ГОСТ Р ИСО 5696-2002 Прицепы тракторные. Тормоза и тормозные механизмы. Методы лабораторных испытаний.
ГОСТ Р ИСО 5696-2002
Группа Д22
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Прицепы тракторные
ТОРМОЗА И ТОРМОЗНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
Методы лабораторных испытаний
Trailers of tractors. Brakes and braking devices. Laboratory test methods
ОКС 65.060.10
ОКП 47 3960
47 4980
Дата введения 2004-01-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 361 "Лесные машины"
2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 28 ноября 2002 г. N 437-ст
3 Настоящий стандарт представляет собой идентичный текст ИСО 5696-84 "Сельскохозяйственные прицепы. Тормоза и тормозные устройства. Методика лабораторных испытаний" ISO 5696:1984 "Trailed agricultural vehicles. Brakes and braking devices. Laboratory test method"
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на механические тормоза и их составные элементы, использующие пневматический и (или) гидравлический приводы, устанавливаемые на тракторные прицепы и сельскохозяйственные прицепные машины (далее - прицепы).
2 Определения и обозначения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
2.1 фрикционный тормоз: Тормозной механизм, в котором элементы, прикрепленные к невращающейся части прицепа, при приложении приводного усилия прижимаются к одному или нескольким элементам, жестко связанным с колесом или группой колес.
2.1.1 барабанный тормоз: Фрикционный тормоз, в котором силы трения создаются между элементами, прикрепленными к невращающейся части прицепа колодками и внутренней (или внешней) поверхностью барабана.
Размеры барабанных тормозов:
2.1.2 поворотные колодки: Колодки, поддерживаемые одним или двумя фиксированными стержнями.
2.1.3 плавающие колодки: Колодки, которые одним своим плечом находят одна на другую.
2.1.4 дисковый тормоз: Фрикционный тормоз, в котором силы трения создаются между элементами, прикрепленными к невращающейся части прицепа колодками, и поверхностью одного или нескольких дисков.
Размеры дисковых тормозов:
2.2 автоматическое тормозное устройство: Устройство, которое автоматически регулирует тормозную силу на одном или более колесах прицепа в соответствии со статической или динамической нагрузкой на колесо или колеса прицепа.
2.3 вспомогательное (тормозное) устройство на буксирующем транспортном средстве, предназначенное для прицепного буксируемого (сельскохозяйственного) транспортного средства: Устройство, предназначенное для уменьшения или стабилизации скорости движения тракторного агрегата, в частности, на продолжительном спуске, но не предназначенное для остановки тракторного агрегата.
Примечание - Если давление, передаваемое к соединительной головке, используется непосредственно тормозами, то тормоза следует испытывать по параметрам контрольного устройства - давлению сжатого воздуха или жидкости, передаваемому устройством контроля тормозов.
2.4 соединительная головка: Соединяющее устройство между гидравлическим или пневматическим оборудованием буксирующего и буксируемого транспортных средств.
2.5 колесо: Обод колеса с надетой покрышкой.
2.6 тормозной момент: Сумма произведений элементарных сил трения, возникающих в результате действия приводных сил, на расстояние между точками приложения этих сил и осью вращения колеса.
2.7 момент на кулачке (контрольный момент): Крутящий момент, приложенный к валу кулачка одного тормоза оси.
2.8 тормозная кривая (рисунок 1): Кривая, представляющая тормозной момент на колесе как функцию момента на кулачке (контрольного момента).
Рисунок 1 - Тормозная кривая: тормозной момент как функция момента кулачка
Рисунок 2 - Сила, создаваемая цилиндром, как функция давления, переданного на соединительную головку
3 Испытания
Тормоза и их элементы должны быть объектом отдельных испытаний.
3.1 Испытания тормозов
3.1.1 Выбор
Испытания проводят на одном из тормозов оси (вала). Тормоз испытывают в том состоянии, в каком он был представлен изготовителем. Во время испытаний не следует проводить никакой регулировки.
Изготовитель должен указывать:
3.1.2 Испытательный стенд
3.1.2.1 Описание
Максимальную тормозную нагрузку, указанную изготовителем, воспроизводят на испытательном стенде при помощи вращающегося инерционного маховика.
Вентиляционную систему для охлаждения испытуемого тормоза не применяют.
На испытательном стенде определяют следующие показатели:
- момент кулачка в ньютон-метрах или силу в ньютонах;
- тормозной момент в ньютон-метрах;
- скорость вращения вала тормоза в радианах в секунду;
- угол поворота вращающейся оси при торможении в радианах с контролем угла поворота или тормозного пути в метрах для тормозов с линейным контролем;
- наружную температуру барабана или диска в градусах Цельсия.
