Отраслевой стандарт ОСТ 37.003.036-87 Изоляторы керамические для искровых свечей зажигания. Технические условия.
ОСТ 37.003.036-87
Группа Е35
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
ИЗОЛЯТОРЫ КЕРАМИЧЕСКИЕ ДЛЯ ИСКРОВЫХ СВЕЧЕЙ ЗАЖИГАНИЯ
Технические условия
ОКП 45 7371
Дата введения 1988-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. УТВЕРЖДЕН ПРИКАЗОМ Глававтоэлектроприбор Министерства автомобильной промышленности N 163 от 21 октября 1987 г.
ИСПОЛНИТЕЛИ
Ю.А.Купеев, канд. техн. наук; Б.Е.Бадо; А.С.Скобликов, канд. техн. наук (руководитель темы); В.С.Глазачев, канд. техн. наук; И.Б.Беленькая; А.А.Платонов; Н.М.Колсанова
2. ЗАРЕГИСТРИРОВАН Центральным государственным фондом стандартов и технических условий N 8410191 от 29.12.87.
3. ВЗАМЕН ОСТ 37.003.036-77
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на которые дана ссылка | Номер пункта, подпункта, перечисления |
3.3 | |
3.4 | |
3.4 | |
3.4, 3.5 | |
4.1 | |
1.11 | |
3.4 | |
3.3 | |
1.6 | |
3.4, 3.5 | |
3.4 | |
3.3 | |
1.11 | |
1.11 | |
3.4 | |
3.5 | |
1.15 | |
1.11 | |
3.6 | |
ОСТ 37.003.081-87 | вводная часть, 1.10 |
5. ПЕРЕИЗДАНИЕ, октябрь 1997 г. с изменениями N 1, N 2.
Настоящий стандарт распространяется на проходные изоляторы искровых свечей зажигания по ОСТ 37.003.081*.
Требования раздела 1 (пп.1.1-1.10, 1.13), раздела 2 (п.2.1), раздела 3 настоящего стандарта являются обязательными, остальные требования настоящего стандарта являются рекомендуемыми.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Изоляторы искровых свечей должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.
1.2. Изоляторы искровых свечей зажигания должны изготовляться из специальных керамических материалов двух групп в зависимости от содержания окиси алюминия:
1.3. На поверхности изоляторов не допускаются трещины, цек глазури, а также отклонения, суммарная площадь и высота или глубина на которых превышает размеры, указанные в таблице 1, кроме того, на поверхности теплового конуса не допускаются царапины, неслиты, выплавки и выгорки.
На изоляторе допускаются пятна, оттенки цвета, не влияющие на его электрофизические свойства.
Мушки диаметром до 1 мм на поверхности изделий не нормируются. Глазурованные или с иным покрытием поверхности должны иметь ровный слой покрытия, не снижающий электрическую и механическую прочность изоляторов. Допускаются незначительные различия в оттенках глазури. Глазурованная поверхность должна быть гладкой и блестящей. Не допускаются натеки глазури, выводящие размеры изоляторов за пределы допускаемых по чертежу отклонений.
Таблица 1
Допускаемые отклонения от качества поверхности | Измеряемая величина и единица измерения | Размеры отклонений | |||
|
| Материалы I группы | Материалы II группы | ||
|
| поверхность теплового конуса | остальные наружные поверхности | поверхность теплового конуса | остальные наружные поверхности |
Суммарное отклонение | Суммарная площадь, не более, мм  | 1 | 3 | 2 | 8 |
Вздутия (пузыри) | Суммарная площадь, не более, мм | 1 | 2 | 1 | 3 |
| Высота не более, мм | 0,32 | 0,3 | 0,5 | 0,5 |
Сколы, впадины | Суммарная площадь, не более, мм | 1 | 2 | 1 | 2 |
| Глубина, не более, мм | 0,32 | 0,3 | 0,32 | 0,5 |
Наколы глазури, слипы, сухость глазури, слет-глазури | Суммарная площадь, не более, мм | - | 1 | - | 3 |
Мушки | Суммарная площадь, не более, мм | не допускается | 1 | 2 | 3 |
Засорка | Суммарная площадь, не более, мм | не допускается | 1 | не допускается | 2 |
1.4. В канале изолятора не допускаются трещины и раковины. Не допускаются заусенцы, налипы и припекшийся глинозем, если они выводят размеры канала изолятора за предельные отклонения размеров, указанных на чертеже.
