ФЕДЕРАЛЬНЫЙ НАДЗОР РОССИИ ПО ЯДЕРНОЙ И РАДИАЦИОННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
ФЕДЕРАЛЬНЫЙ ГОРНЫЙ И ПРОМЫШЛЕННЫЙ НАДЗОР РОССИИ
ПОСТАНОВЛЕНИЕ
от 19 июня 2003 года N 3/100
Об утверждении и введении в действие федеральных норм и правил в области использования атомной энергии "Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии"
___________________________________________________________
Не применяется с 31 марта 2018 года на основании
приказа Ростехнадзора от 31 июля 2017 года N 288
___________________________________________________________
См. Сравнительный анализ Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии.
___________________________________________________________
Федеральный надзор России по ядерной и радиационной безопасности и Федеральный горный и промышленный надзор России
постановляют:
Утвердить и ввести в действие с 1 октября 2003 года прилагаемые федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии "Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии" (НП-045-03).
Начальник
Госатомнадзора России
Ю.Г.Вишневский
Начальник
Госгортехнадзора России
В.М.Кульечев
Зарегистрировано
в Министерстве юстиции
Российской Федерации
10 июля 2003 года,
регистрационный N 4885
ПРАВИЛА
устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды
для объектов использования атомной энергии
I. Общие положения
1.1. Назначение, применение
1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии (далее - Правила) устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, наладке, эксплуатации, ремонту и реконструкции в процессе эксплуатации на объектах использования атомной энергии (ОИАЭ) трубопроводов пара и горячей воды (далее - трубопроводы), используемых в технологических процессах ОИАЭ и (или) расположенных и эксплуатируемых на их территории, не отнесенных к первому, второму или третьему классу безопасности общими положениями обеспечения безопасности соответствующих ОИАЭ.
1.1.2. Проектирование, изготовление, монтаж и наладка трубопроводов ОИАЭ должны выполняться согласно требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденных в установленном порядке (далее - Правила по трубопроводам), специализированными организациями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом.
1.1.3. Эксплуатация трубопроводов, их ремонт и реконструкция в процессе эксплуатации (включая разработку технологии ремонта, монтаж, наладку, диагностирование, испытания и др.) производятся в соответствии с настоящими Правилами эксплуатирующей организацией ОИАЭ или, по ее решению, соответствующими специализированными организациями.
Надзор за осуществлением перечисленных работ осуществляют межрегиональные территориальные округа Госатомнадзора России.
Необходимость и условия приведения трубопроводов, находящихся в эксплуатации или ремонте на ОИАЭ, в соответствие с настоящими Правилами определяются в устанавливаемом порядке.
1.2. Область распространения
1.2.1. Настоящие Правила распространяются на трубопроводы, включая редукционные установки (РУ), редукционно-охладительные установки (РОУ), быстродействующие редукционно-охладительные установки (БРОУ) и коллекторы, которые являются частью трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением
более 0,07 МПа (0,7 кгс/см
) или горячую воду с температурой свыше 115°С. Основные термины и определения приведены в приложении 1.
_______________
Здесь и далее указывается избыточное давление.
1.2.2. Настоящие Правила не распространяются на:
а) трубопроводы, расположенные в пределах парового или водогрейного котла (далее - котел);
б) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и т.п.), которые должны соответствовать требованиям по Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденным в установленном порядке;
в) трубопроводы, устанавливаемые на морских и речных судах и на других плавучих средствах, а также на морских передвижных установках и объектах подводного применения;
г) трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;
д) трубопроводы I категории (см. пункт 1.2.3) наружным диаметром менее 51 мм и трубопроводы II, III и IV категорий наружным диаметром менее 76 мм;
е) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств, соединенные с атмосферой;
ж) трубопроводы ядерных энергетических установок судов, авиационных и космических летательных аппаратов;
з) трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов.
1.2.3. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, делятся на четыре категории (табл.1).