3.1.2.2 Регулировки
3.1.3 Определение момента кулачка (или силы) при эксплуатации
3.1.3.3 Испытания
Испытания состоят из пяти серий (каждая по 20 торможений). Торможение необходимо проводить с интервалами 30-35 с.
Между двумя последовательными сериями испытаний делают перерыв для охлаждения тормоза до температуры не более 50 °С.
3.1.3.4 Измерения
При каждом торможении измеряют приложенный момент кулачка и средний тормозной момент кулачка.
3.1.3.5 Результаты
Рассчитывают и записывают значения тормозного момента в соответствии с таблицей 1.
Таблица 1
|
|
Параметр | Значение тормозного момента, Н·м |
Среднее значение 100 торможений: |
|
гидравлический привод  |
|
пневматический привод ’ |
|
Максимальное значение, полученное при 100 торможениях: |
|
гидравлический привод  |
|
пневматический привод ’ |
|
Среднее минимальное значение из пяти серий торможений: |
|
гидравлический привод  |
|
пневматический привод ’ |
|
Среднее максимальное значение из пяти серий торможений: |
|
гидравлический привод  |
|
пневматический привод ’ |
|
Среднее первых испытаний в каждой серии: |
|
гидравлический привод  |
|
пневматический привод ’ |
|
Средняя последних испытаний в каждой серии: |
|
гидравлический привод  |
|
пневматический привод ’ |
|
3.1.4 Первое определение зависимости тормозного момента от момента кулачка
Устанавливают полученные значения момента кулачка. Операции торможения следует проводить с достаточными интервалами, чтобы температура тормоза не превышала 100 °С.
Составляют кривую измерений (рисунок 1) и записывают в протоколе испытаний (приложение А):
3.1.5 Испытания на механическую прочность при максимальном моменте кулачка
Проводят серию испытаний из 20 торможений с интервалами 30 с, приложив к кулачку максимальный момент.
При этом регистрируют:
- влияние любых повреждений;
- любое разрушение или неисправности;
- максимальный угол поворота кулачка в радианах при определении тормозного момента;
3.1.6 Второе определение зависимости тормозной силы от момента кулачка
3.2 Испытания тормозных устройств
3.2.1 Требования к объекту испытаний
Тормоза и их элементы, подвергаемые испытанию, должны представлять собой серийную продукцию, соответствующую требованиям, установленным изготовителем.
Тормоз должен быть установлен на испытательном стенде.
3.2.2 Испытательный стенд
Испытательный стенд должен давать возможность определять:
- давление, подаваемое к соединительной головке, в килопаскалях;
- силу, получаемую у головки цилиндра, в ньютонах;
- ход штока в метрах.
3.2.3 Проверка
Проверяют соответствие соединительных головок на тракторе и прицепе.
3.2.4 Определение силы, передаваемой цилиндром, в зависимости от давления, подаваемого на соединительную головку
Измеряют давление, подаваемое на соединительную головку, и силу, передаваемую цилиндром. Чертят кривые, представляющие силу как функцию давления от нулевого до максимального хода штока (см. рисунок 2). Ход штока измеряют между креплением цилиндра и соединительной вилкой тормозного рычага. Результаты оформляют в соответствии с таблицей 2.
Таблица 2
|
|
Параметр | Значение тормозного момента, Н·м |
Максимальное давление при нулевой силе, кПа: |
|
гидравлический привод  |
|
пневматический привод ’ |
|
Максимальное давление при максимальной силе, кПа: |
|
гидравлический привод  |
|
пневматический привод ’ |
|
Средний градиент силы как функции давления, Н/кПа: |
|
гидравлический привод |
|
пневматический привод ’ |
|
Максимальное отклонение относительно линейного, %: |
|
гидравлический привод |
|
пневматический привод ’ |
|
3.2.5 Первое определение силы, создаваемой цилиндром
3.2.5.1 Давление
К соединительной головке подают:
3.2.5.2 Испытание
Проводят 25 испытаний при нулевом ходе штока цилиндра и 25 - при максимальном ходе штока цилиндра и нормальном рабочем давлении и затем при максимально допустимом давлении.
3.2.5.3 Определяемые параметры
Используя динамометр, измеряют силу в ньютонах, создаваемую цилиндром при каждом испытании, и записывают давление, приложенное к соединительной головке, в килопаскалях.
Измеряют, округлив с точностью до 2 мм, максимальный ход штока цилиндра.
Измеряют все уменьшения силы, наблюдаемые во время испытаний при максимально допустимом давлении.
3.2.5.4 Результаты
Рассчитывают и записывают в таблицу 3 значения силы, создаваемой цилиндром при нормальном рабочем давлении, в ньютонах.
