Технические условия УК 39-352-2000 Станок-качалка СК8-3,5-4000. Технические условия на капитальный ремонт.

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

СТАНОК-КАЧАЛКА СК8-3,5-4000

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-352-2000

      ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее - УК) распространяются на капитальный ремонт (далее - ремонт) станка-качалки СК8-3,5-4000.

Станок-качалка предназначен для приведения в движение плунжера глубинного насоса при эксплуатации нефтяных скважин.

Общий вид станка-качалки приведен на рисунке 1.

1 - балансир (с головкой); 2 - опора балансира; 3 - стойка; 4 - шатун; 5 - траверса; 6 - кривошип; 7 - редуктор; 8 - ремень; 9 - ограждение кривошипно-шатунного механизма; 10 - электродвигатель; 11 - узел тормоза; 12 - рама; 13 - противовес; 14 - подвеска устьевого штока

Рисунок 1 - Станок-качалка СК8-3,5-4000

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

УК разработаны на основе:

- конструкторской документации;

- "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

- опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях;

- изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

- часть I "Общие технические требования";

- часть II "Специальные требования к составным частям".

Ремонт редуктора Ц2НШ-750Б должен производиться в соответствии с требованиями УК 39-01-107-80.

 ЧАСТЬ I

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Ремонт станка-качалки производится заменой составных частей (сборочных единиц) станка-качалки. Сдача сборочной единицы станка-качалки в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на капитальный ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Сборочная единица станка-качалки принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших со сборочной единицей станка-качалки документов (приложение А) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние сборочной единицы станка-качалки, обнаруженные дефекты и соответствие ее комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности, исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать сборочную единицу.

1.2.2 На сдаваемой в ремонт сборочной единице станка-качалки не должно быть деталей, отремонтированных способом, исключающим возможность ее последующего использования или ремонта.

1.2.3 Допускается:

- сдавать сборочную единицу станка-качалки с составными частями различной конструкции в пределах конструктивных изменений, принятых предприятием-изготовителем за период выпуска;

- отсутствие отдельных крепежных деталей в количестве не более 10% от количества, предусмотренного конструкцией.

1.2.4 Сборочная единица станка-качалки, сдаваемая в ремонт, должна быть:

- очищена от загрязнений;

- предохранена от механических и других повреждений при транспортировании на ремонтное предприятие.

1.2.5 В случае установления исполнителем технической невозможности производства капитального ремонта сборочной единицы станка-качалки, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании сборочной единицы станка-качалки и направляет его заказчику.

1.2.6 Указания о порядке, способах и сроке хранения принятой в ремонт сборочной единицы станка-качалки устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка сборочной единицы станка-качалки к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Детали и сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации сборочной единицы станка-качалки ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта деталей и сборочных единиц (приложение Г).

1.3.5 Результаты проверки деталей сборочной единицы станка-качалки, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение Д).

1.4 Требования к ремонту деталей и неразъемных соединений

1.4.1 Ремонт сборочной единицы станка-качалки должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Все комплектующие детали и материалы, применяемые при ремонте сборочной единицы станка-качалки, должны соответствовать сортаментам и маркам, указанным в конструкторской документации и удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

1.4.3 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.4 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

- замена марок материалов, указанных в конструкторской документации, марками, не ухудшающими качества изделия;

- замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.5 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

- размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

- отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других повреждений после механической обработки - внешним осмотром;

- шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 - профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

- твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла ГОСТ 22975 и по методу Бринелля по ГОСТ 9012 - прибором по ГОСТ 23677;

- качество швов сварных соединений - внешним осмотром и измерением в соответствии с ГОСТ 3242.

1.4.6 Предельные отклонения размеров, неуказанные на чертеже, должны соответствовать квалитетам по ГОСТ 25670*:

- 14 - для обработанных поверхностей;

- 16 - для металлоконструкций.

1.4.7 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.8 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093 7Н - для гаек, 8g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, смятий и других дефектов.

1.4.9 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой, должны соответствовать ГОСТ 5264 или ГОСТ 8713.

1.4.10 Сварка и наплавка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами по ГОСТ 9467, наплавочной по ГОСТ 10543 или сварочной по ГОСТ 2246 проволоками - согласно конструкторской документации и технологическим процессам.

1.4.11 Сварные швы должны иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, пережогов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу.

