ГОСТ Р 71670-2024
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПОДШИПНИКИ С РЕГЛАМЕНТИРОВАННЫМ УРОВНЕМ ВИБРАЦИИ ДЛЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН ВОДНОГО ТРАНСПОРТА
Общие технические условия
Bearings with regulated vibration level for electric machines of water transport. General technical specifications
ОКС 21.100.20
Дата введения 2024-11-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом "Вологодский подшипниковый завод" (ЗАО "ВПЗ")
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 307 "Подшипники качения и скольжения"
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 7 октября 2024 г. № 1381-ст
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации". Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на шариковые и роликовые подшипники с регламентированным уровнем вибрации (далее - подшипники), предназначенные для электрических машин водного транспорта.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 503 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия
ГОСТ 520-2011 Подшипники качения. Общие технические условия
ГОСТ 801 Прокат из подшипниковой стали. Технические условия
ГОСТ 831 Подшипники качения. Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные. Общие технические требования
ГОСТ 3189 Подшипники шариковые и роликовые. Система условных обозначений
ГОСТ 3478 Подшипники качения. Присоединительные размеры
ГОСТ 3722 Подшипники качения. Шарики стальные. Технические условия
ГОСТ 7242 Подшипники качения. Подшипники шариковые радиальные однорядные с защитными шайбами. Общие технические требования
ГОСТ 8328 Подшипники качения. Подшипники цилиндрические однорядные. Классификация, указания по применению и эксплуатации
ГОСТ 8338 Подшипники качения. Подшипники шариковые радиальные однорядные. Классификация, указания по применению и эксплуатации
ГОСТ 8882 Подшипники качения. Подшипники шариковые радиальные однорядные с уплотнениями. Общие технические требования
ГОСТ 8995 Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные с одним разъемным кольцом. Типы и основные размеры
ГОСТ 9433 Смазка ЦИАТИМ-221. Технические условия
ГОСТ 16504 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ 18296 Обработка поверхностным пластическим деформированием. Термины и определения
ГОСТ 21022 Сталь хромистая для прецизионных подшипников. Технические условия
ГОСТ 22696 Подшипники качения. Ролики цилиндрические. Технические условия
ГОСТ 24297 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля
ГОСТ 24955 Подшипники качения. Термины и определения
ГОСТ 25256 Подшипники качения. Допуски. Термины и определения
ГОСТ Р 8.568 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
ГОСТ Р 71661 Подшипники и отдельные детали. Порядок согласования и применения
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504, ГОСТ 18296, ГОСТ 24955 и ГОСТ 25256, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 заштамповка: Дефект поверхности в виде несплошности металла, образующийся при штамповке детали в результате внедрения в нее окалины, заусенцев или облоя.
3.2 рабочая поверхность: Поверхность, по которой происходит трение сопряженных деталей при работе подшипника.
3.3 нерабочая поверхность: Поверхность, по которой не происходит трение сопряженных деталей при работе подшипника.
3.4 дробеструйная обработка: Технология очистки поверхности с помощью металлической дроби, которая подается с высокой скоростью под действием сжатого воздуха.
3.5 партия подшипников: Некоторое количество подшипников одного типа, размера, исполнения, класса точности, предъявляемых на приемочный контроль по одному сопроводительному документу.
3.6 модифицированный ресурс: Расчетный ресурс, модифицированный в соответствии с вероятностью 90% или другой вероятностью безотказной работы, пределом усталостной нагрузки подшипника, особыми свойствами подшипника, загрязнением смазочного материала или другими специфическими условиями эксплуатации.
4 Обозначения и сокращения
В настоящем стандарте применены следующие обозначения и сокращения:
ВАХ - виброакустические характеристики;
ЗИП - ведомость комплекта запасных частей, инструмента и принадлежностей;
КД - конструкторская документация;
ПСИ - приемо-сдаточные испытания.
5 Классификация
5.1 Условное обозначение
5.1.1 Условное обозначение подшипников - по ГОСТ 3189.