Таблица 1
Категории и группы трубопроводов
Категория | Группа | Рабочие параметры среды |
трубопроводов | | температура,°С | давление, МПа (кгс/см ) |
I | 1 | Свыше 560 | Не ограничено |
| 2 | Свыше 520 до 560 | -"- |
| 3 | Свыше 450 до 520 | -"- |
| 4 | До 450 | Более 8,0 (80) |
II | 1 | Свыше 350 до 450 | До 8,0 (80) |
| 2 | До 350 | Более 4,0 (40) до 8,0 (80) |
III | 1 | Свыше 250 до 350 | До 4,0 (40) |
| 2 | До 250 | Более 1,6 (16) до 4,0 (40) |
IV | | Свыше 115 до 250 | Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16) |
Если значения параметров среды находятся в разных категориях, то трубопровод следует отнести к категории, соответствующей максимальному значению параметра среды (см. рис.1).
t, °C
560 | | I.1 | |
520 | | I.2 | |
450 | | I.3 | |
350 | | II.1 | |
| | III.1 | | |
250 | | | | I.4 |
115 | IV | III.2 | II.2 | |
| 0,07 | 1,6 | 4,0 | 8,0 р, МПа |
| 0,7 | 16 | 40 | 80 кгс/см  |
Рис.1. Схема отнесения трубопроводов к категориям в зависимости от рабочих параметров среды.
1.2.4. При определении категории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды следует считать:
а) для паропроводов от котлов - давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе из котла (за пароперегревателем);
б) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, - максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу;
в) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) - максимально возможные значения давления и температуры пара в отборе (согласно данным завода - изготовителя турбины);
г) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок - максимально возможные значения давления и температуры редуцированного пара, принятые в проекте установки;
д) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов повышенного давления - номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения в деаэраторе;
е) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления (ПВД) - наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуфтой - 1,05 номинального давления насоса), и максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД;
ж) для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей - наибольшее возможное давление и максимальную температуру воды в подающем трубопроводе с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности.
1.2.5. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу, независимо от его протяженности, и должна быть указана в проектной документации.
1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
1.3.1. Расследование аварий и несчастных случаев в работе трубопроводов на ОИАЭ, на которые распространяются настоящие Правила, должно производиться в соответствии с законодательством Российской Федерации и федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии.
II. Проектирование для ремонта и реконструкции
2.1. Общие положения
2.1.1. Проекты трубопроводов и их элементов для ОИАЭ, а также проекты их монтажа должны выполняться специализированными проектными или конструкторскими организациями.
Проекты ремонта и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ (включая разработку технологии ремонта, монтаж, наладку, диагностирование, испытания и др.), могут составляться эксплуатирующей организацией ОИАЭ или по ее решению специализированными организациями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом.
2.1.2. Руководители и специалисты, занятые проектированием ремонтных работ и реконструкцией трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, должны пройти проверку на знание настоящих Правил в соответствии с нормативной документацией (далее - НД), утвержденной Госатомнадзором России.
2.1.3. Изменения в проекте и НД, необходимость в которых может возникнуть при изготовлении, монтаже, наладке, эксплуатации, ремонте или реконструкции трубопроводов, должны быть согласованы с организацией - разработчиком проекта и (или) НД на трубопровод. При невозможности выполнить это условие допускается согласовывать изменения в проекте со специализированной организацией.
2.1.4. Расчеты трубопроводов на прочность с учетом всех нагружающих факторов (давление, вес, температурное расширение и т.п.) должны производиться по нормам расчета прочности, согласованным в установленном порядке.
На основании данных расчетов проектная организация устанавливает расчетный срок службы для трубопроводов всех категорий, а также расчетный ресурс для трубопроводов I и II категорий (при условии, что число их пусков из холодного состояния за расчетный срок службы не превысит 3000). Для всех остальных трубопроводов должно быть установлено расчетное число пусков из холодного состояния. Установленные расчетные характеристики должны быть внесены в паспорта трубопроводов (приложение 2).
2.1.5. Трубопроводы должны быть спроектированы так, чтобы имелась возможность выполнения всех видов контроля, требуемых Правилами по трубопроводам.
2.1.6. Соединение деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой.
Применение фланцевых соединений может быть допущено только для присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим фланцы.
Резьбовые соединения допускаются для присоединения чугунной арматуры на трубопроводах IV категории с условным проходом не более 100 мм.
