Методические указания 0899-00.001 МУ Методические указания по проведению обследования установок АГЗУ "Спутник" с истекшим сроком службы и определению возможности дальнейшей эксплуатации.

     СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО

НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ "НЕФТЕГАЗМАШ"

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ПРОВЕДЕНИЮ ОБСЛЕДОВАНИЯ УСТАНОВОК АГЗУ "СПУТНИК" С ИСТЕКШИМ СРОКОМ СЛУЖБЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЮ ВОЗМОЖНОСТИ ДАЛЬНЕЙШЕЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

 0899-00.001 МУ

СОГЛАСОВАНО Начальник Управления по надзору в нефтяной и газовой промышленности Госгортехнадзора РФ Ю.А.Дадонов

письмо N 10-13/167 от 10.03.2000 г.

УТВЕРЖДАЮ Директор Т.Х.Галимов

Заместитель директора Ф.A.Гирфанов

      ВВЕДЕНИЕ

Настоящие "Методические указания по проведению обследования установок АГЗУ "Спутник" с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации" (в дальнейшем - "Методические указания") разработаны в соответствии с требованиями "Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности" и директивных материалов Госгортехнадзора РФ по диагностированию основного нефтегазопромыслового оборудования.

"Методические указания" разработаны Специальным проектным конструкторско-технологическим бюро нефтяного и газового машиностроения (СПКТБ "Нефтегазмаш") г.Уфа.

      1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Настоящие "Методические указания" являются руководящим документом при проведении обследования автоматизированных групповых замерных установок (АГЗУ) "Спутник" типа АМ-40-10-400 (в дальнейшем - установки) с истекшим сроком службы, используемых для периодического измерения количества жидкости, добываемой из нефтяных скважин и последующего определения дебита скважин.

Установка осуществляет контроль за работой скважин по наличию подачи жидкости, раздельный сбор обводненной и необводненной нефти.

1.2 "Методические указания" устанавливают порядок, объем и методы оценки технического состояния установки при определении возможности их эксплуатации сверх расчетного срока службы, а также установления необходимости проведения ремонта или списания.

Расчетный срок службы устанавливается заводом-изготовителем и указывается в эксплуатационной документации (технические условия, паспорт, инструкции по эксплуатации).

1.3 "Методические указания" являются обязательным документом для инженерно-технического персонала, ответственного за эксплуатацию, ремонт и контроль технического состояния оборудования.

1.4 Данные "Методические указания" могут быть использованы в качестве базовой разработки при обследовании других моделей замерных установок типа "Спутник" производства России.

      2 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1 Обследованию подвергают установки, находящиеся в рабочем состоянии и установленные на месте эксплуатации, а также установки, демонтированные в связи с перемонтажом или капитальным ремонтом.

2.2 Обследование установок с истекшим расчетным сроком службы осуществляют владельцы данного оборудования с привлечением, в случае необходимости, специализированных диагностических предприятий, имеющих разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора РФ.

2.3 Разрешение на выполнение работ по обследованию установок с истекшим расчетным сроком службы оформляется приказом по предприятию-владельцу установок.

2.3.1 В приказе должны быть указаны:

- дата вывода установки на обследование и сроки его проведения;

- наименование организации, проводящей обследование;

- фамилии руководителя и членов комиссии, которые будут проводить работы по обследованию.

2.3.2 В состав комиссии включаются также лица, ответственные за техническое состояние и безопасную эксплуатацию установок, с привлечением, в случае необходимости, специалистов диагностических организаций.

2.3.3 Приказ может быть оформлен на обследование одного или нескольких моделей установок (рекомендуемая форма приказа дана в приложении Е).

2.4 Установки с истекшим сроком службы, переданные для производства капитального ремонта, подвергаются обследованию ремонтным предприятием согласно данной методике и действующим техническим условиям на капитальный ремонт. Заключение о продлении срока службы, в данном случае, выдает ремонтное предприятие.

2.5 Организация, ответственная за проведение обследования установок, обязана:

- обеспечить условия для безопасного проведения работы комиссии при обследовании;

- подготовить оборудование к обследованию;

- предоставить необходимую документацию на обследуемое оборудование и обеспечить контрольно-измерительными приборами и инструментом.

2.6 Обследование установок рекомендуется совмещать по срокам проведения с техническим обслуживанием и капитальным ремонтом.

2.7 Количество повторных обследований не ограничивается. Возможность дальнейшей эксплуатации установок определяется их техническим состоянием и соответствием выполняемым функциям.

2.8 При обследовании установок однотипных по конструктивному и материальному исполнению и работающих в одинаковых рабочих условиях допускается производить полный комплекс работ по данным "Методическим указаниям" для отдельных представителей данной группы установок и, в зависимости от полученных результатов, снижать объем контрольных работ на других установках данной группы.

      3 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ОБСЛЕДОВАНИЯ

3.1 Обследование установок производится с целью оценки их технического состояния и включает в себя:

- подготовку оборудования к обследованию;

- аналитические исследования;

- натурное обследование;

- оформление результатов обследования.

