.

Обозна-

чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

Задиры, вмятины, износ, ослабление посадки

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-7

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-П-125-0,05

Микрометр МК-100

D=75H9 (+0,074)

=95h8 (-0,054)

L=221

(-0,420

-0,880)

Замена

Карта 14

Втулка опорная Поз.4 Рис.2

(912-400-8)

Количество на изделие, шт. 2


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Задиры, риски	Визуальный контроль. Лупа ЛП-7 Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	D=75H11 (+0,19) D =105d11 (-0,120 -0,340)	1. Зачистка	Шероховатости поверхностей не более R 20
	Задиры, вмятины, ряски, посадки	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-7 Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05		Замена

Карта 15

Пробка сальника Поз.6 Рис.2

Количество на изделие, шт. 1


Обозначение чертежа	Размеры по чертежу, мм		Допустимый ремонтный размер, мм
	D	D	D	D
912-400-0 (912-400-10)	82	115	80	113


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта
А	Коррозия, вмятины, риски глубиной до 1,0 мм	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-7 Измерение Штангенциркуль ШЦ-П-125-0,05	См. таблицу D, D	Зачистка, шлифовка	Шероховатость поверхностей А, Б не более R 20
	Коррозия, вмятины, риски глубиной свыше 1,0 мм	Визуальный контроль. Лупа ЛП1-7 Измерение. Штангенциркуль ШЦ-П-125-0,05		Замена

Карта 16

Грундбукса Поз.7 Рис.2

(912-400-11)

Количество на изделие, шт. 1

Обозна-

чение

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования после ремонта

Вмятины, риски

Визуальный контроль.

Измерение.

Штангенциркуль ШЦ-П-125-0,05

D=82H11

(+0,230)

=115d11

(-0,120

-0,340)

Зачистка, шлифовка

1. Шероховатость поверхностей не более R

2. Допустимый ремонтный размер D=81H11

(+0,190)

=114d11(-0,120

-0,340)

5. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И К ОТРЕМОНТИРОВАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

5.1. Все составные части, отремонтированные или вновь изготовленные, снятые с клапанов и признанными годными к установке без ремонта, а также полученные как запасные части должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление, пройти контроль ОТК и иметь маркировку, принятую на ремонтном предприятии (электростанции).

5.2. После ремонта, перед сборкой все детали тщательно очистить от загрязнений и заусенцев, промыть и обезжирить щелочными составами или органическими растворителями (уайт-спирит) по ГОСТ 3134-78, ГОСТ 8505-80.

5.3. Сборку обратных клапанов производить в соответствии со сборочными чертежами, настоящими ТУ и ТУ завода-изготовителя.

5.4. При сборке обратных клапанов обеспечить плавность хода подвижных частей, а также сопряжение деталей.

5.5. Все резьбовые соединения клапана перед завертыванием смазывать одной из смазок, предотвращающих пригорание резьбовых соединений.

5.6. Окраску после ремонта ранее окрашенных участков поверхности обратных клапанов или их составных частей производить в случае разрушения лакокрасочного покрытия вследствие коррозии, эрозии, механического или другого воздействия.

5.7. Полную окраску поверхности с удалением ранее нанесенного лакокрасочного покрытия производить в случае, если дефекты покрытия занимают более 50% площади.

6.8.* Подготовку поверхностей, подлежащих ремонтному окрашиванию, производить удалением старых лакокрасочных покрытий с помощью специальных смывок и обезжириванию щелочными составами или органическими растворителями (уайт-спирит) по ГОСТ 9.402-80, степень подготовки поверхности - 1.

5.9. Все наружные необработанные поверхности деталей, а также обработанные поверхности деталей, не имеющие антикоррозионного покрытия, должны быть окрашены одним слоем грунтовки ГФ-021 или ГФ-0163, ГФ-0119 и одним слоем эмали ПФ-115 или ПФ-133. Окончательная окраска должна соответствовать ГОСТ 9.032-74, класс покрытия - УП.