2.1.7. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным швом, допускается применять для трубопроводов III и IV категорий; при этом должна быть выполнена проверка качества всех сварных соединений радиографией или методом ультразвукового контроля (УЗК).
2.1.8. Трубопроводы и несущие металлические конструкции должны иметь надежную защиту от коррозии.
2.1.9. Все элементы трубопроводов с температурой наружной поверхности стенки выше 55°С, расположенные в доступных для обслуживающего персонала местах, должны быть покрыты тепловой изоляцией, температура наружной поверхности которой не должна превышать 55°С.
На трубопроводах I категории в местах расположения сварных соединений и точек измерения ползучести металла должны быть установлены съемные участки изоляции.
2.1.10. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других деталей в сварные швы, а также в колена трубопроводов I и II категорий не допускается.
2.2. Криволинейные элементы
2.2.1. Конструкция криволинейных элементов должна соответствовать НД, утвержденной в установленном порядке.
2.2.2. Штампосварные колена допускается применять с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведения контроля радиографией или УЗК по всей длине швов.
2.2.3. Сварные секторные колена допускается применять для трубопроводов III и IV категорий. Угол сектора не должен превышать 30°С. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне колена должно обеспечивать возможность контроля этих швов с обеих сторон по наружной поверхности. Спиральношовные трубы для изготовления секторных колен тепловых сетей не применяются.
2.2.4. Толщина стенки колена на любом его участке не должна быть менее значений, установленных расчетом на прочность и техническими условиями на изготовление.
Замер толщины стенок следует проводить по методике, указанной в НД на изделие, утвержденной в установленном порядке.
2.2.5. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.
2.2.6. Максимальная овальность поперечного сечения колена вычисляется по формуле:
,
, D
- максимальный и минимальный наружные диаметры в измеряемом сечении колена соответственно.
Овальность поперечного сечения колена не должна превышать величин, указанных в НД, утвержденной в установленном порядке.
2.3. Сварные соединения и их расположение
2.3.1. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы приварных деталей) должны располагаться так, чтобы была обеспечена возможность их контроля методами, предусмотренными Правилами по трубопроводам и НД на изделие, согласованной в установленном порядке.
2.3.2. Для соединения труб и фасонных деталей должна применяться сварка встык с полным проплавлением.
Угловые сварные соединения допускаются для приварки к трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения должны выполняться с полным проплавлением.
Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором (конструктивным непроваром) для труб и штуцеров с внутренним диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не более 2,5 МПа (25 кгс/см
) и температурой не более 350°С. Контроль качества таких соединений должен выполняться по НД, согласованной в установленном порядке.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допускается применение системы контроля качества в соответствии с НД, утвержденной Госатомнадзором России, силами организации - владельца трубопровода или, по ее решению, специализированной организацией.
Нахлесточные соединения допускаются для приварки накладок, укрепляющих отверстия в трубопроводах III и IV категорий, упоров, опор, подвесок, элементов крепления изоляции и т.п.
2.3.3. В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двусторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой.
Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15°.
При разнице в толщине стенок менее 30% от толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм допускается выполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.
Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, коваными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами. Углы переходов на концах таких деталей, а также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм, установленных стандартами, техническими условиями и инструкциями.
2.3.4. При сварке труб и других элементов с продольными и спиральными сварными швами последние должны быть смещены один относительно другого. Смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.
2.3.5. Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежащих УЗК или местной термической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода должно составлять не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала закругления колена должно быть не менее 100 мм.
2.3.6. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих УЗК, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть не менее величин, приведенных в табл.2.
Таблица 2
Номинальная толщина стенки свариваемых труб (элементов) S, мм | Минимальная длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва, мм |
До 15 | 100 | |
Свыше 15 до 30 | 5S+25 | |
Свыше 30 до 36 | 175 | |
Более 36 | 4S+30 | |
2.3.7. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих местной термической обработке, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей и элементов, начала гиба, соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть не менее величины l, но не менее 100 мм, определяют по формуле:
,
- средний диаметр трубы (элемента),
- номинальный наружный диаметр, мм); S - номинальная толщина стенки трубы (элемента), мм).
2.3.8. При установке крутоизогнутых, штампованных и штампосварных колен допускаются расположение поперечных сварных соединений у начала закругления и сварка между собой крутоизогнутых колен без прямого участка.
