Технические условия УК 39-258-94 Задвижки 3МС-65х21 и 3МС-65х35. Технические условия на капитальный ремонт.

 СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

 ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт (ремонт) задвижек 3МС-65x21 и 3МС-65x35.

Задвижки предназначены для перекрытия проходных отверстий арматур устья скважин. Задвижки используются на фонтанирующих и нагнетательных скважинах.

Общие виды задвижек приведены на рисунках 1 и 2.

ЗАДВИЖКА 3МС-65х21

Рис.1

ЗАДВИЖКА 3МС-65х35

Рис.2

ТУ являются обязательными для всех предприятий, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированные изделия.

ТУ разработаны на основе:

1) конструкторской документации;

2) "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

3) опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях нефтегазодобывающей отрасли;

4) изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт;

5) РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения";

ТУ состоят из двух частей:

часть 1 "Общие технические требования";

часть 2 "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сдача задвижки в ремонт, производство ремонта, приемка из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями РДС 39-064-89 "Организация ремонта оборудования. Основные положения".

1.2. Правила приемки в ремонт

1.2.1. Задвижка принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с задвижкой документов (приложение 8) и составлением приемо-сдаточного акта (приложение 9), в котором должно указываться техническое состояние задвижки, обнаруженные дефекты и соответствие ее комплектности ведомости комплектации (приложение 1) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в 5-дневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать задвижку.

1.2.2. В ремонт не принимается задвижка, имеющая неисправимые дефекты корпуса.

1.2.3. Задвижка должна быть:

1) очищена от загрязнений;

2) предохранена от коррозии, механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.4. В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта задвижки заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний исполнитель (ремонтное предприятие) вправе списать задвижку.

1.2.5. Указания о порядке, способах и сроках хранения принятой в ремонт задвижки устанавливаются договорными обязательствами.

1.3. Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1. Разборка, мойка и подготовка задвижки к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2. Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очинены от коррозии.

1.3.3. Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

1.3.4. При дефектации задвижки ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение 2).

1.3.5. Результаты проверки деталей, подлежащих дефектоскопии (приложение 10), должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение 7).

1.4. Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1. Ремонт задвижки должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2. Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих ТУ.

1.4.3. Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

1) замена марок материалов, указанных в конструкторской документации, марками, не ухудшающими качества изделий;

2) замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.4. В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

1) размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

2) отсутствие заусенцев, забоин после механической обработки - внешним осмотром;

3) шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789-73 - профилометром по ГОСТ 19300-86 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93;

4) твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013-59, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975-78 и по методу Бринелля ГОСТ 9012-59 - прибором по ГОСТ 23677-79.

Проверка качества термообработки измерением твердости не должна вести к порче рабочих поверхностей деталей;

5) качество швов сварных соединений - внешним осмотром, измерениями в соответствии с ГОСТ 3242-79 и осмотром на дефектоскопе.

1.4.5. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670-83*.

1.4.6. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140-81.

1.4.7. Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093-81* 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549-80.

Вмятины и заусенцы на поверхности резьб, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Рванины и выкрашивания на поверхности резьб не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая длина рванин и выкрашиваний по длине превышает половину витка.

1.4.8. На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6g и 6Н, на ходовых резьбах шпинделя и сопряженных с ним деталях, на резьбах деталей из коррозионно-стойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности резьбы, вмятины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются.

1.4.9. Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 8713-79.

1.4.10. Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467-75, наплавочной по ГОСТ 10543-82* или сварочной по ГОСТ 2246-70 проволоками согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.11. Сварные швы должны быть очинены от шлака и брызг, переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным, без подрезов и наплывов. Ширина и высота швов должны быть равномерными.

1.4.12. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.13. В картах дефектации ТУ рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, не указанных в ТУ прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены ремонтным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.14. При ремонте задвижки разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

 2. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1. Отремонтированная задвижка должна соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

2.2. Основные параметры и размеры задвижек приведены в табл.1.

