Технические условия УК 39-397-2003 Металлоконструкции крана автомобильного КС-3571. Технические условия на капитальный ремонт.

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

ОАО СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ КРАНА АВТОМОБИЛЬНОГО КС-3571

 Технические условия на капитальный ремонт

 УК 39-397-2003

      ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (далее - УК) распространяются на капитальный ремонт (далее - ремонт) металлоконструкций крана автомобильного КС-3571 (далее - металлоконструкция).

Кран автомобильный КС-3571 предназначен для погрузочно-разгрузочных работ.

Общий вид крана автомобильного КС-3571 приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Кран автомобильный КС-3571

УК являются основным регламентирующим документом для производства капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования на предприятиях нефтегазодобывающей отрасли, производящих ремонт и эксплуатирующих отремонтированное оборудование.

УК разработаны на основе:

- конструкторской документации;

- "Методики расчета исполнительных размеров сопряжения деталей при капитальном ремонте бурового и нефтепромыслового оборудования";

- опыта ремонта аналогичных изделий на ремонтных предприятиях;

- изучения материалов исследования неисправностей оборудования, поступившего на капитальный ремонт.

УК состоят из двух частей:

- часть I "Общие технические требования";

- часть II "Специальные требования к составным частям".

 ЧАСТЬ I

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Сдача металлоконструкции в ремонт, производство ремонта, выдача из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями настоящих УК и условий договора на ремонт.

1.2 Правила приемки в ремонт

1.2.1 Металлоконструкция принимается в ремонт представителем отдела технического контроля ремонтного предприятия путем наружного осмотра, проверкой поступивших с металлоконструкцией документов (приложение А) и составлением акта на сдачу в капитальный ремонт (приложение Б), в котором должны указываться техническое состояние металлоконструкции, обнаруженные дефекты и соответствие ее комплектности ведомости комплектации (приложение В) или согласно спецификации конструкторской документации.

В случае обнаружения некомплектности исполнитель обязан в пятидневный срок известить заказчика, а заказчик в месячный срок со дня получения извещения доукомплектовать металлоконструкцию.

1.2.2 В ремонт не принимается металлоконструкция, имеющая дефекты основных несущих элементов, устранение которых является технически и экономически нецелесообразным или не гарантирует восстановление работоспособности и надежности металлоконструкции, а также надлежащего срока службы.

1.2.3 В случае установления исполнителем технической невозможности производства ремонта металлоконструкции, заказчик обязан в месячный срок после получения известия распорядиться изделием. При непоступлении от заказчика указаний, исполнитель (ремонтное предприятие) составляет акт о списании металлоконструкции и направляет заказчику.

1.2.4 Указания о порядке, способах и сроках хранения принятой в ремонт металлоконструкции устанавливаются договорными обязательствами.

1.3 Подготовка к дефектации и ремонту

1.3.1 Разборка, мойка и подготовка металлоконструкции к дефектации и ремонту должны производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках ремонтного предприятия в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.3.2 Сборочные единицы, поступившие на дефектацию и ремонт, должны быть тщательно вымыты и очищены от коррозии.

1.3.3 Дефектация сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями настоящих УК.

1.3.4 При дефектации металлоконструкции ремонтным предприятием должна составляться ведомость отбракованных, годных без ремонта и требующих ремонта сборочных единиц (приложение Г).

1.3.5 Результаты проверки сборочных единиц, подлежащих дефектоскопии, должны быть занесены в акт проверки деталей дефектоскопией (приложение Д).

1.4 Требования к ремонту металлоконструкции

1.4.1 Ремонт металлоконструкции должен производиться на специализированных рабочих местах и производственных участках в соответствии с технологическими процессами, утвержденными в установленном порядке.

1.4.2 Ремонт металлоконструкции с применением сварки должен производиться специалистами, имеющими соответствующее разрешение органов Госгортехнадзора РФ на проведение данного вида работ и выдержавшие испытания в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков"*.

1.4.3 Способ сварки должен соответствовать указанному в чертеже на конкретное сварное соединение.

1.4.4 Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений деталей, отремонтированных сваркой должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 14771 или ГОСТ 8713.

1.4.5 Сварка сборочных единиц и деталей должна производиться электродами типа Э50А по ГОСТ 9467, качество которых должно соответствовать ГОСТ 9466.

