Технические условия УК 39-258-94 Задвижки 3МС-65х21 и 3МС-65х35. Технические условия на капитальный ремонт.
СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО
НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ
СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"
|
|
|
|
| УТВЕРЖДАЮ | ||
| Заместитель директора СПКТБ "Нефтегазмаш" | ||
| Ф.А.Гирфанов | ||
ЗАДВИЖКИ 3МС-65х21 и 3МС-65х35
Технические условия на капитальный ремонт
УК 39-258-94
|
| ||
| Главный технолог СПКТБ "Нефтегазмаш" |
| |
| Р.Р.Яхин |
| |
ВВЕДЕНИЕ
Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) задвижек 3МС-65x21 и 3МС-65x35.
Задвижки предназначены для перекрытия проходных отверстий арматур устья скважин. Задвижки используются на фонтанирующих и нагнетательных скважинах.
Общие виды задвижек приведены на рисунках 1 и 2.
ЗАДВИЖКА 3МС-65х21
|
 |
Рис.1
ЗАДВИЖКА 3МС-65х35
|
 |
Рис.2
ТУ являются обязательными для всех предприятий, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.
ТУ разработаны на основе:
1) конструкторской документации;
2) "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";
3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях нефтегазодобывающей отрасли;
4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;
5) РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения";
ТУ состоят из двух частей:
часть 1 "Общие технические требования";
часть 2 "Специальные требования к составным частям".
ЧАСТЬ I
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Сдача задвижки в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения".
1.2. Правила приемки в ремонт
1.2.1. Задвижка принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с задвижкой документов (приложение 8) и составлением приемо-сдаточного акта (приложение 9), в котором должно указываться техническое состояние задвижки, обнаруженные дефекты и соответствие ее комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации конструкторской документации.
В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать задвижку.
1.2.2. В ремонт не принимается задвижка, имеющая неисправимые дефекты корпуса.
1.2.3. Задвижка должна быть:
1) очищена от загрязнений;
2) предохранена от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.
1.2.4. В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта задвижки заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать задвижку.
1.2.5. Указания о порядке, способах и сроках хранения принятой в ремонт задвижки устанавливаются договорными обязательствами.
1.3. Подготовка к дефектации и ремонту
1.3.1. Разборка, мойка и подготовка задвижки к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.
1.3.2. Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очинены от коррозии.
1.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.
1.3.4. При дефектации задвижки ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2).
1.3.5. Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии (приложение 10), должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение 7).
1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений
1.4.1. Ремонт задвижки должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.
1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих ТУ.
1.4.3. Допускаются временные отклонения от требований чертежей:
1) замена марок материалов, указанных в конструкторской документации, марками, не ухудшающими качества изделий;
2) замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.
Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.
1.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:
1) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;
2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;
3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;
4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 - прибором по ГОСТ 23677-79.
Проверка качества термообработки измерением твердости не должна вести к порче рабочих поверхностей деталей;
5) качество швов сварных соединений - внешним осмотром, измерениями в соответствии с ГОСТ 3242-79 и осмотром на дефектоскопе.
1.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.
1.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.
1.4.7. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549-80.
Вмятины и заусенцы на поверхности резьб, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Рванины и выкрашивания на поверхности резьб не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая длина рванин и выкрашиваний по длине превышает половину витка.
1.4.8. На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6g и 6Н, на ходовых резьбах шпинделя и сопряженных с ним деталях, на резьбах деталей из коррозионно-стойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности резьбы, вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются.
1.4.9. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.
1.4.10. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467-75, наплавочной по ГОСТ 10543-82* или сварочной по ГОСТ 2246-70 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.
1.4.11. Сварные швы должны быть очинены от шлака и брызг, переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов. Ширина и высота швов должны быть равномерными.
1.4.12. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.
1.4.13. В картах дефектации ТУ рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.
Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.
1.4.14. При ремонте задвижки разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.
2. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ
2.1. Отремонтированная задвижка должна соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.