5.1.2 При заказе и в документации потребителей обозначение подшипника должно состоять из слова "Подшипник", условного обозначения подшипника и, через пробел, обозначения настоящего стандарта с указанием года принятия.
Примеры
1 Подшипник с номинальным диаметром отверстия 15 мм (обозначение диаметра 02), с номинальным наружным диаметром 35 мм (серия диаметров 2), шариковый радиальный однорядный (типа 0), с двумя уплотнениями (конструктивного исполнения 18), номинальной шириной 11 мм (серия ширин 0), класса точности 4 (обозначение класса точности 4), с радиальным внутренним зазором по 7-й группе (обозначение группы внутреннего зазора 7), с текстолитовым сепаратором (Е), имеющим конструктивное изменение (обозначение изменения 4), с заложенным смазочным материалом СВЭМ (С22), с регламентированным уровнем вибрации (Ш6), изготовленный по настоящему стандарту:
Подшипник 74-180202Е4С22Ш6 ГОСТ Р 71670-2024.
2 Подшипник с номинальным диаметром отверстия 25 мм (обозначение диаметра 05), с номинальным наружным диаметром 52 мм (серии диаметров 2), шариковый радиально-упорный (типа 6), с двойными наружным и внутренним кольцами со средним бортиком на наружном кольце, с пазом для ввода шариков, номинальным углом контакта 26° (конструктивного исполнения 05), номинальной шириной 20,6 мм (серии ширин 3), нормального класса точности, изготовленный по настоящему стандарту:
Подшипник 3056205 ГОСТ Р 71670-2024.
5.2 Конструктивное исполнение
5.2.1 Конструктивное исполнение подшипников:
- шариковых радиальных однорядных - по ГОСТ 8338;
- шариковых радиальных однорядных с защитными шайбами - по ГОСТ 7242;
- шариковых радиальных однорядных с уплотнениями - по ГОСТ 8882;
- шариковых радиально-упорных однорядных - по ГОСТ 831;
- шариковых радиально-упорных однорядных с одним разъемным кольцом - по ГОСТ 8995;
- цилиндрических (роликовых) - по ГОСТ 8328.
По согласованию с потребителем допускается применение других конструктивных исполнений подшипников.
5.2.2 Присоединительные размеры подшипников - по ГОСТ 3478.
По согласованию с потребителем допускается применение других присоединительных размеров подшипников.
5.3 Класс точности
Класс точности шариковых и роликовых подшипников - по ГОСТ 520.
6 Технические требования
6.1 Основные показатели
6.1.1 Твердость колец и тел качения подшипников, работающих при температуре до 120°С, должна соответствовать таблице 1.
Таблица 1
Материал | Твердость, HRC | |||
| Кольца с | Шарики с | Ролики | |
| толщиной стенки до 35 мм | номинальным диаметром до 45 мм | диаметром до 21 мм включ. | диаметром св. 21 мм |
Сталь по ГОСТ 801, марки ШХ15-Ш и сталь по ГОСТ 21022, марки ШХ15-ШД | 62-66 | 63-67 | 62-66 | 61-65 |
Сталь по ГОСТ 801, марки ШХ15СГ-Ш | 61-65 | - | 61-65 |
6.1.2 Для подшипников, имеющих в условном обозначении дополнительный знак "Т", "Т1", "Т2" и т.д., твердость колец и шариков из хромистой подшипниковой стали должна соответствовать таблице 2.
Таблица 2
Дополнительный | Твердость, HRC | Температура | ||
знак условного обозначения | колец | шариков | роликов | отпуска, °С |
Т | 61-64 | 63-67 | см. таблицу 1 | 180-210 |
Т1 | 60-63 | 63-67 | см. таблицу 1 | 215-235 |
Т2 | 59-63 | При <25,4 мм 63-67 | При <15 мм см. таблицу 1 | 240-260 |
|
| При 25,4 мм 58-63 | При 15 мм 58-63 |
|
Т3 | 56-59 | 55-59 | 55-59 | 290-310 |
Т4 | 53-57 | 52-57 | 52-57 | 340-360 |
Т5 | 50-54 | 49-54 | 49-54 | 390-410 |
Т6 | 48-52 | 47-52 | 47-52 | 440-460 |
6.1.3 Неоднородность по твердости в пределах одного кольца должна быть не более 2 HRC.