1.4.6 Сварные швы должны иметь гладкую и мелкочешуйчатую поверхность и плавный переход к основному металлу.

Сварные швы не должны иметь трещин, пропусков, прожогов, шлаковых включений, перерывов, наплывов, непроваров, несплавлений по кромкам, незаваренных кратеров, скоплений и цепочек поверхностных пор.

1.4.7 После окончания сварки сварные швы должны быть тщательно очищены от сварочного шлака, брызг металла и потеков.

1.4.8 Материалы и покупные изделия должны иметь документацию завода-изготовителя, подтверждающую их соответствие требованиям стандартов, технических условий или конструкторской документации на их изготовление. Все материалы, поступающие в производство для изготовления деталей металлоконструкции, должны иметь сертификаты.

1.4.9 Детали, бывшие в эксплуатации и используемые при ремонте повторно без восстановления, а также все новые и восстановленные детали, должны быть приняты отделом технического контроля ремонтного предприятия в соответствии с требованиями чертежей и настоящих УК.

1.4.10 Допускаются временные отклонения от требований чертежей:

- замена марок материалов, указанных в чертежах, марками, не ухудшающими качества изделия;

- замена видов заготовок (штамповки, отливки и т.д.) заготовками, не ухудшающими качества изделий.

Решение о замене принимается техническим советом и утверждается главным инженером ремонтного предприятия.

1.4.11 В процессе приемки деталей и сборочных единиц должны проверяться:

- размеры - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента;

- отсутствие заусенцев, забоин, вмятин, надрывов и других повреждений после механической обработки - внешним осмотром;

- шероховатость обработанных поверхностей по ГОСТ 2789 - профилометром по ГОСТ 19300 или сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378;

- твердость поверхностей вновь изготовленных и восстановленных деталей после термической обработки по методу Роквелла в соответствии с ГОСТ 9013, по методу Супер-Роквелла - ГОСТ 22975 и по методу Бринелля - ГОСТ 9012 прибором по ГОСТ 23677;

- качество сварных соединений - внешним осмотром, измерением и контролем в соответствии с ГОСТ 3242.

Просвечиванию рентгеновскими лучами или гаммографированию, проверкой ультразвуковым или магнитографическим дефектоскопом подлежат начало, конец и перекрестки сварных швов несущих элементов металлоконструкции, кроме того не менее 25% длины каждого ответственного стыкового контролируемого соединения.

Испытание механических свойств сварных соединений на разрыв и изгиб должно производиться в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" и ГОСТ 6996.

1.4.12 Неуказанные предельные отклонения линейных размеров обработанных поверхностей должны соответствовать 14 квалитету и классу точности "средний" по ГОСТ 25670* и ГОСТ 2689.

1.4.13 Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей должны соответствовать ГОСТ 14140.

1.4.14 Все метрические резьбы, поля допусков которых не указаны в чертежах, должны выполняться с полями допусков по ГОСТ 16093 6Н - для гаек, 6g - для болтов. Сбег резьб - по ГОСТ 10549.

Резьба на деталях должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

1.4.15 Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченные и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин, неметаллических включений и других дефектов.

1.4.16 Детали и сборочные единицы, изготовляемые из листовой стали и профильного проката, должны иметь ровные поверхности, без вмятин, выпучин и заметных следов правки.

      2 ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ИЗДЕЛИЮ

2.1 Отремонтированная металлоконструкция должна соответствовать требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

2.2 Основные параметры и характеристики крана автомобильного КС-3571 приведены в таблице 1.

Таблица 1

2.3 Сварные швы должны иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, пережогов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу. Наплавленный металл должен быть по всей длине шва, не иметь несплавлений по кромкам, поверхностных трещин, незаваренных кратеров, скоплений цепочек поверхностных пор.

2.4 Все резьбовые соединения металлоконструкции должны быть надежно закреплены и равномерно затянуты без перекоса и деформации сопрягаемых деталей.

      3 КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА

3.1 Отремонтированная металлоконструкция должна быть принята отделом технического контроля в собранном, но неокрашенном виде по результатам внешнего осмотра, проверки дефектоскопом, контрольных измерений и испытаний.

