Руководящий документ РД 34.31.602 Инструкция по ремонту гидротурбин и механической части генераторов.
РД 34.31.602
СО 153-34.31.602
ИНСТРУКЦИЯ ПО РЕМОНТУ ГИДРОТУРБИН И МЕХАНИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ГЕНЕРАТОРОВ
Инструкция составлена Центральным конструкторским бюро по модернизации энергетического оборудования
Автор инж. В.И.Негода
УТВЕРЖДАЮ:
Главный инженер Главэнергоремонта П.К.Орешкин 13 января 1970 г.
В Инструкции содержатся основные положения по проведению контрольного осмотра, измерений, испытаний и выявлению дефектов отдельных узлов гидротурбин и механической части генераторов с целью уточнения предстоящего объема ремонтных работ, ожидаемых трудозатрат и стоимости. Представлены также технические требования к отремонтированным агрегатам и узлам, необходимые при приемке указанного оборудования из ремонта.
Вопросы технологии ремонта этого оборудования в Инструкции не рассматриваются.
Инструкция предназначена для инженерно-технического персонала, производящего капитальный ремонт гидротурбин и механической части генераторов.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая Инструкция содержит указания и нормы по обеспечению работоспособности гидротурбин и механической части генераторов в процессе капитального ремонта и обязательна для всех организаций Минэнерго СССР, выполняющих этот ремонт.
1.2. Инструкция распространяется на ремонт вертикальных и горизонтальных гидроагрегатов с пропеллерными, поворотно-лопастными, радиально-осевыми и ковшовыми рабочими колесами производства отечественных заводов и иностранных фирм и предназначена для инженерно-технического персонала, выполняющего ремонт перечисленного оборудования.
1.3. Пересмотр "Типовой инструкции по ремонту гидротурбин", выпущенной трестом ОРГРЭС в 1958 г., произведен в связи с недостаточно полным отражением в ней все возрастающих требований к порядку проведения контрольных осмотров и выявлению дефектов оборудования, а также к его техническому состоянию после ремонта.
1.4. В Инструкции не рассматриваются общие вопросы организации ремонта в условиях электростанции, в том числе подготовка к ремонту*, ответственность и взаимоотношения электростанций и ремонтных предприятий, приемка из ремонта, обеспечение запасными частями, а также нормы простоя, типовой объем работ и полный перечень технической документации. Эти вопросы изложены в выпускаемой ЦКБ Главэнергоремонта "Инструкции по организации ремонта энергетического оборудования электростанций".
________________
* Объем испытаний и проверки работы гидроагрегата в период подготовки к ремонту определяются по ведомости эксплуатационных показателей.
1.5. В Инструкции не рассматриваются вопросы технологии: порядок разборки и сборки агрегата, методы ремонта отдельных узлов, применяемые при этом приспособления, инструмент, материалы, такелаж и пр., которые войдут в разработки ЦКБ: "Технология ремонта гидротурбин и механической части генераторов" и "Комплексная технология ремонта поверхностей гидротурбин, поврежденных кавитацией". Вопросы центровки освещаются в "Инструкции по центровке вертикальных гидроагрегатов".
1.6. Правила техники безопасности и пожарной безопасности при ремонте гидроагрегатов должны соответствовать разделу VII "Правил безопасности при эксплуатации водного хозяйства, гидротехнических сооружений и гидромеханического оборудования электростанций" ("Энергия", 1966), "Правилам безопасности при эксплуатации электроустановок, электростанций и подстанций" (Энергия", 1969), "Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов"* (Госгортехиздат, 1970), "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"** (Госэнергоиздат, 1960), "Правилам техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработки металлов"*** (Машгиз, 1959), всем действующим инструкциям по мерам пожарной безопасности и другим действующим правилам, а также разработанным на их основе инструкциям, утвержденным главным инженером ремонтного предприятия или гидроэлектростанции.
1.7. Настоящая Инструкция разработана как типовая, на ее основе эксплуатационный персонал может создать аналогичные местные инструкции, каждая из которых будет отражать особенности, свойственные лишь определенной конструкции гидротурбины и принятой на гидроэлектростанции Организации ремонта.
1.8. При особо ответственных ремонтах следует привлекать представителей заводов - изготовителей оборудования.
2. ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО РАЗБОРКЕ ГИДРОАГРЕГАТА И ЕГО ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
При разборке отдельных агрегатов и узлов необходимо тщательно осматривать взаимное расположение сочлененных деталей и отыскивать на них сборочные метки (марки, керны и пр.). Если метки отсутствуют, их необходимо поставить и занести в эскиз. Нанесение временных меток (царапин, рисок) запрещается.
Полной разборке вертикальных агрегатов предшествует проверка центровки, в том числе выявление неперпендикулярности зеркального диска, а также уклона и излома валов во фланцах с занесением результатов в формуляры.
Ниже приводятся указания по особенностям разборки отдельных узлов.
2.1. Перед разборкой подпятника ротор вертикального агрегата устанавливается на "сухари"; ванна подпятника освобождается от масла*, демонтируются маслоохладители.
________________
* С предварительным отбором проб масла для анализа.
Снятие ступицы с вала производится по местной инструкции, составленной на основании указаний завода-изготовителя. К снятию ступицы зонтичных генераторов следует прибегать только в случае крайней необходимости.
2.2. При распаривании валов вертикальных радиально-осевых турбин вал агрегата вместе с ротором генератора и рабочим колесом поднимаются тормозами на высоту 5-8 мм. Под нижний обод рабочего колеса на кольцевую заточку камеры турбины в четырех, диаметрально противоположных точках устанавливаются точно пригнанные металлические прокладки высотой 15-25 мм, длиной 200-250 мм, шириной 30-50 мм. Путем уменьшения давления в тормозах ротор с валом опускается и рабочее колесо садится на прокладки. После этого можно приступать к разъединению валов.
Рабочее колесо поворотно-лопастной турбины при распаривании валов подвешивается в турбинной камере на специальных подвесках.
2.3. До разборки сервомоторов направляющего аппарата необходимо выпустить масло из цилиндров в специальную посуду. Во избежание повреждения манжет при снятии крышек не должны допускаться перекосы. Указанную разборку следует производить (если это удобно) вне шахты турбины.
2.4. После выемки ротора вертикального агрегата производится проверка центровки неподвижных частей агрегата по струне с занесением результатов в формуляр.
2.5. При разборке колонки регулятора должна соблюдаться большая аккуратность, тщательность и чистота. Все детали при разборке должны укладываться на специально выделенном для этого деревянном столе, мелкие детали желательно укладывать на чистые хлопчатобумажные тряпки в определенном порядке.
При наличии давления в масло-воздушном котле все вентили на маслопроводах должны быть плотно закрыты.
Выемка главного золотника должна производиться плавно, без рывков и перекосов, с использованием специальных приспособлений (ключей, рам и пр.).
Перед разборкой маятника необходимо измерить предварительную затяжку пружин.
При снятии шарикоподшипников с валов целесообразно применять специальные съемники. При снятии подшипников, насаженных на вал горячей посадкой, их следует в течение нескольких минут поливать горячим маслом, предварительно прикрыв вал асбестом или картоном.
Перед разборкой масляного катаракта необходимо зафиксировать установку дросселя. Масло из цилиндра катаракта удаляется ручным насосом.
2.6. Частичная или полная разборка механизмов маслонапорной установки (МНУ) зависит от качества их работы. Обязательной разборке при каждом капитальном ремонте подлежат масляные насосы, клапаны, фильтры и реле. Не следует без крайней необходимости разбирать реле давления, предохранительные и перепускные клапаны.
Выпуск воздуха из аккумулятора давления МНУ и из сборных резервуаров сжатого воздуха должен производиться вне помещения гидроэлектростанции.
2.7. Все отверстия масло- и водопроводов после демонтажа последних следует закрыть пробками или заглушками во избежание засорения.
2.8. Последовательность разборки отдельных узлов и применяемые методы должны быть изложены в местных инструкциях.
2.9. Проверка центровки собранного вертикального агрегата с занесением результатов в соответствующие графы формуляров обязательна.
3. КОНТРОЛЬНЫЙ ОСМОТР И ВЫЯВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ ОТДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ
Тщательный осмотр отдельных узлов и деталей гидротурбины и механической части генератора производится с целью определения степени износа и уточнения объема ремонтных работ, ожидаемых трудозатрат и стоимости.
Все обнаруженные дефекты следует вносить в ведомость объема работ; результаты измерений - в графу "до ремонта" формуляров соответствующих узлов.
