Отраслевой стандарт ОСТ 4Г 0.021.192 Отливки из цветных сплавов. Общие технические условия. Редакция 1-71 (с Изменениями N А-К; 10-18 ред. от 22.01.1992).

ОСТ 4Г 0.021.192

Группа В51

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

 ОТЛИВКИ ИЗ ЦВЕТНЫХ СПЛАВОВ

 Общие технические условия

 Редакция 1-71

Дата введения 1972-06-01

Директивным письмом организации от 16 декабря 1971 г. N 19/10412/22-209Г срок введения установлен с 1 июня 1972 г.

Взамен НГ0.021.040 ТУ

Проверен в 1983 г. (введен дополнительно, изм. N 11).

Переиздание март 1987 г. с учетом изменений N а, N б, N в, N г, N д, N е, N и, N ж, N к, N 10, N 11, N 12, N 13, N 14,  по извещениям Г919, Г956, Г1249, Г1492, Г1735, Г2744, Г2998, Г3177, Г3279, 4-132, 4Г 7321 от 03.07.83, 4Г 7624 от 14.02.84, 4Г 8494 от 30.12.85, 14 от 03.09.86.

ВНЕСЕНЫ: Извещение 15, утвержденное 30.01.1987 и введенное в действие с 01.04.1987; Изменение N 15, утвержденное 27.03.1989 и введенное в действие c 01.07.1989; Изменение N 16, утвержденное 25.05.1990 и введенное в действие c 01.11.1990; Изменение N 17, утвержденное 18.04.1991 и введенное в действие c 01.10.1991; Изменение N 18, утвержденное 22.01.1992 и введенное в действие c 01.07.1992

Настоящий стандарт распространяется на отливки, изготовляемые метом литья под давлением, в кокиль, центробежным способом, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям и в песчаные формы из цветных сплавов, разрешенных к применению на предприятиях Министерства. ОСТ 4Г 0.021.300-80 (Измененная редакция, изм. N 14).

На отдельные отливки в необходимых случаях по согласованию с предприятием-изготовителем и предприятием-заказчиком допускается выпуск технических условий (Измененная редакция, изм. и).

 1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Отливки в зависимости от назначения и предъявляемых к ним требований подразделяются на три группы в соответствии с табл.1.

1.2. Принадлежность отливок к I, II и III группам и вид термической обработки устанавливаются конструктором совместно с технологом и указываются в технических требованиях чертежа, например: "Отливка III гр. По ОСТ 4Г 0.021.192".

Примечания:

1. При отсутствии указаний в конструкторской документации отливка считается принадлежащей к I группе.

2. Отливки из цинковых сплавов относятся к I группе.

3. На отливки III группы из магниевых сплавов составляются технические условия. (Измененная редакция, изм. N б).

Таблица 1

 2. РАЗМЕРЫ, ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ, ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ И ЛИТЕЙНЫЕ УКЛОНЫ

2.1. Размеры и конфигурация отливок должны соответствовать чертежам с учетом предельных отклонений на размеры, припусков на механическую обработку и литейных уклонов.

2.2. Предельные отклонения размеров отливок должны соответствовать требованиям ГОСТ 26645-85 (Измененная редакция, изм. N д, 15).

2.3. Припуск на механическую обработку следует назначать для отливок по  ГОСТ 26645-85 (Измененная редакция, изм. N 14, 15).

Таблица 1а

(Исключена, Изм. N 15).

2.4. Линейные уклоны для отливок всех видов литья должны выполняться сверх полей предельных отклонений.

Величина уклонов для отливок, изготавливаемых литьем в песчаные формы, оболочковые формы или по выплавляемым моделям, должна соответствовать ГОСТ 3212-80. Для отливок, изготавливаемых литьем под давлением, в кокиль и жидкой штамповкой, литейные уклоны выполнять в соответствии с ОСТ 4Г 0.052.208-80 (Измененная редакция, изм. N 14).

 3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Общие требования

3.1.1. Отливки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, чертежу детали (отливки) и технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.2. Химический состав

3.2.1. Химический состав должен соответствовать для алюминиевых сплавов требованиям ГОСТ 1583-89, для медных сплавов - ГОСТ 493-79, ГОСТ 613-79 и ГОСТ 17711-80, для магниевых сплавов - ГОСТ 2856-79, для цинкового сплава ЦАМ 4-1 - ГОСТ 25140-82 (Измененная редакция, изм. N 11, 16, 18).

3.3. Механические свойства

3.3.1. Механические свойства сплавов отдельно отлитых образцов или образцов, выточенных из прилитых заготовок, или клиновых проб должны соответствовать для алюминиевых сплавов требованиям ГОСТ 1583-89, для медных сплавов - ГОСТ 493-79, ГОСТ 613-79, ГОСТ 17711-80, для магниевых сплавов - ГОСТ 2856-79 (Измененная редакция, изм. N 11, 18).

3.3.2. Значение механических свойств образцов, вырезанных из тела отливки, клиновых проб и прилитых заготовок, отлитых любым способом (кроме отлитых под давлением), не должны быть по пределу прочности при растяжении менее 75% и по относительному удлинению менее 50% от значений свойств отдельно отлитых образцов.

Значения механических свойств образцов, вырезанных из тела отливок, отлитых литьем под давлением, не должны быть по пределу прочности при растяжении менее 60% и по относительному удлинению менее 35% от значений свойств отдельно отлитых образцов или образцов, выточенных из прилитых заготовок или клиновых проб.

(Измененная редакция, Изм. N 16).

3.4. Состояние поставки

3.4.1. Отливки поставляются термически обработанными или без обработки в соответствии с требованием чертежа.

3.5. Состояние поверхности и допустимые дефекты

3.5.1. Требования к шероховатости поверхности литых деталей должны назначаться по ГОСТ 2789-73 и обозначаться по ГОСТ 2.309-73.

Шероховатость необрабатываемых поверхностей отливок, обозначаемая знаком

, не должна быть грубее:

		- для отливок, изготовленных литьем под давлением и по выплавляемым моделям (при изготовлении моделей по металлическим пресс-формам);
		- для отливок, изготовленных литьем в кокиль, по выплавляемым моделям (при изготовлении моделей по неметаллическим пресс-формам);
		- для отливок, полученных литьем центробежным способом и литьем в оболочковые формы;
		- для отливок из легких сплавов, полученных литьем в песчаные формы;
		- для отливок из латуни и бронзы, полученных литьем в песчаные формы.

Примечание:     

     1. Для отливок, отлитых в кокиль, допускается снижение класса чистоты до

для поверхностей, оформленных песчаными стержнями, и поверхностей, оформленных теплоизоляционными красками.

2. В местах слесарной зачистки допускается снижение класса чистоты поверхностей отливок,  отлитых под давлением и по выплавляемым моделям до  

(Измененная редакция, изм. N е).