3.2 В процессе приемки должны проверяться:

1) материалы - проверкой сертификатов или результатов химических анализов и механических испытаний;

2) размеры и правильность геометрических форм - измерением при помощи универсального и специального измерительного инструмента и приспособлений;

3) отсутствие наружных дефектов металла - внешним осмотром;

4) качество сварных швов - внешним осмотром согласно ГОСТ 3242 или с применением дефектоскопа (при необходимости);

5) качество резьб - внешним осмотром и проверкой калибрами;

6) шероховатость обработанных поверхностей - внешним осмотром и сравнением с эталонами;

7) правильность сборки - внешним осмотром и измерением;

8) плотность прилегания гаек и головок болтов - внешним осмотром и затяжкой.

3.3 Испытание металлоконструкции производят при испытании крана автомобильного КС-3571 (далее - кран), в составе которого находится данная металлоконструкция.

Кран подвергают следующим испытаниям:

- на холостом ходу;

- статическим;

- динамическим.

3.3.1 Испытания на холостом ходу

3.3.1.1 Испытания на холостом ходу должны проводиться на выносных опорах.

3.3.1.2 При испытании крана на выносных опорах его следует устанавливать с отклонением от горизонтали не более 3°. При этом колеса крана не должны находиться в контакте с площадкой.

3.3.1.3 Проверку горизонтального положения крана необходимо производить вращением поворотной платформы на 360°.

Колебание вылета, замеряемого рулеткой и отмечаемого стрелкой указателя грузоподъемности, должно быть не более ±20 мм.

3.3.1.4 В объем испытаний на холостом ходу должно входить опробирование всех механизмов крана на четвертой передаче коробки передач на минимальных и максимальных оборотах двигателя и обкатка.

3.3.1.5 При выключенном двигателе и давлении в пневмосистеме крана не менее 0,6 МПа падение давления не должно превышать 0,05 МПа в течение 10 мин.

3.3.1.6 Проводится поочередное включение всех механизмов крана.

3.3.1.7 Обкатку механизмов производить на четвертой передаче коробки передач при 1000-1500 об/мин двигателя.

Механизмы должны работать плавно, без заеданий и стуков.

При работе допускается нагрев корпуса редуктора в непосредственной близости от подшипника не более, чем на 30 °С относительно температуры окружающего воздуха.

3.3.1.8 Перед проведением статических и динамических испытаний крана необходимо производить регулирование:

- тормоза механизма подъема стрелы;

- тормоза механизма подъема груза;

- электропневмооборудования;

- ленточного тормоза и фрикционной муфты редуктора поворота.

3.3.2 Статические испытания

3.3.2.1 Статические испытания крана должны производиться под нагрузкой на 25% превышающей его грузоподъемность, и имеют целью проверку его прочности и грузовой устойчивости.

3.3.2.2 При статических испытаниях стрелу необходимо устанавливать перпендикулярно продольной оси крана. Испытания необходимо производить с двух сторон. Груз поднимать на высоту 100-200 мм на минимальной скорости (на первой передаче) и выдерживать в этом положении 10 мин.

3.3.2.3 Кран считается выдержавшим статические испытания, если:

- в течение 10 мин поднятый груз не опускается на основание;

- отсутствуют дефекты сварных швов металлоконструкции;

- отсутствуют деформации, трещины и другие дефекты в металлоконструкции.

3.3.2.4 После проведения статических испытаний необходимо проверить:

- отсутствие дефектов сварных швов металлоконструкции;

- состояние металлоконструкции. Деформации, трещины и другие дефекты в металлоконструкции не допускаются;

- состояние блоков;

- крепление каната.

3.3.3 Динамические испытания

3.3.3.1 При динамических испытаниях необходимо выполнить все операции и их совмещение с грузом, на 10% превышающим грузоподъемность крана.

Испытания крана производить на четвертой передаче, при частоте вращения двигателя 1000-1500 об/мин, с плавным разгоном и торможением. Раскачивание груза не допускается.

3.3.3.2 Провести испытание крана на выносных опорах по подъему и опусканию груза 110 кН при вылете стрелы 4 м в течение 15 мин. Испытание выполняется с совмещением операции поворота крана в пределах рабочей зоны на угол 240°, с подъемом и опусканием груза.

3.3.3.3 Произвести подъем и опускание стрелы с грузом 17,6 кН от максимального вылета стрелы до минимального в течение 15 мин.

3.3.3.4 Кран считается выдержавшим динамические испытания, если все сборочные единицы работают устойчиво, а тормоза обеспечивают своевременную остановку соответствующих механизмов.