2.3.9. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с элементами трубопроводов расстояние от наружной поверхности элемента до начала гиба трубы или до оси поперечного стыкового шва должно составлять:
а) для труб (штуцеров) наружным диаметром до 100 мм - не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;
б) для труб (штуцеров) наружным диаметром 100 мм и более - не менее 100 мм.
2.3.10. Расстояние от оси поперечного сварного соединения трубопровода до края опоры или подвески должно выбираться исходя из возможности проведения осмотра, контроля и термообработки этого сварочного соединения, предусмотренных Правилами по трубопроводам.
2.4. Прокладка трубопроводов
2.4.1. Проект прокладки трубопроводов должен разрабатываться проектной организацией с учетом требований Правил по трубопроводам и санитарных норм и правил, утвержденных в установленном порядке.
Подземная прокладка трубопроводов I категории в одном канале совместно с другими технологическими трубопроводами запрещается.
2.4.2. При прокладке трубопроводов в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.
2.4.3. При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее 2 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,7 м.
В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.
2.4.4. При надземной открытой прокладке трубопроводов допускается совместная прокладка трубопроводов всех категорий с технологическими трубопроводами разного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка противоречит другим правилам безопасности, согласованным в установленном порядке.
2.4.5. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов должны иметь не менее двух люков с лестницами или скобами.
2.4.6. Проходные каналы должны иметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими трубопроводами - не более 50 м. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры.
2.4.7. Горизонтальные участки трубопровода должны иметь уклон не менее 0,004; для трубопроводов тепловых сетей допускается уклон не менее 0,002.
Трассировка должна исключать возможность образования водяных застойных участков.
2.4.8. Арматура должна устанавливаться в местах, удобных для обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены лестницы и площадки.
2.4.9. Устанавливаемая чугунная арматура должна быть защищена от напряжений изгиба.
2.5. Компенсация теплового расширения
2.5.1. Каждый участок трубопровода между неподвижными опорами должен быть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений, которая может осуществляться за счет самокомпенсации или путем установки компенсаторов. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не разрешается.
2.5.2. На паропроводах внутренним диаметром 150 мм и более и с температурой пара 300°С и выше должны быть установлены указатели перемещений для контроля за расширением паропроводов и наблюдения за правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки указателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть указаны в проекте паропровода. К указателям перемещений должен быть свободный доступ. В необходимых случаях следует устраивать площадки и лестницы.
2.6. Опорно-подвесная система
2.6.1. Несущие конструкции трубопровода, его опоры и подвески (за исключением пружин) должны быть рассчитаны на вертикальную нагрузку от веса трубопровода, наполненного водой и покрытого тепловой изоляцией, и на усилия, возникающие от теплового расширения трубопроводов.
Опоры и подвески паропроводов могут рассчитываться без учета массы воды при гидравлических испытаниях, но с учетом массы пара. В этом случае проектом должно быть предусмотрено применение специальных приспособлений для разгрузки пружин, опор и подвесок при гидравлическом испытании.
2.6.2. Неподвижные опоры должны рассчитываться на усилия, передаваемые на них при наиболее неблагоприятном сочетании нагрузок.
2.7. Дренажи
2.7.1. В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка трубопровода должны предусматриваться спускные штуцера, снабженные запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.
Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов должны быть установлены воздушники.
2.7.2. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/см
) - штуцером и двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа (200 кгс/см
) и выше должны быть оснащены штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка.
Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода.
2.7.3. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов должны снабжаться устройством для продувки.
2.7.4. Места расположения и конструкция дренажных устройств трубопроводов устанавливаются проектной организацией.
2.7.5. Непрерывный отвод конденсата через конденсационные горшки или другие устройства обязателен для паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара.
Для тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состояния пара.
2.8. Арматура и редуцирующие устройства
2.8.1. Каждый трубопровод для обеспечения безопасных условий эксплуатации должен быть оснащен приборами для измерения давления и температуры рабочей среды, а в необходимых случаях - запорной и регулирующей арматурой, редукционными и предохранительными устройствами и средствами защиты и автоматизации.