3.5.2. Отливки поставляются без литников и выпоров в обрубленном и зачищенном виде и очищенными от формовочной земли.

На необрабатываемых поверхностях места обрезки литников и выпоров должны быть зачищены заподлицо с поверхностью отливки, а на обрабатываемых поверхностях остатки литников и выпоров должны укладываться в нормы припусков, указанных в чертеже отливки,  плюс 5 мм для мелких отливок (наибольший габаритный размер до 300 мм) и плюс 10 мм для отливок с габаритным размером более 300 мм.

Примечание: На любых поверхностях отливок остатки литников и выпоров больших размеров допускаются по согласованию с предприятием-изготовителем и предприятием-заказчиком, а для внутризаводских поставок - с разрешения главного технолога или главного металлурга завода.

(Измененная редакция, Изм. N 15).

3.5.3. На обрабатываемых поверхностях отливок допускаются любые дефекты, если они не выходят за пределы припуска на механическую обработку.

3.5.4. На отливках, полученных литьём в песчаные формы, допускаются ужимины в пределах допуска на толщину стенки.

На необрабатываемых поверхностях отливок III группы, получаемых литьем в песчаные формы, не допускаются ужимины глубиной более половины допуска на толщину стенки.

Количество таких дефектов не должно быть более 3 шт.  на каждые 1000 см

поверхности отливок.

Для отливок I и II группы количество таких дефектов не должно быть более 2 шт. на каждые 100 см

поверхности отливки (Измененная редакция, изм. N б).

(Измененная редакция, Изм. N 15).

3.5.5. На поверхности расточенных мест (гнезда под шарикоподшипники, различные втулки и т.п.) в отливках I и II групп допускаются отдельные раковины диаметром (длиной) и глубиной до 2 мм:

для гнезд диаметром до 30 мм - две раковины;

для гнезд диаметром до 30 до 100 мм - три раковины;

для гнезд диаметром до 100 мм и выше  - четыре раковины при условии расположения раковин друг от друга на расстоянии не менее 10 мм и от края кромки на расстоянии не менее 2 мм (Измененная редакция, изм. N б).

3.5.6. Резьбовое отверстие считается годным, если не менее 2/3 длины резьбы не имеет дефектов.

3.5.7. На литой резьбе отливок, полученных литьем под давлением, допускаются следующие дефекты, если они не препятствуют свинчиванию резьбового проходного калибра:

а) притупления от недолива по вершинам резьбы, выкрашивание резьбы глубиной до 1/3 высоты профиля на длине не более 1/5 одного витка;

б) сколы на всю глубину профиля длиной до 10 мм на выходе резьбы;

в) следы струи металла ("узорчатая поверхность") глубиной до 0,15 мм.

3.5.8. Отклонения по наружному и среднему диаметру не должны превышать данных, указанных в табл.2 для наружной резьбы и в табл.3 для внутренней резьбы.

Таблица 2

мм

Таблица 3

мм

3.5.9. Места отливок, где не допускаются раковины,  засоры,  поры и другие дефекты, а также отливки или места отливок, где эти дефекты могут быть допущены в другом количестве и других размеров, чем оговорено в настоящем стандарте, указываются в чертеже или  устанавливаются техническими условиями, согласованными с предприятием-изготовителем и предприятием-заказчиком, а для внутризаводских поставок устанавливаются главным технологом или главным металлургом завода по согласованию с конструктором. В случае необходимости утверждается эталон, согласованный с предприятием-изготовителем и предприятием-заказчиком. (Измененная редакция, изм. N и).

3.6. Отливки из алюминиевых сплавов

3.6.1. На необрабатываемых поверхностях отливок допускаются местные ухудшения чистоты поверхности на площади не более 30% от всей поверхности:

а) для литья под давлением отливок I и II группы:

следы мелких трещин формы не более 0,3 мм;

следы стыков составных частей формы и выталкивателей, углубляющиеся или выступающие на величину не более 0,5 мм;

риски от стержней, задиры от приварки металла глубиной не более 0,2 мм для отливок с толщиной стенки до 2 мм и 0,5  мм для отливок с толщиной стенки свыше 2 мм;

следы струи металла ("узорчатая поверхность") глубиной до 0,3 мм;

следы от смазки;

смещение по разъему формы, выступающее на величину 0,3 мм;

утяжины в местах утолщения (бобышки, приливы в углах, внутри детали) при условии расположения их от края детали на расстоянии не менее 4 мм. Величина утяжины не должна превышать указанной в табл.4;

Таблица 4

мм

фаски по периметру литых отверстий и окон глубиной до 0,5 мм при диаметре свыше 5 мм;

сколы кромок после пробивки облоя в окнах и фигурных отверстиях до 0,5 мм;

б) для литья под давлением отливок III группы:

следы от трещин форм высотой не более 0,05 мм;

следы стыков составных частей формы и выталкивателей глубиной или высотой не более 0,3 мм;

риски от стержней, задиры от приварки металла глубиной не более 0,2 мм для отливок с толщиной стенки до 2 мм и 0,5 мм - для отливок с толщиной стенки свыше 2 мм, при этом глубина рисок и задиров не должна превышать 10% толщины стенки отливки;

следы струи металла ("узорчатая поверхность")’ глубиной до 0,05 мм;

в) для литья по выплавляемым моделям отливок I, II и III группы:

мелкие раковины глубиной до 0,4 мм, полученные от засора песка в количестве не более трех на площади 1 см

;

г) для литья в кокиль отливок I, II и III группы:

следы стыков составных частей формы, следы выталкивателей, воздушных пробок и трещин форм, выступающие или углубляющиеся в тело отливки на величину не более 0,5 мм (Измененная редакция, изм. N б).

3.6.2. На необрабатываемых и обработанных поверхностях отливок I и II группы (за исключением мест прилегания уплотнительных колец и прокладок деталей, работающих под давлением), отлитых литьем под давлением и по выплавляемым моделям, допускаются раковины и другие дефекты, количество, расположение и размеры которых после приведения их к чистой раковине должны соответствовать указанным в табл.5. При этом глубина раковин не должна превышать 1/3 толщины тела отливки (при толщине тела отливки до 3 мм), но не должна быть более 2 мм при условии, что с противоположной стороны в этом же сечении нет подобных дефектов (Измененная редакция, изм. N б).

Таблица 5

Поверхность отливки, см	Единичные раковины				Групповые раковины
	Количество на площади, см		Диаметр (длина),  мм, не более	Расстояние между  раковинами, мм, не менее	Количество		Диаметр (длина),  мм, не более
					в группе в зоне диаметром 30 мм	групп
	60	100
					не более
До 200	2	-	3	5	3	2	2
Св. 200	-	3
Примечание, Под чистой раковиной подразумевается раковина, очищенная от всех загрязнений.

3.6.3. На необрабатываемых поверхностях отливок I и II группы, отлитых в песчаные формы и кокиль, допускаются единичные раковины и другие дефекты, количество, расположение и размеры которых после приведения их к чистой раковине должны соответствовать указанным в табл.6.