3.3.3.5 После проведения динамических испытаний необходимо проверить:

- отсутствие дефектов сварных швов металлоконструкции;

- отсутствие деформаций, трещин и других повреждений металлоконструкции;

- отсутствие течи масла через уплотнения и крышки механизмов.

3.4 После испытаний все болтовые соединения должны быть проверены и при необходимости подтянуты.

3.5 Все дефекты, обнаруженные в процессе приемки и контрольных испытаний, подлежат устранению, после чего металлоконструкция предъявляется к сдаче вновь. Объем и время испытаний устанавливаются по требованию начальника отдела технического контроля ремонтного предприятия.

3.6 Результаты проверки и испытаний должны быть оформлены актом отдела технического контроля ремонтного предприятия и занесены в паспорт (формуляр).

3.7 Представителю заказчика предоставляется право присутствовать при приемке и испытаниях металлоконструкции.

      4 ПОКРЫТИЯ, СМАЗКА И КОНСЕРВАЦИЯ

4.1 Поверхности металлоконструкции должны быть прогрунтованы и окрашены эмалью, кроме мест, для которых предусмотрены другие покрытия.

Для грунтовки поверхностей металлоконструкции рекомендуется применять следующие грунты: ГФ-021 ГОСТ 25129, ГФ-0119 ГОСТ 23343, ФЛ-03К ГОСТ 9109, ВЛ-02, ВЛ-023 ГОСТ 12707.

Для окраски поверхностей металлоконструкции следует применять следующие эмали: ПФ-115 ГОСТ 6465, ПФ-133 ГОСТ 926.

Допускается применение других марок эмалей, обеспечивающих необходимое качество покрытия и не ухудшающих внешнего вида металлоконструкции.

Цвет окраски поверхностей, надписи, полосы предупреждающей окраски, цветовая разметка металлоконструкции - в соответствии с требованиями конструкторской документации и ГОСТ 12.2.058.

4.1.1 Подготовка поверхностей металлоконструкции перед окрашиванием должна производиться по ГОСТ 9.402 и технической документации ремонтного предприятия.

4.1.2 Качество окрашенных поверхностей металлоконструкции должно соответствовать VII классу покрытия по ГОСТ 9.032 и группе условий эксплуатации УХЛ1 по ГОСТ 9.104.

4.2 Трущиеся поверхности деталей металлоконструкции должны быть смазаны пресс-солидолом С по ГОСТ 4366.

4.3 Консервация металлоконструкции должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для II группы изделий.

      5 КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1 Металлоконструкция, выпускаемая из ремонта, должна быть укомплектована сборочными единицами и деталями в пределах конструктивных изменений согласно спецификации конструкторской документации и ведомости комплектации (приложение В).

5.2 При выпуске металлоконструкции из ремонта ремонтное предприятие должно прилагать документы, перечисленные в приложении А.

      6 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 Сопроводительная документация, отправляемая с металлоконструкцией, должна быть вложена во влагонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и прикреплена проволокой.

6.2 Металлоконструкция упаковке не подлежит.

6.3 Металлоконструкция транспортируется любым видом транспорта в соответствии с требованиями нормативных документов, правил, инструкций, действующих на этих видах транспорта.

6.3.1 При отправке железнодорожным, морским или речным транспортом на отправляемую металлоконструкцию должна быть прикреплена бирка, изготовленная из фанеры или металла.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192.

При отправке металлоконструкции самовывозом допускается бирку не прикреплять.

6.3.2 Группы условий транспортирования:

- в части воздействия климатических факторов - по ГОСТ 15150;

- в части воздействия механических факторов - по ГОСТ 23170;

- при перевозках любым путем (кроме моря) - средняя (С);

- при перевозке морским путем - жесткая (Ж);

6.4 Группа условий хранения - 8 по ГОСТ 15150.

      7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

7.1 Разборка, сборка, ремонт и испытание металлоконструкции должны производиться в соответствии с "Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности", утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России N 56 от 5 июня 2003 года, "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов", утвержденными Госгортехнадзором России 31 декабря 1999 года и действующими на ремонтном предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

7.2 Контроль методами дефектоскопии должен производиться с соблюдением "Правил эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденных Госэнергонадзором 31 марта 1992 года и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"**, утвержденных Госэнергонадзором 21 декабря 1984 года.

7.3 Сварка, наплавка и резка металлов при ремонте металлоконструкции должны производиться в соответствии с "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Министерством здравоохранения, и ГОСТ 12.3.003.