6. ИСПЫТАНИЯ, КОНТРОЛЬ, ИЗМЕРЕНИЯ

6.1. Гидравлические испытания при капитальном ремонте до установки на трубопровод на прочность и плотность материала к* сварных швов, герметичность затвора, сальникового уплотнения производить давлением, указанным в приложении 1. Подача воды - на тарелку (затвор) с применением люминоформ.

6.2. Перед испытанием уплотнительные поверхности затвора должны быть обезжирены.

6.3. Гидравлические испытания необходимо проводить предварительно отфильтрованной водой с температурой плюс 20°С.

6.4. При заполнении клапанов водой необходимо полностью удалить воздух из внутренних полостей.

6.5. Время выдержки клапанов под пробным давлением должно быть не менее 10 минут.

После выдержки давление снижается до значения равного 4/5 пробного давления, и производится осмотр испытываемого клапана в течение времени, необходимого для осмотра. При этом давление должно поддерживаться постоянным.

6.6. Герметичность затвора клапанов при гидроиспытании должна соответствовать 2 классу по ГОСТ 9544-75.

При испытании на герметичность образование на краях уплотнительной поверхности затвора "росы", не превращающейся в течение времени испытания в стекающие капли, дефектом не является.

6.7. Клапаны считаются выдержавшими испытание, если в результате его не обнаружено разрывов, течи, потения и видимых остаточных деформаций.

В случае обнаружения трещин и разрывов исправление и их контроль производить в соответствии с требованиями РД 34.15.027-89. После исправления дефектов проводят повторные гидравлические испытания.

6.8. Контроль и измерения прямолинейности, круглости, производить с помощью микрометров по ГОСТ 6507-90 и индикаторов по ГОСТ 577-68, отклонения от плоскостности поверхностей с помощью плит по ГОСТ 10905-86 1 и 2 классов точности "ПО КРАСКЕ".

При применении метода "ПО КРАСКЕ" пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.

6.9. Контроль шероховатости поверхностей производить оптическими приборами по ГОСТ 9847-79 или профилографы-профилометры контактные по ГОСТ 19300-86.

Оценку шероховатости поверхности до Ra 0,32 допускается производить методом сравнения с помощью образцов шероховатости, изготовленных по ГОСТ 9370-75, при условии выполнения следующих требований:

1) образец должен быть изготовлен из того же материала, что и контролируемая деталь;

2) рабочая поверхность образца должна быть обработана тем же методом, что и контролируемая поверхность детали;

3) геометрическая форма образцов должна соответствовать геометрической форме контролируемой поверхности детали.

Контроль шероховатости поверхностей недоступных для непосредственного измерения специальными приборами для сравнения с образцами допускается определять методом слепков.

6.10. Твердость поверхностей определять приборами по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59.

7. КОНСЕРВАЦИЯ

7.1. Все неокрашенные или не имеющие покрытий обработанные наружные и внутренние поверхности деталей клапана должны подвергаться консервации согласно ГОСТ 9.014-70*, группа изделий 1-2, настоящих ТУ и конструкторской документации.

7.2. Способ консервации и применяемые при консервации материалы должны гарантировать сохранность консервируемых поверхностей от коррозии в течение 2 лет со дня консервации.

Противокоррозионная защита по вариантам В3-1 по ГОСТ 9.014-78.

7.3. Поверхности, подлежащие консервации, должны быть очищены от загрязнений. Методы очистки и обезжиривания поверхностей, подлежащих консервации, применять в зависимости от характера загрязнений и методов консервации в соответствии с ГОСТ 9.014-78.

7.4. Детали, недоступные для консервации в сборочных единицах, должны быть законсервированы до сборки.

7.5. Слой консервирующего материала должен быть сплошным, без подтеков, воздушных пузырей и инородных включений.

Допускается применение других средств консервации при условии выполнения требований п.7.3 настоящих ТУ.

7.6. В паспорте на законсервированный кладам* должны быть указаны: дата консервации; вариант защиты; вариант упаковки; условия хранения и гарантийный срок хранения без переконсервации.

7.7. При ремонте клапанов в условиях электростанция вопрос о необходимости консервации решается Заказчиком и ремонтной организацией.