При этом глубина раковин не должна превышать 1/3 толщины тела отливки (при толщине тела отливки до 3 мм), но не должна быть более 2 мм при условии, что с противоположной стороны в этом же сечении нет подобных дефектов.

На необрабатываемых поверхностях отливок III группы всех видов литья допускаются единичные мелкие раковины, шлаковые включения, засоры и другие дефекты,  имеющие после приведения их к чистой раковине средний диаметр не более 3 мм и глубину не более 1/3 толщины стенки отливки, но не более 1,5 мм при условии, что с противоположной стороны в этом же сечении отливки нет подобных дефектов. Количество таких дефектов в зависимости от размеров отливок должно удовлетворять требованиям табл.7 (Измененная редакция, изм. N б).

Таблица 6

Поверхность отливки, см	Количество		Диаметр (длина), мм, не более	Расстояние между раковинами, мм не менее
	на площади 100 см	на отливке
	не более
До 1000	4	6	3 (для отливок II  группы)	10
Св. 1000 до 3000		8
Св. 3000 до 6000		12	5 (для отливок I группы)
Св. 6000		18
Примечание. Чистые единичные раковины диаметром до 1 мм в расчет не принимаются.

Таблица 7

Поверхность отливки, см	Количество дефектов на поверхности  100 см , не более	Расстояние между дефектами, мм, не менее	Допустимое количество раковин на одной детали, не более
До 1000 (мелкие)	4	10	4
Св. 1000 до 3000 (средние)			6
Св. 3000 до 6000			10
Св. 6000 (крупные)			15

(Измененная редакция, Изм. N 15).

3.6.4. На обработанных поверхностях отливок I и II группы, отлитых в песчаные формы и кокиль, допускаются раковины и другие дефекты, количество, расположение и размеры которых после приведения их к чистой раковине должны соответствовать указанным в табл.8. При этом глубина раковины не должна превышать 1/3 толщины тела отливки (при толщине тела отливки до 3 мм), но не должна быть более 1,5 мм при условии, что с противоположной стороны в этом же сечении нет подобных дефектов.

На обработанных поверхностях отливок III группы всех видов литья допускаются раковины, засоры и другие дефекты, имеющие следующие размеры после приведения их к чистой раковине: диаметр не более 1,5 мм, глубину не более 1 мм при условии, что с противоположной стороны в пределах контура данной раковины нет подобных дефектов (Измененная редакция, изм. N б).

Таблица 8

Поверхность отливки, см	Единичные раковины						Групповые раковины
	Количество		Диаметр (длина),  мм, не более	Рас- стояние между  ракови- нами	Рас- стояние от края обра- баты- ваемой поверх- ности		Количество			Диаметр (длина),  мм, не более
	на пло- щади 100 см	на детали					в группе в зоне диа- метром 30 мм		групп
	не более			мм, не менее			не более
До 1000	2	4	1,5 (для отливок II  группы) (Изм.  ред., изм. N б)   3,0 (для отливок I  группы)	10		5	3	2		2
Св. 1000 до 3000		6
Св. 3000 до 6000		8
Св. 6000		12

Количество таких дефектов в зависимости от размеров отливки должно удовлетворять требованиям табл.9.

Таблица 9

Поверхность отливки, см	Количество дефектов на поверхности в 100 см , не более	Расстояние между дефектами, мм, не менее	Расстояние от края обрабатываемой поверхности, мм, не менее	Допустимое количество раковин  на одной детали, не более
До 1000 (мелкие)	2	10	5	2
Св. 1000 до 3000 (средние)				3
Св. 3000 до 6000 (выше средних)				4
Св. 6000 (крупные)				6

(Измененная редакция, Изм. N 15).

3.6.5. На обработанных поверхностях отливок (включая поверхности резьбы и гладких отверстий) и на макрошлифах, вырезанных из отливок, для всех видов литья допускаются общая пористость не выше эталона 3 и зональная пористость не выше эталона 4 шкалы ВИАМ, приведенной в приложении.

Зональная пористость допускается на площади не более 25% обработанной поверхности отливки.

3.6.6. В уплотнительных пазах и на поверхностях, обрабатываемых под уплотнение,  для всех видов литья допускается пористость не выше эталона 3 шкалы ВИАМ при условии обеспечения герметичности.

3.7. Отливки из медных сплавов

3.7.1. На необрабатываемых поверхностях отливок всех видов литья допускаются единичные мелкие раковины, шлаковые включения и другие дефекты, имеющие после приведения их к чистой раковине глубину, указанную в табл.10, при условии, что с противоположной стороны в этом же сечении нет подобных дефектов.

Таблица 10

мм

Допустимое количество дефектов приведено в табл.11.

Таблица 11

Характеристика отливок	Диаметр   дефекта после приведения к чистой раковине, мм, не более	Допустимое количество дефектов на поверхности  25 см , не более	Расстояние между дефектами, мм, не менее	Допустимое количество раковин на одной отливке, не более
Отливки всех видов литья массой до 0,5 кг или с общей поверхностью до 100 см	2	3	10	3
Отливки всех видов литья массой от 0,5 до 1 кг или с общей поверхностью от 100 до 200 см	3	3	10	3
Отливки всех видов литья массой от 1 до 2 кг или с общей поверхностью от 200 до 400 см	3	3	10	3
Отливки всех видов литья массой от 3 до 5 кг или с общей поверхностью от 600 до 1000 см	4	3	10	8
Отливки всех видов литья массой от 5 до 25 кг или с общей поверхностью от 1000 до 4000 см	5	3	10	20
Отливки всех видов литья массой от 25 до 100 кг или с общей поверхностью от 4000 до 10000 см	5	3	10	20
Отливки всех видов литья массой свыше 100 кг или с общей поверхностью свыше 10000 см	Устанавливаются в технических условиях

3.7.2. На необрабатываемых поверхностях отливок, получаемых литьем под давлением, допускаются местные ухудшения чистоты поверхности на площади не более 40% от всей поверхности отливки:

следы от мелких трещин формы высотой до 0,5 мм и глубиной 0,2 мм;

следы стыков составных частей формы высотой до 0,5 мм;

сколы, задиры от приварки металла к форме и ужимины глубиной до 0,4 мм;

следы от выталкивателей и воздушных пробок, углубляющиеся или выступающие на величину не более 0,5 мм;

следы струи металла (’’узорчатая поверхность") глубиной до 0,3 мм;

следы от смазки пресс-формы.

3.7.3. На необрабатываемых поверхностях отливок, изготовляемых литьём в кокиль, по выплавляемым моделям и в оболочковые формы, допускаются следы от стыковых частей формы, следы от толкателей, углубляющиеся или выступающие сверх допуска на размер не более 0,5 мм.