7.4 Окрашивание поверхностей металлоконструкции должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7.5. Работы по металлопокрытиям при восстановлении деталей металлоконструкции должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.008.

7.6 Консервация металлоконструкции должна производиться с соблюдением требований ГОСТ 9.014.

7.7 Содержание производственных рабочих мест должно соответствовать общим требованиям "Инструкции по санитарному содержанию помещения и оборудования производственных предприятий", утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением.

7.8 Погрузочно-разгрузочные работы, производимые при приемке металлоконструкции в ремонт, производстве ремонта и отправке из ремонта должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

7.9 Размещение и крепление металлоконструкции на подвижном составе при транспортировании железнодорожным транспортом должны производиться в соответствии с требованиями "Технических условий погрузки и крепления грузов", а также чертежами и схемами погрузки и крепления грузов, утвержденными грузовым отделом железной дороги.

      8 ГАРАНТИИ

8.1 Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированной металлоконструкции требованиям конструкторской документации и настоящих УК.

8.2 Послеремонтный гарантийный срок устанавливается 14 месяцев со дня ввода металлоконструкции в эксплуатацию, но не более 19 месяцев со дня отправки с ремонтного предприятия, при соблюдении потребителем условий хранения, транспортирования, монтажа, эксплуатации и выполнении регламентных работ.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Перечень документов, прилагаемых к изделию

1 Документы заказчика, прилагаемые при сдаче в ремонт:

- паспорт (формуляр) с данными по эксплуатации и ремонту;

- справка (акт) о техническом состоянии;

- аварийный акт, если изделие направляется в ремонт в результате аварии;

- сопроводительное письмо.

2 Документы, прилагаемые при выдаче изделия из ремонта:

- паспорт (формуляр) с отметкой о проведении ремонта;

- акт дефектоскопии (приложение Д);

- акт о выдаче изделия из ремонта (приложение Ж);

- акт приемо-сдаточных испытаний (приложение Е);

- ведомость комплектации (приложение В).

Примечание - Допускается вместо акта о выдаче изделия из ремонта и акта приемо-сдаточных испытаний выполнять соответствующие записи в паспорте (формуляре) изделия за подписью главного инженера и ОТК.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Акт

на сдачу в капитальный ремонт

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Ведомость комплектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Ведомость дефектации

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

Акт дефектоскопии

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

Акт

приемо-сдаточных испытаний

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

Акт о выдаче изделия из ремонта

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(справочное)

Перечень стандартов и технической документации, используемой при разработке настоящих УК

ПРИЛОЖЕНИЕ К

(справочное)

Нормативные ссылки

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 ЧАСТЬ II

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

      1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В разделе "Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения" приводятся данные, необходимые для оценки технического состояния крепежных деталей и прокладок.

1.2 В картах технических требований на дефектацию приводятся следующие данные:

- возможные дефекты;

- способы и средства контроля;

- допустимые размеры без ремонта;

- рекомендуемые способы восстановления и ремонтные размеры.

1.3 Детали и сборочные единицы должны быть проверены по всем возможным дефектам на основании данных карт технических требований на дефектацию.

При обнаружении хотя бы одного неисправимого дефекта деталь или сборочная единица должна браковаться и дальнейшая ее проверка не производится.

1.4 Дефектация деталей должна производиться при помощи универсального инструмента, специальных шаблонов, калибров и приспособлений.

1.5 Размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться в сечениях и направлениях наибольшего износа.

1.6 В результате дефектации детали должны быть рассортированы на следующие группы:

- детали, годные без ремонта - цвет маркировки зеленый;

- детали, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными деталями - цвет маркировки желтый;

- детали, имеющие хотя бы один неисправимый дефект - цвет маркировки красный.

1.7 В картах технических требований на дефектацию в графе "Размеры допустимые" над чертой указывается размер детали в сопряжении с новой или восстановленной деталью; под чертой - допустимый размер в сопряжении с деталью, бывшей в эксплуатации.

1.8 Если при дефектации установлено, что размер детали не вышел за пределы, указанные в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна маркироваться, как годная без ремонта.

В том случае, когда действительный размер детали выйдет за пределы величин, указанных в графе "Размеры допустимые", то данная деталь должна восстанавливаться или браковаться в соответствии с указаниями, приведенными в графе "Рекомендуемые способы восстановления".

