ГОСТ 33257-2015
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Арматура трубопроводная
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ
Pipeline valves. Methods of control and testing
___________________________________________________________
МКС 23.060.01
Дата введения 2016-04-01
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Закрытым акционерным обществом "Научно-производственная фирма "Центральное конструкторское бюро арматуростроения" (ЗАО "НПФ "ЦКБА") с участием ООО "Научно-производственное объединение "ГАКС-АРМСЕРВИС"
2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 259 "Трубопроводная арматура и сильфоны"
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 27 марта 2015 г. N 76-П)
За принятие проголосовали:
|
|
|
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97 | Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97 | Сокращенное наименование национального органа по стандартизации |
Армения | AM | Минэкономики Республики Армения |
Беларусь | BY | Госстандарт Республики Беларусь |
Киргизия | KG | Кыргызстандарт |
Россия | RU | Росстандарт |
Таджикистан | TJ | Таджикстандарт |
Украина | UA | Минэкономразвития Украины |
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 мая 2015 г. N 441-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33257-2015 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 апреля 2016 г.
5 Настоящий стандарт соответствует международному стандарту ISO 5208:2008* "Арматура трубопроводная промышленная. Испытание давлением" ("Industrial valves - Pressure testing of metallic valves", NEQ) в части требований методики и основных параметров испытаний на прочность и плотность материалов и сварных швов, а также на герметичность затвора
6 Стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 53402-2009*
________________
* Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 мая 2015 г. N 441-ст национальный стандарт ГОСТ Р 53402-2009 "Арматура трубопроводная. Методы контроля и испытаний" отменен с 1 апреля 2017 г.
7 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру (далее - арматуру) и устанавливает виды и категории испытаний, методы основных (обязательных) испытаний и контроля и критерии оценки результатов основных испытаний.
Основные испытания и контроль являются обязательными при проведении всех видов контрольных испытаний серийно изготовляемой арматуры, а также являются составной частью испытаний опытных образцов арматуры.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.063-2015 Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности
ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения
ГОСТ 112-78 Термометры метеорологические стеклянные. Технические условия
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления номинальные, пробные и рабочие. Ряды
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия
ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия
ГОСТ 5152-84 Набивки сальниковые. Технические условия
ГОСТ 5761-2005 Клапаны на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия
ГОСТ 5762-2002 Арматура трубопроводная промышленная. Задвижки на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия
ГОСТ 9544-2015 Арматура трубопроводная. Нормы герметичности затворов
ГОСТ 12893-2005 Клапаны регулирующие односедельные, двухседельные и клеточные. Общие технические условия
ГОСТ 13045-81 Ротаметры. Общие технические условия
ГОСТ 13547-2015 Арматура трубопроводная. Затворы дисковые. Общие технические условия
ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условия
ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
________________
ГОСТ 21345-2005 Краны шаровые, конусные и цилиндрические на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условия
ГОСТ 21752-76 Система "Человек - машина". Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования
ГОСТ 23866-87 Клапаны регулирующие односедельные, двухседельные и клеточные. Основные параметры
ГОСТ 24054-80 Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытаний на герметичность. Общие требования
________________
ГОСТ 24570-81 Клапаны предохранительные паровых и водогрейных котлов. Технические требования
ГОСТ 24856-2014 Арматура трубопроводная. Термины и определения
ГОСТ 25136-82 Соединения трубопроводов. Методы испытаний на герметичность
ГОСТ 25923-89 Затворы дисковые регулирующие. Основные параметры
ГОСТ 28343-89 (ИСО 7121-86) Краны шаровые стальные фланцевые. Технические требования
________________
ГОСТ 31294-2005 Клапаны предохранительные прямого действия. Общие технические условия
ГОСТ 33423-2015 Арматура трубопроводная. Затворы и клапаны обратные. Общие технические условия
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины, определения, сокращения и обозначения
3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504, ГОСТ 24054, ГОСТ 24856, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.1 герметичность: Способность арматуры и отдельных ее элементов и соединений препятствовать газовому или жидкостному обмену между разделенными полостями.
3.1.2 герметичность затвора: Свойство затвора препятствовать газовому или жидкостному обмену между полостями, разделенными затвором.
1) Избыточное давление, при котором следует проводить испытание арматуры на прочность.
2) Избыточное давление, при котором следует проводить испытание арматуры на прочность и плотность водой при температуре от 5°С до 70°С, если в документации не указаны другие температуры.
3.1.11 диаметр номинальный DN: Параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей арматуры.
Примечание - Номинальный диаметр приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в миллиметрах и соответствующему ближайшему значению из ряда чисел, принятых в установленном порядке. Номинальный диаметр указывается в миллиметрах без обозначения размерности.