6.1.4 Твердость колец и тел качения, изготовленных из других марок сталей, указывается в КД.
6.1.5 Детали подшипников, имеющих в своем обозначении дополнительный знак "Т8", должны подвергаться термической обработке по инструкции изготовителя.
6.1.6 Трещины на деталях подшипников и заштамповки на телах качения не допускаются.
6.1.7 Шлифовoчные штрихи, полосы, пятна вторичной закалки и вторичного отпуска, а также мягкие пятна и обезуглероживание на рабочих поверхностях колец и тел качения не допускаются.
На остальных поверхностях колец, роликов и шариков размер допустимых штрихов вторичного отпуска устанавливают контрольным образцом или фотоэталоном в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
6.1.8 Шариковые подшипники с дополнительным знаком в условном обозначении "Ш2" или "Ш3" с номинальным диаметром отверстия до 50 мм комплектуют шариками не ниже степени точности G20 по ГОСТ 3722, с дополнительным знаком в условном обозначении "Ш5" или "Ш6" с номинальным диаметром отверстия до 50 мм - не ниже степени точности G16 по ГОСТ 3722, с дополнительным знаком в условном обозначении "Ш7" или "Ш8" с номинальным диаметром отверстия до 30 мм шариками - не ниже степени точности G5 по ГОСТ 3722.
Цилиндрические ролики должны соответствовать степени точности II по ГОСТ 22696 для подшипников с дополнительными знаками в условном обозначении "Ш2У" и "Ш2" и степени точности I по ГОСТ 22696 для подшипников с дополнительными знаками в условном обозначении "Ш3", "Ш5", "Ш6". Ролики с выпуклой образующей поверхности качения для подшипников с дополнительными знаками в условном обозначении "Ш2" и "Ш3" - степени точности II по документации изготовителя.
6.1.9 Кольца подшипников с дополнительными знаками в условном обозначении "Ш2", "Ш3", "Ш4" и т.д. должны иметь сопроводительную документацию прохождения по технологическим операциям, установленную у изготовителя. Перечень технологических операций, на которые должна составляться сопроводительная документация, устанавливает изготовитель по согласованию с заказчиком (потребителем) на этом предприятии.
6.1.10 Тела качения для подшипников с дополнительными знаками в условном обозначении "Ш2", "Ш3", "Ш4" и т.д. изготовляют на потоке специального назначения и сопровождают документацией, подписанной руководителем производственного подразделения и службы контроля качества изготовителя.
6.1.11 Отклонения от точности формы дорожек качения колец должны соответствовать КД, разработанной изготовителем.
6.1.12 Шероховатость и качество поверхности колец и тел качения - по документации изготовителя.
6.1.13 На кольцах, в местах перехода монтажных фасок на посадочную поверхность, не допускаются острые кромки, превышающие контрольный образец, установленный изготовителем.
6.1.14 Осевые биения внутренних колец подшипников классов точности 0 и 6 при контроле их на приборах без применения оправок не должны превышать 60% величин, указанных в ГОСТ 520.
6.1.15 Кольца, тела качения подшипников должны проходить дополнительный отпуск для снятия шлифовочных напряжений по инструкции изготовителя.
Проведение дополнительного отпуска колец и тел качения регистрируют в журнале установленной формы, согласованной с заказчиком (потребителем).
6.1.16 Шероховатость и качество поверхностей сепараторов, изготовленных из текстолита и пластмассы, должны соответствовать контрольному образцу, установленному изготовителем, если отсутствуют специальные указания в КД.
6.1.16.1 Трещины, раковины, расслоения, сколы и заусенцы на текстолитовых сепараторах не допускаются. Допускаемые мелкие сколы, ворсистость, незначительные сгустки смолы регламентируют контрольными образцами. Устанавливаемые контрольные образцы должны быть согласованы с заказчиком (потребителем) согласно документации изготовителя.