1.6. Пробивное напряжение изоляторов в комнатных условиях (ГОСТ 6433.1) при плавном повышении напряжения частотой 50 Гц должно быть не менее 22 кВ эфф.
1.7. Сухоразрядное напряжение по цилиндрической части изоляторов при плавном повышении напряжения частотой 50 Гц при температуре (150±10) °С должно быть не менее 14 кВ эфф.
1.8. Термостойкость изоляторов из керамических материалов должна быть:
I группа - не менее 700 °С;
II группа - не менее 525 °С.
1.9. По механической прочности изоляторы должны выдерживать статическую изгибающую нагрузку в течение 1 с из материалов:
I группы - не менее 200 кг;
II группы - не менее 160 кг.
1.10. Маркировка изоляторов - по ОСТ 37.003.081.
1.11. Изоляторы одного типоразмера должны быть уложены в деревянные ящики по ГОСТ 16536. Количество изоляторов в одном ящике не должно превышать 1500-2000 штук.
На дно ящика должен быть уложен мягкий настил из древесной стружки по ГОСТ 5244, сверх которой ящик изнутри должен быть выложен упаковочной бумагой по ГОСТ 9569*.
Изоляторы должны быть уложены в ящики слоями по 400-500 изоляторов. Слои должны быть отделены друг от друга сплошной прокладкой из бумаги по ГОСТ 8273, сложенной вчетверо. Пространство между стенками ящика, крышкой и изоляторами должно быть заполнено древесной или бумажной стружкой.
1.12. По согласованию с потребителем допускается применение другой упаковки или транспортирование в упаковке без ящика, обеспечивающей сохранность изоляторов от механических повреждений и полное их соответствие требованиям настоящего стандарта после транспортирования.
1.13. Масса ящика с изоляторами не должна превышать 60 кг.
1.14. В каждый ящик должен быть вложен сопроводительный документ с указанием наименования предприятия-изготовителя, типа изолятора, количества упакованных изоляторов, номера партии, обозначения настоящего стандарта, даты выпуска, номера упаковщика, штампа ОТК.
1.15. Маркировка ящиков - по ГОСТ 14192*. При этом на ящиках должны быть нанесены манипуляционные знаки "Осторожно, хрупкое" и "Боится сырости".
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Для проверки соответствия изоляторов требованиям настоящего стандарта должны проводиться приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
Виды испытаний и проверок должны соответствовать указанным в таблице 2.
Таблица 2
Наименование испытаний и проверок | Номер пункта требования | Обязательность проведения проверки при испытаниях | ||
|
| приемо-сдаточные | периодические | типовые |
Внешний осмотр и проверка основных размеров | 1.1, 1.3, 1.4 | + | + | - |
Проверка водопоглощения и проверка кажущейся плотности | 1.5 | + | + | + |
Определение величины пробивного напряжения | 1.6 | + | + | + |
Испытание сухоразрядного напряжения | 1.7 | - | - | + |
Испытание термостойкости | 1.8 | + | + | + |
Испытание механической прочности | 1.9 | + | + | + |
Примечание - Знак "+" означает, что испытания проводят; знак "-" - не проводят. | ||||
2.2. Приемо-сдаточные испытания на соответствие требованиям пп.1.1, 1.3 и 1.4 проводят на каждом изоляторе в выборке объемом 0,25% от партии, но не менее 100 изоляторов; на соответствие требованиям п.1.5 - 0,01%, но не менее 3 шт.; на соответствие требованиям пп.1.6 и 1.9 - 0,015%, но не менее 5 шт., на соответствие требованиям п.1.8 - 20 шт. ведущего типа изолятора.
В партию должно входить не более 60000 изоляторов.
2.3. Периодические испытания следует проводить в соответствии с таблицей 2 не реже одного раза в год на изоляторах из числа прошедших приемо-сдаточные испытания.
Число проверяемых изоляторов в соответствии с п.2.2.
2.4. Типовые испытания следует проводить при изменении конструкции изоляторов, материалов сырья или технологии изготовления.
Последовательность испытаний должна соответствовать таблице 2.
Число проверяемых изоляторов на соответствие требованиям п.1.5 - не менее 5 шт., п.1.6 - не менее 10 шт., пп.1.7, 1.8 и 1.9 - не менее 30 шт.