2.2. Основные параметры и размеры задвижек приведены в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
Наименование параметра | Норма для типа | |
| 3МС-65x21 | 3МС-65x35 |
Давление, МПа (кгс/см  ) |
|
|
рабочее  | 21 (210) | 35 (350) |
пробное  | 42 (420) | 70 (700) |
Диаметр условного прохода, мм | 65 | 65 |
Рабочая среда | коррозионная (нефть, газ, газоконденсат, вода техническая, сточная, нефтепромысловая, морская с содержанием механических примесей не более 25 мг/л и суммарным содержанием  и  до 0,003% по объему) | |
Габаритные размеры, мм |
|
|
длина строительная | 350 | 350 |
ширина по маховику | 320 | 320 |
высота | 660 | 630 |
Масса, кг | 64 | 88 |
2.3. В собранной задвижке шпильки должны быть завернуты до упора, а концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.
2.4. Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск жидкости через прокладочные и сальниковые соединения не допускается.
2.5. Рабочее положение задвижки и направление рабочей среды должны соответствовать указанным в конструкторской документации на задвижку.
2.6. Закрытие задвижки при ручном управлении должно производиться вращением маховика по часовой стрелке, а открытие - против.
3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА
3.1. Отремонтированная задвижка должна быть принята отделом технического контроля по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний по ГОСТ 16504-81.
3.2. При внешнем осмотре проверяются:
1) внешний вид и качество сборки;
2) комплектность задвижки;
3) надежность крепления деталей;
4) наличие и надежность стопорения всех болтовых соединений;
5) полноту и правильность маркировки.
3.3. Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, производят с помощью универсального или специального измерительных инструментов.
3.4. Каждая задвижка должна быть подвергнута следующим испытаниям:
на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды;
на герметичность затвора: сальниковых уплотнений, прокладочных соединений и верхнего уплотнения.
3.4.1. Испытания на прочность и плотность материала и на герметичность должны производиться до окрашивания изделия.
При гидравлических испытаниях должно быть обеспечено вытеснение воздуха из внутренних полостей испытываемых деталей.
Жидкая среда, оставшаяся после испытаний, должна быть удалена.
Испытания на прочность и плотность материала и на герметичность должны производиться при постоянном давлении в течение 10 мин.
Материал деталей считается прочным, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций.
Материал деталей и сварные швы считают плотными, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций.
Материал деталей и сварные швы считают плотными, если при испытании водой не обнаружено течи, "потения" металла. Метод контроля - визуальный.
Материал деталей и сварные швы считают плотными, если при испытании воздухом не обнаружено пропуска воздуха. Контроль производится способом обмыливания или погружения в воду. Появление пузырьков воздуха не допускается.
Допускается:
испытаниям на прочность и плотность материала подвергать задвижки как в собранном виде, так и отдельные детали;
3.4.2. Детали, в которых течь или "потение" через металл, выявленные при испытаниях, были исправлены заваркой, должны быть повторно подвергнуты испытаниям по пп.3.4.1.
3.4.4. При испытании сальникового уплотнения должны производиться подъем и опускание затвора на весь рабочий ход.
3.4.5. Испытание на герметичность затвора должно производиться в одном из рабочих положений задвижки или в положении, специально оговоренном в заказе.
Испытание должно производиться при двукратном подъеме и опускании затвора на 30% рабочего хода.
При испытании смазка уплотнительных поверхностей затвора не допускается.
3.4.6. Задвижки испытывают на стендах с использованием контрольно-измерительных средств, обеспечивающих заданные условия испытаний и погрешности измерений параметров.
3.5. Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).
3.6. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, подлежат устранению, после чего задвижка предъявляется к сдаче вновь.
3.7. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях задвижки.
4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ
4.1. Все необработанные поверхности задвижки должны быть окрашены.
4.1.2. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.
4.1.3. Задвижки должны быть окрашены эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465-76. Цвет окраски по ГОСТ 4666-75* в зависимости от материала корпуса:
сталь углеродистая - серый;
сталь легированная - синий.
4.1.4. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032-74 и группам условий эксплуатации У2, У4 по ГОСТ 9.104-79. Категория размещения окрашенных поверхностей - 2, 3 и 4 по ГОСТ 15150-69.
4.1.5. По согласованию с заказчиком допускается не окрашивать задвижку или только грунтовать, а также изменять цвета отличительной окраски.
4.1.6. Слой краски в местах маркировки должен обеспечивать четкость маркировки.