3.7.4. На необрабатываемых поверхностях отливок, полученных литьем центробежным способом, на площади не более 30% от всей поверхности отливки допускаются местные ухудшения чистоты поверхности:

следы от трещин формы высотой до 0,5 мм;

следы стыков составных частей формы высотой до 0,5 мм;

сколы, задиры от приварки металла к форме, утяжины и спаи глубиной до 0,5 мм.

3.7.5. На окончательно обработанных поверхностях отливок всех видов литья допускаются единичные мелкие раковины, шлаковые включения, засоры и другие дефекты, имеющие после приведения их к чистой раковине глубину, указанную в табл.12.

Таблица 12

мм

Допустимое количество дефектов приведено в табл.13.

Таблица 13

Характеристика отливок	Диаметр   дефекта после приведения к чистой раковине, мм, не более	Допустимое количество дефектов на поверхности  25 см , не более	Расстояние между дефектами, мм, не менее	Допустимое количество раковин на одной отливке, не более
Отливки всех видов литья массой до 0,5 кг или с общей поверхностью до 100 см	1,5	3	10	3
Отливки всех видов литья массой от 0,5 до 1 кг или с общей поверхностью от 100 до 200 см	2,0	3	10	3
Отливки всех видов литья массой от 1 до 2 кг или с общей поверхностью от 200 до 400 см	2,0	3	10	4
Отливки всех видов литья массой от 2 до 3 кг или с общей поверхностью от 400 до 600 см	2,5	3	10	5
Отливки всех видов литья массой от 3 до 5 кг или с общей поверхностью от 600 до 1000 см	3,0	3	10	5
Отливки всех видов литья массой от 5 до 25 кг или с общей поверхностью от 1000 до 4000 см	3,5	3	10	5
Отливки всех видов литья массой от 25 до 100 кг или с общей поверхностью от 4000 до 10000 см	4,0	3	10	8
Отливки всех видов литья массой свыше 100 кг или с общей поверхностью свыше 10000 см	Устанавливаются в технических условиях

3.8. Отливки из магниевых сплавов

3.8.1. На необрабатываемых поверхностях отливок, отлитых в песчаные формы, кокиль, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, допускаются раковины и другие дефекты, количество, расположение и размеры которых после приведения их к чистой раковине должны соответствовать указанным в табл.14. При этом глубина раковин не должна превышать 1/3 толщины тела отливки (при толщине тела отливки до 3 мм), но не должна быть более 3 мм при условии, что с противоположной стороны в пределах контура данной раковины нет подобных дефектов.

Таблица 14

Поверхность отливки, см	Единичные раковины				Групповые раковины
	Количество		Диаметр (длина),  мм, не более	Рас- стояние между  ракови- нами, мм, не менее	Количество			Диаметр (длина),  мм, не более
	на пло- щади 100 см	на детали			в группе на площади 20 см		групп
	не более				не более
До 1000	3	4	4	20	3-6	2		2
Св. 1000 до 6000		8		30		3
Св. 6000 до 8000		15				5

(Измененная редакция, изм. N д, 15).

3.8.2. На необрабатываемых поверхностях отливок, отлитых под давлением, допускаются  для отливок I и II групп:

следы мелких трещин формы высотой не более 0,5 мм;

следы стыков составных частей формы и выталкивателей, углубляющиеся или выступающие на величину не более 0,5 мм;

риски от стержней, задиры от приварки металла глубиной не более 0,2 мм для отливок  с толщиной тела до 2 :мм и 0,5 - для отливок с толщиной тела свыше 2 мм. При этом глубина рисок не должна превышать 10% толщины тела отливки.

следы струи металла ("узорчатая поверхность") глубиной до 0,3 мм;

утяжины в местах утолщений (бобышки, приливы в углах внутри детали) при условии расположения их от края детали на расстоянии не менее 4 мм. Глубина утяжины не должна превышать 1/3 толщины стенки;

фаски по периметру литых отверстий до 0,5 мм при диаметре отверстий выше 5 мм;

сколы кромок после пробивки облоя в окнах и фигурных отверстиях до 0,5 мм. (Измененная редакция, изм. N б).

3.8.3. На необрабатываемых поверхностях отливок всех видов литья "серые пятна" допускаются (Измененная редакция, изм. N в).

3.8.4. На обработанных поверхностях отливок, изготовленных литьем в песчаные формы, кокиль, по выплавляемым моделям и в оболочковые формы допускаются раковины и другие дефекты, количество, расположение и размеры которых после приведения их к чистой раковине должны соответствовать указанным  в табл.15. При этом глубина раковин не должна превышать 1/3 толщины тела отливки (при толщине тела отливки до 3 мм), но не должна быть более 2 мм при условии, что с противоположной стороны в пределах контура данной раковины нет подобных дефектов.

Таблица 15

Поверхность отливки, см	Единичные раковины		Групповые раковины
	Диаметр (длина),  мм, не более	Количество, не более	Диаметр (длина),  мм, не более	Количество
				в группе на площади 10 см	групп
				не более
До 1000	4	5	2,0	3	2
Св. 1000 до 6000	4	5
Св. 6000 до 8000	6	8

(Измененная редакция, Изм. N 15).

3.8.5. На обработанных поверхностях отливок I и II групп (за исключением мест прилегания уплотнительных колец и прокладок), отлитых под давлением, допускаются раковины и другие дефекты, количество, расположение и размеры которых после приведения их к чистой раковине должны соответствовать указанным в табл.16. При этом глубина раковин не должна превышать 1/3 толщины тела отливки (при толщине тела отливки до 3 мм), но не должна быть более 2 мм при условии, что с противоположной стороны в пределах контура данной раковины нет подобных дефектов. (Измененная редакция, изм. N б).

Таблица 16

Поверхность отливки, см	Единичные раковины				Групповые раковины
	Количество на площади см		Диаметр (длина),  мм, не более	Расстояние между  раковинами, мм, не менее	Количество		Диаметр (длина),  мм, не более
	60	100			в группе, в зоне диаметром 30 мм	групп
					не более
До 200	2	-	3	5	3	2	2
Свыше 200	-	3

3.8.6. На поверхностях отливок из магниевых сплавов флюсовые включения не допускаются.

Примечания:

1. Допускается удаление отдельных флюсовых очагов зачисткой с последующей вторичной проверкой.

2. Допускается  проверку на флюсовую коррозию проводить по методике предприятия-изготовителя отливок (Измененная редакция, изм. N и).

3.8.7.  Места деталей, на которых не допускаются какие-либо дефекты (раковины, поры и др.), указываются в чертеже.

3.9. Отливки из цинковых сплавов

3.9.1. На необрабатываемых и обработанных поверхностях отливок всех видов литья допускаются единичные раковины, шлаковые включения, засоры и другие дефекты, имеющие после приведения их к чистой раковине средний диаметр не более 1,5 мм и глубину не более 1/3 толщины тела отливки (при толщине тела отливки до 3 мм), но не более 2 мм при условии, что с противоположной стороны в этом же сечении отливки нет подобных дефектов. Количество таких дефектов в зависимости от размеров отливок должно удовлетворять требованиям табл.17.

Таблица 17

Поверхность отливки, см	Количество дефектов на поверхности 10 см , не более	Расстояние между дефектами, мм, не менее	Количество раковин на одной детали, мм, не более
До 25 (мелкие)	2	3	2
Св. 25 до 160 (средние)			4
Св. 160 до 250	3		6
Св. 250 и более			8

3.9.2. На поверхности отливок, полученных литьем под давлением, допускаются:

следы от разгарных трещин формы высотой до 0,1 мм;

следы стыков составных частей формы до 0,5 мм;

следы выталкивателей, углубляющиеся или выступающие на величину не более 0,5 мм;

следы от смазки пресс-формы и потока металла глубиной до 0,15 мм;

подливы металла глубиной до 0,3 мм;

утяжины и ужимины глубиной до 0,5 мм;

риски, царапины и задиры на поверхности детали и в отверстиях глубиной не более 0,5 мм.

3.10. Исправление дефектов

3.10.1. Допускается удаление любых наружных дефектов путем зачистки, при этом размеры отливок не выводятся за пределы допусков.

3.10.2. Допускается исправление дефектов любого характера заваркой как до, так и после механической обработки (с сохранением размеров по чертежу).

3.10.3 Заварка дефектов допускается во всех местам отливки, доступных для заварки и контроля, кроме мест, оговоренных в п.3.10.7. Заварка производится по ОСТ 107.460092.016-89. Количество и расположение завариваемых мест не ограничиваются. Количество завариваемых мест на одной отливке III группы допускается не более 5. Места заварки отливок III группы подлежат рентгенопросвечиванию, при этом зона рентгенопросвечивания должна быть не менее двухкратного размера зоны завариваемого участка.

Примечание. Для отливок III группы в общее количество заварок не входят подварки смещенных бобышек, технологических отверстий, а также подварки дефектов, требующие разделки под заварку площадью не более 2 см

. (Измененная редакция, изм. N 13).

(Измененная редакция, Изм. N 17).

3.10.4. Допускается заварка мест течи отливок II группы с последующим испытанием на герметичность,  для отливок III группы места заварки подлежат рентгенопросвечиванию, при этом зона рентгенопросвечивания должна быть не менее двухкратного размера зоны завариваемого участка (Измененная редакция, изм. N б).

3.10.5. Отливки, поставляемые в термообработанном состоянии, после заварки подвергают термообработке.

В случае обнаружения дефекта заварки (непровар, флюсы и так далее) как до, так и после термообработки допускается вторичная заварка с последующей термической обработкой.

3.10.6. Заварка одного и того же места отливки, а также детали более двух раз допускается только с разрешения главного металлурга или главного технолога.

Примечание. Допускается заварка мелких дефектов площадью после расчистки не более 2 см

, вскрытых при механической обработке, методом эпектродуговой или аргонодуговой сварки без последующей термической обработки.

3.10.7. Отдельные места отливок, не допускающие заварки, устанавливаются конструктором и оговариваются на поле чертежа или в технических условиях.

3.10.8. По согласованию с конструктором допускается исправление неспая, засора или раковины путем постановки шпилек после засверления до полного удаления дефекта. Материал шпилек должен иметь ту же основу, что и материал отливки.

3.10.9. Расстояние от отверстий и края окончательно обработанной детали до центра шпилек не должно быть менее диаметра шпильки.

3.10.10. Отливки, имеющие коробление и неплоскостность, могут быть подвергнуты правке с последующим контролем на отсутствие трещин.

3.10.11. Для декоративных целей допускается исправление дефектов отливок I и II групп заделкой эпоксидным компаундом или пайкой припоями, не вызывающими коррозии. Заделку дефектов эпоксидным компаундом производить по инструкции предприятия-изготовителя. Заделку пороков литья из магниевых сплавов производить по ОСТ 4Г 0.054.213. Выбор флюсов и припоев для пайки производить по ОСТ 4Г 0.033.200 (Измененная редакция, изм. N 12, 16).  

3.10.12. Детали, работающие под давлением и являющиеся сборником жидкостей, могут быть подвергнуты в случае необходимости пропитке герметизирующими составами, устойчивыми против коррозии в рабочих жидкостях, по ОСТ 4Г 0.054.213. Необходимость пропитки должна оговариваться на поле чертежа (Измененная редакция, изм. N 12).

3.10.13. На поверхностях отверстий, имеющих раковины и другие дефекты и дающих течь, допускается исправление дефектов методом постановки втулок из того же материала, что и материал отливки.

3.10.14. В уплотнительных пазах отливок I и II групп и на поверхностях, обработанных под уплотнение, допускается заделка дефектов эпоксидным компаундом при условии обеспечения герметичности (Измененная редакция, изм. N б).

3.10.15. Отливки или места отливок, не допускающие исправления дефектов, устанавливаются конструктором и оговариваются в чертеже или в частных технических условиях.

 4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Правила приемки

4.1.1. Отливки предъявляются к сдаче партиями одного наименования, состоящими из деталей одной или нескольких плавок.

Термически обработанные отливки предъявляются к сдаче партией, равной одной садке, которая может состоять из деталей одной или нескольких плавок.

4.1.2. Приемка отливок производится согласно чертежу детали (отливки) и настоящему стандарту.

4.1.3. Предъявленные к приемке отливки подвергаются проверке по специальным параметрам:

а) отливки I группы - проверке химического состава сплава, наружному осмотру, проверке размеров;

б) отливки II группы - проверке химического состава, механических свойств, размеров, наружному осмотру и в отдельных случаях в соответствии с указанием чертежа проверке на герметичность и плотность;

в) отливки III группы - проверке химического состава, механических свойств, размеров, наружному осмотру, плотности и в соответствии с указанием чертежа проверке на герметичность (Измененная редакция, изм. N б).

Примечание. Химический состав и механические свойства проверяются на образцах.

4.2. Контроль химического состава

4.2.1. Контролю химического состава сплава подвергают каждую плавку.

Химический анализ сплава производится на одном образце от каждой плавки аналитическим или спектральным методом.

Порядок отбора проб и методы анализа химического состава устанавливаются предприятием-изготовителем (Измененная редакция, изм. N 11).

4.2.2. При работе печей или тиглей на проанализированной однородной шихте за плавку принимается суточная выплавка металла.

4.2.3. Анализ химического состава всех сплавов производится на содержание основных компонентов, а алюминиевых сплавов, кроме того, на содержание примесей железа и меди.

4.2.4. Определение остальных примесей производится при поступлении в производство новых исходных материалов.

4.2.5. В случае неудовлетворительных результатов химического анализа взятой пробы допускается повторный контроль химического состава той же плавки на образцах, вырезанных из тела отливки.

4.2.6. При получении после повторного химического анализа отклонений от установленных пределов химического состава по содержанию в сплаве примесей или основных компонентов, но при соответствии механических свойств плавка принимается по показателям механических свойств с разрешения главного металлурга или главного технолога предприятия-изготовителя (Измененная редакция, изм. N и).

4.2.7. Арбитражные химические анализы проводят:

алюминиевых сплавов по ГОСТ 11739.0-82 - ГОСТ 11739.24-82;

медных сплавов по ГОСТ 1652.0-77 - ГОСТ 1652.13-77 и ГОСТ 1953.1-79 - ГОСТ 1953.12-79;

магниевых сплавов по ГОСТ 3240.0-76 - ГОСТ 3240.21-76;

цинкового сплава ЦАМ4-1 по ГОСТ 25284.0-82 - ГОСТ 25284.7-82 (Измененная редакция, изм. N 13).

4.3. Контроль механических свойств

4.3.1. Контроль механических свойств производят на трех отдельно отлитых образцах или образцах, выточенных из прилитых к отливке заготовок или клиновых проб, и в случае необходимости - на образцах, вырезанных из тела отливки.

На головке каждого образца должны быть выбиты клейма: номера плавки, садки и ОТК.

Примечание. Номер, садки выбивается на образцах, прошедших термическую обработку.

4.3.2. Форма и размеры образцов должны соответствовать ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 1583-89 - для алюминиевых сплавов, ГОСТ 2856-79 - для магниевых сплавов. Диаметр отдельно отлитого образца для алюминиевых сплавов должен быть равен 12 мм, для медных сплавов - 10 мм, а диаметр образца, вырезанного из тела отливки или выточенного из прилитой заготовки, должен быть 6 мм. Для литья под давлением применяются плоские образцы с двумя литыми поверхностями.

Примечания:

1. Способ отливки и термообработка образцов для испытания механических свойств должны соответствовать способу отливки и термообработке, установленным для отливок этих сплавов. Допускается для всех видов литья проводить проверку механических свойств на образцах, отлитых в землю или в кокиль.

2. Для отливок из медных сплавов допускается проводить механические испытания на укороченных образцах диаметром 6 мм с пятикратной расчетной длиной.

3. Для отливок из медных сплавов, изготовляемых литьем под давлением, по выплавляемым моделям и в оболочковые формы, показатели значения механических свойств принимаются такие же, как значения механических свойств отливок, отлитых в песчаные формы (Измененная редакция, изм. N 13, 15).

(Измененная редакция, Изм. N 18).

4.3.3. Определение временного сопротивления и относительного удлинения после разрыва производится по ГОСТ 1497-84, определение твердости по ГОСТ 9012-59 (Измененная редакция, изм. N 13).

4.3.4. Механические свойства проверяются на трех образцах от плавки в случае поставки термически не обработанных отливок и от садки в случае поставки термически обработанных отливок.

Примечания:

1. В одной садке допускается термическая обработка отливок разных плавок. В этом случае все плавки, находящиеся в данной садке подвергаются испытанию механических свойств по три образца от каждой плавки.

2. В случае, если отливки плавки подвергаются термообработке в разных садках и образцы этой плавки были проверены в другой садке, отливки этой плавки могут быть сданы по образцам любой другой плавки, прошедшим термическую обработку с этими отливками.

4.3.5. Отливки считаются годными, если механические свойства, полученные при испытании двух из трех испытуемых образцов, соответствуют стандарту, указанному в чертеже.

4.3.6. При неудовлетворительных испытаниях производят повторное испытание трех отдельно отлитых образцов этой же плавки или садки.

4.3.7. При неудовлетворительных повторных испытаниях образцов отливок без термической обработки допускается проводить испытания на образцах, вырезанных из тела отливок.

Примечание. При неудовлетворительных механических свойствах отливок, поставляемых без термической обработки, допускается по соглашению сторону, подвергать отливки термической обработке с целью поднятия механических свойств.

4.3.8. При неудовлетворительных повторных испытаниях образцов термообработанных отливок производят повторную термическую обработку отливок данной плавки-садки с последующим испытанием образцов в соответствии с п.4.3.1. При неудовлетворительных результатах испытания после повторной термической обработки производят испытание на образцах, вырезанных из детали.

4.3.9. Общее количество термических обработок допускается не более трех, не считая термообработок, производимых после заварки.

4.3.10. В случае невозможности произвести вырезку круглых образцов из тела отливки допускается вырезка плоских образцов.

4.3.11. При испытании образцы, имеющие дефекты на поверхности и в теле (засоры, раковины, неслитины и механические повреждения поверхности), а также образцы, показавшие неудовлетворительные результаты вследствие неполадок при самом испытании (перекос в зажимах, разрыв за крайним керном), в расчет не принимаются.

4.3.12. В случае неудовлетворительных результатов механических испытаний образцов, вырезанных из деталей после третьей термообработки, вся партия деталей этой плавки-садки бракуется.

4.4. Контроль размеров и состояния поверхности

4.4.1. Первая партия отливок, состоящая из 1-3 шт. каждого наименования, полученная по новой оснастке, должна подвергаться проверке размеров на соответствие чертежу, дальнейшая проверка производится в соответствии с технологией предприятия-изготовителя и после каждого ремонта литейной оснастки, влияющего на размеры отливки (Измененная редакция, изм. N и).

4.4.2. Наружному осмотру подвергаются все предъявленные отливки.  Контроль внешнего вида производится невооруженным глазом.

4.4.3. Отливки, не удовлетворяющие требованиям настоящего стандарта, отбраковываются от партии.

4.5. Контроль исправления дефектов

4.5.1. Отливки, подвергавшиеся правке, проверяются на отсутствие трещин.

4.6. Контроль плотности

4.6.1. Для отливок II группы допускается проверка плотности отдельных зон (элементов) на наличие дефектов (раковины, неметаллические включения) рентгенопросвечиванием с указанием в чертеже границ этих зон и количества допустимых внутренних дефектов. Отливки III группы должны быть плотными, при этом допускаются внутренние дефекты в виде раковин, неметаллических включений и т.д., если размеры их и количество не превышают норм, установленных для обработанных поверхностей отливок.

Отдельные зоны отливок, подлежащие обязательному контролю плотности, устанавливаются конструктором и оговариваются в чертеже детали с указанием количества допустимых дефектов.

Контроль плотности отливок III группы производится рентгенопросвечиванием. От первой партии отливок 3-5 шт. каждого наименования подвергают контролю на плотность. Если при рентгенопросвечивании окажутся отливки, не соответствующие техническим требованиям, вся партия подлежит поштучному просвечиванию, а технологический процесс изготовления отливок отрабатывается до получения годного литья.

Дальнейший контроль плотности отливок производится периодически в соответствии с технологией предприятия-изготовителя.

Рентгенопросвечивание отдельных зон отливок, подлежащих обязательному контролю согласно требованиям чертежа, производить на 100% отливок каждой партии (Измененная редакция, изм. N и).

4.7. Технологический контроль отливок III группы

4.7.1. Первые опытные отливки подвергаются полному лабораторному исследованию по внешнему виду, химическому составу, макро- и микроструктуре, рентгенопросвечиванию, а также определению механических свойств образцов, вырезанных из отливки.

4.7.2. Технологический контроль серийных отливок производится периодически по усмотрению поставщика.

 5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

5.1. Готовые отливки из цветных сплавов должны маркироваться в соответствии с ГОСТ 2171-79 (Измененная редакция, изм. N 11).

5.2. На каждой принятой  отливке на необрабатываемой зачищенной поверхности должны быть клеймо ОТК, а также номер плавки и садки.

При невозможности клеймения отливок из-за конфигурации и малых размеров партия отливок  должна иметь бирку с клеймом ОТК и указанием количества отливок в партии.

Примечание. Допускается для отливок I группы номер плавки и клеймо ОТК не указывать.

5.3. К каждой партии отливок должен быть приложен сертификат, в котором указываются марка сплава, химический состав плавок и наименование предприятия-изготовителя. Для деталей II и III групп, кроме того, указываются механические свойства плавок и садок (в зависимости от состояния поставки), результаты испытаний на герметичность и других испытаний, если такие проводились.

Сертификат должен быть подписан представителем ОТК предприятия-изготовителя.

5.4. Способ транспортирования должен обеспечивать защиту отливок от механических повреждений и коррозии. Вид упаковки устанавливается по согласованию с предприятием-заказчиком.

5.5. Внутризаводское транспортирование отливок и виды сопроводительной документации устанавливаются предприятием.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

 ОТЛИВКИ, ИЗГОТАВЛИВАЕМЫЕ МЕТОДОМ ШТАМПОВКИ ЖИДКОГО МЕТАЛЛА

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Исключен, изм. N 14.

1.2. На чертежах отливок должны быть указаны следующие технические требования:

- предельные отклонения размеров отливок;

- радиусы закруглений, не указанные на чертежах;

- литейные уклоны на механически необрабатываемые поверхности (Измененная редакция, изм. N 14).

1.3. Кроме приведенных обязательных пунктов технических условий, на чертежах могут быть указаны дополнительные требования в зависимости от назначения деталей:

- шероховатость механически необрабатываемых поверхностей по ГОСТ 2789-73;

- вид термической, обработки в соответствии с ОСТ 4.054.04, требуемые пределы твердости и места ее замера;

- при предъявлении специальных требований к макро- и микроструктуре, гидроплотности, коррозийной стойкости  и другим параметрам должны быть приведены пределы требуемых величин;

- данные (или ссылки на настоящий стандарт) о виде, количестве, размерах и местах расположений литейных дефектов (раковин, трещин, неспаев, следов от смазки и др.), допускаемых на заготовках, и о дефектах, которые необходимо устранить, а также способы их устранения (заделка эпоксидной смолой, заварка и др.);

- место маркировки детали, характер ее (углубленная или выпуклая), а также шрифт и текст.

2. РАЗМЕРЫ, ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ, ЛИТЕЙНЫЕ УКЛОНЫ, РАДИУСЫ, ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ

2.1. (Исключен, Изм. N 15).

2.2. Допускается применять различные классы точности для размеров одной и той же отливки.

2.3. При назначении литейных уклонов и радиусов отливок, изготовленных штамповкой жидкого металла, следует руководствоваться ОСТ 4Г 0.052.208-80 (Измененная редакция, изм. N 11).

2.4. Отливки можно подвергать механической обработке на сопрягаемых поверхностях в местах поднутрений, по верхнему торцу и в особых случаях для обеспечения качественных покрытий или классных размеров. Место обработки указывает технолог в маршрутно-технологической карте на заготовку.

2.5. Величина припуска на механическую обработку определяется габаритными размерами.

(Измененная редакция, Изм. N 15).

2.6. Технологические припуски, вводимые для получения качественной отливки, принимаются сверх припусков, установленных для механической обработки.

(Измененная редакция, Изм. N 15).

Таблица 1

(Исключена, Изм. N 15).

3. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ

3.1. Химический состав алюминиевых литейных сплавов должен соответствовать требованиям ГОСТ 1583-89, алюминиевых деформируемых сплавов - ГОСТ 4784-74, медных сплавов - ГОСТ 493-79, ГОСТ 17711-80, ГОСТ 15527-70, ГОСТ 1020-77 (Измененная редакция, изм. N 11, 18).

4. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

4.1. Механические свойства сплавов отдельно отлитых образцов или образцов, вырезанных из отливок для деталей II и III групп, должны отвечать величинам, приведенным в табл.2.

Таблица 2

Механические свойства сплавов

Марка сплава	Механические свойства
	Предел прочности, кгс/мм	Относительное удлинение, %
	не менее
АК12 (отжиг)	18	6
АЛ7 (Т4, Т5)	18	6
АК7 (Т5, Т6, Т7)	23	6
АМц (отжиг)	16	20
АМг (отжиг)	26	22
БрАЖ9-4Л	60	12
БрА9Мц-2Л	50	30
БрАЖМц10-3-1,5Л	60	15
БрОФ10-1	25	8
ЛЦ16К4	45	20
ЛЦ40С	25	25
ЛА67-2,5	50	20
Примечание. Механические свойства сплавов, не указанных в табл.2, должны соответствовать государственным стандартам или техническим условиям.

(Измененная редакция, Изм. N 15, 18).

5. СОСТОЯНИЕ ПОСТАВКИ

5.1. Отливки поставляются в соответствии с требованиями чертежа.

5.2. Отливки поставлять в обрубленном и зачищенном виде. В местах слесарной зачистки допускается снижение класса шероховатости поверхностей отливок.

6. СОСТОЯНИЕ ПОВЕРХНОСТИ

6.1. Параметр шероховатости механически необрабатываемых поверхностей должен быть не более

для алюминиевых сплавов и

для медных сплавов по ГОСТ 2789-73.

Указанным требованиям должны соответствовать не менее 70% всей поверхности отливки, для оставшихся 30% допускается увеличение значения параметра шероховатости поверхности Rz не более чем в два раза.

6.2. На механически необрабатываемых и обрабатываемых поверхностях отливок не должно быть трещин, сквозных раковин, недоливов и неслитин.

6.3. На механически необрабатываемых поверхностях отливок допускаются следующие дефекты, общая сумма которых не должна превышать 10% рассматриваемой поверхности:

следы от стыков составных частей штампа высотой (глубиной) не более 0,5 мм;

следы от толкателей глубиной не более 0,5 мм;

поверхностный узор (мороз) глубиной до 0,3 мм;

следы от разгарной сетки (мелких трещин) на штампе высотой не более 0,2 мм;

риски, задиры, неслитины глубиной не более 0,2 мм;

любые поверхностные дефекты, которые можно удалить зачисткой, при этом их глубина не должна превышать 10% толщины стенки готовой детали в данном сечении, но не более 0,5 мм.