2.5. Если при периодических или типовых испытаниях хотя бы один изолятор не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, то следует проводить повторные испытания удвоенного числа изоляторов по тем пунктам, по которым изоляторы не выдержали испытания.
Результаты повторных испытаний являются окончательными. 3АО "KОДЕКС"
2.6. Приемку изделий потребителем следует проводить по программе приемо-сдаточных испытаний.
Объем партии и выборки соответствует требованиям п.2.2.
Если при проверке потребителем окажется, что в числе изоляторов, отобранных для выборочной проверки, хотя бы один изолятор не будет соответствовать какому-либо требованию, проверяемому при приемо-сдаточных испытаниях, то следует проводить проверку на удвоенном числе изоляторов в полном объеме приемо-сдаточных испытаний. Результаты повторной проверки являются окончательными и их распространяют на всю партию.
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Проверку размеров и предельных отклонений изоляторов на соответствие требованиям п.1.1 следует производить универсальным или специальным измерительным инструментом.
3.2. Проверку внешнего вида и качества поверхности изоляторов (пп.1.3 и 1.4) следует производить путем осмотра невооруженным глазом на соответствие образцу-эталону, согласованному между предприятием-изготовителем и потребителем изоляторов.
3.3. Испытание изоляторов на водопоглощение и кажущуюся плотность (п.1.5) следует производить на неглазурованных частях изолятора массой 5-10 г или на целых неглазурованных изоляторах.
Изоляторы, выгруженные из печи и охлажденные до температуры (25±10) °С, можно подвергать испытаниям без дополнительного высушивания.
При испытаниях изоляторов, хранящихся после обжига более 2 ч, их предварительно высушивают при температуре не ниже 140 °С до постоянного веса, охлаждают до комнатной температуры и хранят в эксикаторе над сухим силикагелем по ГОСТ 3956 или хлористым кальцием по ГОСТ 450.
Изоляторы, подготовленные к испытаниям, взвешивают с точностью до 0,001 г и погружают в сосуд с дистиллированной водой по ГОСТ 6709. Воду в сосуде с образцами нагревают до кипения, кипятят в течение 3 ч, поддерживая уровень воды в сосуде выше верхней кромки изоляторов, после чего охлаждают изоляторы под водой до температуры (25±10) °С. Выдержка изоляторов в воде - 8 ч. Объем изолятора определяют взвешиванием его в жидкости.
Перед взвешиванием насыщенных водой изоляторов с их наружных поверхностей удаляют избыток воды с помощью увлажненной отжатой ткани. Ткань повторно отжимают после обтирания 15-17 изоляторов. Из канала образца влагу удаляют сжатым воздухом давления 0,4-0,5 мПа (4-5 атм.) в течение 1-2 с, вводя внутрь канала сопло. Взвешивание производят с точностью до 0,001 г немедленно после удаления избытка воды с поверхности изолятора.
За результат принимают среднее арифметическое значение трех параллельных определений.
Кажущаяся плотность изоляторов может быть определена с помощью толуола по ГОСТ 5789.
Объем образца определяют его взвешиванием в толуоле без предварительного кипячения и выдержки в нем.
Примечание - Если водопоглощение и кажущуюся плотность определяют на изоляторах, прошедших предварительный обжиг в минеральной засыпке, которая не удалена полностью, то необходимо вначале определить их массу в насыщенном водой состоянии (после кипячения), а затем просушить изоляторы при температуре не ниже 140 °С не менее 2 ч, после чего определить массу сухих изоляторов.
3.4. Испытание изоляторов на пробивное напряжение (п.1.6) следует производить на установке по ГОСТ 6433.3 с помощью измерительного устройства, проградуированного по ГОСТ 1516.2*.
Испытываемый изолятор должен быть плотно вставлен в латунное или бронзовое контактирующее устройство (кольцо), не имеющее кромок (радиус скругления 0,5 мм), охватывающее максимальный диаметр пояска.
Нижняя фаска пояска изолятора должна плотно прилегать к буртику контактирующего устройства высотой не более 1 мм. Высота кольца должна быть равна высоте пояска изолятора максимального диаметра, а толщина его стенок не должна превышать 1 мм.
В канал изолятора должен быть плотно вставлен стальной стержень. Длину стержня выбирают с таким расчетом, чтобы нижний его конец был утоплен в канале теплового конуса изолятора на 2-3 мм. Зазор между испытуемым изолятором и металлическими деталями (кольцом и стрежнем) должен быть в пределах допуска на изолятор.