4.2. Крышки подшипников задвижки должны быть заполнены солидолом синтетическим марки С по ГОСТ 4366-76, а рабочие полости задвижки - смазкой "Арматол-238" по ТУ 38.101.812-83 или смазкой ЛЗ-162 по ТУ 38-1-01-315-77.
4.3. Резьбовую пару корпус - гайка шлицевая задвижки 3МС 65x210 смазать смазкой графитной по ГОСТ 3333-80.
4.4. Неокрашенные или не имеющие покрытий наружные обработанные поверхности деталей задвижек должны быть подвергнуты консервации в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для II группы изделий, с вариантом временной защиты ВЗ-1, ВЗ-2.
4.5. Срок действия консервации - 3 года. При хранении задвижки свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.
5. КОМПЛЕКТНОСТЬ
5.1. Задвижка, выпускаемая из ремонта, должна быть укомплектована сборочными единицами и деталями согласно конструкторской документации или ведомости комплектации (приложение 1).
5.2. При выпуске из ремонта задвижки ремонтное предприятие должно прилагать документы согласно требованиям РДС 39-064-89 (приложение 8).
6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
6.1. Маркировка задвижки должна быть выполнена на корпусе или на фирменной табличке по ГОСТ 12969-67 и 12971-67, прикрепленной к корпусу, и содержать следующие сведения:
1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;
2) заводской ремонтный номер;
3) условное или рабочее давление и температуру;
4) диаметр условного прохода;
5) стрелку-указатель направления потока среды;
6) дату выпуска из ремонта (месяц, год);
7) массу.
6.1.1. Маркировка должна выполняться способом, обеспечивающим ее качество и четкость по ГОСТ 4666-75.
6.2. Транспортирование задвижки может производиться без упаковки любым видом транспорта, обеспечивающим ее сохранность; при этом они должны быть надежно закреплены, внутренние полости предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства - от повреждений.
Установка задвижек на транспортные средства должна исключать возможность ударов их друг о друга.
6.2.1. При транспортировании должны соблюдаться следующие правила перевозок:
1) "Правила перевозок грузов. Технические условия погрузок и крепления грузов", утвержденные МПС;
2) "Общие правила перевозок грузов автотранспортом", утвержденные Министерством автомобильного транспорта СССР, 1971;
3) "Общие специальные правила перевозок грузов", утвержденные Министерством морского Флота СССР, 1979;
4) "Правила перевозок грузов", утвержденные Министерством речного флота СССР, 1978.
6.2.2. Документация, отправляемая с задвижкой, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом к задвижке.
6.2.3. При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемую задвижку должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.
Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192-77*.
При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.
6.3. Условия транспортирования и хранения задвижки - группа 7 (Ж1) по ГОСТ 15150-69.
7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ
7.1. Разборка, сборка, ремонт и испытание задвижки должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности", утвержденных Госгортехнадзором РФ 14 декабря 1992 года, "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором РФ 18 апреля 1995 года, и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.
7.2. При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденных Госэнергонадзором 31 марта 1992 года, и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденных Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.
7.3. Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения, и ГОСТ 12.3.003-86.
7.4. Окрашивание задвижки должно производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.
7.5. Консервация задвижки должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.
7.6. Содержание производственных участков и рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим управлением.
7.7. Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке задвижки, должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.
7.8. Размещение и крепление задвижки на подвижном составе должны производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС СССР, 1969, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.
8. ГАРАНТИИ
8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированной задвижки требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.
8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 10 месяцев со дня ввода задвижки в эксплуатацию, но не более 15 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ
|
|
|
Наименование | Обозначение | Количество, шт. |
ЗАДВИЖКА 3МС-65x21 | 603М-000СБ |
|
Корпус | 603М.010СБ | 1 |
Клапан нагнетательный | 603М.020СБ | 1 |
Гайка ходовая | 603М.030СБ | 1 |
Шайба регулирующая | 3М.65002 | 2 |
Кольцо опорное | 3М.048 | 1 |
Кожух верхний | 13М.005 | 1 |
Пружина тарельчатая | 603М.001 | 2 |
Кольцо уплотнительное | 603М.002 | 2 |
Маховик | 603М.003 | 1 |
Шпиндель | 603М.004 | 1 |
Щиток | 603М.005 | 2 |
Крышка корпуса | 603М.006 | 1 |
Гайка шлицевая | 603М.007 | 1 |
Шибер | 603М.008 | 1 |
Седло | 603М.009 | 2 |
Прокладка | 603М.011 | 1 |
Гайка нажимная | 603М.012 | 1 |
Пружина | 603М.013 | 1 |
Крышка подшипника | 603М.021 | 1 |
Кольцо нажимное | 15ЗПУ.006 | 1 |
Кольцо | ЗПБУ-126 | 1 |
Масленка | 1.2Ц6 | 1 |
Подшипник 8110 | - | 2 |
ЗАДВИЖКА 3МС-65х35 | 183АФ.000.110СБ |
|
Клапан нагнетательный | КН.00СБ | 4 |
Корпус задвижки | 183АФ.000.130СБ | 1 |
Маховик | 603М-003 | 1 |
Гайка ходовая | 5.3М.003БР | 1 |
Кожух верхний | 5.3М.005 | 1 |
Прокладка | 1АФ.020-007 | 1 |
Кольцо нажимное | 1АФ.020-007 | 2 |
Манжетодержатель | 163АФ.054-01 | 1 |
Кожух | 1АФ.020.019А | 1 |
Пробка разрядная | 1АФ.020.021А | 1 |
Шпилька М22х100-ЦХр | 3АФ2-9.10 | 8 |
Винт стопорный | 5.2М.004 | 1 |
Кольцо уплотнительное | УК.01-12 | 6 |
Шпиндель | 1.3М.001-02 | 1 |
Крышка | 183АФ.000-012 | 1 |
Гайка нажимная | 163АФ.056-01 | 1 |
Крышка подшипников | 1.3М.004 | 1 |
Седло выходное | 1.3М.008А | 2 |
Щиток | 3М.007А | 2 |
Пружина тарельчатая | 183АФ.000.114 | 2 |
Шибер | 5.3М-001-001 | 1 |
Шайба регулирующая | 5.3М-006 | 1 |
Винт стопорный | 183АФ.000.091 | 2 |
Гайка | 3АФ2-9-11 | 8 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое
ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
НА РЕМОНТ |
|
| |||||||
| (наименование или номер изделия) |
| |||||||
ЗАКАЗЧИК |
|
| |||||||
| (наименование организации заказчика)
|
| |||||||
Наименование детали (сборочной единицы) | Обозначение детали (сборочной единицы) | Обнаруженный дефект, его размеры, мм | Заключение | ||||||
| |||||||||
| Представитель ОТК | ||||||||
| (подпись) |
| |||||||
| Дефектовщик | ||||||||
| (подпись) |
| |||||||
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ
|
|
Обозначение стандарта | Наименование стандарта |
ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования | |
ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения | |
ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации | |
ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием | |
ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности | |
ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности | |
ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности | |
ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности | |
Проволока стальная сварочная. Технические условия | |
Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики | |
Соединения сварные. Методы контроля качества | |
Смазка графитная. Технические условия | |
Смазка солидол синтетический. Технические условия | |
Арматура трубопроводная. Маркировка и отличительная окраска | |
Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры | |
Эмали ПФ-115. Технические условия | |
Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры | |
Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю | |
Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу | |
Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия | |
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы | |
Пленка полиэтиленовая. Технические условия | |
Проволока стальная наплавочная. Технические условия | |
Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски | |
Таблички для машин и приборов. Технические требования | |
Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры | |
Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей | |
Маркировка грузов | |
Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды | |
Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором | |
Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения | |
Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом". Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры | |
Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу) | |
Твердомеры для металлов. Общие технические требования | |
Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками |
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ
|
|
|
|
|
1. | ЕСКД. Ремонтные документы | |||
2. | ЕСКД. Общие требования к текстовым документам | |||
3. | ГСИ. Единицы физических величин | |||
|
| |||
4. | РДС 39-064-89 | Организация ремонта оборудования. Основные положения |
| |
5. | Методика расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования. Уфа, СКТБ ВПО "Союзнефтемашремонт", 1977 |
| ||
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.