1.4.12 Сварные швы должны быть тщательно очищены от сварочного шлака, брызг металла и потеков.

1.4.13 Сварка деталей сборочной единицы станка-качалки должна производиться по инструкции предприятия, производящего ремонт, способом, обеспечивающим требуемую прочность сварных соединений.

1.4.14 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.15 Поверхности деталей, восстановленные гальваническим наращиванием (хромированием, железнением и другими способами) должны быть гладкими без отслоений и трещин.

1.4.16 Сборочные единицы, имеющие в сопряжении детали с неподвижными посадками, не требующие по УК замены (запрессованные втулки, шпильки и другие детали), разборке не подлежат, за исключением случаев, когда это требуется по условиям ремонта. Если сборочное соединение подлежит разборке, то весь износ (за счет распрессовывания пары) следует относить к одной детали, так как другая, сопрягаемая с ней деталь, должна быть восстановлена или изготовлена вновь с учетом сохранения характера посадки.

1.4.17 В картах дефектации УК рекомендуемые способы восстановления деталей расположены в порядке предпочтительного применения. Выбор способа восстановления производится в зависимости от технических возможностей ремонтного предприятия.

Допускается применение плазменного и газопламенного напыления, напыления поверхностей полимерными материалами, лазерного упрочнения и других, неуказанных в УК прогрессивных методов восстановления деталей, если они освоены предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

1.4.18 При ремонте сборочной единицы станка-качалки разрешается использовать оборотный фонд обезличенных деталей и сборочных единиц, имеющихся на ремонтном предприятии.

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированный станок-качалка должен соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Основные параметры и размеры станка-качалки после ремонта сборочных единиц должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

2.3 Основные параметры и размеры редуктора Ц2НШ-750Б должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

2.4 Плоскость качания балансира должна быть перпендикулярна плоскости основания рамы. Пересечение оси устьевого штока с продольной осью рамы станка-качалки (с осью скважины) при любом положении балансира должно быть в пределах окружности диаметром 20 мм.

2.5 Продольные оси кривошипов должны быть расположены в одной плоскости, проходящей через ось ведомого вала редуктора.

2.6 При установке кривошипов и шкивов на валах редуктора, а также ведущего шкива на конусную втулку, установленную на валу электродвигателя, сопрягаемые поверхности должны быть очищены от смазки.

2.7 Перемещение кривошипных противовесов по кривошипу должно быть плавным, без заеданий с помощью устройства для их перемещения.

2.8 Головка балансира должна иметь надежное стопорение в рабочем положении от поворота, а при освобождении стопорного устройства должен обеспечиваться поворот головки без рывков и заеданий.

2.9 Тормоз должен обеспечивать остановку станка-качалки при любом положении кривошипов после отключения электродвигателя как при наличии нагрузки на головке балансира, так и без нагрузки усилием не превышающим 150 Н.

2.10 При сборке станка-качалки на посадочных и привалочных торцевых поверхностях деталей не должно быть забоин, грязи и заусенцев, которые могут вызвать перекосы при сборке.

2.11 Все резьбовые соединения должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты, без перекосов и деформации сопрягаемых деталей.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированная сборочная единица станка-качалки должна быть принята отделом технического контроля по результатам наружного осмотра, контрольных измерений и испытаний.

3.2 При внешнем осмотре проверяются:

- внешний вид и качество сборки;

- надежность крепления деталей;

- наличие и надежность стопорения всех болтовых соединений.

3.3 Испытания (обкатка) сборочной единицы станка-качалки производятся на месте эксплуатации станка-качалки.

3.3.1 Испытания станка-качалки проводятся с подвешенным к головке балансира грузом, масса которого обеспечивает испытательную нагрузку в 1,25

, где

- номинальная нагрузка.

3.3.2 В процессе испытания (обкатки) проверяются:

- надежность стопорения в рабочем положении и плавность (без рывков и заеданий) поворота головки балансира - опробованием (при отсоединенной подвеске устьевого штока), путем освобождения фиксатора в нижнем положении головки балансира и последующего перевода ее в верхнее (при этом головка балансира должна повернуться в сторону под собственным весом без применения боковых ударов).

Допускается страгивание головки балансира путем оттяжки ее в сторону приспособлением усилием одного рабочего;

- надежность работы тормоза - опробованием, поворотом рукоятки тормоза вручную с применением динамометра (при отсоединенной подвеске) до полного обхвата шкива тормоза колодками (при этом не должно иметь место проскальзывания шкива тормоза в любом положении кривошипа). Усилие, прикладываемое к тормозной рукоятке, не должно превышать 150 Н;

- легкость вращения кривошипных противовесов - опробованием с применением устройства для перемещения противовесов.