Изолятор с обоими электродами (кольцом и стержнем) помещают тепловым конусом вниз полностью в масло. Изолятор должен свободно перемещаться в сосуде, не касаясь его дна и стенок. Для испытаний применяют конденсаторное масло с электрической прочностью не менее 200 кВ/см по ГОСТ 5775. Допускается применение трансформаторного масла по ГОСТ 982 и ГОСТ 10121 с электрической прочностью по ГОСТ 1516.1 (не менее 160 кВ/см), если в нем не происходит разряд на поверхности изолятора (поверхностного перекрытия). Определение электрической прочности масла производят по ГОСТ 6581 и ГОСТ 5775.
Напряжение до 15 кВ допускается поднимать с произвольной скоростью, далее со скоростью 2 кВ/с до 22 кВ. При этом напряжении изолятор выдерживают в течение 30 с. Далее поднимать напряжение с той же скоростью до пробоя.
3.5. Испытание изоляторов на сухоразрядное напряжение (п.1.7) следует производить на высоковольтной установке по ГОСТ 6433.3, снабженной электропечью с измерительным устройством, проградуированным по ГОСТ 1516.2.
Схема размещения изолятора в нагревательном устройстве приведена на рисунке 1.
Рисунок 1
Изолятор 1 надет на нижний высоковольтный электрод 2 с полусферическим наконечником высотой не более 10 мм, выполненным из окалино-стойкой стали по ГОСТ 12766*. Высоковольтный электрод защищен по всей длине керамической или кварцевой трубкой 3. Верхний электрод 4 с наружной керамической изоляцией 5 контактирует с изолятором под нагрузкой 0,25-0,50 Н (0,025-0,050 кгс). Изолятор с электродом установлен в шахтной муфельной электропечи с нагревателем 7, обеспечивающим термостатирование изолятора. Контроль температуры производят с помощью двух термопар 6, установленных на расстоянии 80-100 мм друг от друга. Изоляторы размещают между спаями термопар.
Установка в сборе с электропечью должна быть испытана при температуре (600±15) °С (при изъятом заземленном электроде) в течение 1 мин при напряжении, в два раза превосходящем ожидаемое наибольшее испытательное напряжение.
Изоляторы, имеющие чистую глазурованную поверхность, нагревают в печи до (150±10) °С, выдерживают при этой температуре 10 мин, после чего поднимают напряжение на электродах с произвольной скоростью до 7 кВ, а затем плавно со скоростью 1 кВ/с до появления поверхностного разряда.
Сухоразрядное напряжение на каждом изоляторе определяют три раза, подсчитывают среднее арифметическое трех значений, которое считают результирующим для данного образца.
О результатах испытаний партии дают заключение по минимальному из значений.
3.6. Испытание на термостойкость изоляторов (п.1.8) проводят методом повторных теплосмен при возрастающей через каждые 25 °С температуре. Изолятор погружают в расплавленное олово тепловым конусом вниз на глубину 7 мм на 20 с.
При первом погружении температура должна быть 550 °С для изоляторов из материалов I группы и 450 °С для изоляторов из материалов II группы. Затем изоляторы охлаждают на воздухе и проверяют наличие трещин. Проверку на трещины проводят в 0,5%-ном растворе фуксина с последующей промывкой в спирте по ГОСТ 17299. Изоляторы, трещины в которых не обнаружены, погружают в олово при температуре 575 °С и 475 °С для изоляторов соответственно из материалов I и II групп.
Теплосмены повторяют через 25 °С до тех пор, пока все изоляторы не растрескаются или пока не будет достигнута норма температуры по п.1.8 для каждой группы.
Величину термостойкости данной партии определяют как среднее арифметическое всех значений.
3.7. Испытания изоляторов на механическую прочность (п.1.9) производят путем статического приложения нагрузки к середине максимального по диаметру пояска изолятора в течение 1 с при помощи давящего ножа, перпендикулярного к оси изолятора. Изолятор лежит на двух опорах соответствующей конфигурации, не касаясь основания каретки. Опоры конструируют для каждого типа изолятора. Изолятор не должен разрушаться в результате испытаний.
Призмы и опоры следует изготавливать по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.
4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. Транспортирование и хранение изоляторов - по ГОСТ 3940*.