Количество и размещение арматуры, средств измерения, автоматизации и защиты должны быть предусмотрены проектной организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.
2.8.2. Предохранительные устройства должны быть рассчитаны и отрегулированы так, чтобы давление в защищаемом элементе не превышало расчетное более чем на 10%, а при расчетном давлении до 0,5 МПа (5 кгс/см
) - не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см
).
Расчет пропускной способности предохранительных устройств должен производиться согласно государственному стандарту.
Превышение давления при полном открытии предохранительного клапана выше чем на 10% расчетного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.
Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительных устройств должна производиться по этому давлению, причем пропускная способность устройств должна быть проверена расчетом.
2.8.3. Отбор среды от патрубка, на котором установлено предохранительное устройство, не допускается. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных органов на дренажах не допускается.
2.8.4. Конструкция грузового или пружинного клапана должна иметь устройство для проверки исправности действия клапана во время работы трубопровода путем принудительного открытия. В случае установки на трубопроводе электромагнитного импульсно-предохранительного устройства оно должно быть оборудовано устройством, позволяющим производить принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.
2.8.5. Класс точности манометров должен быть не ниже:
2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см
);
1,5 - при рабочем давлении более 2,5 МПа (25 кгс/см
) до 14 МПа (140 кгс/см
);
1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см
).
2.8.6. Шкала манометров выбирается из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы.
2.8.7. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление.
Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.
Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.
Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.
2.8.8. Перед каждым манометром должен быть трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.
2.8.9. Арматура должна иметь четкую маркировку на корпусе, в которой указывается:
а) наименование или товарный знак организации-изготовителя;
б) условный проход;
в) условное или рабочее давление и температура среды;
г) направление потока среды;
д) марка стали.
2.8.10. Арматура с условным проходом 50 мм и более должна поставляться с паспортом установленной формы, где указываются применяемые материалы, режимы термической обработки и результаты неразрушающего контроля, если проведение этих операций было предусмотрено техническими условиями. Данные должны относиться к основным деталям арматуры (корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу).
2.8.11. На маховиках арматуры должно быть обозначено направление вращения при открытии и закрытии арматуры.
2.8.12. При конструировании привода арматуры трубопроводов следует соблюдать следующие условия:
а) открытие арматуры должно производиться движением маховика против часовой стрелки, закрытие - по часовой стрелке; кроме того, должна быть предусмотрена возможность закрытия вентилей и задвижек на цепи и замки;
б) прорезь, в которой движется указатель открытия арматуры, не должна ограничивать его движения в крайних положениях; на шкале указателя открытия арматуры крайние положения должны быть обозначены надписями.
2.8.13. Трубопровод, расчетное давление которого ниже давления питающего его источника, должен иметь редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, которые устанавливаются со стороны меньшего давления (редукционно-охладительные устройства или другие редуцирующие устройства).
2.8.14. Редуцирующие устройства должны иметь автоматическое регулирование давления, а редукционно-охладительные устройства, кроме того, - автоматическое регулирование температуры.
2.8.15. В целях облегчения открытия задвижек и вентилей, требующих значительного вращающего момента, а также для прогрева паропроводов (в технически обоснованных случаях) они должны быть оснащены обводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется проектной организацией.
III. Материалы и полуфабрикаты для ремонта и реконструкции
3.1. Общие положения
3.1.1. Выбор материалов и полуфабрикатов для изготовления элементов и деталей, предназначенных для работы под давлением, трубопроводов ОИАЭ должен производиться в соответствии с Правилами по трубопроводам.
Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе.
3.1.2. Применение материалов, не указанных в п.3.1.1, допускается при положительном заключении специализированной организации, если параметры этих материалов будут не ниже требований Правил по трубопроводам.
3.1.3. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) для изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭ должна проводиться по НД, согласованной в установленном порядке.
Поставка полуфабрикатов для ремонта и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, должна проводиться по НД, утвержденной Госатомнадзором России.
3.1.4. Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом организации - изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата (маркировки) организация-изготовитель или специализированная организация, проводящая монтаж или ремонт трубопровода, должны провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколами, дополняющими (заменяющими) сертификат поставщика полуфабриката.