Таблица 1

Наименование параметра	Норма для типа
	3МС-65x21	3МС-65x35
Давление, МПа (кгс/см )
рабочее	21 (210)	35 (350)
пробное	42 (420)	70 (700)
Диаметр условного прохода, мм	65	65
Рабочая среда	коррозионная (нефть, газ, газоконденсат, вода техническая, сточная, нефтепромысловая, морская с содержанием механических примесей не более 25 мг/л и суммарным содержанием и до 0,003% по объему)
Габаритные размеры, мм
длина строительная	350	350
ширина по маховику	320	320
высота	660	630
Масса, кг	64	88

2.3. В собранной задвижке шпильки должны быть завернуты до упора, а концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.

2.4. Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск жидкости через прокладочные и сальниковые соединения не допускается.

2.5. Рабочее положение задвижки и направление рабочей среды должны соответствовать указанным в конструкторской документации на задвижку.

2.6. Закрытие задвижки при ручном управлении должно производиться вращением маховика по часовой стрелке, а открытие - против.

 3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1. Отремонтированная задвижка должна быть принята отделом технического контроля по результатам внешнего осмотра, контрольных измерений и испытаний по ГОСТ 16504-81.

3.2. При внешнем осмотре проверяются:

1) внешний вид и качество сборки;

2) комплектность задвижки;

3) надежность крепления деталей;

4) наличие и надежность стопорения всех болтовых соединений;

5) полноту и правильность маркировки.

3.3. Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, производят с помощью универсального или специального измерительных инструментов.

3.4. Каждая задвижка должна быть подвергнута следующим испытаниям:

на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды;

на герметичность затвора: сальниковых уплотнений, прокладочных соединений и верхнего уплотнения.

3.4.1. Испытания на прочность и плотность материала и на герметичность должны производиться до окрашивания изделия.

При гидравлических испытаниях должно быть обеспечено вытеснение воздуха из внутренних полостей испытываемых деталей.

Жидкая среда, оставшаяся после испытаний, должна быть удалена.

Испытания на прочность и плотность материала и на герметичность должны производиться при постоянном давлении в течение 10 мин.

Испытание на прочность и плотность материала задвижек должно производиться водой давлением

.

Материал деталей считается прочным, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций.

Материал деталей и сварные швы считают плотными, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций.

Материал деталей и сварные швы считают плотными, если при испытании водой не обнаружено течи, "потения" металла. Метод контроля - визуальный.

Материал деталей и сварные швы считают плотными, если при испытании воздухом не обнаружено пропуска воздуха. Контроль производится способом обмыливания или погружения в воду. Появление пузырьков воздуха не допускается.

Допускается:

испытаниям на прочность и плотность материала подвергать задвижки как в собранном виде, так и отдельные детали;

проводить испытания задвижек, предназначенных для нефтепродуктов, на прочность керосином пробным давлением

, на плотность - керосином условным давлением. При этом дополнительные испытания на плотность материала воздухом не проводить.

3.4.2. Детали, в которых течь или "потение" через металл, выявленные при испытаниях, были исправлены заваркой, должны быть повторно подвергнуты испытаниям по пп.3.4.1.

3.4.3. Испытания на герметичность задвижек должны проводиться водой давлением

или

, а для газообразных взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред по требованию потребителя дополнительно - воздухом давлением

или

.

Допускается проводить испытания задвижек, предназначенных для нефтепродуктов, керосином давлением

или

.

Допускается испытание воздухом по пп.3.4.1 и данному пункту проводить давлением 0,6 МПа (6 кгс/см

) с выборочным контролем давлением

(

).

Испытания на герметичность воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см

) должны производиться при условиях, установленных соответствующей нормативно-технической документацией и обеспечивающих безопасность проведения испытаний.

3.4.4. При испытании сальникового уплотнения должны производиться подъем и опускание затвора на весь рабочий ход.

3.4.5. Испытание на герметичность затвора должно производиться в одном из рабочих положений задвижки или в положении, специально оговоренном в заказе.

Испытание должно производиться при двукратном подъеме и опускании затвора на 30% рабочего хода.