3.1. Рабочее колесо
3.1.1. Произвести внешний осмотр лопастей, втулки, верхнего и нижнего ободов, ковшей, конуса-обтекателя. Измерить максимально глубину и площадь кавитационного и абразивного износа поверхностей этих узлов, в том числе области отрыва облицовки. Результаты измерений и конфигурацию очагов разрушения внести в формуляры соответствующих узлов.
Измерить длину трещин в металле и зафиксировать их направления; проверить состояние сварных швов.
3.1.2. Провести измерение зазоров в лабиринтных уплотнениях рабочего колеса и вала радиально-осевой турбины в четырех равноудаленных одна от другой точках через каждые 90° поворота ротора.
Измерить зазор между лопастями и камерой рабочего колеса поворотно-лопастной или пропеллерной турбины (при повороте ротора на 360°) по следующим местам периферийной кромки лопастей: со стороны входа и выхода воды и посредине лопасти. Число остановок для измерений при повороте ротора на 360° должно равняться числу лопастей. Измерения производятся при двух положениях лопастей - полном открытии и полном закрытии.
Результаты измерений необходимо внести в формуляры.
Отклонения лабиринтных и лопастных зазоров не должны превышать 20% проектного зазора, или 0,001 диаметра (на сторону) рабочего колеса, при отсутствии заводских данных.
3.1.3. Провести проверку поворотно-лопастного рабочего колеса на протечки при нормальном уровне масла в полости вала и при неоднократном повороте лопастей от полного открытия до закрытия. Не должны наблюдаться протечки через уплотнения лопастей, резьбу крепежных деталей и плоскости разъема втулки.
3.1.4. Проверить крепление конуса-обтекателя, лабиринтных колец, ковшей и лопастей к рабочему колесу, а также рабочего колеса к валу турбины.
3.2. Камера рабочего колеса, спиральная камера и отсасывающая труба
3.2.1. Произвести внешний осмотр указанных полостей проточной части гидротурбины.
Измерить максимальную глубину и площадь навигационного и абразивного повреждения металлических поверхностей и облицовок.
Выявить наличие пустот в бетоне под облицовкой простукиванием последней.
Результаты измерений и конфигурацию очагов повреждений следует внести в формуляры.
3.2.2. При осмотре съемного сегмента камеры рабочего колеса проверить целостность распорно-стяжных элементов и крепежных деталей.
3.3. Направляющий аппарат
3.3.1. Произвести внешний осмотр отдельных узлов направляющего аппарата: верхнего и нижнего (наружного и внутреннего) колец, втулок нижних (внутренних) цапф лопаток, самих лопаток, ограничителей их открытия, игольчатого затвора ковшовой турбины с отсекателем (отклонителем) струи, а также всей кинематики, включая сервомоторы.
При осмотре лопаток обратить особое внимание на кавитационные разъедания, наличие трещин, забоин и возможные изменения профиля.
Проверить состояние смазки верхних и нижних цапф лопаток в турбинах старой конструкции.
3.3.2. Измерить торцовые и радиальные зазоры лопаточного направляющего аппарата и результаты измерений внести в формуляр.
Величины торцовых зазоров должны соответствовать данным завода-изготовителя; допускается отклонение от заводских данных не более чем на ±30% суммарного проектного зазора.
Местные неприлегания (радиальные зазоры) допускаются по высоте лопатки не более чем на 20% всей высоты.
Измеренные величины местных зазоров должны соответствовать данным завода-изготовителя или (при их отсутствии) приведенным ниже данным:
|
|
Зазор (не более), мм | Высота лопатки, мм |
0,05 | 500 |
0,10 | 1000 |
0,15 | 1500 |
0,20 | 2000 |
0,25 | 3000 |
0,30 | 4000 |
3.3.3. Измерить в процессе разборки износ цапф и втулок лопаток, уплотнений цапф, а также пальцев и втулок регулирующего кольца, серег и рычагов.
Максимально допустимые смазочные зазоры (мм) в подшипниках лопаток вследствие износа при эксплуатации следующие:
|
|
Верхняя втулка | 1,0-1,2 |
Средняя втулка | 0,5-0,6 |
Нижняя втулка | 0,5-0,6 |
3.3.4. Проверить и зафиксировать натяг направляющего аппарата. Измерить диаметры иглы и сопла ковшовой турбины. Величины диаметров должны соответствовать данным завода-изготовителя. Изменение диаметров иглы и сопла более чем на 1-1,5% номинального недопустимо.