7.8. После ремонта все неокрашенные наружные поверхности клапанов, а также внутренние полости патрубков, видимые при закрытом положении затвора, покрыть слоем пластичной смазки ПВК по ГОСТ 19537-83.

7.9. Расконсервацию клапанов производить согласно ГОСТ 9.014-78 протиранием ветошью, смоченной маловязкими маслами или растворителями по ГОСТ 8505-80, ГОСТ 1012-79* (марка Б70), ГОСТ 3134-78, ГОСТ 443-76 с последующим обдуванием теплым воздухом или протиранием насухо.

8. МАРКИРОВКА

8.1. Выдержавший испытания клапан после покраски маркировать цифровыми и буквенными клеймами ударным способом (заводское маркирование сохраняется).

8.2. Маркирование наносится на наружную поверхность патрубка клапана и должно содержать следующие сведения:

сокращенное наименование предприятия, выполнившего ремонт клапана;

дата выдачи из ремонта;

порядковый номер отремонтированного клапана;

личный знак контролера ОТК;

обозначение (номер) ТУ.

9. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ

9.1. Упаковка

9.1.1. Упаковка клапана в тару должна производиться непосредственно после консервации и обеспечивать сохранность его от повреждения и коррозии во время перевозок всеми видами транспорта.

Вариант упаковки клапана ВУ-3, ВУ-9 по ГОСТ 9.014-76*. Упаковочное средство УМ-1 - парафинированная бумага в два слоя по ГОСТ 9569-79, упаковочная бумага по ГОСТ 8828-69**. Закрепление упаковки производить клеевыми лентами по ГОСТ 18251-87, ГОСТ 9438-85 или клапаном по ГОСТ 17308-88.

9.1.2. Перед упаковкой затвор клапана должен быть плотно закрыт и расклинен, а патрубки корпуса должны быть заглушены специальными заглушками и опломбированы.

9.1.3. Клапаны должны отгружаться Заказчику упакованными в транспортную тару (ящики). Конструкция ящиков и применяемые при их изготовлении материалы должны соответствовать ГОСТ 2991-76 тип 1У и ГОСТ 10198-91 тип 1-1, 2-1, 3-1. В каждое грузовое место (ящик) должна быть вложена упаковочная ведомость.

9.1.4. Маркировка транспортной тары должна соответствовать ГОСТ 14192-77. Она должна состоять из основной, дополнительной и информационной надписей и манипуляционных знаков.

9.2. Транспортирование

9.2.1. Транспортирование клапанов допускается производить любым видом транспорта.

9.2.2. Крепление клапанов в транспортном средстве должно исключать возможность поломок в период транспортировки.

9.2.3. Условия транспортирования 5 (ОЖ4) по ГОСТ 15150-88*.

9.3. Хранение

9.3.1. Клапаны обратные должны храниться в упакованном виде в помещениях, обеспечивающих группу хранения "2" (С) по ГОСТ 15150-88.

9.3.2. Во время хранения должен осуществляться контроль за наличием заглушек, предохраняющих внутренние полости клапанов от загрязнений.

9.3.3. При сроках хранения клапанов, превышающих 2 года, необходимо произвести переконсервацию, которая долина осуществляться согласно настоящим ТУ и ГОСТ 9.014-78.

10. КОМПЛЕКТНОСТЬ

10.1. Сдача клапанов в ремонт производится в соответствии с требованиями РДПр 34-36-030-92*.

10.2. Клапан обратный, сдаваемый в ремонт, должен быть укомплектован деталями и сборочными единицами, предусмотренными рабочей конструкторской документацией.

Изменение комплектности допускается только по соглашению между заказчиком и исполнителем.

10.3. К клапанам, сдаваемым в ремонт, должен быть приложен заполненный и оформленный паспорт.

10.4. При отсутствии составных частей, вышедших из строя в результате поломки, Заказчик передает Исполнителю запасные части из ЗИН. При их отсутствии вопрос решается совместно Заказчиком и Исполнителем в соответствии с существующими положениями.

10.5. При сдаче клапана в ремонт допускается отсутствие отдельных крепёжных деталей (болтов, шпилек, гаек, штифтов), предусмотренных конструкцией.