При испытании смазка уплотнительных поверхностей затвора не допускается.

3.4.6. Задвижки испытывают на стендах с использованием контрольно-измерительных средств, обеспечивающих заданные условия испытаний и погрешности измерений параметров.

3.5. Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом ОТК ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.6. Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, подлежат устранению, после чего задвижка предъявляется к сдаче вновь.

3.7. Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях задвижки.

 4. ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1. Все необработанные поверхности задвижки должны быть окрашены.

4.1.2. Подготовка поверхностей перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402-80*.

4.1.3. Задвижки должны быть окрашены эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465-76. Цвет окраски по ГОСТ 4666-75* в зависимости от материала корпуса:

сталь углеродистая - серый;

сталь легированная - синий.

4.1.4. Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032-74 и группам условий эксплуатации У2, У4 по ГОСТ 9.104-79. Категория размещения окрашенных поверхностей - 2, 3 и 4 по ГОСТ 15150-69.

4.1.5. По согласованию с заказчиком допускается не окрашивать задвижку или только грунтовать, а также изменять цвета отличительной окраски.

4.1.6. Слой краски в местах маркировки должен обеспечивать четкость маркировки.

4.2. Крышки подшипников задвижки должны быть заполнены солидолом синтетическим марки С по ГОСТ 4366-76, а рабочие полости задвижки - смазкой "Арматол-238" по ТУ 38.101.812-83 или смазкой ЛЗ-162 по ТУ 38-1-01-315-77.

4.3. Резьбовую пару корпус - гайка шлицевая задвижки 3МС 65x210 смазать смазкой графитной по ГОСТ 3333-80.

4.4. Неокрашенные или не имеющие покрытий наружные обработанные поверхности деталей задвижек должны быть подвергнуты консервации в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 для II группы изделий, с вариантом временной защиты ВЗ-1, ВЗ-2.

4.5. Срок действия консервации - 3 года. При хранении задвижки свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

 5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1. Задвижка, выпускаемая из ремонта, должна быть укомплектована сборочными единицами и деталями согласно конструкторской документации или ведомости комплектации (приложение 1).

5.2. При выпуске из ремонта задвижки ремонтное предприятие должно прилагать документы согласно требованиям РДС 39-064-89 (приложение 8).

 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Маркировка задвижки должна быть выполнена на корпусе или на фирменной табличке по ГОСТ 12969-67 и 12971-67, прикрепленной к корпусу, и содержать следующие сведения:

1) наименование или товарный знак ремонтного предприятия;

2) заводской ремонтный номер;

3) условное или рабочее давление и температуру;

4) диаметр условного прохода;

5) стрелку-указатель направления потока среды;

6) дату выпуска из ремонта (месяц, год);

7) массу.

6.1.1. Маркировка должна выполняться способом, обеспечивающим ее качество и четкость по ГОСТ 4666-75.

6.2. Транспортирование задвижки может производиться без упаковки любым видом транспорта, обеспечивающим ее сохранность; при этом они должны быть надежно закреплены, внутренние полости предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства - от повреждений.

Установка задвижек на транспортные средства должна исключать возможность ударов их друг о друга.

6.2.1. При транспортировании должны соблюдаться следующие правила перевозок:

1) "Правила перевозок грузов. Технические условия погрузок и крепления грузов", утвержденные МПС;

2) "Общие правила перевозок грузов автотранспортом", утвержденные Министерством автомобильного транспорта СССР, 1971;

3) "Общие специальные правила перевозок грузов", утвержденные Министерством морского Флота СССР, 1979;

4) "Правила перевозок грузов", утвержденные Министерством речного флота СССР, 1978.

6.2.2. Документация, отправляемая с задвижкой, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 и привязана шпагатом к задвижке.

6.2.3. При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемую задвижку должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192-77*.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3. Условия транспортирования и хранения задвижки - группа 7 (Ж1) по ГОСТ 15150-69.