3.2 Работы могут быть прекращены на любом этапе обследования при установлении причин, исключающих возможность дальнейшей эксплуатации оборудования или необходимости проведения капитального ремонта. В этих случаях оформляется акт на списание оборудования или передаче его на капитальный ремонт.

3.3 При проведении обследования установок необходимо выполнение требований действующих правил и норм по технике безопасности.

      4 ПОДГОТОВКА УСТАНОВОК К ОБСЛЕДОВАНИЮ

4.1 Подготовку установок к обследованию проводит предприятие-владелец.

4.2 Перед обследованием комиссии необходимо ознакомиться с конструкцией и рабочей характеристикой конкретной модели установки по имеющейся технической документации (паспорт, рабочие чертежи, инструкции по эксплуатации и т.д.).

4.3 Установки, подвергаемые обследованию, должны быть в рабочем состоянии и полностью укомплектованы.

4.4 Для проведения натурного обследования оборудование должно быть выведено из производственного процесса и подготовлено к безопасному ведению работ. Установки должны быть очищены от грязи, отслоений, краски и коррозии.

4.5 Место проведения обследования должно быть оснащено необходимыми устройствами и средствами, обеспечивающими безопасное проведение работ.

4.6 Предприятие-владелец должно представить всю необходимую техническую документацию для проведения аналитических исследований.

4.7 При решении комиссии о необходимости проведения капитального ремонта установок с истекшим сроком службы (по результатам обследования), предприятие-владелец оформляет необходимые документы и проводит подготовку установок для передачи их на ремонт.

      5 АНАЛИТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

5.1 Аналитические исследования включают в себя изучение и анализ технической документации на обследуемую установку, условий ее эксплуатации, информации о выполненных ремонтах, имевших место отказах и их причинах.

5.2 Изучению подлежит следующая техническая документация:

- паспорта (или заверенный дубликат);

- технические условия, инструкции по эксплуатации и монтажу;

- журналы и другие виды имеющейся в наличии эксплуатационной документации, содержащие сведения о фактической наработке, материалы о ранее проведенных обследованиях и ремонтах.

5.3 При анализе условий эксплуатации устанавливается соответствие рабочей среды, ее температуры, давления и других характеристик паспортным данным обследуемой установки.

5.4 По результатам аналитических исследований устанавливается следующий состав характеристик установок и их частей (таблица 5.1).

Таблица 5.1

Наименование характеристик	Предельные значения характеристик установки и ее частей
	установка	переклю- чатель многохо- довой	замерный сепаратор	заслонка	регулятор расхода	привод гид- равли- ческий
1	2	3	4	5	6	7
Диапазон пропускной способности при измерении количества жидкости, не более	10 -   4,63х х10 м /с
Предел допускаемой относительной погрешности при оперативном измерении количества жидкости, не более	±6,0%
Количество подключаемых скважин на замер	10
Давление питания в пневматических цепях, не более	4,0 МПа
Перепад давления между замерным сепаратором и общим коллектором	0,03-0,12 МПа
Потребляемая мощность электрических цепей, не более	10 кВт
Исполнение приборов замерно-переключающей установки	взрыво- защи- щенное
Класс помещения замерно-переключающей установки	В-1а
Категория взрывоопасной смеси (по ПИВРЭ)	2, 3
Группа взрывоопасной смеси (по ПИВРЭ)	Т3, Т4, Т5
Рабочее давление, не более	4,0 МПа	4,0 МПа	4,0 МПа	4,0 МПа	4,0 МПа
Диаметр входных патрубков		80 мм
Диаметр общего выходного патрубка		150 мм
Диаметр замерного патрубка		80 мм
Количество входных патрубков		10
Максимальный перепад давления между замерным и выкидным коллекторами, не более		0,5 МПа
Максимальный расход жидкости			4,63х10 м /с
Минимальный расход жидкости			10 м /с
Пропускная способность					12х10 -   46х10 м /с
Перепад давления на мембрану регулятора:
- на открытие					0,08-0,12 МПа
- на закрытие					0,01-0,03 МПа
Создаваемое давление						2,0-4,0 МПа
Объем заливаемого масла, до						2,0 л

5.5 По результатам аналитических исследований устанавливаются следующий состав и предельные характеристики окружающей и рабочей среды, при которых может эксплуатироваться установка:

- окружающая среда:
температура окружающего воздуха	от -50 °С до +50 °С
относительная влажность при температуре окружающего воздуха 20 °С, не более	95%
- рабочая среда:
давление, не более	4,0 МПа
температура	от +5 °С до +70 °С
нижний предел газосодержания, не менее	4,0 Нм /м
верхний предел газосодержания, не более	160 Нм /м
вязкость нефти при температуре окружающего воздуха +20 °С, не более	120х10 м /с
объемное содержание пластовой воды, не более	100%
объемное содержание парафина, не более	7%
весовое содержание серы, не более	7%
плотность, не более	1150 кг/м
содержание сероводорода и агрессивной пластовой воды, вызывающих коррозию, не более	0,3 г/м

Примечание - в случае обследования других типов установок, соответственно, изменяются данные таблиц.