10.6. Выдача клапанов из ремонта производится в соответствии с требованиями РДПр 34-38-030-92.

10.7. Клапаны, выдаваемые из ремонта, должны быть укомплектованы деталями и сборочными единицами, предусмотренными рабочей конструкторской документацией.

10.8. Выдача клапана из ремонта должна быть оформлена актом, в котором должно быть отражено соответствие технического состояния клапана после ремонта требованиям ТУ.

10.9. К выдаваемым из ремонта клапанам должен быть приложен паспорт завода-изготовителя по ГОСТ 2.601-68. В паспорте должны быть сделаны записи о проведённом ремонте: дата выпуска из ремонта, гарантия исполнителя по соответствию клапана требованиям настоящих ТУ.

Отчётные документы должны храниться вместе с паспортом.

11. ГАРАНТИИ

11.1. Исполнитель ремонта гарантирует соответствие отремонтированных клапанов и его составных частей требованиям настоящих ТУ при соблюдении заказчиком правил транспортирования, хранения и эксплуатации.

11.2. Гарантийный срок эксплуатации - 12 месяцев с момента ввода клапанов в эксплуатацию и не более 18 месяцев с момента выдачи из ремонта, а также не более чем до первого ремонта, выполняемого без участия исполнителя, назначившего гарантию или без согласования с ним.

При выполнении ремонта несколькими исполнителями гарантия распространяется в пределах выполненного объёма работ каждым исполнителем.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

ПЕРЕЧЕНЬ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КЛАПАНОВ (ЗАТВОРОВ) ОБРАТНЫХ Ду 100-400 мм


Обозначение изделия	Условный проход, Ду, мм	Параметры рабочей среды		Пробное давление, МПа при испытаниях		Масса, кг
		Давление, МПа	Температура, °С	на прочность	на плотность
1	2	3	4	5	6	7
912-100-0	100	37,3	280	59,0	45,0	70
912-100-0А	100	37,3	280	59,0	45,0	105
935-100-0	100	23,5	250	38,0	25,0	70
935-100-0А	100	23,5	250	38,0	25,0	105
935-100-0М	100	9,8	540	30,0	20,0	70
935-100-0АМ	100	9,8	540	30,0	20,0	105
912-150-0	150	37,3	280	59,0	45,0	100
935-150-0	150	18,1	215	30,0	20,0	160
935-150-0М	150	9,8	540	30,0	20,0	160
935-115-0	175	18,1	215	30,0	20,0	250
912-200-0	200	37,3	280	59,0	45,0	1078
935-225-0	225	23,5	250	30,0	25,0	816
912-250-0	250	37,3	280	59,0	45,0	1078
912-250-0 М	250	30,4	510	60,0	40,0	1076
935-250-0	250	23,5	250	30,0	25,0	826
912-300-0	300	37,3	280	59,0	45,0	1335
912-325-0	325	37,3	280	59,0	45,0	1495
912-325-0 М	325	30,4	510	60,0	40,0	1495
912-350-0	350	37,3	260	59,0	45,0	1525
912-400-0	400	37,3	280	59,0	45,0	4322

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ КЛАПАНОВ ОБРАТНЫХ


Наименование основных деталей и марка стали	ВК и измерения	РД	ЦД	Гидравлические испытания
Клапаны обратные Ду 100-400 мм
Корпус 20ГСЛ	+	+	+	+
20ХМФЛ
20
15Х1МФ
Тарелка 20	+	-	+	-
12Х1МФ
Рычаг 25Л	+	-	-	-
20ХММ