6.1.16.2 Поверхность пластмассовых сепараторов должна быть гладкой, не допускаются матовость, серебристость поверхности, разводы, разнотон, отпечатки от забоин, раковин, следов механической обработки деталей литьевой формы, утяжки, холодные спаи более чем на утвержденном контрольном образце, установленном изготовителем. Не допускаются поверхностные или внутренние, видимые на просвет, раковины, поры. Допускаются отдельные внутренние пузыри, в сумме составляющие не более 2% площади детали.
Выступание и углубление следов от выталкивателей и литьевых втулок, следы обрезки литников в виде выступов и впадин должны соответствовать контрольному образцу, установленному изготовителем. Наличие облоя на рабочих поверхностях сепараторов не допускается.
6.1.16.3 Изменение размеров текстолитовых сепараторов в пределах 50% сверх допусков по КД не являются браковочным признаком, если сборка подшипника осуществляется с сепараторами, срок хранения которых превышает 15 дней после их изготовления и проверки службой контроля качества изготовителя.
6.1.17 Качество монтажа защитных шайб подшипников конструктивного исполнения 08 по ГОСТ 7242 и уплотнений подшипников конструктивного исполнения 18 по ГОСТ 8882 должно соответствовать контрольному образцу, установленному изготовителем. Проворачивание защитных шайб и уплотнений в собранных подшипниках и вытекание смазочного материала по наружному кольцу не допускается.
6.1.17.1 Проверку проворачивания защитных шайб и уплотнений (шайб пружинных), а также отсутствие вытекания смазочного материала по наружному кольцу, проводят по инструкции изготовителя.
6.1.17.2 Допускаемый прогиб уплотнения подшипников конструктивного исполнения 18 по ГОСТ 8882 регламентируют контрольным образцом, установленным изготовителем.
6.1.18 Качество поверхностей защитных шайб или уплотнений должно соответствовать инструкции изготовителя, согласованной с заказчиком (потребителем), и контрольному образцу, установленному изготовителем.
6.1.19 Штампованные стальные сепараторы должны быть огалтованы или дробеструены.
Качество поверхностей стальных сепараторов - по инструкции изготовителя, согласованной с заказчиком (потребителем), и контрольному образцу, установленному изготовителем.
6.1.20 Допускается проводить оксидирование или фосфатирование штампованных сепараторов и защитных шайб по инструкции изготовителя.
6.1.21 Качество клепки должно соответствовать контрольному образцу, установленному изготовителем.
6.1.22 Закрытые подшипники конструктивного исполнения 08 по ГОСТ 7242 и 18 по ГОСТ 8882 заполняют смазочным материалом в соответствии со знаком условного обозначения марки смазочного материала в условном обозначении подшипника. Количество смазочного материала, закладываемого в подшипники, указывают в КД.
Примечание - Подшипники с заложенным смазочным материалом ЦИАТИМ-221 по ГОСТ 9433 имеют в условном обозначении дополнительный знак "С2", СВЭМ по техническим условиям изготовителя - знак "С22".
6.1.23 Чистота подшипников должна соответствовать документации изготовителя.
6.1.24 Детали подшипников должны быть размагничены. Величина остаточной намагниченности подшипников и их деталей не должна превышать значений, указанных в инструкции изготовителя.
6.2 Конструктивные требования
6.2.1 Подшипники должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 520, КД, утвержденной в установленном порядке, и документации заказчика (потребителя) на предприятии.
Дополнительные требования к подшипникам по ГОСТ 7242, ГОСТ 8328, ГОСТ 8338 и ГОСТ 8882. Шарики подшипников должны соответствовать требованиям ГОСТ 3722. Короткие цилиндрические ролики должны соответствовать требованиям ГОСТ 22696.
6.2.3 Данные требования распространяются на подшипники классов точности 4, Т, 2 в соответствии с ГОСТ 520:
6.2.4 Общий уровень вибрации по ускорению шариковых радиальных и радиально-упорных и цилиндрических подшипников с дополнительным знаком в условном обозначении "Ш2У" не должен превышать значений, указанных в таблице 3.