3.1.12 запирающий элемент, ЗЭл: Подвижная часть затвора, связанная с приводом, позволяющая при взаимодействии с седлом осуществлять управление потоком рабочих сред путем изменения проходного сечения и обеспечивать определенную герметичность.
3.1.13 испытания контрольные: Испытания, проводимые на различных стадиях жизненного цикла арматуры, с целью установления соответствия ее требованиям нормативных документов.
3.1.14 испытания основные: Испытания на прочность, плотность, герметичность по отношению к окружающей среде, герметичность затвора, функционирование, проводимые при всех видах контрольных испытаний арматуры.
3.1.15 испытания специальные: Испытания по проверке соответствия арматуры специальным требованиям.
Примечание - Примеры специальных требований: сейсмопрочность; сейсмо-, вибро-, ударо-, огнестойкость; климатические воздействия, воздействие рабочей среды.
3.1.16 испытания эксплуатационные: Контрольные испытания по подтверждению соответствия арматуры требованиям нормативной документации, проводимые в условиях эксплуатации.
3.1.17 испытательный стенд: Комплекс технологических систем, оборудования, средств измерения, оснастки, средств механизации и автоматизации, а также коллективных средств защиты, обеспечивающих безопасное проведение испытаний арматуры.
3.1.19 концентрация: Отношение объема испытательной среды, проникшей через течи под действием перепада давления, к общему объему системы.
3.1.20
|
метод испытаний: Правила применения определенных принципов и средств испытания.
[ГОСТ 16504-81, пункт 11] |
3.1.21
|
метод контроля: Правила применения определенных принципов и средств контроля.
[ГОСТ 16504-81, пункт 87] |
Примечания
1 Объемный модуль упругости определяет, какое нужно приложить внешнее давление для уменьшения объема на 1%. Например, у воды объемный модуль упругости составляет около 2000 МПа - то есть для уменьшения объема воды на 1% необходимо приложить внешнее давление 20 МПа.
2 Приблизительные значения объемного модуля упругости K испытательных сред:
3.1.23 плотность: Свойство материала деталей и сварных швов препятствовать газовому или жидкостному обмену между средами, разделенными этим материалом.
3.1.26 регулирующий элемент, РЭл: Часть затвора, как правило, подвижная и связанная с исполнительным механизмом или чувствительным элементом, позволяющая при взаимодействии с седлом осуществлять регулирование параметров рабочей среды путем изменения проходного сечения.
3.1.28 среда испытательная: Среда, используемая для контроля арматуры.
3.1.29 среда командная: Среда, передающая команду (сигнал) от системы автоматического регулирования к позиционеру или другому виду реле.
3.1.30 среда окружающая (внешняя среда): Среда, внешняя по отношению к арматуре и определяющая ряд эксплуатационных требований к ней, параметры которой учитываются при установлении технических характеристик арматуры.
3.1.31 среда рабочая: Среда, для управления которой предназначена арматура.
Примечание - Основные группы рабочих сред: жидкие, газообразные, газожидкостные, пульпа, пар, плазма, порошкообразные, суспензии.
3.1.32 среда управляющая: Среда, обеспечивающая силовое воздействие привода или исполнительного механизма для перемещения запирающего или регулирующего элемента в требуемое положение.
3.1.33 уплотнение: Совокупность сопрягаемых элементов арматуры, обеспечивающих необходимую герметичность подвижных или неподвижных соединений деталей или узлов арматуры.
3.1.34 уплотнение сальниковое (сальник): Уплотнение подвижных деталей или узлов арматуры относительно окружающей среды, в котором применен уплотнительный элемент с принудительным созданием в нем напряжений, необходимых для обеспечения требуемой герметичности.
3.1.35 уплотнение сильфонное: Уплотнение подвижных деталей или узлов арматуры относительно окружающей среды, в котором в качестве герметизирующего элемента применен сильфон.
3.1.36 утечка:
1) Проникновение среды из герметизированного изделия под действием перепада давления.
2) Объем среды в единицу времени, проходящей через закрытый затвор арматуры под действием перепада давления.
3.1.38 цикл: Перемещение запирающего элемента из одного крайнего положения "открыто" ("закрыто") в противоположное и обратно.
3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
АС - атомная станция;
ЗЭл - запирающий элемент;
КД - конструкторская документация;
НД - нормативная документация;
НЗ - нормально закрытый;
НО - нормально открытый;
ОТК - отдел технического контроля;
ПИМ - пневматический исполнительный механизм;
ПМ - программа и методика испытаний арматуры;
РЭл - регулирующий элемент;
РЭ - руководство по эксплуатации;
ТД - техническая документация;
ТЗ - техническое задание;
ТУ - технические условия;
ЭД - эксплуатационная документация.