+ - контроль проводится

- - контроль не проводится

Сварных швов

Сварные швы (с наружной стороны) и уплотнительные поверхности

Приложение 3

Обязательное

Материалы основных составных частей и их материалы-заменители


Позиция	Наименование составной части (детали)	Обозначение составной части (детали)	Марка материала по стандарту или ТУ
			по чертежу	заменителя
1	2	3	4	5
Сборочная единица - клапан обратный рис.1
1.	Корпус поз.1, рис.1, 2	912-100-1 (-01)	Сталь 20ГСЛ	-
		912-100-1-02	Сталь 20ХМФЛ	-
		912-100-1А (-01)	Сталь 20	-
		912-100-1А-02	Сталь 15Х1М1Ф	-
		912-150-1 (-01)	Сталь 20ГСЛ	-
		912-150-1-02	Сталь 20ХМЛ	-
		935-175-1	Стать 20ГСЛ	-
		935-225-1	Сталь 20ГСЛ	-
		912-250-1 -01	Сталь 2ЮХММ	-
		912-250-1 -02	Сталь 20ГСЛ	-
		935-230-1	Сталь 20ГСЛ	-
		912-300-1 (-02, -03)	Сталь 20ГСЛ	-
		912-300-1 -01	Сталь 20ХМФЛ	-
		912-400-1	Сталь20ГСЛ	-
2.	Тарелка поз.2, рис.1	912-100-6	Сталь 20	Сталь 25
		912-100-6-01	Сталь 12Х1МФ	Сталь 12ХМФ
		912-150-6	Сталь 20	Сталь 25
		912-150-6-01	Сталь 12Х1МФ	Сталь 12ХМФ
		935-175-6	Сталь 20	Сталь 25
		935-225-2	Сталь 20	Сталь 25
		935-225-2 *	Сталь 12Х1МФ	Сталь 12ХМФ

		912-400-2	Сталь 20	Сталь 25
3.	Рычаг поз.3, рис.1, 2	912-100-14	Сталь 25Л	Сталь 20
		912-100-14-61	Сталь 20ХМФЛ	Сталь 12Х1МФ
		912-150-14	Сталь 25Л	Сталь 20
		912-150-14-01	Сталь 20ХМФЛ	Сталь 12ХМФ
		935-175-14	Сталь 25Л	Сталь 20
		935-225-9	Сталь 25Л	Сталь 20
		935-225-9 -01	Сталь 20ХМФЛ	Сталь 12Х1МФ
		912-400-4	Сталь 25Л	Сталь 20
4.	Ось поз.6, рис.1	912-100-8	Сталь 30X13	Сталь 35
		912-150-8	Сталь 30X13	Сталь 36
		935-175-8	Сталь 30X13	Сталь 35
		935-225-3	Сталь 30X13	Сталь 35
	поз.2, рис.2	912-400-7	Сталь 30X13	Сталь 35
5.	Втулка рычага поз.7, рис.1	912-100-9	БрАЖ9-4	БрАЖМц 10-3-1,5
		912-100-9-01	Сталь ХН35ВТ	Сталь 30X13
		912-150-9	БрАЖМц 10-3-1,5	БрАЖ 9-4
		935-175-9	БрАЖМц 10-3-1,5	БрАЖ9-4
		935-225-46	БрАЖМц 10-3-1,5	БрАЖ-9-4
		935-225-4 -01	Сталь 30X13	Сталь ХН35ВТ
		935-225-4 -02	Сталь ХН35ВТ	Сталь 30X13
	поз.5 рис.2	912-400-8	Сталь 30X13	Сталь 35
6.	Ось тарелки поз.8, рис.1	912-100-12	Сталь 30X13	Сталь 35
		912-150-12	Сталь 30X13	Сталь 35
		935-175-12	Сталь 30X13	Сталь 35
		935-225-7	Сталь 30X13	Сталь 35
		912-400-13	Сталь 30X13	Сталь 35
7.	Крышка плавающая поз.4, рис.1	912-100-11	Сталь 20	Сталь 25
		912-100-11-01	Сталь 20ХМФЛ	Сталь 12Х1МФ
		912-150-11	Сталь 20	Сталь 25
		912-150-11-01	Сталь 12Х1МФ	20ХМФЛ
		935-175-11	Сталь 20	Сталь 25
		935-225-6	Сталь 20	Сталь 20
		935-225-6 -01	Сталь 12Х1МФ	Сталь 20ХМФЛ
		912-400-3	Сталь 20	Сталь 25
8.	Седло поз.5, рис.1	912-100-16	Сталь 25Л	Сталь 30
		912-100-18-01	20ХМФЛ	Сталь 12Х1МФ
		912-150-15	Сталь 25Д	Сталь 20
		912-150-15-01	Сталь 20ХМФЛ	Сталь 12Х1МФ
		935-175-17	Сталь 25Л	Сталь 20
		935-225-1	Сталь 25Л	Сталь 20
		935-225-1 -01	Сталь 20ХМФЛ	Сталь 12Х1МФ
		912-400-16	Сталь 25	Сталь 20
9.	Диск опорный поз.11 рис.1	912-100-10	Сталь 20	Сталь 25
		912-150-10	Сталь 20	Сталь 25
		935-175-10	Сталь 20	Сталь 25
		935-225-5	Сталь 20	Сталь 25
		912-400-6	Сталь 20	Сталь 25
10.	Втулка опорная	912-400-6	Сталь 30X13	Сталь 35
11.	Пробка сальника	912-400-10	Сталь 35	Сталь 25
12	Грундбукса	912-400-11	Сталь 35	Сталь 25