3.4 Испытание редуктора Ц2НШ-750Б производится по техническим условиям на капитальный ремонт УК 39-01-107-80.

3.5 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и испытаний, подлежат устранению, после чего станок-качалка предъявляется к сдаче вновь.

3.6 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом приемо-сдаточных испытаний (приложение Е) ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.7 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях станка-качалки.

3.8 При выдаче изделия из ремонта должен быть оформлен акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж).

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Все необработанные поверхности деталей и сборочных единиц станка-качалки, а также обработанные поверхности, за исключением тех, для которых конструкторской документацией предусмотрено другое покрытие, должны быть окрашены.

4.1.1 Подготовка поверхностей сборочных единиц станка-качалки перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402.

4.1.2 Качество покрытия по внешнему виду должно соответствовать VI классу по ГОСТ 9.032 и группам условий эксплуатации УХЛ1 и У1 по ГОСТ 9.104, в зависимости от климатического района размещения.

Категория размещения окрашенных поверхностей должна быть 4 по ГОСТ 15150.

4.1.3 Окрашивание произвести эмалью ПФ-115 по ГОСТ 6465. Цвет окраски - согласно конструкторской документации.

4.1.4 Смазочные точки (спускные пробки, головки масленок) должны окрашиваться в красный цвет.

4.1.5 Допускается применение эмалей других марок, не ухудшающих качества покрытия изделия.

4.2 Смазка подшипников и других трущихся деталей производится в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3

4.3 Консервация сборочной единицы станка-качалки и станка-качалки в сборе производится в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для изделий группы II-I.

Метод консервации - нанесение на неокрашенные поверхности смазки пушечной по ГОСТ 19537.

4.3.1 Срок временной противокоррозионной защиты сборочной единицы станка-качалки без переконсервации - один год.

При хранении сборочной единицы станка-качалки или станка-качалки в сборе свыше срока действия консервации заказчиком должна производиться переконсервация.

      5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Сборочная единица станка-качалки, выпускаемая из ремонта, должна быть укомплектована деталями и сборочными единицами в пределах конструктивных изменений согласно ведомости комплектации (приложение В) или спецификации конструкторской документации.

5.2 При выпуске сборочной единицы станка-качалки из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении А.

      6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 К отремонтированной сборочной единице станка-качалки должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971 содержащая:

- наименование или шифр изделия;

- заводской ремонтный номер;

- дату выпуска из ремонта (месяц, год).

6.1.1 Надпись на табличке должна выполняться травлением, ударным или электроискровым способами.

Примечание - Маркировка завода-изготовителя должна быть сохранена.

6.2 Транспортирование сборочной единицы станка-качалки может производиться без упаковки любым видом транспорта, обеспечивающим ее сохранность.

6.2.1 При транспортировании сборочной единицы станка-качалки железнодорожным, автомобильным, морским и речным транспортом должны соблюдаться все требования правил и инструкций, действующих на этих видах транспорта.

6.2.2 Документация, отправляемая со сборочной единицей станка-качалки, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и привязана к сборочной единице станка-качалки.

6.2.3 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемую сборочную единицу станка-качалки должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192.

При отправке самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3 Условия транспортирования и хранения сборочной единицы станка-качалки - группа 8 по ГОСТ 15150.

      7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание сборочной единицы станка-качалки должны производиться в соответствии с действующими "Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности" РД 08-200-98*, утвержденными Госгортехнадзором России 9 апреля 1998 года и действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

7.2 Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением "Правил эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденных Госэнергонадзором 31 марта 1992 года и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденных Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте сборочных единиц станка-качалки должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения и ГОСТ 12.3.003.

7.4 Окрашивание сборочной единицы станка-качалки должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7.5. Работы по металлопокрытиям при восстановлении деталей сборочной единицы станка-качалки должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008.