В таблицу 3 записывают максимальный ход штока цилиндра К.
Таблица 3
|
|
|
|
Ход штока цилиндра  , м | Сила, создаваемая при нормальном рабочем давлении, Н | ||
| не менее | не более | средняя от 25 испытаний |
Нулевой |  = |  = |  = |
Максимальный |  = |  = |  = |
Рассчитывают и записывают в таблицу 4 значения силы, создаваемой цилиндром при максимально допустимом давлении.
Таблица 4
|
|
|
|
Ход штока цилиндра , м | Сила, создаваемая при максимально допустимом давлении, Н | ||
| не менее | не более | средняя от 25 испытаний |
Нулевой |  = |  = |  = |
Максимальный |  = |  = |  = |
3.2.6 Второе определение силы, создаваемой цилиндром, как функции давления, переданного на соединительную головку
Проводят испытание по 3.2.4.
Сравнение двух испытаний дает возможность оценить уменьшение тормозной силы, записывают в процентном соотношении.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(рекомендуемое)
Образец протокола испытаний аксиальных тормозов прицепов
Наименование организации, проводившей испытания
1 Характеристика испытательного оборудования
1.1 Тормоза
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||||||||
Тип тормозов |
|
| |||||||||||||||||||||||||||||||||
Изготовитель |
|
| |||||||||||||||||||||||||||||||||
Размеры барабана*: |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
______________ * Для барабанных тормозов. |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||
внутренний диаметр |
|
мм | |||||||||||||||||||||||||||||||||
рабочая ширина |
|
мм |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
Оборудование барабана* |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
______________ * Для барабанных тормозов. |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||
Размеры дисков*: |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
___________ * Для дисковых тормозов. |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||
диаметр  |
|
мм |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
длина колодки |
|
мм | |||||||||||||||||||||||||||||||||
ширина колодки  |
|
мм | |||||||||||||||||||||||||||||||||
расстояние от центра диска до центра колодки |
|
мм | |||||||||||||||||||||||||||||||||
Оборудование дисков* |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
Тип колодок* |
|
| |||||||||||||||||||||||||||||||||
___________ * Для дисковых тормозов. |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||
Накладки |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
Тип накладок |
|
| |||||||||||||||||||||||||||||||||
Изготовитель |
|
| |||||||||||||||||||||||||||||||||
Крепление (фитинги): |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
толщина |
|
мм |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
длина |
|
мм |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
ширина |
|
мм |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
Управление тормозами |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
Максимальный момент кулачка, указанный изготовителем, |
|
Н·м |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
1.2 Колеса: |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
радиус наибольших колес под нагрузкой |
|
м |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
радиус наименьших колес под нагрузкой |
|
м |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
1.3 Копия опознавательной таблички, прикрепленной к оси |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||
2 Результаты испытаний
2.1 Полученный тормозной момент
Полученные значения моментов кулачка записывают в таблицу.
Таблица
|
|
Параметр | Значение, Н·м |
Среднее значение 100 торможений: |
|
гидравлический привод |
|
пневматический привод  |
|
Минимальное значение, полученное при 100 торможениях: |
|
гидравлический привод |
|
пневматический привод ’ |
|
Среднее минимальное значение из пяти серий торможений: |
|
гидравлический привод |
|
пневматический привод ’ |
|
Среднее максимальное значение из пяти серий торможений: |
|
гидравлический привод |
|
пневматический привод ’ |
|
Среднее значение первых испытаний в каждой серии: |
|
гидравлический привод |
|
пневматический привод ’ |
|
Среднее значение последних испытаний в каждой серии: |
|
гидравлический привод |
|
пневматический привод ’ |
|
Примечание - При расчетах тормозных свойств кулачка принимают во внимание среднее значение 100 торможений и . | |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
2.2 Первое определение зависимости тормозного момента от момента кулачка (3.1.5): |
| ||||||||||||||||
максимальный момент кулачка при нулевом тормозном моменте |
|
Н·м | |||||||||||||||
максимальный момент кулачка при максимальном тормозном моменте |
|
Н·м |
| ||||||||||||||
средний градиент тормозного момента как функция момента кулачка |
|
Н·м/Н |
| ||||||||||||||
максимальное отклонение по отношению к линейному |
|
% |
| ||||||||||||||