При ревизии сервомоторов обратить особое внимание на состояние манжет.
3.4. Вал турбины и его уплотнение
3.4.1. Произвести осмотр рубашки (юбки) вала. Зафиксировать на рабочей зоне рубашки (юбки) риски, царапины и трещины.
Измерить износ рубашки вала и полученные результаты (по нескольким сечениям) внести в формуляр. Допускаемый износ шейки вала - не более половины максимально допустимого зазора на диаметр подшипника.
Рубашка подлежит замене при наличии продольной трещины, составляющей более 20% высоты рабочей зоны рубашки, или трещины под углом к оси вала, если ее проекция на ось превышает ту же величину. Трещины в поперечном направлении не требуют замены рубашки. Рубашка подлежит замене, если при предыдущих проточках ее толщина была уменьшена более, чем на 50%.
3.4.2. Произвести ревизию уплотнения вала (торцового, сальникового, воротникового, лабиринтного и пр.), обратив при осмотре особое внимание на состояние уплотняющего элемента (на величину и концентричность зазоров в лабиринтном уплотнении).
3.5. Направляющие подшипники агрегата
3.5.1. Произвести измерение смазочных зазоров:
а) турбинного подшипника - методом отжима вала;
б) по каждому сегменту генераторных подшипников - сверху и снизу;
в) опорных подшипников горизонтального агрегата - методом свинцовых оттисков.
Данные измерений внести в формуляры.
Максимально допустимое увеличение смазочных зазоров следующее:
|
|
Тип подшипника | Увеличение зазоров относительно номинальных установочных |
Сегментный баббитовый | В 1,5 раза |
Баббитовый из двух половин | В 2 раза |
Резиновый и лигнофолевый | В 2 раза |
Опорный горизонтального агрегата | В 2 раза |
3.5.2. При проведении ревизии следует:
а) проверить посадку корпуса подшипника вертикального агрегата в гнезде; величину зазоров занести в формуляр;
б) произвести осмотр вкладышей, зафиксировав очаги отставания баббита или резины, местные надиры, натяг, царапины или области повреждения баббита блуждающими токами, подгорание резины и лигнофолевой клепки, одностороннюю выработку резины или лигнофоля, износ опорных конструкций сегментов и прочие дефекты;
в) проверить натяг крышки опорного подшипника горизонтального агрегата.
При наличии соответствующей аппаратуры желательно произвести ультразвуковую проверку плотности прилегания баббита к поверхности сегмента. Отставания баббита (даже минимальные) не допускаются.
3.6. Система регулирования
Произвести технический осмотр и регистрацию дефектов аккумулятора давления МНУ, масляного бака, масляных насосов с электроприводами, предохранительно-разгрузочных и обратных клапанов, блока гидравлических реле давления, контрольно-измерительных приборов, маслоохладительной установки, регулятора скорости, маслопроводов и арматуры. Особое внимание следует уделять выявлению утечек масла в этих узлах.
3.6.1. При разборке масляного насоса измерить и внести в формуляр величины:
а) зазоров между баббитовой рубашкой и винтами;
б) зазоров между бронзовой втулкой и шейкой ведущего винта;
в) осевого разбега ведомых винтов (между их передними торцами и указанной выше бронзовой втулкой).
Эти величины должны соответствовать данным завода-изготовителя. При отсутствии данных следует ориентироваться на зазор между винтами и рубашкой 0,04-0,06 мм и на осевой разбег не более 2 мм.
Проверить наличие рисок, царапин или надиров на баббитовых поверхностях расточек рубашки винтов, на поверхностях винтов и их подпятников.
3.6.2. В перепускном, предохранительном, обратном клапанах и арматуре выявить наклеп или задиры рабочих поверхностей клапанов, седел, игл (в частности, золотникового штока и буксы предохранительного клапана); проверить износ этих деталей (с измерением диаметров и зазоров), а также состояние пружин (отвечают ли они заданным характеристикам)*.
________________
* Все указанные выше положения по выявлению дефектов относятся и к реле давления.
3.6.3. При наружном осмотре котла аккумулятора давления проверить состояние сварных швов и окраски*, при внутреннем осмотре (после очистки от масляного шлама) - отсутствие трещин.
________________
* Состояние окраски проверяется также и при осмотре масляного бака (внутри маслостойкая окраска, снаружи обычная).