      6 НАТУРНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ

6.1 Натурное обследование установок предусматривает выполнение следующих основных этапов работ:

- технический осмотр;

- проверка технических характеристик установок в рабочем режиме;

- дефектация узлов и деталей;

- испытание.

6.2 Для проведения обследования оборудование должно быть остановлено, отглушено, освобождено от продукта и подготовлено к безопасному ведению работ в соответствии с требованиями действующих правил и норм по технике безопасности.

6.3 Обследование оборудования производится с целью оценки его технического состояния и включает в себя:

- внешний и внутренний осмотр оборудования;

- промеры, с целью выявления отклонений от геометрической формы (при необходимости);

- толщинометрию;

- замеры твердости металла;

- дефектоскопию;

- оценку металлографических структур неразрушающими методами;

- испытания на прочность и герметичность.

6.4 Внешний осмотр

6.4.1 При внешнем осмотре необходимо выявить видимые поверхностные дефекты, появившиеся и развившиеся в процессе эксплуатации на наружной поверхности. При этом необходимо обратить внимание на:

- следы пропусков продукта и потения на основном металле и сварных швах;

- наличие трещин, отслоений, отдулин, видимых нарушений геометрической формы, следов коррозии;

- нарушение наружного защитного покрытия или изоляции.

6.5 Внутренний осмотр

6.5.1 Целью внутреннего осмотра является выявление дефектов на внутренней поверхности оборудования. При этом необходимо обратить особое внимание на выявление:

- трещин, язв, раковин, надрывов, следов коррозии, отдулин, видимых деформаций на поверхности основного металла и сварных швов;

- наличия коррозионного растрескивания в местах концентрации напряжений, в околошовной зоне сварных швов, в местах скопления коррозионных продуктов.

6.5.2 Тщательному осмотру внутренней поверхности подлежат те участки, где вероятнее всего происходит максимальный износ; застойные зоны, места скопления влаги и коррозионных продуктов; места раздела фаз "газ-жидкость", места изменения направления потоков, зоны входных и выходных штуцеров.

6.5.3 В случае необходимости, для повышения надежности, при проведении наружного и внутреннего осмотра оборудования производится зачистка отдельных участков его поверхности абразивным инструментом с последующим травлением и использованием капиллярных или других методов дефектоскопии.

Выбор метода дефектоскопии осуществляется специалистами, выполняющими работу и должен обеспечить максимальную надежность выявления дефекта, его характера, геометрии и размеров.

6.5.4 Оценка выявленных при осмотре деформированных участков производится путем промера прогиба деформированной зоны и ее размеров.

Замер производится мерительным инструментом, обеспечивающим погрешность замера ±1,0 мм и осуществляется по сетке по всей поверхности деформированного участка.

6.6 Толщинометрия

6.6.1 Замер толщины стенки должен производиться для всех несущих элементов оборудования (корпус, днища, люки-лазы, штуцера, муфты, фланцы и др.)

При наличии видимых следов коррозии, отдулин, дефектов формы, замеры производятся по квадратной сетке с размером квадрата, обеспечивающим надежную оценку толщины стенки на данном участке поверхности.

6.6.2 При отсутствии видимых следов коррозии на основных несущих элементах оборудования (корпус, днище) производится не менее трех замеров толщины стенки, контроль толщины стенки люков-лазов и штуцеров производится выборочно.

6.6.3 Для замера толщины должны применяться приборы, обеспечивающие погрешность замера не выше ±0,1 мм.

6.7 Замер твердости

6.7.1 Замер твердости металла и сварных швов имеют целью проведение косвенной оценки его прочностных характеристик и выявления элементов оборудования или отдельных их участков с явно выраженными отклонениями прочностных характеристик от стандартных значений.

Места замера твердости и их количество устанавливаются специалистами, производящими обследование. При этом в каждом случае должно быть сделано не менее трех замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение.

6.7.2 Замер твердости выполняется во всех случаях, когда возникает сомнение в качестве металла или сварного шва.

При замере твердости сварного шва рекомендуется выполнять замеры для всех элементов сварного соединения: наплавленного металла, металла околошовной зоны и основного металла.

6.7.3 Замер твердости производится переносными твердомерами, пригодными для проведения замеров на слабо искривленных поверхностях. Выбор нагрузки и индентора должен производиться с учетом толщины контролируемого элемента.

6.7.4 В случае, если полученный результат показывает, что твердость металла или сварного шва не соответствует требованиям стандартов, производится не менее двух дополнительных замеров на расстоянии 20-50 мм от точек, показавших неудовлетворительный результат. При подтверждении полученного результата производится выявление размеров участка или длины сварного шва с нарушенной твердостью. При этом количество дополнительных замеров твердости и их частоту определяют специалисты, производящие обследование.

6.8 Дефектоскопия

6.8.1 В случае обнаружения при осмотре оборудования локально деформированных участков (вмятин, выпучин, гофров и т.п.) деформированную зону и прилегающую к ней зону недеформированного металла шириной 100-150 мм по периметру следует подвергать контролю на отсутствие трещин с помощью дефектоскопии.

