Технические условия ТУ 34-38-20358-95 Мельницы молотковые тангенциальные. Общие технические условия на капитальный ремонт.
ТУ 34-38-20358-95
Группа Е21
МЕЛЬНИЦЫ МОЛОТКОВЫЕ ТАНГЕНЦИАЛЬНЫЕ
Общие технические условия на капитальный ремонт
Дата введения 1996-01-01
УТВЕРЖДАЮ
Начальник департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А.Стенин
Генеральный директор АООТ "ЦКБ Энергоремонт" Ю.В.Трофимов
ПРЕДИСЛОВИЕ
1. Разработан АООТ "ЦКБ Энергоремонт".
Исполнители: Моисеенко Б.И., Сегин Б.Е.
2. Взамен ТУ 34-38-20358-86
3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20358-86 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.
4. Согласовано:
Сызранский турбостроительный завод
ПО "Средазремэнерго"
ПО "Союзтехэнерго"
Главтехуправление
Примечание. Наименование согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Настоящие общие технические условия (ОТУ) распространяются на ремонт мельниц молотковых тангенциальных (ММТ) с диаметром ротора 1300 мм, 1500 мм, 2000 мм, 2600 мм (далее - мельницы) в течение полного срока службы, равного 20 годам (рисунок 1).
1.2. ОТУ обязательны для предприятий, организаций, производящих ремонт, принимающих из ремонта и разрабатывающих ремонтную документацию.
1.3. ОТУ разработаны на основании конструкторской документации Сызранского турбостроительного завода и передового опыта эксплуатации и ремонта.
1.4. Общие технические сведения
Молотковые мельницы предназначены для размола до пылевидного состояния и одновременной подсушки каменных и бурых углей, сланца и фрезерного торфа, Устанавливаются они в системах пылеприготовления тепловых электростанций и выбираются по "Нормам расчёта и проектирования пылеприготовительных установок котельных агрегатов" Л. ЦКТИ-ВТИ 1971. Нормальная работа мельницы обеспечивается при подаче на размол угля с размером кусков не более 25 мм, очищенного от посторонних твёрдых включений.
Мельницы предназначены для работы под давлением.
Техническая характеристика мельниц приведена в приложении 1.
1.5. Термины и условные обозначения, применяемые в настоящих ОТУ, приняты в соответствии с ОСТ 34-38-446-84.
1.6. Перечень документов, на которые даны ссылки в тексте ОТУ, приведены в обязательном приложении 2.
2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Марки материалов, применяемых при ремонте, должны соответствовать меркам исходных материалов и подтверждаться сертификатами заводов-изготовителей или актами лабораторных испытаний.
Мельница молотковя тангенциальная типа ММТ
1 - корпус мельницы; 2 - подшипник опорный; 3 - сепаратор; 4 - подшипник опорно-упорный; 5 - ротор; 6 - электродвигатель
Рисунок 1
2.3. Изношенные участки швов, а также с трещинами, должны быть удалены до основного металла и восстановлены дуговой сваркой с применением электродов, указанных в рабочих чертежах.
2.4. Размеры и формы восстановленных сварных швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей. Поверхность восстановленного шва должна иметь плавный переход к основному металлу без наплывов.
2.5. Глубже западаний (углублений) между валиками шва и высота неровностей при чешуйчатом строении поверхности шва не должна превышать 2 мм при условии обеспечения плавности перехода между соседствующими участками.
2.6. В сварных соединениях не допускается: трещины, непровары, несплавления, а также незаваренные прожоги, свищи и незаплавленные кратеры.
Допускается местные подрезы глубиной не более:
0,5 мм при толщине свариваемых деталей не более 10 мм;
1 мм при толщина свариваемых деталей более 10 мм. Суммарная протяженность подрезов не должна превышать 20% от длины каждого сварного шва. Подрезы, превышающие указанные допуски, должны быть исправлены подваркой.
2.7. Дефекты резьбы (срывы, вмятины, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.
2.8. Резьбовые крепежные детали подлежат замене при:
1) наличии трещин;
2) повреждении резьбы (срывах или вмятинах глубиной более половины высоты профиля резьбы) более чем на двух нитках;
3) деформации резьбовой части болта, шпильки или отклонении от прямолинейности оси болта (шпильки), препятствующей свободному завинчиванию;
4) смятии граней головок болтов и гаек, исключающем применение гаечного ключа.
2.9. Повреждённая внутренняя резьба на корпусных деталях должна восстанавливаться срезанием старой и нарезанием новой резьбы другого диаметра при условии обеспечения сборки к прочности соединения.
2.10. Резьбовые части деталей должны быть очищены, промыты от грязи, прокалиброваны и смазаны солидолом марки Ж по ГОСТ 1033-79 или графитной смазкой РТ5/12-00 ГОСТ 3333-80.
2.11. Гайки должны навинчиваться на болты (шпильки) усилием руки по всей длине резьбы. Конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на две нитки и не более чем на 10 мм.
Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.
2.12. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (задиры, вмятины, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным и измерительным контролем.
Размеры шпонок должны проверяться микрометром МРИ125 ГОСТ 4381-87, шпоночные пазы - пазовым калибром по ГОСТ 24121-80
2.13. Шпонки со смятыми гранями должны быть заменены на новые.
2.14. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть восстановлены. Допускается изготовление нового паза на расстоянии одной четверти длины окружности от старого.
2.15. После восстановления шпоночного соединения должны быть обеспечены размеры и предельные отклонения ширины шпонки, паза на валу и паза во втулке и диска по ГОСТ 23360-78. Допуск параллельности боковых граней шпоночного паза относительно оси вала, диска или втулки должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643-81.