 7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1. Разборка, сборка, ремонт и испытание задвижки должны производиться с соблюдением "Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности", утвержденных Госгортехнадзором РФ 14 декабря 1992 года, "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором РФ 18 апреля 1995 года, и действующих на ремонтном предприятии инструкций по безопасному выполнению работ, разработанных в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 и утвержденных в установленном порядке.

7.2. При контроле методами дефектоскопии необходимо руководствоваться "Правилами эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденных Госэнергонадзором 31 марта 1992 года, и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденных Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3. Сварка, наплавка и резка металлов должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения, и ГОСТ 12.3.003-86.

7.4. Окрашивание задвижки должно производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

7.5. Консервация задвижки должна производиться с соблюдением правил и норм ГОСТ 9.014-78.

7.6. Содержание производственных участков и рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий", утвержденной главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.7. Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке, ремонте и отправке задвижки, должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

7.8. Размещение и крепление задвижки на подвижном составе должны производиться в соответствии с "Техническими условиями погрузки и крепления грузов", МПС СССР, 1969, а также чертежами и схемами погрузки и крепления, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

 8. ГАРАНТИИ

8.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированной задвижки требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2. Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 10 месяцев со дня ввода задвижки в эксплуатацию, но не более 15 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, НА КОТОРУЮ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩИХ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ, ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ЛИТЕРАТУРЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРИЛАГАЕМЫХ К ИЗДЕЛИЮ

1. Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

1) паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

2) справка (акт) о техническом состоянии;

3) аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

4) сопроводительное письмо.

2. Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

1) паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

2) акт дефектоскопии (приложение 7);

3) акт о выдаче изделия из ремонта (приложение 6);

4) акт приемо-сдаточных испытаний (приложение 5);

5) ведомость комплектации (приложение 1).

Примечание. Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Рекомендуемое

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ДЕФЕКТОСКОПИИ

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II

 СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

 1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В разделе "Требования на дефектацию деталей общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей и прокладок.

1.2. В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

1) возможные дефекты;

2) способы и средства контроля;

3) допустимые размеры без ремонта;

4) рекомендуемые способы восстановления.

1.3. Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4. Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5. Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

1) детали, годные без ремонта, - цвет маркировки зеленый;

2) детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями, - цвет маркировки желтый;

3) детали, имеющие дефекты и подлежащие восстановлению, - цвет маркировки белый;

4) детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект, - цвет маркировки красный.

1.7. В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под, чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8. Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9. Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

 2. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1. Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1. Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2. На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3. Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05

.

2.1.4. Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены калибровкой резьбы.

2.2. Дефектация подшипников

2.2.1. Не допускаются к сборке подшипники, имеющие:

1) трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения;

2) цвета побежалости;

3) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

4) глубокую коррозию, шелушение металла;

5) чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

6) надломы, трещины на сепараторе;

7) отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

8) забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

9) неравномерный износ беговых дорожек;

10) заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку рабочей поверхности колец.

2.2.2. Допускаются к сборке подшипники, имеющие:

1) царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

2) матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

3) местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3. Проверку на легкость вращения производят, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжаний звук не допускается.

2.2.4. У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5. Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения отремонтированные. Технические условия".

2.3. Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1. Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4. Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1. Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5. Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1. При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6. Дефектация пружин

2.6.1. Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.6.2. Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.6.3. Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружины. Допуск перпендикулярности 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.6.4. Потеря упругости пружины не должна превышать 2% от номинальной величины.

ПРИЛОЖЕНИЕ

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ОБЯЗАТЕЛЬНОЙ ЗАМЕНЕ

ЗАДВИЖКА 3MC-65х21

Рис.1

ПРУЖИНА ТАРЕЛЬЧАТАЯ 603М.001

Рис.2

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.2
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ПРУЖИНА ТАРЕЛЬЧАТАЯ			603М.001			СТАЛЬ 65Г ГОСТ 14959-79		42-45			2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-

МАХОВИК 603М.003

Рис.3

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.3
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
МАХОВИК			603М.003			СТАЛЬ 45 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ, ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОСАДОЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ	ОСМОТР     ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ТРЕЩИНЫ, НЕ ВЫХОДЯЩИЕ НА ПОСАДОЧНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		ЗАВАРИТЬ И ЗАЧИСТИТЬ			-