2.3 Испытания на механическую прочность при максимальном моменте кулачка: |
| ||||||||||||||||
влияние любого износа: |
|
|
| ||||||||||||||
любые повреждения или трещины: |
|
|
| ||||||||||||||
максимальный угол поворота оси кулачка  |
|
рад |
| ||||||||||||||
2.4 Второе определение зависимости силы торможения от момента кулачка (3.1.4 и 3.1.6): |
| ||||||||||||||||
уменьшение силы торможения в конце испытаний |
| Н |
| ||||||||||||||
3 Замечания |
|
| |||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(рекомендуемое)
Образец протокола испытаний контрольного устройства аксиального тормоза прицепов
1 Характеристика испытанного устройства
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
1.1 Контрольное устройство: |
| ||||||||||||||||||||||||||
тип системы (устройства) |
|
| |||||||||||||||||||||||||
изготовитель |
|
| |||||||||||||||||||||||||
число цилиндров |
|
| |||||||||||||||||||||||||
диаметр цилиндров |
|
мм | |||||||||||||||||||||||||
Резервуар: | |||||||||||||||||||||||||||
вместимость |
|
дм  | |||||||||||||||||||||||||
рабочее давление |
|
кПа | |||||||||||||||||||||||||
Тип клапанов |
|
| |||||||||||||||||||||||||
Общее: |
| ||||||||||||||||||||||||||
длина трубопроводов: |
|
м |
| ||||||||||||||||||||||||
диаметр соединения между линиями и Т-образным соединением: |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||
внутренний |
|
мм |
| ||||||||||||||||||||||||
наружный: |
|
мм |
| ||||||||||||||||||||||||
диаметр соединения между Т-образным соединением и цилиндрами: |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||
внутренний |
|
мм |
| ||||||||||||||||||||||||
наружный |
|
мм |
| ||||||||||||||||||||||||
максимальное количество фитингов или Т-образных соединений |
|
шт. |
| ||||||||||||||||||||||||
диаметр фитингов Т-образных соединений |
|
мм |
| ||||||||||||||||||||||||
Соединительные фитинги |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||
1.2 Автоматическое включение тормозов в случае повреждения тяги: |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||
тип |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||
изготовитель |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||
приведение в действие |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||
тормозное устройство |
|
|
| ||||||||||||||||||||||||
Пример подключения контрольного устройства (рисунок Б.1)
Рисунок Б.1
2 Результаты испытаний
2.1 Определение силы как функции давления у соединительной головки при нулевом и максимальном ходах поршня см. 3.2.4 (таблица 2).
Замеченные отклонения________________________________________
Замеченные отклонения__________________________________________
2.4 Повторные измерения силы, создаваемой цилиндром как функции давления, передаваемого на соединительную головку (3.2.4 и 3.2.6). Уменьшение силы, создаваемой цилиндром в конце испытаний, %
ПРИЛОЖЕНИЕ В
(рекомендуемое)
Обработка результатов
Если тормоза или тормозные устройства прошли испытания на механическую прочность без поломок или остаточных деформаций, то необходимо провести следующие расчеты для случая, когда отдельный рычаг действует на конкретный тормоз
В.1 Совместимость тормоза и устройства управления тормозом
|
|
В.1.1 Максимальный рабочий момент кулачка тормоза с поворотным элементом управления
| В.1.1 Максимальная рабочая сила тормоза с линейно перемещающим элементом управления |
Максимальный рабочий момент кулачка равен большему значению из произведений  или  ; этот момент должен быть меньше, чем | Максимальная рабочая сила на рычаге должна быть равна большей из сил или ; она должна быть меньше, чем  |
В.1.2 Достаточность перемещения элемента управления
|
|
Тормоза с поворотным элементом управления
| Тормоза с линейно перемещаемым элементом управления
|
Перемещение устройства управления тормозом является достаточным в том случае, если меньше или равна меньшей из или | Перемещение устройства управления тормозом является достаточным, если меньше или равна меньшей из или |
В.2 Определение нагрузки на ось, возникающей при торможении
|
|
В.2.1 Момент кулачка, прилагаемый к тормозу
| В.2.1 Сила, прилагаемая к тормозу |
Тормоза с поворотным элементом управления
| Тормоза с линейно перемещаемым элементом управления
|
Рабочий момент кулачка  , Н·м, является меньшим значением из двух произведений  или  ; он должен немного отличаться от ( / ) или , или ( / ) , или  | Рабочая сила, приложенная к тормозу  ,  , является меньшей величиной из двух или , она должна немного отличаться от ( / ) или  , или ( / ) , или  |
В.2.2 Реальная сила торможения
|
|
Тормоза с поворотным элементом управления | Тормоза с линейно перемещаемым элементом управления |
В.2.3 Общая тормозимая масса
Примечания
2 Если в тормозной системе прицепа используют промежуточные рычаги, которые не подвергались испытаниям на контрольном устройстве, то их передаточные отношения необходимо принимать во внимание при расчете момента кулачка и хода.