3.1.5. При выборе материалов для трубопроводов, сооружаемых в районах с холодным климатом, кроме рабочих параметров должно учитываться влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хранении, если оно не учтено в организационно-технических мероприятиях.
Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть согласованы с проектной организацией.
3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
3.2.1. Организация - изготовитель полуфабрикатов должна контролировать химический состав материала. В сертификат должны быть внесены результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.
3.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сертификате организации - изготовителя полуфабриката.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:
если механические и технологические характеристики металла, установленные в НД на изделие, обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката (например, методом проката);
если в организации - изготовителе оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой, или последующей термической обработке.
В этих случаях организация - изготовитель полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.
Допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена специализированной организацией.
3.2.3. Организация - изготовитель полуфабрикатов должна выполнять контроль механических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20°С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не обязателен.
3.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в Правилах по трубопроводам, при толщине листа, толщине сплошной поковки и толщине стенки трубы или полой поковки (отливки) 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.
По требованию конструкторских организаций испытания на ударную вязкость должны производиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6-11 мм. Это требование должно содержаться в НД на изделие или в конструкторской документации.
3.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0°С, а также металл других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НД на изделие или в конструкторской документации.
3.2.6. Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида U (KCU) должны производиться при 20°С и в случаях, предусмотренных пунктом 3.2.5, при одной из указанных температур:
Температура металла, °С | Температура испытания, °С |
от 0 до минус 20 | - 20 |
от минус 20 до минус 40 | - 40 |
от минус 40 до минус 60 | - 60 |
Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида V (KCV) в соответствии с НД на полуфабрикаты производятся при 20°С, 0°С и минус 20°С.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть не ниже KCU = 30 Дж/см
(3,0 кгс·м/см
) и не ниже KCV = 25 Дж/см
(2,5 кгс·м/см
).
При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см
) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Выбор критерия ударной вязкости KCU или KCV должен производиться конструкторской организацией и указываться в НД или конструкторской документации.
3.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200-350°С.
Нормы по значению ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям пункта 3.2.6.
3.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150°С; для углеродистых, низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей - до 400°С; для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450°С; для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525°С.
Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НД на изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25°С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.
3.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в пункте 3.2.8, должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в НД на полуфабрикаты.
Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 10
, 10
ч должны быть обоснованы статистической обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и подтверждены положительным заключением специализированной организации.
3.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в Правилах по трубопроводам при условии гарантии нормированных значений характеристик организацией - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в НД на изделие. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализированной организации. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен в Правилах по трубопроводам.
3.3. Листовая сталь
3.3.1. Пределы применения листовой стали и полос различных марок, НД на лист и полосы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать разрешенным Правилами по трубопроводам.
3.4. Стальные трубы
3.4.1. Пределы применения труб из сталей различных марок, НД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать разрешенным Правилами по трубопроводам.
3.4.2. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки.
3.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографии или УЗК сварного шва по всей длине.
3.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:
- если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, УЗК или им равноценными);
- для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см
) и ниже, если организация - изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.
3.4.5. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150°С из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков с условием, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.
3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат
3.5.1. Пределы применения поковок (проката) из стали различных марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилам по трубопроводам.
3.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему в организации - изготовителе проката (или в организации - изготовителе трубопроводов и их элементов).
Радиографию или УЗК допускается проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.
3.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для штамповок, изготовленных из листа для трубопроводов ОИАЭ, должны удовлетворять требованиям Правил по трубопроводам для листа.
3.6. Стальные отливки
3.6.1. Пределы применения отливок из стали различных марок, НД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилам по трубопроводам.
3.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
3.6.3. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по государственному стандарту, разрешенному Правилами по трубопроводам.
Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной радиографический контроль или УЗК в организации-изготовителе, допускается совмещать с испытанием узла или всего трубопровода пробным давлением, установленным техническими условиями на узел или весь трубопровод.
3.7. Крепеж
3.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НД на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилам по трубопроводам.
3.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала фланцев, причем разница в этих коэффициентах не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50°С.
3.7.3. Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием, должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200°С).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
3.8. Чугунные отливки
3.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать Правилам по трубопроводам.
3.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.
3.8.3. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.
3.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в государственном стандарте, разрешенного Правилами по трубопроводам, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см
).