Значение общего уровня вибрации комплектного или универсального радиально-упорного подшипника должно соответствовать значениям величины, установленной для единичного подшипника.
По согласованию с потребителем допускается выпуск подшипников с уточненными относительно указанных в таблице 3 значениями общего уровня вибрации по ускорению.
Таблица 3
, | Уровни вибрации (по ускорению), дБ | |||||
мм | Шариковый подшипник серии диаметров 2, конструктивных исполнений 00, 06, 08 | Шариковый подшипник серии диаметров 3, конструктивных исполнений 00, 06, 08 | Шариковый подшипник серии диаметров 4, конструктивного исполнения 00, шариковый радиально- упорный подшипник серии диаметров 2, конструктивных исполнений 17, 03, 04 | Шариковый радиально- упорный подшипник серии диаметров 3, конструктивных исполнений 17, 03, 04 | Цилиндрический подшипник серии диаметров 2, конструктивных исполнений 00, 03 | Цилиндрический подшипник серии диаметров 3, конструктивных исполнений 00, 03, 04 и серии диаметров 6 конструктивного исполнения 04 |
10
| 75 | 76 | - | 78 | - | - |
12
| 76 | 77 | - | 79 | - | - |
15
| 77 | 78 | - | 80 | - | - |
17
| 78 | 79 | - | 81 | - | - |
20
| 79 | 80 | - | 82 | - | - |
25
| 80 | 81 | - | 83 | - | - |
30
| 81 | 82 | - | 84 | - | - |
35
| 82 | 83 | 84 | 85 | 87 | 88 |
40
| 83 | 84 | 85 | 86 | 88 | 89 |
45
| 84 | 85 | 86 | 87 | 89 | 90 |
50
| 85 | 86 | 87 | 88 | 90 | 91 |
55
| 86 | 87 | 88 | 89 | 91 | 92 |
60
| 87 | 88 | 89 | 90 | 92 | 93 |
65
| 88 | 89 | 90 | 91 | 93 | 94 |
70
| 89 | 90 | 91 | 92 | 94 | 95 |
75
| 90 | 91 | 92 | 93 | 95 | 96 |
80
| 91 | 92 | 93 | 94 | 96 | 97 |
85
| 92 | 93 | 94 | 95 | 97 | 98 |
90
| 93 | 94 | 95 | 96 | 98 | 99 |
95
| 94 | 95 | 96 | 97 | 99 | 100 |
100
| 95 | 96 | 97 | 98 | 100 | 101 |
110
| 96 | 97 | 98 | 99 | 101 | 102 |
120 | 97 | 98 | 99 | 100 | 102 | 103 |
6.2.5 Значения уровней вибрации подшипников и соответствующие дополнительные знаки в условном обозначении подшипников "Ш2", "Ш3", "Ш4" и т.д. устанавливаются в КД в соответствии с требованиями потребителя к уровню вибрации по документации, утвержденной в установленном порядке.
6.2.6 Радиальный, осевой и комплектовочный внутренние зазоры подшипников должны соответствовать КД, разработанной изготовителем.
6.3 Требования к материалам
6.3.1 Кольца и тела качения подшипников изготавливают:
- из стали по ГОСТ 801 марок ШХ15-Ш, ШХ15СГ-Ш;
- из стали двойного электрошлакового переплава по ГОСТ 21022 марки ШХ15-ШД;
- из стали двойного электрошлакового переплава марки ШХ15-ШД по техническим условиям изготовителя.
По согласованию с потребителем допускается использовать другие марки сталей.
6.3.2 Сепараторы подшипников изготавливают:
- из текстолита по техническим условиям изготовителя;
- армамида по техническим условиям изготовителя марки ПА СВ30-2ТМЧ;
- гроднамида по техническим условиям изготовителя марки ПА6-ЛТЧ-СВ30-П;
- полиамида стеклонаполненного по техническим условиям изготовителя марки ПА6-210-КС;
- стальной ленты по ГОСТ 503.
По согласованию с потребителем допускается использовать другие материалы.