Выбор метода дефектоскопии осуществляется специалистами, выполняющими обследование.

6.8.2 Дефектоскопия должна производиться также в каждом случае, когда у специалистов, производящих обследование, возникает сомнение в качестве металла того или иного элемента оборудования или сварного шва.

В тех случаях, когда по конструктивным или эксплуатационным особенностям оборудования проведение его внутреннего осмотра невозможно, техническое состояние оборудования может быть оценено по результатам толщинометрии и дефектоскопии, выполненным с внешней поверхности. Объем контрольных операций при этом устанавливается специалистами, производящими обследование с таким расчетом, чтобы объем полученной информации позволял судить о техническом состоянии всех несущих элементов оборудования.

6.8.3 По результатам обследования технического состояния оборудования оформляется "Техническое заключение", в котором отражаются все обнаруженные дефекты с их подробным описанием, приведением схем расположения, геометрических размеров, значений твердости металла и металла сварных швов со схемами расположения точек замера твердости, значений толщины стенки основных элементов оборудования и схем точек замера толщины.

6.8.4 На основании анализа полученных результатов специалистами, выполняющими работы, принимаются решения:

- о необходимости, местах, размерах и количестве вырезок металла оборудования для проведения исследований;

- об объеме ремонтно-восстановительных работ.

6.8.5 Контрольные вырезки металла, вырезаемые из оборудования, необходимы для проведения исследования металла оборудования с целью оценки изменения его физико-механических свойств под влиянием условий длительной эксплуатации.

6.8.6 Допускается, в обоснованных случаях, отказ от контрольной вырезки металла из исследуемого оборудования. При этом исследование микроструктуры металла оборудования выполняется методом оттисков или другим методом неразрушающего контроля микроструктуры.

6.8.7 Допускается в качестве контрольной вырезки металла из исследуемого оборудования использовать металл, вырезанный из оборудования при проведении ремонта, например, при замене деформированных участков конструкций исследуемого оборудования.

6.8.8 При наличии соответствующих приборов допускается выполнять оценку физико-механических свойств металла оборудования неразрушающими методами контроля.

6.9 Отклонения размеров и форм от проектных должны быть проконтролированы. Проведение контроля технических параметров и линейных размеров производится соответствующими приборами и мерительными инструментами, обеспечивающими необходимую точность замера. Полученные результаты сравнивают с допустимыми, приведенными в "Картах обследования" (приложения А-Д) и в случае, если они превышают допустимые значения, рассматривается вопрос отбраковки.

6.10 Проверка технических характеристик установок в рабочем режиме проводится при условии отсутствия дефектов, определяемых на этапе "Технический осмотр". Задачей выполнения данного этапа является определение фактических численных значений характеристик обследуемой установки.

6.10.1 При несоответствии технических характеристик установки ее паспортным данным и выявлении неисправностей в ее работе (повышенная вибрация, необеспечение герметичности, перегрев подшипников, возникновение нехарактерных шумов, скрежет, щелчки и т.д.), она подлежит частичной или полной разборке с целью установления причин отклонений и дефектации узлов и деталей. При невозможности устранения обнаруженных неисправностей на месте эксплуатации установка подлежит ремонту в соответствии с требованиями технических условий на ремонт.

Показатели отбраковки узлов и деталей конкретных моделей установки указываются в технических условиях на капитальный ремонт.

6.10.2 При проведении натурного обследования (установления дефектов) сборочные единицы и детали разделяются на:

1) годные;

2) подлежащие ремонту;

3) негодные, не подлежащие восстановлению.

Перечень критериев для оценки работоспособности сборочных единиц и деталей установок приведен в "Картах обследования" (приложения А-Д).

6.10.3 Общие требования на дефектацию сварных и резьбовых соединений, стопорных и пружинных шайб, пружин, уплотнений приведены в разделе 9.

6.10.4 Дефектация узлов и деталей, не рассмотренных в "Картах обследования", производится согласно требованиям технических условий на капитальный ремонт по каждой конкретной модели установки.

6.11 Испытания.

6.11.1 Испытания установок проводятся после устранения всех неисправностей, обнаруженных в процессе обследования на месте эксплуатации, и только в том случае, если по веским основаниям комиссия решит, что результаты, полученные во время технического осмотра и (или) проверки в рабочем режиме, недостаточны для решения вопроса о дальнейшей эксплуатации.

6.11.2 Устройство распределительное и сепаратор замерный испытать гидравлическим давлением

=5,0 МПа в течение 10 минут. Течи через уплотнения не допускаются.

6.11.3 Заслонку испытать давлением воздуха

=0,2 МПа со стороны входа. Течи через уплотнения не допускаются. При этом крутящий момент на открытие заслонки не должен превышать 5,9 Нм.

Уплотнение вала испытать гидравлическим давлением

=5,0 МПа.

6.11.4 Регулятор расхода испытать гидравлическим давлением

=5,8 МПа в течение 10 минут. Течи и отпотевания не допускаются.

Испытать мембрану на герметичность давлением воздуха 0,2 МПа.