ШПИНДЕЛЬ 603М.004

Рис.4

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.4
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ШПИНДЕЛЬ			603М.004			СТАЛЬ 40Х ГОСТ 4543-71		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	ИЗОГНУТОСТЬ	ИЗМЕРЕНИЕ ИНДИКАТОР ИЧ 02 КЛ.1 ГОСТ 577-68		0,6	-		БРАКОВАТЬ ПРИ ИЗОГНУТОСТИ БОЛЕЕ 1 ММ, МЕНЕЕ - ПРАВИТЬ ДО УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТА			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ T (R) 26*5LH-7 (E)	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-КОЛЬЦО 8215-0520 7 (Е) LH ОСТ 27-72-448-85 КАЛИБР-КОЛЬЦО 8215-0620 7 (Е) LH ОСТ 27-72-448-85		-	-		БРАКОВАТЬ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 50-2 ГОСТ 6507-90		31,851	КОЛЬЦО ОПОРНОЕ 3М.048 КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ 153ПУ.006 МАНЖЕТА 603М.023		ХРОМИРОВАТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ЩИТОК 603М.005

Рис.5

КРЫШКА КОРПУСА 603М.006

Рис.6

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.6
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КРЫШКА КОРПУСА			603М.006			СТАЛЬ 40Х ГОСТ 4543-71		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       ДЕФЕКТОСКОПИЯ		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М85*3-8 (G)	ОСМОТР ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0236 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1236 8 (G) ГОСТ 17764-72		-	ГАЙКА ШЛИЦЕВАЯ 603М.007		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М56*2-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8222-0172 7Н ГОСТ 17759-72 ПРОБКА 8222-1172 7Н ГОСТ 17760-72		-	ГАЙКА НАЖИМНАЯ 603М.012		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
В	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НМ 75 ГОСТ 10-88		52,4	КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ 153ПУ.006 КОЛЬЦО ОПОРНОЕ 3М.048 МАНЖЕТА 603М.023		НАПЛАВИТЬ И ОБРАБОТАТЬ, ВЫДЕРЖИВАЯ РАЗМЕР СОГЛАСНО ЧЕРТЕЖУ			-

ГАЙКА ШЛИЦЕВАЯ 603М.007

Рис.7

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.7
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ГАЙКА ШЛИЦЕВАЯ			603М.007			СТАЛЬ 45 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ Т (R) 110*5-7 (Е)	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-КОЛЬЦО 8215-0586 7 (Е) ОСТ 27-72-448-85 КАЛИБР-КОЛОЦО 8215-0686 7 (Е) ОСТ 27-72-448-85		-	-		БРАКОВАТЬ			-
В	СРЫВ ПАЗОВ ПОД КЛЮЧ	ОСМОТР		-	-		БРАКОВАТЬ			-

ШИБЕР 603М.008

Рис.8

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ								Рис.8
Наименование детали или сборочной единицы				Обозначение		Материал		Твердость		Кол.
ШИБЕР				603М.008		Сталь 38Х2МЮА ГОСТ 4543-71		-		1
Обозн. поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм		Обозначение сопрягаемой детали		Рекомендуемый способ восстановления		Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Дефектоскопия	-		-		Браковать		-
А	Износ поверхности по размеру	Измерение Микрометр МК 25-2 ГОСТ 6507-90	24,85		-		1) Произвести напыление твердосплавной самофлюсующейся смесью ПН 77Н15С3Р2, выдерживая размер согласно чертежу		-
							2) Обработать до ремонтного размера. При сборке установить компенсационные шайбы, выдержать зазор между шибером и седлами по чертежу		не менее 23
Б	Износ поверхности по размеру	Осмотр       Измерение Нутромер НМ 75 ГОСТ 10-88	66,0		Седло 603М.009		Произвести напыление твердосплавной самофлюсующейся смесью ПН 77Н15С3Р2, выдерживая размер согласно чертежу		-