6.3.3 Термообработку деталей подшипников из стали по ГОСТ 801 марок ШХ15-Ш, ШХ15СГ-Ш, из стали двойного электрошлакового переплава по ГОСТ 21022 марки ШХ15-ШД проводят по инструкции изготовителя.
6.3.4 Верификацию материала и запуск его в производство проводят по ГОСТ 24297.
6.4 Маркировка подшипников
6.4.1 На подшипниках должна быть нанесена маркировка условного обозначения подшипника в соответствии с ГОСТ 3189 или КД, разработанной изготовителем, и условного обозначения изготовителя.
6.4.2 Дополнительно подшипники маркируют знаком, характеризующим ВАХ подшипника ("Ш2", "Ш3" и т.д.), условным знаком года выпуска и, кроме подшипников с дополнительным знаком "Ш2У", месяца выпуска и порядковым номером подшипника выпуска данного месяца.
6.4.3 На подшипниках, где ширина площадки на торце наружного кольца менее 2 мм, а также на подшипниках с защитными шайбами или уплотнениями, маркировку условного знака года, месяца выпуска, порядкового номера, класса точности, обозначения группы радиального внутреннего зазора, материала и особенности конструкции подшипника, марку смазочного материала и дополнительного знака подшипника по уровню вибрации ("Ш2", "Ш3", "Ш4" и т.д.) разрешается наносить на наружной цилиндрической поверхности кольца.
6.4.4 Остальные требования к маркировке - по ГОСТ 520. При маркировании подшипников допускается совмещать разные способы маркировки (электрографический, химический, электрохимический, лазерный и т.д.).
6.5 Консервация и упаковка подшипников
6.5.1 Промывка и консервация подшипников - по документации изготовителя.
6.5.2 На бандероли картонной коробки с упакованным подшипником должно быть указано обозначение настоящего стандарта, условное обозначение вложенного подшипника, его порядковый номер (кроме подшипников с дополнительным знаком в условном обозначении "Ш2У"), дата консервации и гарантийный срок хранения.
6.5.3 На ящиках, кроме маркировки по ГОСТ 520, должно быть указано обозначение настоящего стандарта. В каждый ящик с упакованными подшипниками должен быть вложен паспорт в соответствии с приложением А, а также соответствующие приложения к паспорту по формам, приведенным в соответствии с приложениями Б и В с паспортизированными параметрами подшипников. В паспорте обозначение технических условий следует указывать в виде "ГОСТ Р ХХХХ".
6.5.3.1 Перечень прикладываемых к паспорту приложений и подлежащие паспортизации параметры - в соответствии с приложением Г.
6.5.3.2 По согласованию с потребителем допускают частичное заполнение паспортных данных.
6.5.3.3 В приложениях к паспорту заполняют только те графы, которые относятся к данному исполнению подшипника.
6.5.3.4 В каждый ящик с упакованными подшипниками с дополнительным знаком в условном обозначении "Ш2У" с диаметром отверстия до 120 мм должен быть вложен паспорт без приложения.
6.6 Комплектность
6.6.1 При упаковывании индивидуальным и групповым способом в полиэтиленовые пакеты вкладывают ярлык с указанием: "Перед монтажом обязательна расконсервация". При этом дополнительно записывают в ярлык условные обозначения подшипников, их порядковые номера и год выпуска.
6.6.2 Допускается при упаковывании подшипника индивидуальным способом его условное обозначение, порядковый номер и год выпуска в ярлык не вписывать.
7 Правила проведения контрольных испытаний и приемочного контроля
7.1 Общие положения
7.1.1 Персонал изготовителя, ответственный за контрольные испытания подшипников, должен обладать необходимой квалификацией. Испытательное подразделение должно быть аттестовано в соответствии с действующим порядком, согласованным с заказчиком (потребителем). Требования к компетентности персонала, осуществляющего испытания и контролирующего их результаты, устанавливают в документах системы качества изготовителя.
7.1.2 Применяемые средства испытаний, измерений и контроля, а также методики измерений и контроля должны соответствовать нормативным документам, содержащим требования по метрологическому обеспечению.
Испытательное оборудование должно быть аттестовано в соответствии с ГОСТ Р 8.568.