Примечание:
Стали:	20, 25, 25	ГОСТ 1050-88
	20ГСЛ	ГОСТ 4543-71
	12Х1МФ, 12ХМФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ	ГОСТ 20072-74
	20X13, 30X13, ХН35ВТ	ГОСТ 5632-72
Бронза:	Бр 9-4
	БрАХМц 10-3-1,5	ГОСТ 18175-78

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

НОРМЫ ЗАЗОРОВ (НАТЯГОВ)

Размеры в мм


Обозна- чение сопря- жения	Пози- ция сопря- гаемой состав- ной части	Наименование сопрягаемой составной части	Обозначение составной части	Размер по чертежу	Зазор(+), натяг(-), мм
					по чертежу, мм	допустимый без ремонта
						при кап. рем.	в эксплуа- тации
Клапаны обратные 912-100-0(-0А) 935-100-0 (-0М,0А,0АМ)
а	1	Корпус	912-100-1А (-01, 02)	170	+0,145 +0,495
	9	Кольцо опорное	СТП 49-74-02	170		+2,400	+2,400
б	9	Кольцо опорное	СГП 49-74-02	145	+0,145 +0,645	+0,900	+0,900
	4	Крышка плавающая	912-100-11 (-01)	145
в	1	Корпус	912-100-1 (-01, 02)	120	+0,026 +0,343	+2,500	+2,500
	4	Крышка плавающая	912-100-11 (-01)	120
	1	Корпус	912-100-1А (-01, 02)	170	+0,043 +0,393	+2,500	+2,600
	4	Крышка плавающая	912-150-11 (-01)	170
г	3	Рычаг	912-100-14 (-01)	26	+0,020 +0,202	+0,202	+0,202
	7	Втулка рычага	912-100-9 (-01)	26
а	7	Втулка рычага	912-100-9 (-01)	20	+0,020 +0,202	+0,400	+0,400
	6	Ось	912-100-12	20
е	5	Седло	912-100-161(-01)*	18	+0,050 +0,270	+0,270	+0,270