3.3 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:
DN - номинальный диаметр;
FN - площадь седла предохранительного клапана;
PN - номинальное давление;
v - скорость испытательной (рабочей) среды;
Д - диапазон регулирования;
а - зона нечувствительности;
V - измеренный объем при контроле герметичности затвора;
q - утечка в затворе;
4 Общие требования, предъявляемые к условиям, обеспечению и проведению испытаний
4.1 Испытания проводят с целью контроля соответствия арматуры требованиям КД. Методы и объем испытаний указывают в ТУ или ПМ.
4.2 Методы контроля и испытаний, установленные настоящим стандартом, используют при проведении следующих видов контрольных испытаний:
- предварительных;
- приемочных;
- приемо-сдаточных;
- квалификационных;
- периодических;
- типовых;
- эксплуатационных.
Опытные образцы арматуры подвергают предварительным и приемочным испытаниям.
Серийно выпускаемую арматуру подвергают приемо-сдаточным, квалификационным, периодическим, типовым и эксплуатационным испытаниям.
4.2.1 Организационную процедуру испытаний, включающую порядок предварительных испытаний, а также порядок предъявления комиссии арматуры, ее возврат, регистрацию отказов, приостановку и возобновление испытаний и т.п. устанавливают ТУ и ПМ изготовителя.
4.2.2 Приемочные, квалификационные, периодические и типовые испытания проводят либо по программе разработчика арматуры, либо по программе, разработанной изготовителем, согласованной и утвержденной в установленном порядке.
________________
Приемо-сдаточные испытания проводят по настоящему стандарту, по ТУ и (или) по ПМ.
________________
Приемо-сдаточные испытания проводит ОТК предприятия-изготовителя.
В соответствии с ГОСТ 15.309 по требованию заказчика арматуры (по условию контрактов (договоров)) приемо-сдаточные испытания могут проводить представители заказчика в присутствии ОТК силами и средствами предприятия-изготовителя.
Требования к оформлению отчетных документов по результатам испытаний приведены в разделе 9.
4.3 На испытания вместе с арматурой представляют комплект ТД. Конкретный комплект ТД, представляемый на испытания, должен быть указан в ТУ или ПМ.
4.4 Испытаниям подвергают арматуру в сборе после завершения цикла проверок разрушающими и неразрушающими методами контроля деталей и сборочных единиц, предусмотренными КД.
4.5 Условия проведения испытаний
4.5.1 Испытания следует проводить в следующих климатических условиях:
|
|
- температура окружающего воздуха | - не ниже 5°С; |
- относительная влажность воздуха | - от 45% до 98%; |
- атмосферное давление | - от 84 до 106 кПа. |
При эксплуатационных испытаниях условия проведения испытаний - в соответствии с ПМ.
4.5.2 Температура испытательной среды - от 5°С до 70°С, за исключением случаев, оговоренных в ТУ (КД).
Разность между температурой керосина, применяемого в качестве испытательной среды, и температурой вспышки керосина должна быть не менее 5°С.
Для арматуры АС минимальная допустимая температура металла при гидравлических (пневматических) испытаниях определяется КД в соответствии с [1].
4.5.3 При проведении гидравлических испытаний разность температур стенки корпуса арматуры и окружающего воздуха не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенок арматуры.
4.6 Приемо-сдаточные испытания на прочность и плотность материала деталей проводят до окраски изделий.
4.7 После испытаний оставшаяся жидкая среда должна быть удалена, а изделия просушены.
4.8 Допускается совмещать испытания на плотность материала деталей и сварных швов арматуры с испытаниями на герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных и неподвижных соединений и на работоспособность (проверку функционирования) при условии обеспечения мер безопасности.
4.9 Измерение давления следует проводить двумя независимыми показывающими средствами измерения, имеющими одинаковую точность и пределы измерения.
4.10 Повышать давление следует плавно с выдержками с целью проверки плотности соединений и обнаружения видимых деформаций. Число остановок и значения промежуточных давлений устанавливает инструкция, разработанная предприятием-изготовителем. Если испытательное давление от 0,5 до 10,0 МПа включительно, то остановку и проверку обязательно проводят при давлении, равном половине испытательного. Если испытательное давление превышает 10,0 МПа, то остановку и проверку проводят при давлении, равном половине испытательного, и далее через 5,0 МПа.
4.11 Контроль и испытания арматуры перед монтажом и использованием по назначению проводят в соответствии с РЭ.
4.12 Контроль и испытания арматуры, находящейся в эксплуатации, следует проводить по специально разработанным методикам с учетом требований РЭ.
4.12.1 Параметры испытаний арматуры определяют регламентом работы технологических систем, в которых установлена арматура.
4.12.2 Методы контроля, испытаний и критерии приемки при проведении испытаний на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением рабочей среды, герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных и неподвижных соединений и работоспособность (проверку функционирования) арматуры - в соответствии с разделом 8.
4.12.3 Контроль герметичности затвора проводят визуально и (или) с помощью средств технического диагностирования. Утечка в затворе не должна превышать значения, указанного в ЭД на арматуру. Методы контроля и испытаний, а также критерии приемки при проведении испытаний на герметичность затвора - в соответствии с 8.7.
4.13 Контроль и испытания арматуры после ремонта следует проводить в соответствии с техническими требованиями на конкретную арматуру и ремонтной документацией. Методы контроля, испытаний и критерии оценки результатов испытаний арматуры после ремонта - в соответствии с ТУ и (или) ПМ, входящей в состав ремонтной документации.
5 Требования безопасности при проведении испытаний
5.1 К проведению испытаний допускается персонал, имеющий соответствующую квалификацию и прошедший специальное (теоретическое, производственное) обучение по охране труда.
________________
5.3 Персонал, проводящий испытания, должен:
- знать устройство испытательных стендов (далее - стендов), на которых проводят испытания;
- знать технологический процесс испытаний;
- изучить устройство испытуемого изделия, ПМ и РЭ;
- пройти инструктаж по охране труда.
5.4 В испытаниях должны принимать участие не менее двух человек. Во время испытаний не допускается на испытательном участке находиться одному испытателю.
5.5 Требования безопасности к стендам, испытательному оборудованию, средствам измерения и приборам - в соответствии с ГОСТ 12.2.003.
5.6 Испытания следует проводить с соблюдением правил, изложенных в утвержденной инструкции по охране труда при работе на стендах.
5.7 При применении взрывопожароопасных и легковоспламеняющихся испытательных сред необходимо соблюдать требования пожарной безопасности.
При применении в качестве испытательной среды керосина необходимо учитывать требование по увеличению зоны безопасности нахождения персонала.
При применении в качестве испытательных сред инертных газов необходимо учитывать требования по контролю содержания кислорода в зоне нахождения персонала.
5.8 Заглушки, применяемые при испытаниях, должны обеспечивать прочность и плотность и быть рассчитаны на давление испытаний.
5.9 Расположение испытательной площадки должно гарантировать безопасность персонала, не участвующего в испытании.
5.10 Выполнение работ (установку заглушек и прокладок на арматуру, затяжку крепежа и визуальный контроль арматуры) на высоте над уровнем пола более 1,5 м следует проводить со специальных площадок обслуживания.
5.11 При испытаниях не допускаются механические воздействия на арматуру, находящуюся под давлением, кроме усилий, необходимых для обеспечения герметизации испытуемой арматуры заглушками. Величины усилий должны быть не более значений, указанных в 6.4.
5.12 Испытания следует проводить в последовательности, установленной в ТУ (ПМ). Гидравлические (пневматические) испытания должны начинаться с испытания на прочность.
5.14 Если испытательной средой является жидкость, то воздух из внутренних полостей должен быть удален.
5.16 Все работы, связанные с устранением обнаруженных дефектов, проводят только при отсутствии давления испытательной среды в арматуре и напряжения в электрических цепях электрооборудования.
5.17 При проведении испытания запрещается:
- лицам, не участвующим в проведении испытаний, находиться на испытательных площадках;
- лицам, участвующим в проведении испытаний, находиться со стороны заглушек;
- испытывать арматуру при отсутствии РЭ на арматуру и привод, а также ТУ или ПМ;
- испытывать арматуру при неполном количестве крепежных деталей (болты, шпильки, гайки);
- испытывать электроприводную арматуру при отсутствии заземления;
- повышать давление выше значений, указанных в ТУ или ПМ;
- перегибать шланги, подводящие испытательную среду к средствам измерения;
- использовать испытуемую арматуру в качестве опор для стендового оборудования и трубопроводов;
- использовать дополнительные рычаги при ручном управлении арматурой и применять гаечные ключи, размер которых больше размера крепежных деталей;
- проводить во время испытаний на стенде какие-либо работы (ремонтные и т.д.), не предусмотренные ТУ (ПМ);
- проводить транспортирование грузов над арматурой, находящейся под давлением.
5.18 Испытания необходимо прекратить при:
- повышении давления в системе стенда выше значений, указанных в КД (ТУ, ПМ);
- падении давления, не связанном с технологическим процессом проведения испытаний;
- появлении ударов, шума, стуков;
- обнаружении предельных состояний арматуры, оговоренных в КД (ТУ, РЭ, ПМ), в том числе:
а) трещин, выпучин в основных элементах испытуемой арматуры;
б) потения материала корпусных деталей и сварных швов;
в) утечки через подвижные (сальник, сильфон) и неподвижные (прокладочные и т.п.) соединения;
г) неисправности средств измерения.