При осмотре масляных фильтров выявить повреждения:
а) ячеек сетки рамочного фильтра;
б) поверхности пробки трехходового крана сдвоенного фильтра.
3.6.4. В регуляторе скорости снять характеристику маятника, проверить износ его деталей, величину биения штифта маятника и состояние его привода. Протарировать пружины. Выявить наличие мертвых ходов в шарнирных соединениях регулятора.
По золотникам автоматического и ручного регулирования, гидравлическому запорному клапану, стопору сервомотора, золотникам комбинатора и рабочего колеса произвести: осмотр букс, проверку износа перекрывающих кромок, выявление коррозии и механического износа рабочих поверхностей золотников; измерить диаметры золотников, букс, зазоры между ними, размеры и перекрытия окон. Результаты измерений внести в формуляры.
Величины перекрытия окон в золотниках регуляторов скорости котельного типа должны соответствовать значениям, приведенным ниже:
|
|
Наименование золотника | Величина перекрытия окон на сторону, мм |
Малые автоматические (побудительные золотники и иглы) | 0,15-0,20 |
Средний автоматический | 0,30-0,40 |
Главный автоматический | 0,35-0,50 |
Ручного регулирования | 0,40-0,60 |
Гидравлических клапанов и стопора сервомотора | 0,60-1,00 |
3.6.5. Проверить состояние трубопроводов системы регулирования: их загрязнение, утечки масла, воды, воздуха; состояние прокладок, стыков и арматуры.
3.7. Подпятник
3.7.1. Выявить наличие рисок, царапин и натиров на рабочих поверхностях сегментов и зеркального диска, натяга, трещин, раковин и отставания баббита, а также повреждений блуждающими токами; конфигурацию и характер повреждений внести в формуляр.
________________
* При обнаружении неровностей свыше 0,1 мм дирекцией ГЭС и ремонтной организацией в каждом отдельном случае принимается специальное решение по их устранению.
Проверить торцовое биение зеркального диска, которое не должно превышать 0,03 мм/м.
Измерить сопротивление изоляции между зеркальным диском и ступицей. Указанное сопротивление должно быть не менее 0,3 МОм.
3.7.3. Измерить тангенциальный эксцентриситет сегментов, который не должен отклоняться от установленной для данного агрегата величины более чем на 1%. Произвести осмотр тангенциальных и радиальных упоров сегментов. Данные измерений внести в формуляр.
3.7.4. Проверить и зафиксировать состояние опорных элементов подпятника - регулировочных болтов и тарелок сегментов. При осмотре особое внимание обратить на возможные смятия сферической поверхности головок болтов и трещины в теле тарелок.
3.7.5. Произвести осмотр ступицы (втулки) подпятника. Проверить состояние внутренней и сопрягающейся с зеркальным диском поверхности ступицы (возможно обнаружение следов коррозии от блуждающих токов); осмотреть кольцевую шпонку и ее паз на валу. Проверить посадку ступицы измерением наружного диаметра посадочной поверхности вала и внутреннего диаметра ступицы. Натяг или зазор в этом соединении должен соответствовать заводским данным. Результаты измерений внести в формуляр.
3.7.6. У подпятников на гидравлической опоре измерить и зафиксировать расстояние от зеркальной поверхности диска до основания подпятника, чтобы убедиться в отсутствии утечек масла из упругих камер и их осадки.
3.7.7. У подпятников с принудительной смазкой произвести технический осмотр и регистрацию дефектов всех элементов этой системы, в том числе масляного насоса, арматуры, клапанов.
3.8. Вспомогательное агрегатное оборудование
Произвести технический осмотр и регистрацию дефектов следующих агрегатов, узлов и деталей вспомогательного оборудования: маслоприемника и штанг, турбинного затвора (быстропадающего, дискового или шарового), холостого выпуска, клапанов срыва вакуума, спускного клапана, дренажных, лекажных и прочих насосов, фильтров системы технического водоснабжения, а также теплообменников и тормозной системы.
3.8.1.Маслоприемник и штанги. Измерить зазоры между бронзовыми втулками и штангами при нескольких угловых положениях ротора агрегата. На основании этих данных сделать заключение о степени соосности маслоприемника с валом. Выявить возможные причины появления несоосности: нарушение центровки этих деталей, появление уклона линии валов*, возникновение биения надставки вала из-за ее излома во фланцевом соединении или из-за увеличенного зазора в генераторном подшипнике и др.