1.9 Если деталь или сборочная единица подлежит обработке до ремонтного размера, то соответственно должна быть обработана или изготовлена вновь сопрягаемая деталь.

1.10 Если в картах технических требований на дефектацию не указаны технические требования к отремонтированной детали, то такая деталь должна соответствовать требованиям конструкторской документации или ремонтных чертежей, разработанных ремонтным предприятием.

      2 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

2.1 Дефектация болтов, гаек и резьбы деталей

2.1.1 Состояние резьбы должно проверяться внешним осмотром и резьбовыми калибрами.

2.1.2 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

2.1.3 Головки болтов и гайки не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05S.

2.1.4 Дефектные резьбы в деталях должны быть восстановлены одним из следующих способов:

- калибровкой резьбы;

- нарезкой резьбы ремонтного размера;

- постановкой резьбовых пробок в отверстиях;

- нарезкой резьб номинального размера в отверстиях, смещенных относительно дефектных.

Решение о способе восстановления резьбы должно приниматься в зависимости от технической возможности ремонтного предприятия и экономической целесообразности.

2.2 Дефектация деталей, имеющих трещины

2.2.1 Трещины на деталях не допускаются, кроме оговоренных особо.

2.3 Дефектация стопорных и пружинных шайб

2.3.1 Стопорные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не имеют трещин и надрывов в месте перегиба.

2.3.2 Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, могут быть использованы повторно, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

2.4 Дефектация уплотнений и прокладок

2.4.1 При капитальном ремонте обязательной замене подлежат все неметаллические уплотнения и прокладки.     

Рисунок 1 - Рама КС-3562А.91.200

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 1
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Рама			КС-3562А.91.200	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Деформация металлоконструкции, не поддающаяся исправлению	Осмотр	-	-	Браковать	-
	Скручивание концов балок КС-3562А.91.600 КС-3562А.91.700	Осмотр       Измерение Рулетка Р5Н2К ГОСТ 7502-89*	-	-	Браковать	-
	Изогнутость металлоконструкции относительно общей оси	Измерение Площадка специальная Линейка-150 ГОСТ 427-75 Струна	Не более 0,8 на 1000,0 длины	-	Браковать	-
	Изогнутость основных грузонесущих элементов	Измерение Площадка специальная Линейка-150 ГОСТ 427-75 Струна	Не более 1,0 на 1000,0 длины детали	-	Браковать	-
	Изогнутость элементов	Измерение Площадка специальная Линейка-150 ГОСТ 427-75 Струна	Не более 1,5 на 1000,0 длины детали	-	Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент	-
	Трещины на грузонесущих балках КС-3562А.91.520 КС-3562А.91.550	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Трещины на элементах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Остукивание Меловая проба	-	-	Браковать при наличии трещин на шести и более элементах. Менее шести дефектных элементов - на трещины наложить накладки, заварить и зачистить или заменить дефектный элемент	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Коррозия на элементах	Осмотр       Измерение Ультразвуковой толщиномер	Не более 5% от номинальной толщины элемента	-	Браковать	-
	Вмятины на элементах	Осмотр       Измерение Линейка-150 ГОСТ 427-75	Глубиной не более 3,0, количеством не более одной на 1000,0 длины детали	-	При вмятинах глубиной менее 10,0 мм - править до устранения дефекта, более - на вмятины наложить накладки, заварить и зачистить	-
	Разрыв металла на балках КС-3562А.91.520, КС-3562А.91.550	Осмотр	-	-	Браковать	-
	Отрыв элементов	Осмотр	-	-	Заменить элемент новым	-
	Повреждение или износ ниток резьб:	Осмотр       Измерение Пробки ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	М8-7Н	8221-3036 7Н
	М10-7Н	8221-3044 7Н
	М12-7Н	8221-3053 7Н
	М16-7Н	8221-3067 7Н
	М42-7Н	8221-3138 7Н
Б	Износ поверхности по 105+0,46	Измерение Нутромер НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82	105,9	-	Заменить дефектную втулку КС-3562А.21.608	-
В	Износ поверхности по 42+0,34	Измерение Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	42,7	Фиксатор	Заменить дефектную трубу КС-3562А.91.620	-
Г	Износ поверхности по 225+0,29	Измерение Нутромер НИ 160-250-2 ГОСТ 868-82	225,6	-	Запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Д	Износ поверхности по 105,7+0,23	Измерение Нутромер НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82	106,16	-	Заменить дефектную втулку КС-3562А.20.403	-