Испытать гидравлическим давлением

=5,8 МПа мембранную коробку. Течи через уплотнительные соединения не допускаются.

Регулировку шариковых фиксаторов производить попарно пробками на закрывание при

=0,02-0,04 МПа, на открывание при

=0,08-0,12 МПа.

Давление подавать под мембрану.

6.11.5 Корпус и крышку многоходового переключателя скважин испытать на прочность и герметичность гидравлическим давлением

=6 МПа ГОСТ 356-80 в течение 10 минут. Течи не допускаются.

6.11.6 Гидравлические испытания должны производиться водой.

6.11.7 После испытаний, по требованию ОТК ремонтного предприятия, должна производиться частичная разборка установки с целью осмотра и обнаружения дефектов.

6.12 Данные о результатах по проведенным испытаниям и проверке в рабочем режиме заносятся в техническое заключение (приложение Ж).

6.13 По результатам анализа условий и режимов эксплуатации обследуемого оборудования, выполнения структуры ремонтного цикла, согласно "Системе технического обслуживания и планового ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования", времени последнего капитального ремонта, фактической наработки оборудования, комиссия может принять решение о сокращении объема и видов работ, предусмотренных при натурном обследовании.

      7 ПОРЯДОК ПРОДЛЕНИЯ СРОКА ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

7.1 Результаты аналитических исследований, натурного обследования и испытаний служат основанием для установления возможности дальнейшей эксплуатации установок свыше расчетного срока службы.

7.2 Срок продления службы установок сверх расчетного определяется, исходя из их соответствия техническим требованиям, структуре ремонтных циклов, длительности межремонтных периодов с учетом условий эксплуатации установок в действующей технологической схеме и характера последствий, которые могут возникнуть в связи с неисправностью оборудования в результате износа отдельных сборочных единиц и деталей.

Срок продления службы установки сверх расчетного, устанавливаемый комиссией по результатам обследования, составляет от одного до трех лет.

7.3 По результатам натурного обследования, испытаний и аналитических исследований комиссия составляет и утверждает "Техническое заключение" (приложение Ж).

7.4 Срок продления эксплуатации установок (на основании решения комиссии) указывается в соответствующем акте (приложение И).

7.5 Акт о продлении срока службы установки в трех экземплярах, с установленным сроком дальнейшей эксплуатации, подписывается всеми членами комиссии и утверждается Главным инженером предприятия-владельца.

Один экземпляр акта о продлении срока службы установки хранится в организации, проводившей обследование.

Второй экземпляр акта о продлении срока службы установки передается владельцу оборудования.

Третий экземпляр акта о продлении срока службы прикладывается к техническому паспорту установки.

7.6 На основании акта в паспорте на установку делается отметка о продлении срока эксплуатации за подписью председателя комиссии, проводившей обследование установки.

7.7 При установлении невозможности восстановления технических характеристик установки в соответствии с паспортными данными, требованиями настоящих "Методических указаний" и экономической нецелесообразностью дальнейшей эксплуатации, оборудование подлежит списанию в установленном порядке.

      8 ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1 При проведении работ по обследованию установок применяются различные подъемно-транспортные механизмы, электрические приборы и машины, требующие соблюдения мер безопасности труда.

8.2 С целью обеспечения безопасного проведения работ работники, занятые обследованием установок, должны знать и выполнять требования стандартов, инструкций и правил по технике безопасности труда, действующих на данном предприятии и в промышленности в целом.

8.3 К работам по обследованию установок допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение, имеющие удостоверение на право проведения работ и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

8.4 Производственный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте проводит ответственный работник по технике безопасности.

8.5 Результаты и дата проведения инструктажа по технике безопасности заносятся в журнал учета проведения инструктажа.

8.6 Лица, привлекаемые к работам по обследованию установок, должны иметь индивидуальный план мероприятий с указанием цели, объема работ и зон обследования.

8.7 Время проведения обследования должно быть согласовано с лицом (организацией), ответственным за исправное состояние и эксплуатацию установок.

8.8 Помещение и рабочее место, предназначенные для обследования, должны обеспечивать нормальные условия труда исполнителю работ и соответствовать требованиям по охране труда.

8.9 Не допускается присутствие посторонних лиц на месте проведения работ.

8.10 Контроль за выполнением мероприятий по охране труда и техники безопасности на время проведения работ по обследованию установки возлагается на председателя комиссии.

      9 ТРЕБОВАНИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

9.1 Дефектация болтов, гаек и резьбовых деталей

9.1.1 На резьбе деталей не должно быть смятий, забоин, выкрашиваний, срывов более двух ниток.

9.1.2 Головки болтов и гаек не должны иметь повреждений и износа граней более 0,05

.

9.2 Дефектация шпоночных соединений

9.2.1 Шпоночные пазы и шпонки не должны иметь смятий, выкрашивания кромок.

9.2.2 Посадка, предусмотренная в шпоночном соединении, должна быть по пазу вала с натягом 0,01-0,03 мм, по пазу насаживаемой детали - с зазором 0,01-0,04 мм.