3.8.5. Применение чугунных отливок для элементов арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.
3.8.6. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна по государственным стандартам, разрешенным Правилами по трубопроводам.
3.9. Цветные металлы и сплавы
3.9.1. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250°С допускается применять бронзу и латунь.
3.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны производиться в соответствии с государственным стандартом, разрешенным Правилами по трубопроводам.
3.10. Требования к сталям новых марок
3.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из сталей новых марок, не приведенных в Правилах по трубопроводам, для ремонта и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, одобряется Госатомнадзором России на основании положительного заключения специализированной организации.
Для получения заключения должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.
3.10.2. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных хромоникелевых сталей и 0,2% - для остальных марок сталей) должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры, не менее чем на 50°С превышающей рекомендуемую максимальную.
Температура должна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20°С должна быть не более 0,6 для углеродистой и 0,7 - для легированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.
3.10.3. Для материалов, предназначенных для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены опытные данные для установления значений пределов длительной прочности на ресурс 10
, 10
ч и условного предела ползучести для температур, при которых рекомендуется применение стали.
Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должны быть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).
3.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплуатационные свойства стали.
3.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной прочности и длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.
Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению.
3.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.
3.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на их эксплуатационные свойства технологии сварки, режима их термической обработки.
Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений и о сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.
3.10.8. При создании новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:
а) при отрицательных температурах - оценка хладностойкости;
б) при циклических нагрузках - оценка циклической прочности;
в) при активном воздействии среды - оценка коррозионно-механической прочности и др.
3.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные по ее физическим свойствам:
а) значения модуля упругости при различных температурах;
б) значения среднетермического коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;
в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.
3.10.10. Организациями - изготовителями полуфабрикатов или соответствующими специализированными организациями должна быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки необходимого сортамента с соблюдением установленного уровня свойств стали.
Подразделение сталей на типы и классы приведено в приложении 3.
IV. Изготовление, монтаж и наладка
4.1. Общие положения
4.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж, диагностика, наладка трубопроводов и их элементов для ОИАЭ должны выполняться специализированными организациями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом.
Ремонт и реконструкция трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, может выполняться организацией - владельцем трубопровода или по ее разрешению - специализированной организацией.
4.1.2. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться организациями, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии с требованиями Правил по трубопроводам и технических условий, согласованных в установленном порядке. В НД должен быть указан проектный срок службы и проектный ресурс деталей и сборочных единиц трубопроводов (для элементов трубопроводов I и II категорий).
При изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с Правилами по трубопроводам.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, может применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Правилами и другими НД, утвержденными Госатомнадзором России.
4.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов должны производиться по технологии, разработанной организацией-изготовителем, специализированной монтажной или ремонтной организацией до начала выполнения соответствующих работ. Выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.
4.1.4. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов должны быть отражены в производственно-технологической документации (ПТД), регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.
ПТД должна быть составлена с учетом Правил по трубопроводам, действующей технической документации по изготовлению, монтажу и ремонту трубопроводов (стандартов, технических условий, правил контроля и др.), утвержденной в установленном порядке.
В тех случаях, когда стандарты, технические условия, правила контроля и другая документация включают все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов, составление ПТД не обязательно.
4.1.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку организации-изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.
4.1.6. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по стандартам или другой НД, согласованной в установленном порядке.
4.1.7. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.
4.1.8. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.
4.1.9. Перед сборкой в блоки или перед отправкой из организации-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и элементов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированной стали должны подвергаться стилоскопированию.
4.1.10. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей трубопроводов.
4.1.11. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с государственным стандартом, разрешенным Правилами по трубопроводам.
4.2. Сварка
4.2.1. При изготовлении и монтаже трубопроводов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями Правил по трубопроводам.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допускается применение технологии сварки, утвержденной в установленном порядке.
4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД (ПТД) на сварку.
4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке элементов трубопроводов при их изготовлении и монтаже допускаются сварщики, прошедшие проверку знаний в соответствии с правилами проверки знаний сварщиков и специалистов сварочного производства, утвержденными в установленном порядке, и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, проверка знаний сварщиков производится в соответствии с НД, утвержденной в установленном порядке.
Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.
4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в организации-изготовителе, монтажной или ремонтной организации к сварке элементов трубопроводов, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем выполнения им сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны отвечать требованиям настоящих Правил.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допускается применять методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения в соответствии с настоящими Правилами.
По результатам проверки качества пробного сварного соединения составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ.
4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений при изготовлении и монтаже трубопроводов должно быть возложено на специалиста, прошедшего проверку знаний в соответствии с Положением о порядке подготовки и проверку знаний работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, утвержденным в установленном порядке.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, проверка знаний руководителей работ по сварке и ее контролю может производиться по НД, утвержденной в установленном порядке.
4.2.6. Сварные соединения элементов трубопроводов с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечивать сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте изделия.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.
4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки трубопроводов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.
4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НД (ПТД) на сварку.
4.2.9. Помимо проверки в соответствии с пунктами 4.1.11 и 4.10.2.в) должны быть проконтролированы следующие сварочные материалы:
а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства согласно государственному стандарту, разрешенному Правилами по трубопроводам, на наличие легирующих элементов марочному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.;
б) каждая партия порошковой проволоки на сварочно-технологические свойства согласно государственному стандарту, разрешенному Правилами по трубопроводам;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных государственным стандартом, разрешенным Правилами по трубопроводам, путем стилоскопирования;
г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.
4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НД (ПТД) на сварку в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).
4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НД (ПТД) на сварку, согласованной в установленном порядке.
4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД на сварку.
4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД на сварку. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
4.2.14. Прихватка собранных под сварку элементов трубопроводов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного соединения.
4.2.15. Технология сварки при изготовлении и монтаже трубопроводов ОИАЭ допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с Правилами по трубопроводам.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, применяемая технология сварки может быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами.
4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится специализированной организацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждой организацией - владельцем трубопровода на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.
4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемосдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:
- механические свойства при нормальной (20±10°С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;
- длительная прочность, пластичность и ползучесть;
- циклическая прочность;
- критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;
- стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;
- интенсивность окисления в рабочей среде;
- отсутствие недопустимых дефектов;
- стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);
- другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.
По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для практического применения технологии. Разрешение на применение предлагаемой технологии для изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭ выдается Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной организации.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, разрешение на применение предлагаемой технологии может одобряться Госатомнадзором России на основании заключения специализированной организации.
4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждой организацией до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям Правил по трубопроводам и НД, согласованной в установленном порядке.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, сварные соединения проверяются для указанных выше целей на соответствие настоящим Правилам.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений
, выполняемых в данной организации.
____________________
Определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 5.
4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на ОИАЭ в соответствии с программой, разработанной этим ОИАЭ и утвержденной председателем комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.
Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
Госгортехнадзор России выдает разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию для изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭ на основании заключения специализированной организации.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию, может выдаться межрегиональным территориальным округом Госатомнадзора России на основании заключения специализированной организации.
4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, организация-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должна приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию.
4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.
Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.
4.2.22. Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях отрицательных температур при соблюдении требований НД (ПТД) на сварку и создания необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).
При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительной.
4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50°С.
4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.
4.3. Термическая обработка
4.3.1. Термическая обработка элементов трубопроводов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено Правилами по трубопроводам, НД (ПТД) на изделие и (или) конструкторской документацией.
При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, термическая обработка перечисленных изделий производится в соответствии с настоящими Правилами, НД (ПТД) на изделие и (или) конструкторской документацией.
4.3.2. Термическая обработка может быть двух видов:
а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;
б) дополнительная в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД (ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах.
К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства этих работ.
4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:
а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке на режимах, обеспечивающих достижение свойства материала, принятых в НД на металл;
б) если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;
в) после электрошлаковой сварки;
г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
д) во всех других случаях, для которых в НД (ПТД) на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.
4.3.4. Основная термическая обработка не обязательна, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились:
а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700°С;
б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.
4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих случаях:
а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали, проводимой без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700°С, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, превышающей 5% от внутреннего диаметра обечайки, от наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ, от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников, от среднего радиуса кривизны для колена;
б) после гибки без нагрева гибов труб:
