ГОСТ 23726-79 Инструмент металлорежущий и дереворежущий. Приемка.

   

ГОСТ 23726-79

 

Группа Г29

 

      

     

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

          

   

 

 ИНСТРУМЕНТ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ И ДЕРЕВОРЕЖУЩИЙ.

 

 Приемка

 

Metalcutting and woodcutting. Acceptance*

_________________

     * Наименование стандарта. Измененная редакция, Изм. N 3.

     

     

ОКП 39 0200

Срок действия с 01.01.81

до 01.01.86*

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

 

ИСПОЛНИТЕЛЬ

 

А.Д.Мартынов

 

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

 

Член коллегии В.А.Трефилов

 

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 июня 1979 г. N 2331

 

ВНЕСЕНЫ: Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 10.11.86 N 3406 с 01.10.86, Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета" СССР по стандартам от 14.05.87 N 1595 с 01.11.87, Изменение N 3, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.07.88 N 2695 с 01.02.89

 

                 

 

 

 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Для проверки соответствия металлорежущего и дереворежущего инструмента требованиям стандартов и технических условий предприятие-изготовитель должно проводить приемочный контроль и периодические испытания.

 

(Измененная редакция, Изм. N 3).

 

1.2. Приемочному контролю и периодическим испытаниям подлежат инструменты, выпускаемые в серийном и массовом производстве.

 

1.3. Инструмент к приемке должен предъявляться партиями.

 

1.3.1. Партия должна состоять из инструментов одного типоразмера, изготовленных из одной марки инструментального материала в течение определенного промежутка времени по одному и тому же технологическому процессу.

 

1.4. Методы контроля и испытаний должны соответствовать указанным в стандартах и технических условиях на конкретные виды инструмента.

 

1.5. При приемочном контроле и периодических испытаниях должен применяться выборочный и сплошной контроль в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

 

Контроль отдельных параметров должен быть сплошным при наличии соответствующих требований в стандартах на конкретные виды инструмента.

 

1.6. Правила отбора инструмента в выборку при выборочном контроле должны соответствовать ГОСТ 18321-73.

 

1.7. При применении статистического приемочного контроля порядок проведения контроля должен соответствовать ГОСТ 18242-72*.

           

1.8. Дефектные инструменты, выявленные в партии, прошедшей приемочный контроль, должны быть заменены.

 

1.7, 1.8. (Исключены, Изм. N 1. Введены дополнительно, Изм. N 2).

           

1.9. Результаты выборочного приемочного контроля распространяются на всю партию.

 

1.10. При приемочном контроле металлорежущего инструмента должны проводиться контроль внешнего вида, размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей, качество термообработки и испытания на работоспособность в соответствии с разд.2, 3, 4 и 5 настоящего стандарта.

 

При приемочном контроле дереворежущего инструмента должен проводиться контроль внешнего вида, размерных параметров, параметров шероховатости поверхностей, качества термообработки и прочности в соответствии с пп.2, 3, 4 и 6.

            

(Измененная редакция, Изм. N 1 , 2, 3).

         

1.11. При периодических испытаниях должны проводиться испытания на стойкость инструмента (на средний и установленный периоды стойкости или среднюю наработку на отказ и установленную безотказную наработку или средний и установленный ресурс).

 

Объемы выборок и периодичность испытаний указывают в нормативно-технической документации на инструменты конкретного вида.

 

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

 

1.12. Периодическим испытаниям подвергаются инструменты, прошедшие приемочный контроль.

 

1.13. Из всего объема инструментов, одинаковых по конструкции и технологии изготовления, периодические испытания проводятся на одном из наиболее распространенных типоразмеров инструмента.

 

1.14. Порядок проведения периодических испытаний должен соответствовать ГОСТ 15.001-73*.

 

 2. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО ВНЕШНЕМУ ВИДУ

2.1. Контроль соответствия внешнего вида требованиям стандартов должен быть выборочным.

 

Для партий металлорежущего инструмента менее 280 шт., а дереворежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей менее 90 шт. проводят сплошной контроль.    

 

(Измененная редакция, Изм. N 3).

 

2.2. Дефекты внешнего вида инструментов разделяются на критические и малозначительные по ГОСТ 15467-79.

 

(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).