Рисунок 2 - Основание стрелы КС-3571.37.500

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 2
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Основание стрелы			КС-3571.37.500	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Деформация металлоконструкции, не поддающаяся исправлению	Осмотр	-	-	Браковать	-
	Изогнутость металлоконструкции относительно общей оси	Измерение Площадка специальная Линейка-150 ГОСТ 427-75 Струна	Не более 0,8 на 1000,0 длины	-	Браковать	-
	Изогнутость основных грузонесущих элементов	Измерение Площадка специальная Линейка-150 ГОСТ 427-75 Струна	Не более 1,0 на 1000,0 длины детали	-	Браковать	-
	Изогнутость элементов	Измерение Площадка специальная Линейка-150 ГОСТ 427-75 Струна	Не более 1,5 на 1000,0 длины детали	-	Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент	-
	Трещины на основных грузонесущих элементах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Трещины на элементах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Остукивание Меловая проба	-	-	Браковать при наличии трещин на шести и более элементах, менее шести дефектных элементов - на трещины наложить накладки заварить и зачистить	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Коррозия на элементах	Осмотр       Измерение Ультразвуковой толщиномер	Не более 5% от номинальной толщины элемента	-	Браковать	-
	Вмятины на элементах	Осмотр       Измерение Линейка-150 ГОСТ 427-75	Глубиной не более 3,0, количеством не более одной на 1000,0 длины детали	-	При вмятинах глубиной менее 10,0 мм - править до устранения дефекта, более - на вмятины наложить накладки, заварить и зачистить	-
	Отрыв элементов	Осмотр	-	-	Заменить элемент новым	-
	Повреждение или износ ниток резьб:	Осмотр       Измерение Пробки ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	М10-7Н	8221-3044 7Н
	М10х1-7Н	8221-3046 7Н
	М12-7Н	8221-3053 7Н
	М24-7Н	8221-3092 7Н
Б	Износ поверхности по 50+0,40	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	50,80	-	Заменить дефектную втулку КС-3571.34.503	-
В	Износ поверхности по 90+0,46	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	90,90	-	Заменить дефектный кронштейн КС-3571.34.980	-
	Ослабление прессовой посадки втулки КС-3571.37.002	Осмотр Остукивание	-	-	Заменить дефектную втулку КС-3571.37.002	-
Г	Износ поверхности по 80,5+0,4	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	81,3	-	Заменить дефектную втулку КС-3571.37.002	-
Д	Износ поверхности по 75+0,4	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	75,8	-	Заменить дефектные листы КС-3571.34.776 КС-3571.34.776-1	-
Е	Износ поверхностей по размеру 30+1,5	Измерение Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ 166-89	33,0	-	Заменить дефектный кронштейн КС-3571.34.560	-

Рисунок 3 - Секция стрелы КС-3571.37.600

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 3
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Секция стрелы			КС-3571.37.600	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Деформация металлоконструкции, не поддающаяся исправлению	Осмотр	-	-	Браковать	-
	Изогнутость металлоконструкции относительно общей оси	Измерение Площадка специальная Линейка-150 ГОСТ 427-75 Струна	Не более 0,8 на 1000,0 длины	-	Браковать	-
	Изогнутость основных грузонесущих элементов	Измерение Площадка специальная Линейка-150 ГОСТ 427-75 Струна	Не более 1,0 на 1000,0 длины детали	-	Браковать	-
	Изогнутость элементов	Измерение Площадка специальная Линейка-150 ГОСТ 427-75 Струна	Не более 1,5 на 1000,0 длины детали	-	Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент	-
	Трещины на основных грузонесущих элементах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Трещины на элементах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Остукивание Меловая проба	-	-	Браковать при наличии трещин на шести и более элементах, менее шести дефектных элементов - на трещины наложить накладки, заварить и зачистить	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Коррозия на элементах	Осмотр       Измерение Ультразвуковой толщиномер	Не более 5% от номинальной толщины элемента	-	Браковать	-
	Вмятины на элементах	Осмотр       Измерение Линейка-150 ГОСТ 427-75	Глубиной не более 3,0, количеством не более одной на 1000,0 длины детали	-	При вмятинах глубиной менее 10,0 мм - править до устранения дефекта, более - на вмятины наложить накладки, заварить и зачистить	-
	Отрыв элементов	Осмотр	-	-	Заменить элемент новым	-
	Повреждение или износ ниток резьбы М6-7Н	Осмотр       Измерение Пробка 8221-3030 7Н ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
А	Износ поверхности по 70+0,40	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	70,8	-	Запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 36+0,17	Измерение Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	36,34	-	Заменить дефектную втулку КС-3571.34.616	-
В	Износ поверхности по 100+0,46	Измерение Нутромер НИ 100-160-2 ГОСТ 868-82	100,9	-	Заменить дефектную втулку КС-3571.34.604	-
Г	Износ поверхности по 60+0,4	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	60,8	-	Заменить дефектную стойку КС-3571.34.606	-