9.3 Дефектация стопорных и пружинных шайб

9.3.1 Стопорные шайбы не должны иметь трещин и надрывов в месте перегиба.

9.3.2 Пружинные шайбы должны быть упругими. Нормальный развод шайбы равен двойной ее толщине, допустимый - полуторной.

9.4 Дефектация уплотнений и прокладок

9.4.1 Все неметаллические уплотнения и прокладки подлежат замене.

9.5 Дефектация пружин

9.5.1 На пружинах не допускаются деформация, трещины, надломы.

Допуск перпендикулярности опорных торцев пружины к оси не должен превышать 3,0 мм на 100,0 мм длины пружины.

Потеря упругости пружины не должна превышать 20% от номинальной величины.

Неравномерность шага витков пружины не должна превышать 20% от номинального шага.

9.6 Допускаемые отклонения формы основных элементов металлоконструкций приведены в таблице 9.1.

Таблица 9.1

Допускаемые отклонения формы основных элементов металлоконструкций

Наименование отклонения формы	Эскиз	Величина отклонений
Изогнутость балок и ферм		при     при
Скручивание коробчатых и двутавровых балок		при     при     при
Скручивание стержней		в местах примыкания
Допуск перпендикулярности стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок в любом сечении
Выпуклость поясов балок		у коробчатых     у двутавровых
Допуск плоскостности свисающих кромок поясов коробчатых балок		но не >5,0 мм
Вогнутость (выпуклость) настилов поворотных рам, оголовков порталов, рам лебедок в местах под оборудованием и т.п.
Спиральная изогнутость поворотных рам, оголовков порталов, рам лебедок и т.п.
Изогнутость стержней между узлами ферм
Отклонение осевых линий решетчатых ферм от проектной геометрической схемы		мм
Допуск плоскостности стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок		Примечание:   В местах стыкового сварочного соединения стенок и поясов допускается
Вогнутость (выпуклость) стенок коробчатых и двутавровых балок в сжатой зоне при отсутствии других швов, кроме поясных. Примечание - количество вогнутостей (выпуклостей) на участке между соседними диафрагмами не должно быть более одной		при мм     при мм

9.7 Допустимые минимальные значения радиуса кривизны и максимальные значения стрелы прогиба при правке углеродистой и низколегированной стали в холодном состоянии (для расчетных элементов) приведены в таблице 9.2.

Таблица 9.2

Допустимые минимальные значения радиуса кривизны и максимальные значения стрелы прогиба при правке углеродистой и низколегированной стали в холодном состоянии (для расчетных элементов)

Профиль металла	Характер деформации	Эскиз	, мм	, мм
Лист, универсальная полоса	Волнистость
То же	Саблевидность		-
Уголок	Погнутость относительно оси АА;   оси ББ
Швеллер	Погнутость относительно оси АА;   оси ББ
Двутавровая балка	Погнутость относительно оси АА;   оси ББ
Труба	Погнутость			-