Не допускается применять средства измерений, испытаний и контроля, не прошедших поверку/калибровку и (или) аттестацию в установленные сроки.
7.1.3 Подшипник, предъявляемый на контрольные испытания и (или) приемочный контроль, должен быть полностью укомплектован. Используемые для комплектации покупные и получаемые по кооперации изделия должны пройти входной контроль, осуществляемый по ГОСТ 24297 и соответствующим инструкциям по входному контролю. Комплектующие элементы собственного производства должны быть проверены на соответствие требованиям нормативной документации на эти элементы.
7.1.4 Дефекты, выявленные в ходе ПСИ, периодических испытаний, а также обнаруженные заказчиком (потребителем) при контроле качества подшипников, сборочных единиц, деталей и операций технологического процесса на любом этапе производства, должны быть проанализированы изготовителем с участием заказчика (потребителя). Результаты анализа и мероприятия по устранению и предупреждению выявленных недостатков должны быть оформлены документально и согласованы с заказчиком (потребителем).
7.1.5 При проведении контрольных испытаний и приемочного контроля подшипников у изготовителя материально - техническое и метрологическое обеспечение (необходимая документация, справочные материалы, рабочие места, средства испытаний, измерений и контроля, расходные материалы и др.), а также выделение обслуживающего персонала, охраны, транспортных средств, средств связи и пр. осуществляет изготовитель.
7.1.6 Изготовитель обеспечивает своевременное проведение контрольных испытаний, строгое соблюдение правил техники безопасности при испытаниях.
Предъявление подшипников на ПСИ и приемочный контроль заказчику (потребителю) осуществляют установлением, при необходимости, календарных сроков предъявления.
7.1.7 Все контрольные испытания и приемочный контроль подшипников проводят при следующих условиях:
- температура окружающего воздуха от 18°С до 27°С;
- относительная влажность до 70%;
7.1.8 Участок сборки и консервации подшипников располагают с учетом ограничения или исключения проникновения агрессивных газов и пыли.
Требования к участку сборки и консервации должны отвечать инструкции изготовителя.
Температура воздуха в помещении должна быть от 17°С до 25°С (для участка упаковки до 30°С) и относительная влажность до 65%. Допускается увеличение влажности до 80% в течение времени, когда перепады температуры в помещении не превышают 5°С (5 К).
7.1.9 Результаты контрольных испытаний считают положительными, а подшипник выдержавшим контрольные испытания, если он испытан в полном объеме и последовательности для проводимой категории контрольных испытаний и соответствует всем требованиям, указанным в настоящем стандарте и проверяемым при этих контрольных испытаниях.
7.1.10 Результаты контрольных испытаний считают отрицательными, а подшипник не выдержавшим контрольные испытания, если установлено несоответствие хотя бы по одному требованию, указанному в настоящем стандарте для данной категории контрольных испытаний.
7.1.11 Результаты контрольных испытаний подшипников по каждой категории испытаний должны быть документально оформлены.
7.1.12 По согласованию с заказчиком (потребителем) результаты производственного контроля, контрольных испытаний и ПСИ могут быть оформлены единым протоколом испытаний. В этом случае в протоколе должны быть предусмотрены отдельные графы для записи результатов производственного контроля, контрольных испытаний, ПСИ и заключения по результатам всех категорий испытаний.
7.2 Контроль качества подшипников
7.2.1 Контроль качества подшипников должен предусматривать:
- выборочные контрольные разборки и сборки;
- контроль соответствия комплектующих изделий и материалов требованиям стандарта;
- проведение предъявительских испытаний подшипников службой контроля качества изготовителя;
- проведение ПСИ и приемочного контроля подшипников, предназначаемых для поставки, выдержавших предъявительские испытания и подтвержденных результатами предъявительских испытаний;
- проведение периодических испытаний подшипника;
- регистрацию результатов контрольных испытаний и приемочного контроля, оформление изготовителем и заказчиком (потребителем) документации, свидетельствующей о соответствии изготовленных и принятых подшипников установленным требованиям настоящего стандарта и контрактам на поставку.