 

2.2.1. Классификация дефектов указана в табл.1.

 

Таблица 1

 

 

Наименование класса дефектности внешнего вида инструментов

Виды дефектов

Критические дефекты

Отсутствие конструктивных элементов, отсутствие заточки

 

Трещины и свищи на сварном соединении

 

Разрывы слоя припоя, на 50% превышающие допустимые в стандартах на инструмент

 

Отсутствие маркировки или неправильная маркировка

 

Сколы и притупления на режущих кромках величиной более нормативного износа (кроме напильников, надфилей и рашпилей)

 

Прижоги на режущих кромках

 

Трещины

 

 

Волосовины, расслоения у дереворежущих пил и ножей

 

 

Наличие черновин и следов коррозии на рабочих поверхностях

 

 

Наличие выкрошенных зубьев у напильников, надфилей и рашпилей

 

 

Забоины на базирующих поверхностях, существенно влияющие на использование инструмента

 

Зазор у сборного инструмента между нижней опорной поверхностью гнезда державки и опорной пластиной под вершиной

 

Наплывы припоя, влияющие на работоспособность инструмента

 

Качание сегментов на дисках пил и твердосплавных пластин в гнездах корпусов

Малозначительные дефекты

Нечеткая и неровная маркировка

 

Забоины, не нарушающие работоспособность инструмента

 

Наплывы припоя, не нарушающие товарный вид и работоспособность инструмента

 

Разрывы слоя припоя, не превышающие 50% от допустимых в стандартах на инструмент

 

Неоднородный цвет поверхностей износостойкого покрытия, нанесенного методом КИБ, поверхности, обработанной низкотемпературным отпуском и в атмосфере перегретого водяного пара или после промывки в горячем нитридно-содовом растворе

 

Нарушение оксидного покрытия на нерабочих поверхностях

 

Притупления режущей кромки не более 0,15 мм на 15% длины режущей кромки металлорежущего инструмента

 

Наличие черновин и следов коррозии на нерабочих и небазовых поверхностях общей площадью не более 10% указанных поверхностей

 

Наличие заусенцев на поверхностях хвостовиков напильников, надфилей и рашпилей

 

Наличие на рабочих поверхностях напильников, надфилей и рашпилей зубьев, имеющих неполный профиль, общей площадью не более 1% указанных поверхностей

 

Отсутствие перекрытия насечек на круглых и выпуклой стороне полукруглых напильников и надфилей общей площадью не более 1% от площади насекаемой поверхности

 

Наличие скола одного зуба на торце носка напильников, надфилей и рашпилей

 

 

          

(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2. Измененная редакция, Изм. N 3).

 

2.3. План контроля металлорежущего инструмента должен соответствовать указанному в табл.2.

 

Таблица 2

 

 

 

 

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

Приемочное число

 

 

Критические дефекты

Малозначительные дефекты

281-500

80

0

5

501-1200

125

 

 

7

1201-3200

200

 

10

3201-10000

315

 

 

14

10001-35000

500

 

21

 

                        

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

 

2.3.1, 2.3.2. (Исключены, Изм. N 1).

 

2.3а. План контроля дереворежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей должен соответствовать указанному в табл.2а.

 

Таблица 2а

 

 

 

 

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

Приемочное число

 

 

Критические дефекты

Малозначительные дефекты

91-150

20

0

3

151-280

32

 

5

281-500

50

 

 

7

501-1200

80

 

10

1201-3200

125

 

 

14

Св. 3200

200

 

21

 

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

 

2.4. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке меньше или равно приемочному числу, указанному в табл.2, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке более приемочного числа.

 

(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).

 

 

 3. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО РАЗМЕРНЫМ ПАРАМЕТРАМ И ПАРАМЕТРАМ,

ХАРАКТЕРИЗУЮЩИМ ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ

3.1. На соответствие размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей следует проверять партии, прошедшие контроль по разд.2 настоящего стандарта.

 

3.1.1. Контроль должен быть выборочным.

 

3.1.2. Для партий металлорежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей менее 50 шт., а для дереворежущего инструмента менее 25 шт. должен проводиться сплошной контроль.

 

(Измененная редакция, Изм. N 3).

 

3.2. Дефекты размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей, разделяются на критические, значительные и малозначительные по ГОСТ 15467-79.