6 Требования к испытательному оборудованию, средствам измерения
6.1 Перечень оборудования и средств измерения, рекомендуемых к применению, приведен в приложении А. Перечень оборудования и средств измерения должен быть приведен в ТУ (ПМ) на конкретные изделия.
6.2 Рекомендуемые схемы стендов приведены в приложении Б. Допускается применять другие схемы стендов, обеспечивающих параметры, указанные в ТУ (ПМ) на конкретные изделия.
6.3 Испытательное оборудование должно обеспечивать условия испытаний, установленные КД (ТУ, ПМ).
6.4 Испытательное оборудование не должно оказывать на изделие механического (силового) воздействия от крепежных и установочных элементов, не предусмотренного в КД, ТУ и ПМ и (или) иных документах (технологических документах, рабочих инструкциях и т.д.), содержащих требования к испытаниям. Допускаются силовые воздействия на испытываемую арматуру, необходимые для обеспечения ее герметизации заглушками. Усилия должны быть минимальными для исключения разуплотнения соединения при увеличении давления и выдержке арматуры под давлением.
6.5 Испытания следует проводить на стендах в условиях, обеспечивающих чистоту изделий и параметры испытательных сред, оговоренные в КД (ТУ, ПМ), с соблюдением мер и требований безопасности.
6.6 Параметры средств измерения и стендов должны соответствовать параметрам, указанным в паспортах или другой ТД на это оборудование.
________________
6.7 Метрологический контроль и надзор, осуществляемый метрологическими службами юридических лиц за средствами измерений, - по [5].
6.8 При всех видах испытаний следует применять средства измерения, имеющие действующие клейма по [6], и (или) действующие документы (свидетельства о поверке, свидетельства о калибровке и т.д.).
6.9 Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, следует проводить с помощью универсального или специального измерительного инструмента.
6.10 Средства измерения, применяемые при испытаниях, должны обеспечивать погрешности измерений контролируемых параметров, установленные в КД (ТУ, ПМ). При проведении испытаний погрешность измерений не должна превышать следующих значений, если в КД не указано иное:
|
|
|
при измерении давления | ±2,5% | |
при измерении температуры | ±1,5% | |
при измерении массы | ±1,0% | |
при измерении времени
при измерении утечки: | ±2,0% | |
| а) до 1,67 мм /с (0,1 см /мин) включ. | ±0,167 мм /с (0,01 см /мин) |
| б) св. 1,67 мм /с (0,1 см /мин) | ±5,0% |
при измерении хода | ±0,5%. | |
При контроле утечки в затворе капельным (пузырьковым) методом требование к погрешности измерения не предъявляется.
При оценке результатов дополнительных и специальных испытаний следует учитывать систематическую погрешность применяемых средств измерения.
6.11 Оценка порога чувствительности применяемых средств измерений - в соответствии с таблицей В.2 (приложение В).
6.12 Для контроля давления следует применять средства измерения, имеющие одинаковую точность во всем диапазоне измерения.
Класс точности средства измерения давления должен быть не ниже:
а) 1,5 - при рабочем давлении до 14 МПа включительно;
б) 1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа.
Примечание - При применении манометров класса точности 1,5 по ГОСТ 2405, контролируемые значения давлений должны находиться в пределах второй трети шкалы показаний манометра.
7 Требования к испытательным средам
7.1 В качестве основных испытательных сред применяют воду, которая может содержать ингибитор коррозии, воздух и гелий.
Допускается для испытания арматуры применять азот, природный газ, фреон, а для испытания арматуры, предназначенной для нефтепродуктов - керосин.
При испытаниях допускается применять:
- воздух взамен гелия и фреона;
- воду взамен керосина;
- другие среды по согласованию с заказчиком.
Вид испытательной среды устанавливают в ТУ и выбирают по таблице 1 в зависимости от назначения арматуры, вида испытаний и опасности рабочей среды.
Таблица 1 - Виды испытательных сред, применяемых для проведения обязательных испытаний
|
|
|
|
Вид рабочей среды | Вид обязательных испытаний | Испытательная среда | |
|
| Жидкость | Газ |
Жидкие среды, не относящиеся к опасным веществам [7] | Прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов | + | -
Допускается с учетом 8.5.1.8 |
| Герметичность относительно внешней среды уплотнений подвижных и неподвижных соединений | + | -
Допускается с учетом 8.5.1.8 |
| Герметичность затвора | + | - |
Газообразные среды, а также жидкие среды, относящиеся к опасным веществам [7] | Прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов | + | -
Допускается с учетом 8.5.1.8 |
| Герметичность относительно внешней среды уплотнений подвижных и неподвижных соединений | - | + |
| Герметичность затвора | -  | +  |
Допускаются испытания воздухом.  Допускаются испытания водой по согласованию с заказчиком. Для арматуры АС испытательная среда - вода или воздух [8]. | |||
7.2 Требования, предъявляемые к качеству испытательных сред, приводят в НД изготовителя.