________________
* Уклон линии валов может способствовать перекосу штанг во втулках. В этом случае необходимо устранить уклон или выставить маслоприемник соответственно этому уклону.
Тщательным измерением наружных и внутренних диаметров уточнить зазоры между штангами и втулками. Величины зазоров должны соответствовать данным завода-изготовителя. В противном случае необходима замена втулок.
Производство электросварочных работ на маслоприемнике после установки корпуса и изоляции без присоединения корпуса к общему контуру заземления запрещается.
3.8.2. Турбинный затвор. В плоском быстропадающем затворе проверить состояние уплотнений, наличие или отсутствие трещин сварных швов, определить размеры по площади и степень коррозии металла. Осмотреть и зарегистрировать дефекты подъемных механизмов затвора.
В дисковом или шаровом затворе измерить зазоры в подшипниках цапф. Выявить износ цапф и вкладышей подшипников, а также степень износа уплотнений затвора и его проточной части, диска и клапана.
Выявить изношенные звенья (пальцы, втулки и пр.) механического привода затвора.
3.8.3. Лекажные, дренажные и прочие насосы. При осмотре маслонасосов проверить:
а) износ шестерен, валов, втулок, наличие рисок, царапин на зубьях шестерен, корпусах и шейках валов;
б) радиальные зазоры между шейками валов и втулками, диаметры валов и втулок, зазоры между шестернями и корпусом, торцовые зазоры; результаты измерений внести в формуляр. Все измеренные величины не должны отличаться от проектных.
При осмотре центробежных насосов проверить состояние подводящего тракта, уплотняющих колец, сальников, муфт подшипников, обтекателей, защитных втулок валов, а также выявить механический износ и разъедание проточной части.
3.8.4. В холостом выпуске, клапанах срыва вакуума и спускном клапане выявить причины неплотной посадки тарелок клапанов, разрегулировки времени закрытия и открытия (кроме спускного клапана), а также наличие мертвых ходов в рычажных передачах. У холостого выпуска осмотреть уплотняющее кольцо и клапан катаракта; проверить механический износ и разъедание проточной части.
3.8.5. Выявить течь в трубках и трубных досках масло- и воздухоохладителей из-за наличия трещин и разрывов трубок и нарушения вальцовки; проверить состояние прокладок в трубных досках. Подсчитать число трубок, поддающихся ремонту (пайке; вальцовке и т.п.) и не поддающихся, которые необходимо заглушить.
При необходимости заглушить более 10% общего числа трубок секцию охладителя следует заменить.
3.8.6. Испытать тормоза до разборки и снять дефектные с площадок. Выявить износ тормозных накладок и кожаных манжет поршней, поломку пружин и утечку воздуха в системе.
4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОТРЕМОНТИРОВАННЫМ УЗЛАМ
Приведенные ниже технические требования к отремонтированным узлам необходимы для правильной оценки качества произведенного ремонта при приемке оборудования.
Результаты измерений зазоров, диаметров и прочих величин, произведенных в процессе сборки (или после нее), вносятся в графу "после ремонта" формуляров соответствующих узлов.
4.1. Рабочее колесо
Рабочее колесо должно быть установлено концентрично по отношению к камере или к неподвижным лабиринтным кольцам. После восстановления рабочее колесо должно строго сохранять проектный профиль всех обтекаемых поверхностей, контролируемый соответствующими шаблонами.
4.1.1. Рабочее колесо должно быть подвергнуто статической балансировке в соответствии с ТУ завода-изготовителя в следующих случаях:
а) при значительной разнице в объеме наплавленного на каждую лопасть металла;
б) при замене лопастей или ковшей;
в) при утере балансировочного груза и отсутствии акта предыдущей балансировки.
4.1.2. После замены или реконструкции уплотнений рабочего колеса опрессовку следует производить давлением, равным тройной высоте масляного столба от втулки рабочего колеса до маслоприемника, в течение 24 ч при неоднократных поворотах лопастей от полного открытия до закрытия. При этом протечки масла через уплотнение одной лопасти за 24 ч не должны превышать следующих величин (л):
|
|
При диаметре рабочего колеса |
|
до 3,0 м | 0,1 |
до 5,0 м | 0,15 |
до 7,2 м | 0,18 |
до 9,3 м | 0,2 |
свыше 9,3 м | 0,25 |
4.1.3. Все лопасти рабочего колеса должны иметь одинаковый угол установки*.