7.6 Консервация сборочной единицы станка-качалки должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке сборочной единицы станка-качалки в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

7.9 Размещение и крепление сборочной единицы станка-качалки на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями "Технических условий погрузки и крепления грузов", МПС, а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированной сборочной единицы станка-качалки требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

8.2 Послеремонтный гарантийный срок эксплуатации сборочной единицы станка-качалки устанавливается 10 месяцев со дня ввода станка-качалки в эксплуатацию, но не более 14 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

- паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

- справка (акт) о техническом состоянии;

- аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

- сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

- паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

- акт дефектоскопии (приложение Д);

- акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж);

- акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

- ведомость комплектации (приложение В).

Примечание - Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Акт

на сдачу в капитальный ремонт

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

Ведомость комплектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Ведомость дефектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

Акт дефектоскопии

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

Акт

приемо-сдаточных испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

Акт

о выдаче изделия из ремонта

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

Перечень стандартов, технической документации и литературы, используемой при разработке настоящих УК

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

Нормативные ссылки

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

      1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе "Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей, подшипников, и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

- возможные дефекты;

- способы и средства контроля;

- допустимые размеры без ремонта;

- рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

- детали, годные без ремонта - цвет маркировки зеленый;

- детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями - цвет маркировки желтый;

- детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект - цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гайки не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05S.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

- калибровкой резьбы;

- нарезкой резьбы ремонтного размера;

- постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

- нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности.

2.2 Дефектация подшипников

2.2.1 Не допускаются к сборке подшипники имеющие:

- трещины или выкрашивания металла на кольцах и телах качения;

- цвета побежалости;

- выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

- глубокую коррозию, шелушение металла;

- чешуйчатые отслоения, раковины, глубокие риски и забоины на беговых дорожках колец и телах качения;

- надломы, трещины на сепараторе;

- отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

- забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

- неравномерный износ беговых дорожек;

- заметную на глаз и на ощупь ступенчатую выработку поверхности колец.

2.2.2 Допускаются к сборке подшипники имеющие:

- царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец;

- матовую поверхность беговых дорожек колец и тел качения;

- местные вмятины на сепараторе, не препятствующие плавному вращению наружного кольца относительно внутреннего.

Следы коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах должны быть зачищены.

2.2.3 Проверку на легкость вращения производят вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Наружное кольцо годного подшипника должно вращаться легко, без заметных местных притормаживаний и заеданий, останавливаться плавно, без рывков и стуков. При вращении кольца должен быть слышен глухой шипящий звук. Резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

2.2.4 У шариковых и роликовых радиальных подшипников, признанных годными при осмотре и опробовании на легкость вращения, необходимо измерить радиальный зазор.

2.2.5 Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига их относительно вала (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, ожогов и черноты. Допустимые значения диаметров колец должны быть в пределах размеров, указанных в ТУ 37.006.170-90 "Подшипники качения отремонтированные. Технические условия".

2.3 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.3.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.4 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.4.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.4.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.5 Дефектация уплотнений и прокладок

2.5.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.

2.6 Дефектация пружин

2.6.1 Поверхности витков пружин должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

2.6.2 Неравномерность шага витков пружин не должна превышать 20% от номинального шага.

2.6.3 Опорные торцы пружин должны быть плоскими и перпендикулярными к оси пружин. Допуск перпендикулярности 3 мм на 100 мм длины пружины.

2.6.4 Потеря упругости пружины не должна превышать 20% от номинальной величины.

2.7 Перечень деталей, подлежащих обязательной замене, приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Перечень деталей, подлежащих обязательной замене

Рисунок 1 - Кривошип в сборе 31СКН.01.000А СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ						Рисунок 1
Сборочная единица	Кривошип в сборе 31СКН.01.000А СБ
Обозначение сопряжения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой	бывшей в эксплуатации
Б	Подшипник 53615 ГОСТ 24696-81	-	75-0,015	-0,002	-0,002	75,0	-
	Палец кривошипа	10269.09.002Б	75k6			75,002	-
В	Нижняя головка шатуна	I-218-3.3Б	160Н9(+0,1)	+0,125	+0,125	160,1	-
	Подшипник 53615 ГОСТ 24696-81	-	160-0,025			159,975	-
Г	Кривошип	10269.09.001А	90Н10(+0,14)	+0,227	+0,327	90,24	90,19
	Втулка	9294.05.007А	90h9(-0,087)			89,813	89,863