7.3 Вода должна соответствовать требованиям [9]. Допускается применять воду, соответствующую требованиям [10].
________________
Допускается применять воздух класса чистоты не хуже 684 в соответствии с [11], устанавливающим значения цифр в обозначении данного показателя:
6 - класс чистоты по твердым частицам;
8 - класс чистоты по содержанию воды в жидкой фазе;
4 - класс чистоты по суммарному (общему) содержанию масел.
7.5 Качество других испытательных сред регламентируют в КД на конкретную арматуру.
8 Методы контроля и испытаний
8.1 Основные виды контроля и категории испытаний
8.1.1 К основным видам контроля относят:
- визуальный контроль;
- измерительный контроль (в том числе контроль массы арматуры).
Методы контроля и критерии оценки результата контроля приведены в 8.2 и 8.3.
8.1.2 Категории испытаний
Испытания подразделяют на следующие категории:
- основные (обязательные);
- дополнительные;
- специальные.
К основным испытаниям относят гидравлические и (или) пневматические испытания, включающие в себя испытания на:
- прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением испытательной среды;
- герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных (сальник, сильфон) и неподвижных (прокладочных и т.п.) соединений;
- герметичность затвора;
- работоспособность - проверка функционирования (далее - проверка функционирования).
Основные испытания являются обязательной составной частью всех видов контрольных испытаний: предварительных, приемочных, приемо-сдаточных, квалификационных, периодических, типовых, сертификационных, эксплуатационных и др.
Методы основных испытаний и контроля и критерии оценки результата испытаний приведены в 8.4-8.8.
8.1.3 Дополнительные испытания включают в себя:
- определение гидравлических характеристик;
- определение акустических характеристик;
- оценку и подтверждение показателей надежности и показателей безопасности.
8.1.3.1 Гидравлические и акустические характеристики арматуры определяют в процессе предварительных или приемочных испытаний опытных образцов и, при необходимости, подтверждают при типовых, периодических испытаниях.
Оценку и подтверждение показателей безопасности и надежности арматуры выполняют в ходе приемочных, квалификационных, типовых, периодических и эксплуатационных испытаний.
Необходимость и объем дополнительных испытаний определяют в зависимости от назначения и условий эксплуатации арматуры. Объем, методы испытаний и критерии оценки результатов испытаний устанавливают в КД (ПМ) по согласованию с заказчиком.
8.1.3.2 В зависимости от функционального назначения арматуры определяют следующие гидравлические характеристики:
- для регулирующей арматуры:
в) диапазон регулирования Д;
- для регуляторов давления:
б) зону регулирования;
в) динамические характеристики;
- для обратной, невозвратно-запорной и невозвратно-управляемой арматуры:
Определение гидравлических характеристик проводят на расходных стендах по специальным методикам.
При отсутствии возможности проведения испытаний по определению гидравлических характеристик допускается проводить оценку характеристик посредством расчетов, моделирования, испытанием модельных образцов и др.
8.1.3.3 Акустические испытания проводят с целью определения:
- уровня звукового давления;
- виброшумовых характеристик (уровней вибрации, уровней шума, уровней гидродинамического шума).
Определение акустических характеристик проводят на специализированных стендах по специальным методикам.
8.1.3.4 Методики определения показателей безопасности и надежности устанавливают в ПМ, входящей в состав КД.
Допускается подтверждать показатели безопасности и надежности путем анализа технологических процессов изготовления арматуры и действующей на предприятии-изготовителе системы производственного контроля, а также сбором и анализом данных, полученных в процессе эксплуатации. В этом случае соответствующие методики определяет разработчик арматуры и согласовывает с предприятием-изготовителем (или с организацией, эксплуатирующей арматуру).
8.1.4 Специальные испытания проводят для подтверждения стойкости арматуры к климатическим, механическим и термическим воздействиям.
Необходимость и объем специальных испытаний определяют в зависимости от назначения и условий эксплуатации арматуры. Объем, методы испытаний и критерии оценки результатов испытаний устанавливают в КД (ПМ) по согласованию с заказчиком.
Специальные испытания проводят в процессе приемочных испытаний опытных образцов или при типовых испытаниях серийной арматуры при изменении условий применения и технических характеристик (по требованию заказчика).