- радиус кривизны, мм

- стрела прогиба, мм

- ширина листа, мм

- толщина металла, мм

- ширина полки уголка, швеллера или двутавровой балки, мм

- ширина швеллера или двутавровой балки, мм

- длина волны, мм

- диаметр, мм

ПРИЛОЖЕНИЕ А

КАРТА ОБСЛЕДОВАНИЯ

В миллиметрах

Составная часть (сборочная единица)	Деталь	Критерий вывода		Сопрягаемая деталь	Сопря- гаемая поверх- ность	Факти- ческое численное значение критерия вывода
		наименование	предель- ное чис- ленное значение
1	2	3	4	5	6	7
Переключа- тель скважин многоходовой Ха2.954.028СБ (рисунок 1)	Корпус Xa8.020.025   Корпус Xa8.020.022	Износ поверхности отверстия по ф30	ф30,077	Вал Ха6.306.002СБ	Б
	Вал Ха6.306.002СБ	Износ поверхности вала по ф30	ф29,9	Корпус Xa8.020.025   Корпус Xa8.020.022	Б
	Храповик Xa8.364.001   Колесо зубчатое Xa8.424.003   Крышка Ха6.173.002СБ	Износ поверхности отверстия по ф40	ф40,09	Вал Ха6.306.002СБ	В
	Вал Ха6.306.002СБ	Износ поверхности вала по ф40	ф39,88	Храповик Xa8.364.001   Колесо зубчатое Xa8.424.003   Крышка Ха6.173.002СБ	В
Переключа- тель скважин многоходовой Ха2.954.028СБ (рисунок 1)	Крышка Ха6.173.002СБ	Износ поверхности отверстия по ф100	ф100,054	Втулка Xa8.227.056	Д
	Втулка Ха8.227.056	Износ поверхности вала по ф100	ф100,258	Крышка Ха6.173.002СБ	Д
	Угольник Ха8.658.079	Износ поверхности отверстия по ф85	ф85,127	Каретка ПСМ-00-06-02	Е
	Каретка ПСМ-00-06-02	Износ поверхности вала по ф85	ф84,837	Каретка ПСМ-00-06-02	Е
	Корпус Ха6.110.013СБ	Износ поверхности отверстия по ф32	ф32,40	Угольник Xa8.658.079	Ж
	Угольник Xa8.658.079	Износ поверхности вала по ф32	ф31,43	Корпус Ха6.110.013СБ	Ж
	Ролик Xa8.206.004	Износ поверхности отверстия по ф10	ф10,056	Ось-винт ПСМ-00-06-03	И
	Ось-винт ПСМ-00-06-03	Износ поверхности вала по ф10	ф9,93	Ролик  Xa8.206.004	И
	Крышка Ха8.173.002СБ	Износ поверхности отверстия по ф54	ф54,074	Втулка Xa8.227.055	К
	Втулка Xa8.227.055	Износ поверхности вала по ф54	ф54,172	Крышка Ха8.173.002СБ	К
	Поршень Xa7.014.010	Износ поверхности отверстия по ф20	ф20,077	Рейка Ха8.480.002	Л
	Рейка Ха8.480.002	Износ поверхности вала по ф20	ф19,903	Поршень Xa7.014.010	Л
	Гильза Xa8.236.019	Износ поверхности отверстия по ф80	ф80,109	Поршень Xa7.014.010	М
Переключа- тель скважин многоходовой Ха2.954.028СБ (рисунок 1)	Поршень Xa7.014.010	Износ поверхности вала по ф80	ф79,86	Гильза Xa8.236.019	М
	Вал Ха6.306.002СБ	Износ поверхности вала по ф80	ф79,86	Крышка Ха6.173.002СБ	Г
	Крышка Ха6.173.002СБ	Износ поверхности отверстия по ф80	ф80,11	Вал Ха6.306.002СБ	Г
	Рейка Xa8.480.002	Износ зуба по толщине 3,14	2,69	Колесо зубчатое Xa8.424.003	-
	Колесо зубчатое Xa8.424.003			Рейка Xa8.480.002	-

Рисунок 1 - Переключатель скважин многоходовой

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

КАРТА ОБСЛЕДОВАНИЯ

В миллиметрах

Составная часть (сборочная единица)	Деталь	Критерий вывода		Сопрягаемая деталь	Сопря- гаемая поверх- ность	Фактическое численное  значение критерия вывода
		наименование	предельное численное значение
1	2	3	4	5	6	7
Сепаратор замерный Ха2.833.078СБ (рисунок 2)	Емкость Xa2.966.017	Износ поверхности отверстия по ф35	ф35,062	Втулка Xa2.227.043	Б
	Втулка Ха2.227.043	Износ поверхности вала по ф35	ф35,060	Емкость Xa2.966.017	Б
	Втулка Xa2.227.043   Рычаг Ха2.354.004СБ	Износ поверхности отверстия по ф25	ф25,077	Вал Xa8.310.027	В
	Вал Xa8.310.027	Износ поверхности вала по ф25	ф24,903	Втулка Xa2.227.043   Рычаг Ха2.354.004СБ	В
	Рычаг Ха6.354.005СБ	Износ поверхности отверстия по 20	20,26	Вал Xa8.310.027	Г
	Вал Xa8.310.027	Износ поверхности вала по 20	19,878	Рычаг Ха6.354.005СБ	Г
	Тяга  Ха6.366.010СБ   Подшипник  Ха8.250.015	Износ поверхности отверстия по ф8	ф8,210	Палец Xa8.327.020	Д
Сепаратор замерный Ха2.833.078СБ (рисунок 2)	Палец Xa8.327.020	Износ поверхности вала по ф8	ф7,79	Тяга Ха6.366.010СБ   Подшипник Xa8.250.015	Д
	Тяга Ха6.366.011СБ	Износ поверхности отверстия по ф20	ф20,29	Подшипник Xa8.250.015	Е
	Подшипник Xa8.250.015	Износ поверхности вала по ф20	ф19,725	Тяга Ха6.366.011СБ	Е
	Вал Xa8.310.027	Изогнутость	0,05	-	-

Рисунок 2 - Сепаратор замерный

ПРИЛОЖЕНИЕ В

 КАРТА ОБСЛЕДОВАНИЯ

В миллиметрах

Составная часть (сборочная единица)	Деталь	Критерий вывода		Сопрягаемая деталь	Сопря- гаемая поверх- ность	Фактическое численное  значение критерия вывода
		наименование	предельное численное значение
1	2	3	4	5	6	7
Заслонка КЭ-00-00СБ (рисунок 3)	Корпус КЭ-00-02	Износ поверхности отверстия по ф16	ф16,027	Втулка Xa8.227.132	Б
	Втулка Xa8.227.132	Износ поверхности вала по ф16	ф16,033	Корпус КЭ-00-02	Б
	Втулка Xa2.227.132	Износ поверхности отверстия по ф12	ф12,063	Вал КЭ-00-01	В
	Вал КЭ-00-01	Износ поверхности вала по ф12	ф11,928	Втулка Xa2.227.132	В
	Корпус КЭ-00-02	Износ поверхности отверстия по ф100	ф100,130	Клапан КЭ-00-07	Г
	Клапан КЭ-00-07	Износ поверхности вала по ф100	ф99,830	Корпус КЭ-00-02	Г
	Тяга Xa8.352.061	Износ поверхности отверстия по ф20	ф20,195	Подшипник Xa8.250.015	Д
	Подшипник Xa8.250.015	Износ поверхности вала по ф20	Ф19,74	Тяга Xa8.352.061	Д
	Эксцентрик КЭ-00-06	Износ поверхности отверстия по ф12	ф12,03	Вал КЭ-00-01	-