	6	Ось	912-100-12	18
ж	2	Тарелка	912-100-6 (-01)	16	+0,050 +0,270	+0,270	+0,270
	8	Ось тарелки	912-100-12	16
Клапаны обратные 912-150-0 935-150-0(-0М)
в	1	Корпус	912-150-1 (-01)	170	+0,043 +0,393	+2,500	+2,300
	4	Крышка плавающая	912-150-11 (-01)	170
г	3	Рычаг	912-150-14 (-01)	32	+0,025 +0,247	+0,247	+0,247
	7	Втулка рычага	912-150-9	32
д	7	Втулка	912-150-9	25	+0,020 +0,202	+0,400	+0,400
	6	Ось	912-150-0	25
а	Ь*	Седло	912-150-18 (-О1)	22	+0,065 +0,325	+0,325	+0,325
	6	Ось	912-150-8	22
ж	2	Тарелка	912-150-6 (-01)	18	+0,050 +0,270	+0,270	+0,270
	а*	Ось тарелки	912-150-12 (-01)	18
Клапан обратный 935-175-0
в	1	Корпус	935-175-1	225	+0,050 +0,455	+2,500	+2,500
	4	Крышка плавающая	935-175-11	225
г	3	Рычаг	935-175-14	38+0,160	+0,080 +0,400	+0,400	+0,400
	7	Втулка рычага	935-175-9	38
А	7	Втулка рычага	935-175-9	30	+0,065 +0,325	+0,400	+0,400
	6	Ось	935-175-8	30
е	5	Седло	935-175-17	25	+0,065 +0,325	+0,325	+0,325
	6	Ось	935-175-6	25
ж	2	Тарелка	935-175-6	22	+0,065 +0,325	+0,325	+0,325
	8	Ось тарелки	935-175-12	22
Клапаны обратные 912-200-0 935-225-0 912-250-0 (-0 М) 935-250-0
в	1	Корпус	935-225-0 (-01) 912-250-0 935-250-0	360	+0,062 +0,562	+2,500	+2,500
	4	Крышка плавающая	935-225-6	360
г	3	Рычаг	935-225-9 (-01)	60	+0,025 +0,247	+0,247	+0,247
	7	Втулка рычага	935-225-4	50
д	7	Втулка	935-225-4	40	+0,025 +0,247	+0,400	+0,400
	6	Ось	935-225-3(в)	40
е	5	Седло	935-225-1 (-01)	3 .160*	+0,080 +0,400	+0,400	+0,400
	6	Ось	935-225-3	35
ж	2	Тарелка	935-225-2 (-01)	32	+0,080 +0,400	+0,400	+0,400
	8	Ось тарелки	935-225-7	32
Клапаны обратные 912-300-0 912-325-0 (-0 М) 912-350-0
в	1	Корпус	912-300-1 (-01)	360	+0,062 +0,562	+2,500	+2,500
	4	Крышка плавающая	935-225-6 (-01)	360
г	3	Рычаг	935-225-9 (-01)	60	+0,025 +0,247	+0,247	+0,247
	7	Втулка рычага	935-225-4 (-01,02)	50
Д	7	Втулка рычага	935-225-4 (-01,02)	40	+0,025 +0,247	+0,400	+0,400
	6	Ось	935-225-3	40
е	5	Седло	935-225-9	35	+0,080 +0,400	+0,400	+0,400
	6	Ось	935-225-3	35
ж	2	Тарелка	435-225-2 (-01)	32	+0,080 +0,400	+0,400	+0,400
	0	Ось тарелки	933-225-7	32
Клапан обратный 912-400-0 рис.1, 2
в	1	Корпус	912-400-1	520	+0,076 +0,691	+2,500	+2,500
	4	Крышка плавающая	912-400-3	520
г	3	Рычаг	412-400-4	95	+0,274	+0,274	+0,274
		Втулка рычага	912-400-9	95
А	5	Втулка	912-400-9	75	+0,030 +0,178	+0,400	+0,400
	2	Ось	912-400-7	75
ж	2	Тарелка	912-400-2	55	+0,100 +0,400	+0,400	+0,400
	6	Ось тарелки	912-400-13	55
3	1	Корпус	912-400-1	115	+0,120 +0,560	+2,500	+2,500
	6	Пробка сальника	912-400-15	115
и	1	Корпус	912-400-1	115	+0,120 +0,560	+1,500	+1,500
	7	Грундбукса	912-400-11	115
к	6	Пробка сальника	912-400-15	82	+0,120 +0,560	+3,000	+3,000
	7	Грундбукса	912-400-11	82+0,220
я	2	Ось	912-400-7	75	+0,030 +0,294	+0,400	+0,400
	4	Втулка опорная	912-400-8	75
м	1	Корпус	912-400-1	105	+0,120 +0,660	+0,560	+0,560
	4	Втулка опорная	912-400-8	105