К специальным испытаниям относят:
- климатические испытания на:
а) теплоустойчивость;
б) хладоустойчивость;
в) воздействие морского тумана;
г) устойчивость к воздействию инея и росы;
д) брызгозащищенность;
е) пылезащищенность;
- механические испытания на:
а) воздействие вибрации (сейсмостойкость, вибростойкость);
б) удар;
в) транспортирование;
- термические испытания - на огнестойкость;
- другие испытания по требованию заказчика.
8.1.5 Критерием оценки дополнительных и специальных испытаний является подтверждение характеристик арматуры, указанных в КД. Правила использования результатов испытаний при принятии решений о приемке арматуры отражают в ПМ.
8.1.6 При проведении испытаний следует учитывать требования ГОСТ 12.2.063, ГОСТ 5761, ГОСТ 5762, ГОСТ 9544, ГОСТ 12893, ГОСТ 13547, ГОСТ 21345, ГОСТ 24570, ГОСТ 28343, ГОСТ 31294, ГОСТ 33423.
8.2 Визуальный контроль
8.2.1 При визуальном контроле перед проведением испытаний проверяют:
- соответствие арматуры сборочному чертежу и ее комплектность в соответствии с КД, спецификацией, требованиями заказа;
- наличие заглушек или других защитных средств, обеспечивающих защиту патрубков от проникания загрязнений в полости арматуры;
- полноту и правильность маркировки на корпусе арматуры и (или) на фирменной табличке. Маркировка должна быть четкой, читаемой, нестираемой и долговечной. Маркировка должна быть выполнена в соответствии с требованиями КД;
- отсутствие на корпусе, уплотнительных поверхностях фланцев и торцах уплотнительных поверхностей патрубков вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии;
- отсутствие на торцах патрубков под приварку забоин и расслоений недопустимых размеров;
- качество поверхности арматуры под нанесение защитного антикоррозионного покрытия в соответствии с требованиями КД;
- состояние сварных швов в соответствии с требованиями КД.
8.3 Измерительный контроль
8.3.1 При измерительном контроле проверяют:
- габаритные и присоединительные размеры;
- в зависимости от расположения присоединительных фланцев:
а) перпендикулярность фланцев к оси корпуса арматуры;
б) параллельность фланцев между собой;
- массу арматуры;
- толщину стенок корпусных деталей в контрольных точках, указанных в КД.
Контроль толщины стенок проводят по требованию заказчика для арматуры, предназначенной для эксплуатации на опасных производственных объектах, поднадзорных органам государственного надзора.
8.3.2 При контроле габаритных и присоединительных размеров, указанных на сборочном чертеже или в ТУ, отклонение измеренных размеров не должно превышать предельных значений, указанных в КД.
8.3.3 Контроль толщины стенок корпусных деталей рекомендуется проводить ультразвуковым методом. По результатам измерений толщины стенок арматуры, предназначенной для эксплуатации на опасных производственных объектах, составляют эскиз корпуса с указанием точек измерений. Эскиз прилагают к паспорту арматуры.
8.3.4 Массу арматуры подтверждают при испытании первой партии арматуры, изготовленной в текущем году, а также при проведении периодических и типовых испытаний.
8.3.4.1 При годовом выпуске арматуры одного типоразмера или партии однотипной арматуры до 50 шт. включительно, изготовляемой по одинаковой технологии, контролируют массу одного изделия; при выпуске свыше 50 единиц арматуры число контролируемых изделий должно быть не менее двух.
________________
Допускается применять динамический метод определения массы арматуры динамометрами общего назначения по ГОСТ 13837.
8.3.4.3 Масса изделий не должна превышать предельных значений, указанных в КД.
8.4 Гидравлические и (или) пневматические испытания
8.4.1 Если в КД не указано иное, для проведения испытаний следует применять испытательные среды, а также значения давлений и времени выдержки под давлением, указанные в настоящем стандарте.
8.4.2 Методы контроля и способы их реализации приведены в таблице 2.
Таблица 2 - Методы контроля арматуры и способы их реализации
|
|
|
|
Метод контроля | Способ реализации метода | Испытательная среда | |
Жидкостный | гидростатический | Компрессионный | Вода |
| манометрический |
|
|
Газовый | манометрический | Компрессионный | Воздух |
| пузырьковый | Компрессионный |
|
|
| Обмыливанием |
|
| масс-спектрометрический | В гелиевой (вакуумной) камере | Гелий |
|
| Гелиевым щупом |
|
|
| Обдувом гелием |
|
Допускается применение других сред в соответствии с 7.1. Применяется при наличии требований по вакуумной плотности. | |||
8.4.3 Наименование применяемого метода контроля указывают в КД.
8.5 Испытания на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением рабочей среды
8.5.1 Методы испытаний
8.5.1.1 Испытаниям подвергают арматуру в сборе. Допускается проводить испытание отдельных деталей, если невозможно провести испытание арматуры в сборе.
8.5.1.2 Испытания на прочность и плотность материала корпусных деталей, имеющих рубашки для обогрева (охлаждения), проводят до сборки арматуры. Контролю подвергают элементы корпусных деталей, которые при испытании арматуры в сборе проверить не представляется возможным.
8.5.1.3 Рекомендуемые схемы стендов для испытаний арматуры в сборе на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов приведены на рисунке Б.1 (приложение Б). Допускается применять другие схемы стендов, обеспечивающих параметры, указанные в ТУ (ПМ) на конкретные изделия.
Установочное положение арматуры на стенде - в соответствии с указаниями КД.
8.5.1.4 Направление подачи испытательной среды - в соответствии с указаниями КД.
8.5.1.5 При испытании арматуру выдерживают при установившемся давлении, указанном в таблице 3 для испытания на прочность, в течение времени, указанного в таблице 4. После выдержки давление снижают до значения, указанного в таблице 3 для испытания на плотность, и проводят визуальный контроль в течение времени, необходимого для осмотра, но не менее 1 мин с целью обнаружения:
- механических разрушений либо остаточных деформаций - испытание на прочность;
- утечек или "потений" при испытании водой (керосином), а также утечек воздуха - испытание на плотность.
Таблица 3 - Давление среды при испытаниях
|
|
|
|
|
|
Испытание | PN ( ) арматуры | Тип арматуры | Вид испытания | Давление испытательной среды | |
|
|
|
| вода | воздух |
Прочность материала корпусных деталей и сварных швов | Все PN ( ) | Все типы | Все виды | ( ) | ( ) (см. 8.5.1.8) |
Плотность материала корпусных деталей и сварных швов, а также на герметичность относительно внешней среды уплотнений подвижных и неподвижных соединений | До 0,6 МПа включ. |
|
| PN ( ) | PN ( ) |
| Св. 0,6 МПа |
| Приемо-сдаточные |
| 0,6 МПа |
|
|
| Периодические |
| PN ( ) |
Герметичность затвора  | Все PN ( ) | Запорная и обратная | Все виды | - | (0,6±0,1)  МПа |
|
|
|
| 1,1PN | PN |
|
|
|
| 1,1 | |
|
|
|
| 1,1  | |
|
| Регулирующая |
| 0,4 МПа | |
|
|
|
| PN | |
|
|
|
| | |
|
|
|
| | |
|
| Предохра- нительная |
| | |
|
|
|
| 0,9· | |
Давление ( ) определяют в зависимости от PN ( ) в соответствии с ГОСТ 356, ТУ и КД. Для арматуры АС давление ( ) определяют в соответствии с [1]. Для арматуры АС давление равно 0,8 . Для арматуры АС, кроме предохранительной, испытания проводят при максимальном перепаде давления [8].  По согласованию с заказчиком допускается проводить испытания при давлениях  , отличных от указанных (для предохранительной арматуры - с учетом требований 5.1.5). Параметры испытаний и норму герметичности затвора устанавливают в КД.  Дополнительно, по требованию заказчика, проводят испытания при минимальном рабочем давлении (по условиям технологического процесса). Параметры испытаний и норму герметичности затвора устанавливают в КД. Для арматуры PN ( )<0,6 МПа = PN ( ). Примечание - Вместо давления рабочего допускается применять давление расчетное . | |||||
Таблица 4 - Время выдержки арматуры под давлением
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Испытание | Время выдержки арматуры при установившемся давлении перед началом контроля, с, не менее | Время контроля (измерения), с, не менее | ||||||
| до DN 50 включ. | от DN 65 до DN 150 включ. | от DN 200 до DN 300 включ. | DN 350 и более | до DN 50 включ. | от DN 65 до DN 150 включ. | DN 200 и более | |
Прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов | 15 | 60 | 120 | 300 | Время, достаточное для осмотра после понижения давления до PN ( ) (но не менее 60) | |||
Герметичность относительно внешней среды уплотнений подвижных и неподвижных соединений |
|
| 60 | Время, достаточное для осмотра (но не менее 60) | ||||
Герметичность уплотнений подвижных соединений арматуры, имеющей верхнее уплотнение ЗЭл (РЭл) |
|
|
|
| ||||
Герметичность затвора | вода | 60 | 120 | 180 | 15* | 60* | 120* | |
| воздух |
|
|
|
| 30* | 60* | |
* Для класса герметичности "А" по ГОСТ 9544 время контроля утечки в затворе не менее 180 с.
Примечания
1 Время выдержки под давлением арматуры для АС - в соответствии с [8].
2 При испытаниях на герметичность затвора допускается перед началом контроля выдерживать арматуру при установившемся давлении до момента стабилизации утечки. | ||||||||
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.