7.2.2 Контроль качества подшипников заказчик (потребитель) проводит в присутствии службы контроля качества изготовителя, силами и средствами изготовителя в объемах и последовательности, установленных в настоящем стандарте и в документах системы качества у изготовителя.
7.2.3 ПСИ и приемочный контроль подшипника осуществляют на основании полученного извещения, пример оформления которого приведен на рисунке Д.1.
7.2.4 Основание для принятия решения о пригодности к поставкам и использованию подшипников являются положительные результаты их ПСИ, а также положительные результаты предыдущих периодических испытаний при условии, что установленные в настоящем стандарте сроки подтверждения этими испытаниями возможности изготовления и приемочного контроля подшипника не истекли. Срок действия результатов испытаний подшипника - три года.
7.2.4.1 Приемочному контролю подшипников, выпуск которых начат изготовителем впервые, должны предшествовать квалификационные испытания, проводимые в соответствии с методикой, согласованной с потребителем. Результаты квалификационных испытаний являются основанием для решения вопросов приемочного контроля подшипников в период после их проведения до получения результатов очередных периодических испытаний.
7.2.4.2 Приемочному контролю подшипников, выпуск которых возобновлен изготовителем после перерыва на время, превышающее срок периодичности, установленный для периодических испытаний данных подшипников, должны предшествовать периодические испытания или квалификационные испытания - по решению потребителя и изготовителя.
7.2.5 Контрольные испытания и приемочный контроль подшипников приостанавливают в следующих случаях:
а) если подшипники, предъявляемые дважды, не выдержали ПСИ оба раза;
б) если подшипники, последовательно один за другим первично предъявляемые на ПСИ, не выдержали их и были забракованы по результатам каждых из двух последовательно проведенных первичных ПСИ;
в) если подшипники не выдержали периодических испытаний;
г) если при контроле качества изготовления подшипников выявлены дефекты, причиной которых является несоответствие технологических процессов установленным требованиям (в том числе обнаружено несоответствие средств испытаний, измерений и контроля установленным требованиям);
д) если в процессе эксплуатации подшипников обнаружены дефекты и конструктивные недоработки, вызывающие отказ подшипников, и установлено, что эти дефекты и конструктивные недоработки имеются также в подшипниках, находящихся в производстве;
е) если не выполнены в срок принятые решения по обеспечению качества подшипников;
ж) если продолжается изготовление подшипников без внесения в техническую документацию в установленный срок изменений, предусмотренных контрактом или другими двусторонними документами;
и) если в процессе изготовления подшипников обнаруживают их несоответствие требованиям настоящего стандарта.
7.2.6 В случаях приостановки приемочного контроля, указанного в перечислениях в), д), е), ж), и) 7.2.5 приостанавливают также отгрузку принятых подшипников.
7.2.7 В случае приостановки приемочного контроля и отгрузки подшипников заказчик (потребитель) письменно уведомляет об этом изготовителя и при необходимости потребителя, заключившего контракт с изготовителем на поставку подшипников, и заказчиком (потребителем) при потребителе.
7.2.8 Решение о возобновлении приемочного контроля и отгрузки подшипников принимает заказчик (потребитель) после проведения изготовителем согласованных с заказчиком (потребителем) мероприятий по устранению причин, вызвавших приостановку приемочного контроля и отгрузки подшипников, и оформления соответствующего документа, согласованного с заказчиком (потребителем). Заказчик (потребитель) письменно уведомляет об этом изготовителя и при необходимости потребителя.
7.2.8.1 Если приемочный контроль подшипников был приостановлен вследствие отрицательных результатов периодических испытаний (испытаний на надежность), то решение о возможности возобновления приемочного контроля подшипников принимают в соответствии с 7.5.9-7.5.16 после выявления причин возникновения дефектов, их устранения и получения положительных результатов повторно проведенных периодических испытаний (или, в обоснованных случаях, тех видов испытаний, входящих в категорию периодических испытаний, при проведении которых были обнаружены дефекты или которые могли повлиять на их возникновение, при условии, что не истекли сроки действия результатов предшествующих периодических испытаний).
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.