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Справочное

Перечень документов, упомянутых в ТУ


Наименование документа	Обозначение документа	Номера пунктов
1	2	3
	ГОСТ 2.601-68	10.9
	ГОСТ 9.014-78	3.4. 7.1, 7.2, 7.3, 7.9, 9.1.1, 9.3.3
	ГОСТ 9.032-74	5.9
	ГОСТ 9.402-80	5.8
	ГОСТ 10-88	прилож.6
	ГОСТ 12.1.005-88	3.3
	ГОСТ 12.3.002-75	3.2
	ГОСТ 12.3.005-75	3.3
	ГОСТ 12.3.025-80	3.5
	ГОСТ 12.4.009-83	3.3
	ГОСТ 12.4.011-89	3.4
	ГОСТ 162-90	прилож.6
	ГОСТ 164-80	прилож.6
	ГОСТ 166-89	прилож.6
	ГОСТ 427-75	прилож.6
	ГОСТ 577-68	6.8
	ГОСТ 1012-79	7.9
	ГОСТ 2789-73	2.25
	ГОСТ 2991-76	9.1.3
	ГОСТ 3134-78	5.2, 7.9
	ГОСТ 4380-86	прилож.6
	ГОСТ 5182-84*	2.28

	ГОСТ 6507-90	6.8
	ГОСТ 8505-80	5.2, 7.9
	ГОСТ 8724-31*	2.26

	ГОСТ 8828-89	9.1.1
	ГОСТ 9012-59	6.10
	ГОСТ 9013-59	6.10
	ГОСТ 9378-75*	6.9

	ГОСТ 9430-35*	9.1.1

	ГОСТ 9544-75	6.6
	ГОСТ 9562-81	2.26, 2.27
	ГОСТ 9569-79	9.1.1
	ГОСТ 9347-79	(5.9*

	ГОСТ 10193-91*	9.1.3

	ГОСТ 10905-86	6.8
	ГОСТ 14192-77	9.1.4
	ГОСТ 15150-80	9.2.3, 9.3.1
	ГОСТ 16093-81	2.26, 2.27
	ГОСТ 17300-88*	9.1.1

	ГОСТ 18251-87	9.1.1
	ГОСТ 19300-86	6.9
	ГОСТ 19537-83	7.8
	ГОСТ 24643-81	4.3
	ГОСТ 24705-81	2.26
	ГОСТ 25706-83	2.13, прилож.6
	ОСТ 34.42.545-81	2.24
	ОСТ 108.004.110-37	2.24
	СТП 49-74	прилож.4
Правила организации технического обслуживания и ремонта оборудования зданий и сооружений электростанций и сетей	РДПр 34-38-030-92	2.1. 10.1. 10.6
Руководящий документ* Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций	РД 34.15.027-09	2.6, 2,19, 2.24, 3.1, 6.7
"Трубные системы котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций. Сварка и термообработка сварных соединений"	ОП N 02-ЦС-66	2.5

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Справочное

Перечень контрольно-измерительного инструмента


Наименование, предел измерения	НТД на изделие
1. Лупы, типы, основные параметры. Общие технические требования	ГОСТ 25706-83
2. Штангенциркуль ШЦ-П-125-0,05	ГОСТ 166-89
штангенциркуль ШЦ-П-200-0,05	ГОСТ 166-89
Штангенциркуль ШЦ-П-250-0,05	ГОСТ 166-89
Штангенциркуль ШЦ-П-320-0,1	ГОСТ 166-89
Штангенциркуль ШЦ-П-500-0,1	ГОСТ 166-89
3. Штангенглубиномер ШГ-200	ГОСТ 162-90
4. Штангенрейсмусс ШР-60-630	ГОСТ 164-80
5. Микрометры МК-50; МК-100; МК-75; МК-125	ГОСТ 6507-78
6. Нутромер микрометрический	ГОСТ 10-88
7. Микрометры со вставками для измерения резьбы МВМ-25; МВМ-75	ГОСТ 4300-86
8. Линейки измерительные металлические	ГОСТ 427-75

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ


Изм.	Номера листов (страниц)				Всего листов (страниц) в докум.	N документа	Входящий N сопроводительного документа, дата	Подпись	Дата
	изме- нён- ных	заме- нён- ных	новых	Анну- лиро- ван- ных