СЕДЛО 603М.009

Рис.9

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ								Рис.9
Наименование детали или сборочной единицы				Обозначение		Материал		Твердость		Кол.
СЕДЛО				603М.009		Сталь 38Х2МЮА ГОСТ 4543-71		-		1
Обозн. поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм		Обозначение сопрягаемой детали		Рекомендуемый способ восстановления		Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Дефектоскопия	-		-		Браковать		-
А	Износ поверхности по размеру	Измерение Микрометр МК 25-2 ГОСТ 6507-90	20,75		Шибер 603М.008		1) Произвести напыление твердосплавной самофлюсующейся смесью ПН 77Н15С3Р2, выдерживая размер согласно чертежу		-
							2) Обработать до ремонтного размера. При сборке установить компенсационные шайбы, выдержать зазор между шибером и седлами по чертежу		не менее 20
Б	Износ поверхности по размеру	Осмотр       Измерение Микрометр МК 100-2 ГОСТ 6507-90	84,87		Корпус 603М.010		Произвести напыление твердосплавной самофлюсующейся смесью ПН 77Н15С3Р2, выдерживая размер согласно чертежу		-

ПРОКЛАДКА 603M.011

Рис.10

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.10
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ПРОКЛАДКА			603М.011			СТАЛЬ 10 ГОСТ 8731-74		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-

ГАЙКА НАЖИМНАЯ 603М.012

Рис.11

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.11
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ГАЙКА НАЖИМНАЯ			603М.012			СТАЛЬ 35 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М56*2-8 (G)	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0172 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1172 8 (G) ГОСТ 17764-72		-	КРЫШКА КОРПУСА 603М-006		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

КРЫШКА ПОДШИПНИКА 603М.021

Рис.12

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.12
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КРЫШКА ПОДШИПНИКА			603М.021			СТАЛЬ 30 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М85*3-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8222-0236 7Н ГОСТ 17759-72 ПРОБКА 8222-1236 7Н ГОСТ 17760-72		-	КРЫШКА КОРПУСА 603М-006		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М10*1-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3046 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

ШАЙБА РЕГУЛИРУЮЩАЯ 3М.65002

Рис.13

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.13
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ШАЙБА РЕГУЛИРУЮЩАЯ			3М.65002			СТАЛЬ 35 ГОСТ 1050-88		-			2
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М39*2-8 (G)	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0132 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1132 8 (G) ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

КОЛЬЦО ОПОРНОЕ 3M.048

Рис.14

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.14
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОЛЬЦО ОПОРНОЕ			3М.048			СЧ 18 ГОСТ 1412-85		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 32+0,16	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82		32,320	ШПИНДЕЛЬ 603М.004		БРАКОВАТЬ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 52-0,1-0,29	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 75-2 ГОСТ 6507-90		51,520	КРЫШКА КОРПУСА 603М.006		БРАКОВАТЬ			-

КОЖУХ ВЕРХНИЙ 13М.005Б

Рис.15

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.15
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОЖУХ ВЕРХНИЙ			13М.005Б			СТАЛЬ 35 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М39*2-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3132 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М8-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3036 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

ГАЙКА ХОДОВАЯ 603М.030СБ

Рис.16

ГАЙКА ХОДОВАЯ 603М.030СБА

Рис.17

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.16, 17
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
ГАЙКА ХОДОВАЯ			603М.030СБ			-		-			1
ГАЙКА ХОДОВАЯ			603М.030СБА								1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М39*2-8 (G)	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0132 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1132 8 (G) ГОСТ 17764-72		-	КОЖУХ ВЕРХНИЙ 13М.005Б		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ Т (R) 26*5LH-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ КАЛИБР-ПРОБКА 8225-0520 7Н LH ОСТ 27-72-447-85 КАЛИБР-ПРОБКА 8225-0620 7Н LH ОСТ 27-72-447-85		-	ШПИНДЕЛЬ 603М.004		ЗАМЕНИТЬ ВКЛАДЫШ			-
	СРЫВ ГРАНЕЙ	ОСМОТР		-	-		БРАКОВАТЬ			-
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М33*0,75-8 (G) (ДЛЯ ГАЙКИ ХОДОВОЙ 603М.030СБА)	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0122 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1122 8 (G) ГОСТ 17764-72		-	-		ЗАМЕНИТЬ ВКЛАДЫШ			-
В	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М33*0,75-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3122 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ 15ЗПУ.006