6.4. На механически необрабатываемых поверхностях отливок допускаются раковины, засоры,  шлаковые включения и другие дефекты, количество и размеры которых после приведения их к чистой раковине не должны превышать норм, указанных в табл.3, а глубина их не должна превышать одной трети толщины стенки, при условии отсутствия дефектов с противоположной стороны стенки в этом сечении.

6.5. На механически необрабатываемых поверхностях допускаются следы смазки штампов в виде отдельных пятен.

Таблица 3

Дефекты, допускаемые на механически необрабатываемых поверхностях

Поверхность заготовки, см	Единичные раковины
	Количество на заготовке, шт.	Диаметр (длина), мм	Глубина, мм	Расстояние между раковинами, мм
	не более			не менее
До 100	3	2,0	1,5	10
Св. 100 до 300	5	2,0	1,5	10
Св. 300 до 1000	8	3,0	2,0	10
Св. 1000 до 5000	10	5,0	2,0	10
Св. 5000	12	5,0	2,5	10
Примечания:     1. Две раковины диаметром до 1 мм, расположенные на расстоянии 0,5 мм одна от другой, принимаются за одну.     2. Чистые единичные раковины диаметром до 1 мм не учитываются.

6.6. На окончательно обработанных поверхностях отливок допускаются дефекты типа раковин, засоров, шлаковых включений, имеющие после приведения их к чистой раковине диаметр не более 1,5 мм. Количество и расположение их должны соответствовать значениям табл.4.

Таблица 4

Дефекты, допускаемые на окончательно обработанных поверхностях

Поверхность отливки, см	Количество дефектов на детали, шт., не более	Расстояние между дефектами, мм, не менее	Расстояние от края обработанной поверхности, мм, не менее
До 100	2	10	5
Св. 100 до 300	3	10	5
Св. 300 до 1000	5	10	5
Св. 1000 до 5000	6	10	5
Св. 5000	8	10	5

Глубина единичных раковин не должна быть более указанной в табл.5

Таблица 5

Глубина единичных раковин, мм

6.7. На обработанных поверхностях отливок и на макрошлифах, вырезанных из детали, допускается общая пористость не выше эталона 3 и зональная пористость не выше эталона 4 шкалы ВИАМ для алюминиевых сплавов.

6.8. На поверхности резьбовых отверстий допускаются единичные раковины:  одна - при резьбе диаметром до 4 мм и не более двух - при резьбе диаметром свыше 4 мм. Размеры раковин устанавливает изготовитель по согласованию с заказчиком.

6.9. Поверхности отливок, на которых дефекты не допускаются, должны быть оговорены чертежом детали.

6.10. Структура металла может быть различна по сечению отливки: литая - в зонах, свободно закристаллизованных; транскристаллитная - в местах воздействия давления, на кристаллизующийся металл.

6.11 Допускается на механически необрабатываемых и обрабатываемых поверхностях отливок I и II групп исправление дефектов заделкой эпоксидным компаундом или пайкой припоями по  ОСТ 4Г 0.033.200, не   вызывающими коррозии, или по технологическому процессу предприятия-изготовителя. (Измененная редакция, изм. N 11).

7. ПЛОТНОСТЬ ОТЛИВОК

7.1. Плотность отливок деталей ответственного назначения (III группа) проверять рентгеновским просвечиванием.

7.2. Отливки, требующие герметичности, необходимо подвергать испытанию в соответствии с требованиями чертежа.

7.3. Виды и количество допустимых  пор раковин должны быть определены эталоном предприятия-изготовителя.

8. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ

8.1. Допускается исправление любых наружных дефектов зачисткой в случаях, если размеры отливок не выходят за пределы допусков.

Параметр шероховатости в местах зачистки облоя, отслоений и других дефектов не должен быть выше

по ГОСТ 2789-73.

8.2. Отливки, имеющие коробление, могут быть подвергнуты рихтовке с последующим контролем на отсутствие трещин.

8.3. Допускается исправление дефектов любого характера заваркой по ОСТ 107.460092.016-89 до и после механической обработки (с сохранением заданных размеров). Число и расположение завариваемых мест не ограничиваются (Измененная редакция, изм. N 13, 17).

8.4. Допускается заварка и подпайка мест течи с последующим испытанием на герметичность.

8.5. Ответственные места отливок, не допускающие заварку или подпайку,  устанавливаются конструктором и оговариваются в технических требованиях чертежа.

8.6. Отливки, поставляемые в термообработанном состоянии, после заварки подвергают термической обработке.

В случае обнаружения дефекта заварки (непровар, флюсы и др.) как до, так и после термообработки, допускается вторичная заварка с последующей термической обработкой.

8.7. Заварка более двух раз одного и того же места отливки допускается только с с разрешения главного технолога.

8.8. Допускается не более пяти завариваемых или запаиваемых мест на одной отливке II и III групп. Места заварки или подпайки отливок II и III групп подлежат рентгеновскому  просвечиванию, при этом зона просвечивания должна составлять не менее двух размеров зоны завариваемого или подпаиваемого участка (Измененная редакция, изм. N б).

8.9. Для улучшения поверхности отливок или подготовки поверхности под покрытие может быть применена очистка алюминиевым песком, гидропескоструйная, виброабразивная и т.д.

8.10. Для декоративных целей допускается исправление дефектов отливок I и II групп заделкой эпоксидным компаундом или пайкой припоями, не вызывающими коррозии, приведенными в ОСТ 4Г 0.033.200.

Примечания:

1. Правила приемки и методы испытаний выполнять в соответствии с разделом 4 настоящего стандарта.

2. Маркировку, упаковку и транспортирование выполнять в соответствии с разделом 5 (Измененная редакция, изм. N 11).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ЭТАЛОНЫ ГАЗОВОЙ ПОРИСТОСТИ НА ДЕТАЛИ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

1. Эталоны предназначены для определения по макрошлифам степени газовой пористости литых деталей из алюминиевых сплавов.

2. Степень пористости макрошлифов устанавливается путем сравнения их с эталонами шкалы ВИАМ.

3. Шкала состоит из пяти эталонов, изображенных на чертеже:

1 - малая пористость;

2 - пониженная пористость;

3 - средняя пористость;

4 - повышенная пористость;

5 - большая пористость.

4. Диаметр и допустимое количество пор на 1 см

поверхности макрошлифов в зависимости от номеров эталонов приведены в таблице.

Эталон	Количество пор на 1 см	Диаметр пор, мм	Пористость, %
1	До 5	До 0,1	100
2	До 10	До 0,1	80
		До 0,2	20
3	До 15	До 0,3	80
		До 0,5	20
4	До 20	До 0,5	70
		До 1,0	30
5	До 25	До 0,5	60
		До 1,0	30
		Св. 1,0	10

 Лист регистрации изменений

.