________________
* Угол установки проверяется у замененных в процессе ремонта лопастей рабочих колес поворотно-лопастного и пропеллерного типов.
4.2. Камера рабочего колеса, спиральная камера и отсасывающая труба
Не допускается наличие вздутой и оборванной облицовки и пустот под ней. Бетонные поверхности спиральной камеры и отсасывающей трубы должны быть очищены от ракушек и не иметь очагов выщелоченного и разрушенного бетона. Профиль всех восстановленных поверхностей должен соответствовать проектному.
4.2.2. Съемный сегмент камеры должен входить в свое гнездо достаточно плотно и не иметь зазоров по горизонтальным фланцам опорного и фундаментного колец.
4.3. Направляющий аппарат
4.3.1. После восстановления или правки профиль лопаток направляющего аппарата должен по всей высоте соответствовать проектному. При наличии резиновых уплотнений лопаток должно быть обеспечено плотное и равномерное обжатие резины. Радиальные зазоры между металлическими поверхностями смежных лопаток при зажатой резине должны быть в пределах 0,5-0,8 мм.
4.3.2. Величины номинальных смазочных зазоров в подшипниках лопаток должны соответствовать данным завода-изготовителя или приведенным ниже.
|
|
Место измерения | Величины установочных суммарных (на диаметр) смазочных зазоров, мм |
Верхняя втулка | 0,5-0,6 |
Средняя втулка | 0,10-0,12 |
Нижняя втулка | 0,10-0,12 |
Уплотнительные манжеты в подшипниках лопаток должны обеспечивать их достаточную герметичность. Фильтрация воды через манжеты допускается только небольшими прерывистыми струйками.
4.3.3. Величина натяга направляющего аппарата должна соответствовать данным завода-изготовителя.
4.3.4. После ревизии сервомотор не должен иметь протечек масла.
4.4. Вал турбины и его уплотнение
4.4.1. Восстановленная рубашка вала не должна иметь отклонений от цилиндрической формы. Конусность не должна превышать 0,03-0,06 мм в зависимости от диаметра вала (0,06 мм для валов с диаметром более 0,8 м).
4.4.2. Уплотнение (любой системы) должно обеспечивать достаточную герметичность и возможность только минимальных протечек.
4.5. Направляющие подшипники агрегата
4.5.1. Величины номинальных установочных смазочных зазоров в направляющих подшипниках должны соответствовать данным заводов-изготовителей или данным, приведенным в табл.1.
Таблица 1
Установочные суммарные (на диаметр) зазоры в резиновых направляющих подшипниках*
________________
* Зазоры в баббитовых и лигнофолевых подшипниках следует увеличивать на 25-30%.
|
|
|
Диаметр шейки вала, мм | Величина зазора, мм | |
| минимальная | максимальная |
80-120 | 0,08 | 0,13 |
120-180 | 0,10 | 0,16 |
180-260 | 0,12 | 0,18 |
260-360 | 0,14 | 0,21 |
360-500 | 0,17 | 0,25 |
500-630 | 0,20 | 0,31 |
630-800 | 0,23 | 0,35 |
800-1000 | 0,26 | 0,41 |
1000-1250 | 0,29 | 0,45 |
1250-1600 | 0,32 | 0,52 |
Свыше 1600 | 0,40 | 0,60 |
Таблица 2
Зазоры в опорных подшипниках
|
|
|
Диаметр шейки вала, мм | Величина зазора, мм | |
| Бокового | Верхнего |
100 | 0,12 | 0,20 |
150 | 0,15 | 0,30 |
200 | 0,25 | 0,40 |
250 | 0,30 | 0,50 |
300 | 0,35 | 0,60 |
350 | 0,40 | 0,70 |
400 | 0,45 | 0,75 |
450 | 0,50 | 0,80 |
500 | 0,55 | 0,90 |
Свыше 500 | 0,60 | 1,00 |
При установке зазоров допускаются отклонения от данных таблицы:
Величина натяга крышки опорного подшипника должна быть 0,05-0,15 мм.
4.5.3. Подшипники с замененной лигнофолевой клепкой должны иметь смазочные канавки, расположенные по образующей цилиндра расточки на расстоянии 100-120 мм одна от другой; канавки должны сходить "на нет" за 15-20 мм до нижней кромки лигнофоля.