Рис.18

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.18
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОЛЬЦО НАЖИМНОЕ			15ЗПУ.006			СЧ 18 ГОСТ 1412-85		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 32+0,16	ИЗМЕРЕНИЕ НУТРОМЕР НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82		32,320	ШПИНДЕЛЬ 603М.004		БРАКОВАТЬ			-
Б	ИЗНОС ПОВЕРХНОСТИ ПО РАЗМЕРУ 52-0,1-0,29	ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОМЕТР МК 75-2 ГОСТ 6507-90		51,520	КРЫШКА КОРПУСА 603М.006		БРАКОВАТЬ			-

КОРПУС 603М.010

Рис.19

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ								Рис.19
Наименование детали или сборочной единицы				Обозначение		Материал		Твердость		Кол.
КОРПУС				603М.010СБ		-		-		1
Обозн. поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм		Обозначение сопрягаемой детали		Рекомендуемый способ восстановления		Ремонтный размер, мм
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Дефектоскопия	-		-		Браковать		-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Дефектоскопия	-		-		Разделать, заварить и зачистить		-
	Риски, задиры, забоины на уплотняющих поверхностях	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-		-		Обработать до устранения дефекта в пределах допустимых размеров		-
А	Промывы на внутренних поверхностях	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89	Толщина стенки 20		-		Заварить и зачистить. При толщине стенки менее 20 мм - браковать		-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы T (R) 110х5-7Н	Осмотр       Измерение Калибры-пробки ОСТ 27-72-447-85 8227-0501 7Н 8227-0601 7Н	-		Гайка шлицевая 603М.007		Браковать		-

КЛАПАН НАГНЕТАТЕЛЬНЫЙ 603М.020СБ

Рис.20

КОРПУС КЛАПАНА 603М.024

Рис.21

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.21
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОРПУС КЛАПАНА			603М.024			СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20*1,5-8 (G)	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ КОЛЬЦО 8211-0082 8 (G) ГОСТ 17763-72 КОЛЬЦО 8211-1082 8 (G) ГОСТ 17764-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
Б	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ К 1/2" ГОСТ 6111-52	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА Р-Р К 1/2" ИСПОЛНЕНИЕ 2 ГОСТ 6485-69		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-
	СРЫВ ГРАНЕЙ	ОСМОТР		-	-		БРАКОВАТЬ			-

КОЛПАК 3П-11.002

Рис.22

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ									РИС.22
НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ ИЛИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ			ОБОЗНАЧЕНИЕ			МАТЕРИАЛ		ТВЕРДОСТЬ			КОЛ.
КОЛПАК			3П-11.002			СТАЛЬ 40 ГОСТ 1050-88		-			1
ОБОЗНА- ЧЕНИЕ ПОВЕРХ.	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	СПОСОБ УСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТА И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ		РАЗМЕРЫ ДОПУСТИМЫЕ, ММ	ОБОЗНАЧЕНИЕ СОПРЯГАЕМОЙ ДЕТАЛИ		РЕКОМЕНДУЕМЫЙ СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ			РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР, ММ
	ТРЕЩИНЫ ЛЮБОГО ХАРАКТЕРА И РАСПОЛОЖЕНИЯ	ОСМОТР ЛУПА ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83		-	-		БРАКОВАТЬ			-
	СРЫВ ГРАНЕЙ	ОСМОТР		-	-		БРАКОВАТЬ			-
А	ПОВРЕЖДЕНИЕ ИЛИ ИЗНОС НИТОК РЕЗЬБЫ М20*1,5-7Н	ОСМОТР       ИЗМЕРЕНИЕ ПРОБКА 8221-3082 7Н ГОСТ 17758-72		-	-		СМ. ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ П.2.1			-

ШТЫРЬ 603М.023

Рис.23