Правила и нормы атомной энергетики ПНАЭ Г-7-018-89 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль.

     ПНАЭ Г-7-018-89

 РУКОВОДСТВА ПО БЕЗОПАСНОСТИ

 УНИФИЦИРОВАННЫЕ МЕТОДИКИ КОНТРОЛЯ

ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ), СВАРНЫХ

СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУ

 Капиллярный контроль

Дата введения 1990-07-01

Обязательны для всех министерств, ведомств, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж и эксплуатацию оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.

Настоящий документ устанавливает классы чувствительности капиллярного контроля, технологическую последовательность операций при контроле, рецептуру наборов дефектоскопических материалов, требования к контрольным образцам. Методика, распространяется на сварные соединения и наплавку, контролируемые в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89 "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля", и на основные материалы (полуфабрикаты), контролируемые в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.

 1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Капиллярный контроль позволяет обнаружить дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитную коррозию и другие несплошности.

1.2. Поверхностные дефекты обнаруживаются по ярко окрашенным или светящимся индикаторным следам, которые образуются на проявляющем покрытии (проявителе) в местах расположения несплошностей.

1.3. Выявление дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярными методами контроля не гарантируется.

1.4. Контролю капиллярными методами подлежат поверхности изделия, принятые по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями действующей нормативной документации. Для сварных соединений и наплавки - в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89 "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля", для основных материалов (полуфабрикатов) - в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (стандартов, технических условий, конструкторской документации).

1.5. При капиллярном контроле контролируемая зона сварных соединений определяется требованиями ПНАЭ Г-7-010-89.

1.6. Капиллярный контроль проводится перед проведением контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковым). В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект подлежит размагничиванию.

1.7. При проведении капиллярного контроля применяют аппаратуру в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80, ГОСТ 23349-78.

1.8. Настоящий документ устанавливает методику капиллярного контроля при температуре от -40 до +40 °С и относительной влажности не более 90%.

1.9. При необходимости дополнения настоящего документа наборами дефектоскопических материалов, составы которых документом не предусмотрены, должно выполняться следующее требование: "В дефектоскопических материалах, используемых при капиллярном контроле сварных соединений из аустенитных сталей или сплавов на железоникелевой и никелевой основе, содержание хлора и серы не должно превышать значений, установленных стандартами или нормативно-техническими документами на эти материалы, но в любом случае содержание хлора и серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 100 г материала (пенетранта), не должно превышать 1% (для каждого из указанных элементов)".

1.10. Применение других наборов дефектоскопических материалов должно быть согласовано с головной отраслевой материаловедческой организацией, при этом чувствительность контроля данным составом должна определяться с вероятностью 0,95.

1.11. Нормы расхода дефектоскопических материалов установлены справочным приложением 11.

 2. ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ

2.1. Чувствительность контроля определяется средним раскрытием неразветвленной трещины длиной не менее 3 мм.

2.2. В зависимости от ширины раскрытия минимальной из выявляемых единичных трещин установлены три класса чувствительности, указанные в таблице.

Классы чувствительности капиллярных методов контроля

				Условия контроля
Класс чувстви- тельности	Чувствительность контроля (ширина раскрытия), мкм	Метод контроля	Набор дефектоскопических материалов*	Интервал температур, °С	Состояние контролируемой поверхности , мкм**
I	Менее 1	Люминесцентный	I-И M П	+8...+40	20
		Цветной	I-И М П	+8...+40	20
		"	I-И НМ П   или	+8...+40	20
		"	I-И НМ П	+8...+40	20
II	От 1 до 10	Люминесцентный	II-И М П	-40...+8	20
		Цветной	II-И М П	-40...+8	20
		"	II-И M П	+8...+40	20
		"	II-И М П	+8...+40	20
		"	II-И М М	+8...+40	20
		"	II-И М П	+8...+40	20
		"	II-И М П	+8...+40	20
		"	II-И HM П   или	+8...+40	40
		"	II-И НМ П	+8...+40	40
III	10 и более	Цветной	III-И М П	+8...+40	>20
		"	III-И НМ (М )   П (П )	+8...+40	Необработанная или обработанная при наличии окрашенного фона, не превышающего допустимый***

________________

* Запись набора материалов расшифровывается следующим образом: римская цифра обозначает класс чувствительности; первая цифра индекса у индикаторного пенетранта И - метод контроля (1 - люминесцентный, 2 - цветной); вторая и третья цифры - номер по порядку (при данном методе контроля); первая цифра индекса у очистителя М и проявителя П обозначает применимость по наиболее высокому классу чувствительности, вторая и третья цифры - номер по порядку. Буква Н (после обозначения индикаторного пенетранта) указывает на способ контроля набором данного состава в режиме накопления красителя (разд.4).

** Следует читать: необработанная при отсутствии в процессе выборочного контроля светящегося или окрашенного фона или обработанная до шероховатости поверхности по параметру

20 мкм.

*** Допустимым является фон, интенсивность окраски которого не превышает интенсивности окраски контрольного образца фона (приложение 5).

2.3. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности.

2.4. Класс чувствительности и объем контроля устанавливает проектная (конструкторская) организация в соответствии с действующей технической документацией. Нормы приемки по результатам контроля должны соответствовать: для сварных соединений и наплавки - требованиям ПНАЭ Г-7-010-89 "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля", для основного материала (полуфабрикатов) - требованиям нормативно-технической документации (стандартам, техническим условиям, конструкторской документации).