Рисунок 2 - Кривошип 10269.09.001А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 2
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Кривошип			10269.09.001А	СЧ 15 ГОСТ 1412-85	-	2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Отколы, трещины сквозные и выходящие на посадочные поверхности	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины несквозные, невыходящие на посадочные поверхности	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заварить и зачистить	-
Б	Износ поверхности по 160Н10(+0,16)	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82	160,32	-	Браковать	-
В	Износ поверхности по 90Н10(+0,14)	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	90,24   90,19	Втулка 9294.05.007А	Обработать, выдерживая ремонтный размер. Изготовить втулку ремонтного размера	90,5Н9   91Н9
Г	Износ шпоночного паза по ширине 40Н11(+0,16)	Измерение Шаблон Щупы-70, набор 2, кл. точности 2 ТУ 2-034-225-87	40,16	-	Браковать	-

Рисунок 3 - Палец кривошипа 10269.09.002Б

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Палец кривошипа			10269.09.002Б	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	217-241 НВ	2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Дефектоскопия	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы M72x2-8g	Осмотр       Измерение Кольцо 8211-0213 8g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1213 8g ГОСТ 17764-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Б	Износ поверхности по 75k6	Измерение Микрометр MP 100 ГОСТ 4381-87	75,002	Подшипник 53615 ГОСТ 24696-81	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ конусной поверхности по 80h9(-0,074) (наибольший диаметр)	Измерение Калибр конусный	79,85	Втулка 9294.05.007А	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Г	Повреждение или износ ниток резьбы M56x3-8g	Осмотр       Измерение Кольцо 8211-0171 8g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1171 8g ГОСТ 17764-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 4 - Нижняя головка шатуна I-218-3.3Б

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Нижняя головка шатуна			I-218-3.3Б	СЧ 15 ГОСТ 1412-85	-	2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Отколы, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Б	Износ поверхности по 160Н9(+0,1)	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82	160,1	Подшипник 53615 ГОСТ 24696-81	Обработать до 170 мм, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 5 - Крышка I-218-3.8А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 5
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка			I-218-3.8А	СЧ 15 ГОСТ 1412-85	-	2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Отколы, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 6 - Гайка стяжная I-218-7.8

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 6
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Гайка стяжная			I-218-7.8	Сталь 30 ГОСТ 1050-88	-	2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Срыв граней под ключ	Осмотр	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы М42-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3138 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Б	Повреждение или износ ниток резьбы М42х3-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3140 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 7 - Втулка 9294.05.007А

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 7
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			9294.05.007А	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	156-229 НВ	2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 90h9(-0,087)	Измерение Микрометр MP 100 ГОСТ 4381-87	89,813   89,863	Кривошип 10269.09.001А	Браковать	-
Б	Износ конусной поверхности по 67Н9(+0,074) (наименьший диаметр)	Измерение Калибр конусный	67,15	Палец кривошипа 10269.09.002Б	Браковать	-

Рисунок 8 - Шатун в сборе 1018.00.000СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ						Рисунок 8
Сборочная единица	Шатун в сборе 1018.00.000СБ
Обозначение сопряжения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой	бывшей в эксплуатации
А	Шатун	1018.00.010 СБ	90Н7(+0,035)	+0,05	+0,05	90,035	-
	Подшипник ШСЛ-60К ГОСТ 3635-78	-	90-0,015			89,985	-
Б	Подшипник ШСЛ-60К ГОСТ 3635-78	-	60-0,015	-0,002	-0,002	60,0	-
	Палец	10269.21.005	60k6			60,002	-

Рисунок 9 - Шатун 1018.00.010СБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 9
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Шатун			1018.00.010 СБ	-	-	2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Дефектоскопия	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Дефектоскопия	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 90Н7(+0,035)	Измерение Нутромер 50-100 ГОСТ 9244-75	90,035	Подшипник ШСЛ-60К ГОСТ 3635-78	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 100Н9(+0,087)	Измерение Нутромер НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82	100,17	Кольцо 10269.25.002	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Повреждение или износ ниток резьбы М10-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 10 - Втулка 10269.25.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 10
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Втулка			10269.25.001	Сталь 20 ГОСТ 1050-88	-	2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 60Н11(+0,19)	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	60,4	Палец 10269.21.005	Браковать	-

Рисунок 11 - Кольцо 10269.25.002

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 11
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Кольцо			10269.25.002	Сталь 45 ГОСТ 1050-88	-	2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 100h8(-0,054)	Измерение Микрометр МК 100-2 ГОСТ 6507-90	99,89	Шатун 1018.00.010 СБ	Браковать	-