4.5.4. Ослабленная посадка корпусов турбинных подшипников вертикальных агрегатов не допускается.
4.6. Система регулирования
4.6.1. Технические осмотры и гидравлические испытания котлов МНУ должны проводиться в строгом соответствии со сроками, установленными инспекцией Госгортехнадзора СССР и "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" (Госэнергоиздат, 1960).
4.6.3. В регуляторе скорости после ревизии время перемещения передаточных механизмов, действующих от электродвигателей, не должно превышать времени, установленного заводом.
4.6.4. После ревизии арматуру следует подвергнуть гидравлическим испытаниям давлением, составляющим 1,5 номинального. Вентили в открытом положении должны обеспечивать герметичность за счет сальникового уплотнения. Конструкции с верхним уплотнением, предназначенным для разгрузки сальника, следует опрессовывать при поднятом до отказа шпинделе.
4.6.5. Протечки во фланцевых соединениях трубопроводов, вентилей и клапанов не допускаются.
4.7. Подпятник
4.7.2. Требования к состоянию зеркального диска (величины местных неровностей, биения, сопротивления изоляции) и к установке эксцентриситета приведены в разделе 3.7.
4.7.3. Тарировка опорных тарелок и балансировка в двухрядном подпятнике обязательны. Для равномерного распределения нагрузки между сегментами при подбивке следует учитывать индивидуальные тарировочные кривые, добиваясь равенства нагрузки (в тоннах), а не равенства деформаций этих элементов.
4.7.4. Торцовые поверхности кольцевой шпонки ступицы не должны иметь вмятин, забоин и прочих повреждений; шпонка должна достаточно плотно входить в свой паз под легкими ударами свинцового молотка.
4.8. Вспомогательное турбинное оборудование
4.8.1. Маслоприемник и штанги. Зазоры между штангами и бронзовыми втулками маслоприемника должны соответствовать данным завода-изготовителя и быть концентричными.
Аналогичные требования предъявляются к зазорам между гребенками основания маслоприемника и маслоотражателем. Биение надставки вала на полную величину этих зазоров не допускается.
Величина сопротивления изоляции между фланцем маслоприемника и корпусом должна быть не менее 1 МОм.
4.8.2. Турбинный затвор. Технология ремонта плоских быстропадающих затворов разрабатывается индивидуально для каждой ГЭС в зависимости от местных условий.
Затвор должен быть очищен от коррозии и покрыт специальными составами согласно рекомендациям, изложенным в "Инструкции по защите от коррозии механического оборудования и металлоконструкций гидротехнических сооружений лакокрасочными покрытиями" (СЦНТИ ОРГРЭС, 1969).
В подшипниках и редукторах подъемных механизмов затвора должна быть возобновлена смазка.
Отремонтированный затвор должен быть испытан на быстрый и медленный сброс (ручной и автоматический).
Отремонтированный дисковый или шаровой затвор также должен быть подвергнут испытаниям. Время его закрытия при расчетном напоре и максимальном расходе должно обеспечивать допустимое повышение давления в турбинном водоводе.
4.8.3. Холостой выпуск, клапан срыва вакуума и спускной клапан должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к водяной арматуре, а первые два узла дополнительно - требованиям к времени открытия и закрытия, установленному соответствующими инструкциями.
4.8.4. Лекажные, дренажные и прочие насосы должны быть тщательно отцентрованы со своими электродвигателями и опробованы в работе.
4.8.5. Масло- и воздухоохладители после проведения ревизии и до установки на место должны быть опрессованы водой в течение 10 мин давлением согласно заводской инструкции. После установки на место их следует испытать давлением технического водопровода.
4.8.6. Действие тормозной системы должно быть опробовано после проведения ревизии. Протечки на магистрали и через уплотнения поршней не допускаются.
Литература
1. Типовая инструкция по ремонту гидротурбин. Госэнергоиздат, 1958.
2. Технические условия на монтаж вертикальных гидроагрегатов. Оргэнергострой, 1960.
3. Фитерман Я.Ф. Монтаж и ремонт гидротурбин. Госэнергоиздат, 1961.
4. Давыдов А.П. Резиновые подшипники для гидротурбин. Госэнергоиздат, 1958.
5. Бабин К.Н., Барков Н.К. и др. Маслонапорные установки. "Энергия", 1968.
6. Жмудь А.Е. Винтовые насосы. Машгиз, 1948.