 

3.2.1. Классификация значительных дефектов металлорежущего инструмента указана в табл.3.

 

3.2, 3.2.1. (Исключены, Изм. N 1. Введены дополнительно, Изм. N 2. Измененная редакция, Изм. N 3).

                

3.2.1а. Классификация дефектов напильников, рашпилей и надфилей указана в табл.3а, дереворежущего инструмента - в табл.3б.

 

Таблица 3а

 

 

 

Вид дефектов

Наименование параметров

Предельные значения допустимых отклонений

Значительные

Прямолинейность сторон

50% допуска

 

 

Симметричность оси хвостовика относительно оси

25% допуска

 

 

Передний угол зуба

Малозначительные

Габаритные размеры и размеры рабочей части

50% допуска

 

 

Угол наклона нарезки или насечки

50% допуска

 

Число основных нарезок или насечек на 10 мм длины при количестве насечек менее 14

1 насечка

 

 

Отношение высоты зуба к нормальному шагу основной насечки

10% допустимого значения

 

 

Расстояние конца носка напильника до плоскости неоттянутой части

25% допустимого значения

 

 

Разность между наибольшим и наименьшим значениями осевого шага основной или вспомогательной насечки

50% допустимого значения

 

 

Размеры фасок на ребрах плоских, трехгранных, ромбических, полукруглых и квадратных слесарных напильников

50% допустимого значения

 

Смещение заплечиков относительно друг друга вдоль оси напильника

50% допуска

 

     

     

Таблица 3б

 

 

 

Вид дефектов

Наименование параметров

Предельные значения допустимых отклонений

Значительные

Группа 1

Диаметр посадочного отверстия насадных фрез, комбинированных, круглых, дисковых пил

Для линейных размеров до 3 мм - 50% допуска;

 

 

Диаметр рабочей части сверл и двузубых концевых фрез

для линейных размеров свыше 3 мм - 35% допуска;

 

 

Диаметр цилиндрических хвостовиков сверл и концевых фрез

 

 

 

Ширина режущей части пазовых, проушечных фрез, цепочек

для угловых размеров - 35% допуска

 

Торцовое и радиальное биение зубьев насадных фрез, комбинированных и дисковых пил с твердосплавными пластинами, заточенных круглых пил

 

Радиальное биение режущих кромок сверл и концевых фрез

 

Торцовое биение опорных торцов насадных фрез

 

Неравномерность толщины ножей, ленточных и круглых пил

40% допуска

Значительные Группа 2

Разность двух любых шагов зубьев ленточных, рамных, круглых пил, звеньев цепочек

 

Прямолинейность торцовых поверхностей круглых пил

 

Прямолинейность режущей кромки и

плоскостность ножей

 

Величины вогнутости (выпуклости) поверхностей ленточных, рамных и круглых пил

50% допуска

 

Величины главных и вспомогательных углов

35% допуска

 

Шероховатость режущих поверхностей фрез, сверл, пил, ножей, цепочек; посадочных отверстий насадных фрез, комбинированных, дисковых и круглых пил; опорных торцов насадных фрез; хвостовиков сверл и концевых фрез

40% предельного допустимого значения

Малозначительные

Шероховатость остальных поверхностей, не вошедших в группу 2

 

Следы ударов молотком круглых пил

60% от наибольшего допустимого значения

 

Наружный диаметр насадных и однозубых концевых фрез, комбинированных, дисковых, круглых пил

 

Толщина ножей и круглых пил

 

Величина затылования насадных затылованных фрез, величина обратной конусности сверл и концевых фрез, диаметр и утолщение сердцевины сверл, размеры ленточек, выточек, фасок, крепежных отверстий, шаг спирали сверл

 

Величина выступов твердосплавных пластин над корпусом дисковых пил

 

Размеры с допусками выше 11 квалитета

Габаритные размеры рабочих частей, кроме указанных в группах 1 и 2

Для линейных размеров - 50% допуска; для угловых размеров - 35% допуска

 

(Введен дополнительно, Изм. N 3).           

 

3.2.2. В случае, когда нарушения допустимых отклонений превышают указанные в табл.3, 3а и 3б, дефекты считают критическими.

 

Таблица 3

 

 

 

Группа

Наименование параметров

Предельные значения допустимых отклонений

1

Диаметр рабочей части сверл класса точности А и А1, разверток (кроме разверток с припуском, под доводку), зенкеров, шпоночных фрез

Для линейных размеров до 3 мм - 50% допуска

 

 

Толщина рабочей части прорезных фрез, фрез для сегментных шпонок и Т-образных пазов

Для линейных размеров свыше 3 мм - 35% допуска

 

 

Элементы резьбы метчиков, резьбовых фрез, плоских накатных плашек, гребенок и плашек к резьбонарезным головкам, накатных роликов

Для угловых размеров - 35% допуска

 

 

Размеры посадочных цилиндрических отверстий, цилиндрического хвостовика сверл, разверток, концевых фрез и резцов для станков с ЧПУ, угла и большого диаметра конуса Морзе

 

 

 

 

 

Радиальное и торцовое биение рабочей части сверл и прямолинейность сверл диаметром до 3 мм классов точности А и А1 и для станков с ЧПУ, биение режущей и калибрующей части метчиков и разверток, радиальное биение концевых фрез, торцовое биение чистовых торцовых фрез

35% допуска

2

Диаметр рабочей части сверл классов точности В и В1 и сверл с утолщенным хвостовиком, разверток с припуском под доводку, наружный диаметр круглых плашек

50% допуска

 

 

Ширина трехсторонних фрез

 

 

 

 

 

Высота вершины резца и расстояние от вершины резца до боковой поверхности

 

 

 

 

 

Обратная конусность рабочей части сверл

До 0,12 мм на 100 мм длины для сверл из инструментальных сталей и твердого сплава 100% допуска на длине пластины твердого сплава

 

 

 

 

 

До 0,13 мм на 10 мм

длины для сверл центровочных комбинированных

 

 

Угол наклона резьбы конических метчиков

50% допуска

 

 

Диаметр рабочей и зажимной части центровочных сверл

 

 

 

 

 

Размеры цилиндрических и элементы конических хвостовиков, не вошедшие в группу I, размеры квадратов поводков, лысок и лапок

50% допуска

 

 

Посадочные размеры пазов под вставные ножи, посадочные размеры ножей сборного инструмента, шпоночных пазов, крепежные отверстия для насадного инструмента, элементы крепления сменных неперетачиваемых пластин, размеры рифлений ножей и корпусов фрез

50% допуска

 

 

Радиальное и торцовое биение и прямолинейность сверл диаметром до 3 мм класса точности В и В1, сверл с утолщенным хвостовиком и сверл центровочных

50% допуска

 

 

Прямолинейность в поперечном направлении ножовочных полотен и прямолинейность линии вершин зубьев ножовочных полотен и ленточных пил, плоскостность опорных поверхностей ножей листовых ножниц

50% допуска

 

 

Радиальное и торцовое биение фрез дисковых, фасонных, угловых, отрезных и прорезных, цилиндрических, черновых торцовых и резьбовых

50% допуска

 

 

Радиальное и торцовое биение пил дисковых сегментных

 

 

 

 

 

Биение по нормали к профилю фрез дисковых модульных

50% допуска

 

 

Торцовое биение опорных торцов насадного инструмента, биение круглых плашек

 

 

 

 

 

Геометрические параметры режущих поверхностей, не восстанавливаемые при переточках (передние и задние углы, углы в плане, задние углы затылованного инструмента, углы поднутрения)

50% допуска

 

 

Шероховатость рабочих поверхностей инструмента, не восстанавливаемых при эксплуатации и посадочных (базирующих) поверхностей (поверхностей направляющих ленточек сверл, разверток, зенкеров, ленточек фрез отрезных, опорных поверхностей резцов и т.п.)

40% предельного допустимого значения

3

Диаметр отрезных и прорезных фрез и пил сегментных, толщина отрезных фрез и пил сегментных

50% допуска

 

 

Диаметр ступицы дисковых и отрезных фрез

 

 

 

 

 

Разность по высоте вершин смежных зубьев ножовочных полотен и ленточных пил

 

 

 

 

 

Толщина круглых плашек

 

 

 

 

 

Толщина и утолщение сердцевины сверл, ширина пера сверл, метчиков и круглых плашек

 

 

 

 

 

Ширина ленточек сверл, ширина фасок трехсторонних фрез

 

 

 

 

 

Элементы заборного конуса, передний и задний угол круглых плашек

 

 

 

 

 

Прямолинейность режущих кромок сверл

 

 

 

 

 

Прямолинейность в продольном направлении ножовочных полотен

 

 

 

 

 

Размеры и расположение стружкоразделительных канавок для концевых обдирочных фрез

50% допуска

 

 

Обратная конусность инструмента, не вошедшего в группу 2, конусность рабочей части

50% допуска

 

 

Геометрические параметры режущих поверхностей, восстанавливаемых при переточках (передний и задний углы главной режущей кромки фрез отрезных и прорезных, пил сегментных и запасных сегментов)

Для инструмента диаметром до 3 мм - 100% допуска,

для остальных - 30% допуска

 

 

Величина разводки зубьев ножовочных полотен и ленточных пил

30% допуска

 

 

Расположение и диаметр поводковых

отверстий

50% допуска

 

 

Симметричность осей отверстий ножовочных полотен относительно оси, симметричность фиксирующего гнезда круглых плашек, симметричность торцовых кромок относительно торцов, ступицы трехсторонних фрез

50% допуска

 

 

Габаритные размеры и размеры рабочих частей, кроме указанных в группах 1 и 2.

50% допуска

 

Шероховатость поверхностей, не вошедших в группу 2

40% предельного допустимого значения

 

(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2. Измененная редакция, Изм. N 3).

 

3.3. План контроля металлорежущего инструмента должен соответствовать указанному в табл.4.

 

Таблица 4

 

 

 

 

 

 

Объем партии,

шт.

Объем выборки, шт.

Приемочное число

 

 

 

 

Критические дефекты

Значительные дефекты

 

 

 

Группа дефектных параметров

 

 

 

 

 

1

2

3

51-90

13

0

0

0

1

91-150

20

 

 

0

1

1

151-280

32

 

 

1

1

2

281-500

50

 

1

2

3

501-1200

80

 

 

2

3

5

1201-3200

125

 

 

3

5

7

3201-10000

200

 

 

5

7

10

10001-35000

315

 

7

10

14

 

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).          

 

3.3а. План контроля напильников, надфилей и рашпилей должен соответствовать указанному в табл.4а, дереворежущего инструмента - в табл.4б.

Таблица 4а

 

 

 

 

 

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

Приемочное число

 

 

Критические дефекты

Значительные дефекты

Малозначительные дефекты

51-90

5

0

0

1

91-150

8

 

 

0

1

151-280

13

 

 

1

2

281-500

20

 

1

3

501-1200

32

 

 

2

5

1201-3200

50

 

 

3

7

Св. 3200

80

 

5

10

 

     

     

Таблица 4б

 

 

 

 

 

 

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

Приемочное число

 

 

 

 

Критические дефекты

Значительные дефекты

Малозначительные дефекты

 

 

 

 

Группа

 

 

 

 

 

 

 

1

2

 

26-50

8

0

0

0

1

51-90

13

 

 

0

1

2

91-150

20

 

 

1

2

3

151-280

32

 

1

2

5

281-500

50

 

 

2

3

7

501-1200

80

 

 

3

5

10

1201-3200

125

 

 

5

7

14

3201-10000

200

 

7

10

21

 

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

                           

3.3.1. Допускается применять другие планы выборочного контроля при условии, что приемочный уровень дефектности должен быть не более указанного в табл.4в.

 

Переход на усиленный или ослабленный контроль осуществляют по ГОСТ 18242-72*.

 

 

Таблица 4в

 

 

 

 

 

Вид инструмента

Приемочный уровень дефектности

 

Значительные дефекты для групп

Малозначительные дефекты

 

1

2

3

 

Металлорежущий инструмент

1,0

1,5

2,5

-

Напильники, надфили и рашпили

2,5

6,5

Дереворежущий инструмент

1,5

2,5

-

6,5

 

(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2. Измененная редакция, Изм. N 3).

           

3.4. Проверка должна производиться по каждому параметру в отдельности.

 

Проверка по каждому последующему параметру производится только при получении положительных результатов контроля по предыдущему параметру.

                          

3.5. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке меньше или равно приемочному числу, указанному в табл.4, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке более приемочного числа.

 

(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).

 

 

 4. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО ПАРАМЕТРАМ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИМ

КАЧЕСТВО ТЕРМООБРАБОТКИ

4.1. На соответствие параметров, характеризующих качество термообработки, требованиям стандартов следует проверять партии, прошедшие контроль по разделам 2 и 3 настоящего стандарта.

 

4.2.1. Контроль должен быть выборочным по двухступенчатому плану.

 

4.2. От каждой партии инструмента проверяется случайная выборка.

 

Объем выборки должен соответствовать указанному в табл.5.

 

Таблица 5

 

 

 

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

 

Параметры, при проверке которых нарушается целость инструмента

Параметры, при проверке которых не нарушается целость инструмента

26-50

2

3

51-90

2

3

91-150

2

5

151-280

3

8

281-500

3

8

501-1200

3

13

Св. 1200

8

20

 

           

Примечание. Если количество инструментов в партии менее 26 шт., то при проверке параметров, при которой не нарушается целость инструмента, должен применяться сплошной контроль. Проверки параметров, требующие нарушения целости инструмента, в этом случае допускается не проводить.

 

4.2.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

 

4.3. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если в первой выборке нет дефектов. В случае, если в первой выборке обнаружен один дефект, из партии отбирается вторая выборка того же объема.

 

Партия считается прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке нет дефектов, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке обнаружен хотя бы один дефект.

           

(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).      

 

4.4. (Исключен, Изм. N 1).          

 

 

 5. ИСПЫТАНИЯ НА РАБОТОСПОСОБНОСТЬ

5.1. Испытаниям на работоспособность металлорежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей следует подвергать партии инструментов, прошедшие контроль в соответствии с требованиями разделов 2, 3 и 4 настоящего стандарта. Контроль должен быть выборочным по двухступенчатому плану.

 

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

 

5.2. От каждой партии инструмента испытывается случайная выборка. Объем выборки должен соответствовать указанному в табл.7.

 

 

Таблица 7*

 

 

 

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт., не менее

До 100

1

100-500

2

501-1200

3

1201-3200

5

Св. 3200

5

 

Примечание. При объеме партии менее 50 шт. испытания на работоспособность допускается не проводить.

        

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

 

5.3. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если в первой выборке все инструменты выдержали испытания. В случае, если в первой выборке один инструмент не выдержал испытаний, из партии отбирается вторая выборка того же объема.

 

Партия считается прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке все инструменты выдержали испытания, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке хотя бы один инструмент не выдержал испытания.

        

(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).

 

5.3.1. (Исключен, Изм. N 1).

 

 6. ИСПЫТАНИЯ ДЕРЕВОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА НА ПРОЧНОСТЬ

     

6.1. Испытаниям на прочность следует подвергать партии инструмента, прошедшие приемочный контроль в соответствии с требованиями пп.2-4.

 

6.2. Комбинированные пилы, насадные и сборные цилиндрические фрезы испытываются на прочность вращением. Контроль насадных фрез должен быть сплошным. План контроля комбинированных пил и сборных цилиндрических фрез должен соответствовать указанному в табл.8.

 

Таблица 8

 

 

 

Объем партии, шт.

Объем выборки, шт.

Приемочное число

9-25

3

0

26-90

13

1

91-150

20

2

151-280

32

3

281-500

50

5

501-1200

80

7

1201-3200

125

10

3201-10000

200

14

 

           

Примечание. Для партий инструмента менее 9 шт. должен применяться сплошной контроль.

 

6.3. Фрезерные цепочки испытывают на разрыв при статическом нагружении под нагрузкой и на подвижность в шарнирах. Контроль должен быть сплошным.

 

6.4. Перед проведением испытаний на прочность вращением (п.6.2) должен быть проведен приемочный контроль остаточного дисбаланса.

 

Контроль должен быть выборочным.

 

План контроля должен соответствовать указанному в табл.8.

           

Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектных инструментов в выборке меньше или равно приемочному числу, указанному в табл.8, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектных инструментов в выборке более приемочного числа.

 

Переход на усиленный или ослабленный контроль осуществляют по ГОСТ 18242-72.

 

Раздел 6. (Введен дополнительно, Изм. N 3).

 

Чат НейроПро

Вверх