Рисунок 4 - Платформа поворотная КС-3562А.79.000-1

КАРТА ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ НА ДЕФЕКТАЦИЮ						Рисунок 4
Наименование детали или сборочной единицы			Обозначение	Материал	Твердость	Количество
Платформа поворотная			КС-3562А.79.000-1	-	-	1
Обозна- чение поверх- ности	Возможный дефект	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры допустимые, мм	Обозначение сопрягаемой детали	Рекомендуемый способ восстановления	Ремонтный размер, мм
	Деформация металлоконструкции, не поддающаяся исправлению	Осмотр	-	-	Браковать	-
	Изогнутость металлоконструкции относительно общей оси	Измерение Площадка специальная Линейка-150 ГОСТ 427-75 Струна	Не более 0,8 на 1000,0 длины	-	Браковать	-
	Изогнутость основных грузонесущих элементов	Измерение Площадка специальная Линейка-150 ГОСТ 427-75 Струна	Не более 1,0 на 1000,0 длины детали	-	Браковать	-
	Изогнутость элементов	Измерение Площадка специальная Линейка-150 ГОСТ 427-75 Струна	Не более 1,5 на 1000,0 длины детали	-	Править до устранения дефекта или заменить дефектный элемент	-
	Трещины на основных грузонесущих элементах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Браковать	-
	Трещины на поперечных связях и других элементах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Остукивание Меловая проба	-	-	Браковать при наличии трещин на шести и более элементах, менее шести дефектных элементов - на трещины наложить накладки, заварить и зачистить или заменить дефектный элемент	-
	Трещины в сварных швах	Осмотр Лупа ЛП-1-4   ГОСТ 25706-83 Ультразвуковая дефектоскопия	-	-	Разделать, заварить и зачистить	-
	Коррозия на элементах	Осмотр       Измерение Ультразвуковой толщиномер	Не более 5% от номинальной толщины элемента	-	Браковать	-
	Вмятины на элементах	Осмотр       Измерение Линейка-150 ГОСТ 427-75	Глубиной не более 3,0, количеством не более одной на 1000,0 длины детали	-	При вмятинах глубиной менее 10,0 мм - править до устранения дефекта, более - на вмятины наложить накладки заварить и зачистить	-
	Отрыв элементов	Осмотр	-	-	Заменить элемент новым	-
	Повреждение или износ ниток резьб:	Осмотр       Измерение Пробки ГОСТ 17758-72	-	-	См. требования на дефектацию резьбовых соединений п.2.1	-
	М5-7Н	8221-3027 7Н
	М8-7Н	8221-3036 7Н
	М10-7Н	8221-3044 7Н
	М12-7Н	8221-3053 7Н
	М16-7Н	8221-3067 7Н
	М18-7Н	8221-3074 7Н
А	Износ поверхности по 36+0,34	Измерение Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	36,7	-	Запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Б	Износ поверхности по 71+0,4	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	71,8	-	Запрессовать втулку, закрепить и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
В	Износ поверхности по 50+0,4	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	50,8	-	В щеки КС-3562А.49.503, КС-3562А.49.504 запрессовать втулки, закрепить, заменить дефектное ухо КС-3562А.49.506 и обработать, выдерживая размер согласно чертежу	-
Г	Износ поверхности по 50+0,4	Измерение Нутромер НИ 50-100-2 ГОСТ 868-82	50,8	-	Заменить дефектное ухо КС-3562А.59.007	-
Д	Износ поверхности по 20+0,13	Измерение Нутромер НИ 18-50-2 ГОСТ 868-82	20,26	-	Заменить дефектное ухо КС-3562А.79.011	-

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