2.5. Состав наборов дефектоскопических материалов указан в таблице. Технология их приготовления изложена в приложении 1, проверка качества - в приложении 2.

2.6. Конкретный набор материалов для проведения контроля по установленному классу чувствительности выбирает предприятие-изготовитель, пользуясь таблицей.

 3. ПОДГОТОВКА КОНТРОЛИРУЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ

3.1. Необходимость зачистки устанавливается проведением выборочного контроля в местах плохого состояния необработанной поверхности (наличие ржавчины, окалины, шлаков, подрезов, резких западаний).

3.2. Зачистка (например, шлифованием) необработанной поверхности требуется при образовании в процессе контроля светящегося или окрашенного фона.

3.3. Поверхность, подлежащая контролю, должна быть обезжирена органическим растворителем (например, бензином, ацетоном) с последующей протиркой чистой сухой безворсовой тканью типа мадаполам.

При невозможности использования органических растворителей (например, при контроле внутри конструкции) обезжиривание следует проводить 5%-ным водным раствором порошкообразного синтетического моющего средства (CMC) любой марки.

3.4. Полости несплошностей должны быть очищены одним из следующих способов:

3.4.1. Прогреть поверхностный слой изделия при температуре 100-120 °С не менее 20 мин.

3.4.2. Нанести на поверхность проявитель П

или П

, выдержать не менее 20 мин после высыхания, затем удалить сухой бязью, губкой, щеткой или пылесосом.

Проявитель П

следует удалять, если далее выполняется контроль в режиме накопления красителя.

3.5. Промежуток времени между окончанием подготовки изделий к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений.

3.6. Операции по пп.3.4.1 и 3.4.2 допускается не проводить для деталей и изделий, поступивших на контроль после сварки, термической обработки и сухой механической обработки при соблюдении требований п.3.5.

3.7. После обезжиривания поверхности 5%-ным раствором CMC по п.3.3 полости несплошностей должны быть очищены согласно п.3.4.2.

3.8. При контроле в условиях низких температур от -40 до +8 °С контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, затем осушить спиртом.

3.9. Если поверхность сварного соединения перед контролем подвергалась травлению, то травящий состав должен быть удален путем нейтрализации 10-15%-ным раствором кальцинированной соды с последующей промывкой водой и просушиванием воздухом, подогретым воздухом (температуры не менее 40 °С) или протиркой сухой безворсовой тканью типа мадаполам, после чего полости дефектов должны быть очищены по п.3.4.

3.10. Подготовка изделий к контролю путем механической очистки и прогревом, а также окончательная очистка изделий после проведения контроля не входят в обязанности дефектоскописта.

3.11. При проведении контроля в вечернее и ночное время возможно снижение внимания дефектоскопистов.

 4. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ

4.1. Нанесение индикаторного пенетранта.

4.1.1. Индикаторный пенетрант наносят на подготовленную согласно разд.2 контролируемую поверхность кистью, губкой, окунанием, а также с помощью пульверизатора-краскораспылителя или аэрозольного баллона (кроме И

). Пенетрант выдерживают на поверхности не менее 5 мин, не допуская его высыхания, после чего его следует удалить.

Составы индикаторных пенетрантов приведены в обязательном приложении 1. Рекомендации по применению дефектоскопических материалов в аэрозольных баллонах изложены в приложении 6 (рекомендуемом).

4.1.2. В случае контроля в режиме накопления красителя на подготовленную согласно разд.3 поверхность наносят проявитель П

(если он не был нанесен при подготовке поверхности) и выдерживают его на поверхности не менее 20 мин (до высыхания).

На слой проявителя П

наносят индикаторный пенетрант И

, выдерживают на поверхности до высыхания. Наносят пенетрант И

второй раз и выдерживают на поверхности не менее 1 мин, не допуская высыхания, после чего его следует удалить.

4.2. Удаление индикаторного пенетранта.

4.2.1. Индикаторный пенетрант удаляют влажной безворсовой тканью типа мадаполам, щеткой, губкой и т.п., смоченными очистителем, а также с помощью пульверизатора-краскораспылителя или аэрозольного баллона (кроме М

).

Составы очистителей приведены в приложении 1 (обязательном).

4.2.2. При контроле в условиях низких температур от -40 до +8 °С индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности удаляют безворсовой тканью типа мадаполам, смоченной в этиловом спирте.

4.2.3. Удаляют индикаторный пенетрант до полного отсутствия свечения или окрашенности поверхности. Полноту удаления индикаторного пенетранта следует определять визуально. Избыток очистителя необходимо удалить с контролируемой поверхности влажной безворсовой тканью.

4.2.4. При удалении индикаторного пенетранта И

очистителем М

(водой) интенсивность удаления пенетранта и время контакта очистителя с поверхностью должны быть минимальными, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.

4.3. Нанесение и сушка проявителя.

4.3.1. Проявитель наносится тонким споем, обеспечивающим выявляемость на соответствующем контрольном образце, с помощью пульверизатора-краскораспылителя или аэрозольного баллона (кроме П

), мягкой кистью, губкой или окунанием сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта.

Составы проявителей приведены в таблице.

4.3.2. Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или горячим воздухом с температурой +60 °С.

4.3.3. При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть применены отражательные электронагревательные приборы.

4.4. Осмотр контролируемой поверхности.

4.4.1. Осмотр контролируемой поверхности проводится через 20 мин после высыхания проявителя. При осмотре допускается использовать лупу до 7-кратного увеличения.