Рисунок 12 - Палец 10269.21.005

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 12
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Палец			10269.21.005	Сталь 40 ГОСТ 1050-88	156-229 НВ	2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта  и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83       Дефектоскопия	-	-	Браковать	-
А	Износ поверхности по 60k6	Измерение Микрометр MP 75 ГОСТ 4381-87	60,002	Подшипник ШСЛ-60К ГОСТ 3635-78	Браковать	-

Рисунок 13 - Балансир 10269.34.000СБ

КАРТА СОПРЯЖЕНИЙ						Рисунок 13
Сборочная единица	Балансир 10269.34.000СБ
Обозначение сопряжения	Наименование сопрягаемых деталей	Обозначение деталей по чертежу	Размеры, зазоры, натяги, мм
			по чертежу		предельно-допустимые без ремонта
			размеры	зазор (+) натяг (-)	зазор (+) натяг (-)	размер в сопряжении с деталью
						новой		бывшей в эксплуатации
В	Подшипник 8118 ГОСТ 7872-89	-	90-0,02	+0,6	+0,6	90,0		-
	Палец	I-371А-1Д3	89,5а11			88,9		-
Г	Корпус фиксатора	1884.00 СБ	46Н12(+0,25)	+0,73	+1,03	46,55		46,40
	Стопор	I-371A-1.B.1	46а11			45,22		45,37
Д	Подшипник 3620 ГОСТ 5721-75	-	100-0,02	-0,003	-0,003	100,0		-
	Ось в сборе	10269.30.010К СБ	100k6			100,003		-
Е	Корпус подшипника	10269.30.001	215Н9(+0,115)	+0,145	+0,145	215,115		-
	Подшипник 3620 ГОСТ 5721-75	-	215-0,03			214,97		-

Рисунок 14 - Ось в сборе 10269.30.010КСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 14
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Ось в сборе			10269.30.010КСБ	-	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Трещины в детали 10269.32.002К	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины в деталях сборки	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектную деталь	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Изогнутость	Измерение Индикатор ИЧ 02 кл.1 ГОСТ 577-68	0,06	-	Браковать при изогнутости более 1,0 мм, менее - править до устранения дефекта	-
А	Износ поверхности по 100k6	Измерение Микрометр МРИ 125 ГОСТ 4381-87	100,003	Подшипник 3620 ГОСТ 5721-75	Наплавить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 15 - Корпус подшипника 10269.30.001

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 15
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Корпус подшипника			10269.30.001	СЧ 20 ГОСТ 1412-85	-	2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Отколы, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
Б	Износ поверхности по 215Н9(+0,115)	Измерение Нутромер 160-260 ГОСТ 9244-75	215,115	Подшипник 8118 ГОСТ 7872-89	Обработать до 225 мм, запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-

Рисунок 16 - Крышка 2519-4.7

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 16
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Крышка			2519-4.7	СЧ 15 ГОСТ 1412-85		2
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Отколы, трещины любого характера и расположения	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
А	Повреждение или износ ниток резьбы М12-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3053 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-

Рисунок 17 - Головка балансира 10269.34.010ЕСБ

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 17
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Головка балансира			10269.34.010ЕСБ	-	-	1
Обозначение поверхности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Деформация металлоконструкции, неподдающаяся исправлению	Осмотр	-	-	Браковать	-
	Коррозия на основных грузонесущих элементах металлоконструкции	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	Не более 5% от толщины стенки элемента	-	Браковать	-
	Трещины на основных грузонесущих элементах металлоконструкции	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Браковать	-
	Трещины на элементах металлоконструкции	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Заменить дефектный элемент	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Изогнутость элементов металлоконструкции	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83	Не более 1,0 на 1000,0 длины	-	Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент	-
	Повреждение или износ ниток резьб       M60x2-8g	Осмотр       Измерение Кольцо 8211-0182 8g ГОСТ 17763-72 Кольцо 8211-1182 8g ГОСТ 17764-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	М60х2-7Н	Пробка 8222-0182 7Н ГОСТ 17759-72 Пробка 8222-1182 7Н ГОСТ 17760-72
А	Износ поверхности по 90Н9(+0,087)	Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	90,17	Палец I-371А-1Д 3	Заменить дефектные детали 9294.01.036, I-218-5.1.13А	-
Б	Износ поверхности по 46Н12(+0,25)	Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	46,55   46,40	Стопор I-371A-1.B.1	Заменить дефектную деталь 1884.00СБ	-