2.16. Проверка посадки на валу подшипника без его снятия должна производиться путём лёгкого постукивания по внутреннему кольцу, которое при этом не должно дребезжать или двигаться вдоль вала, в наружное кольцо свободно вращаться.
При наличии признаков ослабления посадки, проворота - подшипник должен быть заменён.
2.17. Состояние подшипников качения определяется визуальным и измерительным контролем.
2.18. Подшипники подлежат замене при:
1) наличии трещин или сколов, забоин, вмятин, шелушений, коррозионных язв к др. на дорожках или телах качения, повреждении сепаратора;
3) радиальном зазоре, выходящем за пределы, указанные в таблице 1.
Таблица 1
|
|
|
|
Тип мельницы | Диаметр отверстия подшипника, мм | Предельно-допустимый радиальный зазор в подшипнике, мкм | |
|
|
|
|
ММТ 1300/2030-750
ММТ 1300/2030/750К
ММТ 1500/2510/750
ММТ 1500/2510/750К | 170 | 180 | 240 |
ММТ 2000/2590/750 ММТ 2000/2590/730К | 220 | 290 | 380 |
ММТ 2600/2550/590К | 260 | 350 | 460 |
2.19. Подшипники, отработавшие свой ресурс, должны быть заменены независимо от их состояния.
2.20. Поверхности под посадку должны подвергаться визуальному контролю.
2.21. Поверхностные повреждения (забоины, задиры, риски, коррозионные язвы, вмятины и др.) поверхностей под посадку должны быть зачищены с сохранением размеров, указанных в рабочих чертежах.
После зачистки глубина их не должна превышать 2 мм, а их суммарная площадь - 2% от поверхности данного участка. Острые кромки и редкие* переходы зачищенных мест не допускаются.
Шероховатость поверхности, после обработки шлифованием, шабрением, определяемая профилометром-профилографом Б-П по ГОСТ 19300-86 или способом сравнения обработанной поверхности с поверхностями образцов шероховатости ГОСТ 9378-75, должна соответствовать требованиям рабочих чертежей.
2.22. Повреждения (забоины, задиры, риски) поверхностей под посадку глубиной не более 2 мм и суммарной площадью более 2% от поверхности данного участка, а также изношенные поверхности под посадку должны быть восстановлены плазменным или газотермическим способом нанесением покрытий с последующей механической обработкой.
После обработки поверхности точением, шлифованием, размеры и шероховатость должны соответствовать рабочим чертежам.
Допуски круглости и цилиндричности не должны превышать значений, указанных в таблице 2.
Таблица 2
|
|
Диаметр поверхности под посадку подшипника, мм | Допуск цилиндричности круглости, мм |
170 | 0,013 |
220 | 0,015 |
260 | 0,018 |
Таблица 3
|
|
|
 | Количество сечений | Место сечения |
До 0,3 | 1 | В центре |
Св. 0,3 до 1,0 | 2 | По краям |
Св. 1,0 | 3 | В центре и по краям |
Допуск цилиндричности поверхности под посадку должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643-81.
2.24. Оборудование, приспособления и инструмент для обработки, контроля и сборки должны обеспечивать точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах. Применяемые измерительные инструменты и приборы должны своевременно подвергаться метрологическому контролю.
2.25. На неподвижных друг относительно друга сопрягаемых деталях должны быть нанесены контрольные метки, указывавшие их взаимное расположение.
2.26. Разборку соединений, где имеет место сопряжение с натягом, следует производить только в случае ремонта или замены сопрягаемых деталей.
2.27. Все составные части мельниц перед их дефектацией и ремонтом должны быть очищены от пыли, грязи, ржавчины.
2.28. Подшипники качения их корпуса и детали подшипниковых опор должны быть промыты нефрасом - С50/170 ГОСТ 8505-80.
2.29. Поверхности под посадку должны быть очищены до металлического блеска, протёрты концами обтирочными ТУ 63-178-107-86*, смоченными нефрасом - С50/170 по ГОСТ 8505-80, насухо вытерты и смазаны маслом консервационным К-17 ГОСТ 10877-76 или пластичной смазкой ЗТ5/5-5 ГОСТ 23258-78.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.1. Требования безопасности должны соответствовать требованиям ОСТ 108.270.03-80.
3.2. Ремонт всех составных частей должен производиться с соблюдением ’’Правил техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей", М.: СПО ОРГРЭС, 1991.
3.3. На мельнице должны быть восстановлены в соответствии с указаниями рабочих чертежей:
4. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ
4.1. Валы ротора
4.1.1. Поверхности под посадку вала ротора подлежат восстановлению в соответствии с требованиями п.2.21.
4.1.2. Допуск радиального биения поверхностей под посадку подшипника относительно оси вала - 0,05 мм.
4.1.3. Заготовки для валов до их механической обработки должны подвергаться нормализации.
Материал заготовок валов по своим нормируемым показателям должен соответствовать 2-й категории для марок стали 35 и 45 ГОСТ 1050-88.
4.2. Корпуса подшипниковых опор ротора
4.2.1. Проварка корпусов подшипников на наличие трещин должна проводиться капиллярным методом (смачиванием керосином) ГОСТ 3242-79.
4.2.2. Зазоры в разъеме между корпусом и верхней крышкой при затянутых болтах (шпильках) не допускаются. Неплотность прилегания крышки к корпусу устраняется шабрением: плоскостей разъёма.
4.2.3. Отклонение размеров диаметра поверхности корпуса с крышкой под посадку подшипников от допустимых пределов устраняется шабрением этой поверхности и плоскостей разъёма или шабровкой плоскостей разъёма и расточкой подшипника в сборе.
4.2.4. Зазоры между основанием корпуса и тумбой рамы при незатянутых крепёжных болтах не должны превышать 0,15 мм, что обеспечивается шабрением или шлифованием указанных поверхностей.
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.