Рисунок 3 - Заслонка

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

 КАРТА ОБСЛЕДОВАНИЯ

В миллиметрах

Составная часть (сборочная единица)	Деталь	Критерий вывода		Сопрягаемая деталь	Сопря- гаемая поверх- ность	Фактическое численное  значение критерия вывода
		наименование	предельное численное значение
1	2	3	4	5	6	7
Регулятор расхода Ха2.573.006СБ (рисунок 4)	Корпус  Xa8.020.062	Износ поверхности отверстия по ф80	ф80,06	Седло Xa7.142.035	А
	Седло Xa7.142.035	Износ поверхности вала по ф80	ф80,075	Корпус Xa8.020.062	А
	Седло Xa7.142.035	Износ поверхности отверстия по ф70	ф70,16	Направляющая Ха8.203.034	Б
	Направляющая Xa8.203.034	Износ поверхности вала по ф70	ф69,71	Седло  Xa7.142.035	Б
	Корпус Xa8.020.062	Износ поверхности отверстия по ф85	ф85,174	Втулка  Xa8.227.131	В
	Втулка Ха8.227.131	Износ поверхности вала по ф85	ф84,754	Корпус  Xa8.020.062	В
	Втулка Xa8.227.131	Износ поверхности отверстия по ф28	ф28,052	Втулка Xa8.034.121A	Г
	Втулка Xa8.034.121A	Износ поверхности вала по ф28	ф28,1	Втулка  Xa8.227.131	Г
Регулятор расхода Ха2.573.006СБ (рисунок 4)	Тарелка Xa8.260.065	Износ поверхности отверстия по ф9	ф9,07	Шток Xa8.352.098	Е
	Шток Xa8.352.098	Износ поверхности вала по ф9	ф8,9	Тарелка Xa8.260.065	Е
	Втулка Xa8.034.121A	Износ поверхности отверстия по ф9	ф9,07	Шток Xa8.352.098	Д
	Шток Xa8.352.098	Износ поверхности вала по ф9	ф8,9	Втулка Xa8.034.121A	Д
	Втулка Xa8.034.121A	Износ поверхности отверстия по ф9	ф9,07	Шток Xa8.352.100	Ж
	Шток Xa8.352.100	Износ поверхности вала по ф9	ф8,9	Втулка Xa8.034.121A	Ж

Рисунок 4 - Регулятор расхода

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

 КАРТА ОБСЛЕДОВАНИЯ

 В миллиметрах

Составная часть (сборочная единица)	Деталь	Критерий вывода		Сопрягаемая деталь	Сопря- гаемая поверх- ность	Фактическое численное  значение критерия вывода
		наименование	предельное численное значение
1	2	3	4	5	6	7
Привод гидравлический ГП1.00.00.00СБ (рисунок 5)	Полумуфта ГП 1.05.00.01   Втулка ГП 1.05.00.08	Износ поверхности отверстия по ф12	ф12,057	Шестерня ведущая ГП1.00.00.02Р   Шестерня ведомая ГП 1.00.00.01Р	А
	Шестерня ведущая ГП1.00.00.02Р   Шестерня ведомая ГП1.00.00.01Р	Износ поверхности вала по ф12	ф11,957	Полумуфта ГП1.05.00.01   Втулка ГП 1.05.00.08	А
	Полумуфта ГП1.05.00.01   Шестерня ведущая ГП1.00.00.02Р   Корпус ГП 1.05.00.04	Износ поверхности отверстия по ф4	ф4,03	Штифт 4u8х22 ГОСТ 3128-70	Б
Привод гидравлический ГП1.00.00.00СБ (рисунок 5)	Штифт 4u8х22 ГОСТ 3128-70	Износ поверхности вала по ф4	ф4,023	Полумуфта ГП1.05.00.01   Шестерня ведущая ГП1.00.00.02Р   Корпус ГП1.05.00.04	Б
	Крышка ГП1.05.00.02	Износ поверхности отверстия по ф16	ф16,027	Втулка ГП1.05.00.22   Втулка ГП1.05,00,15	В
	Втулка ГП1.05.00.22   Втулка ГП1.05.00.15	Износ поверхности вала по ф16	ф15,957	Крышка ГП1.05.00.02	В
	Втулка ГП1.05.00.22   Втулка ГП1.05.00.15	Износ поверхности отверстия по ф12	ф12,057	Шестерня ведущая ГП1.00.00.02Р   Шестерня ведомая ГП1.00.00.01Р	Г
	Шестерня ведущая ГП1.00.00.02P   Шестерня ведомая ГП1.00.00.01Р	Износ поверхности вала по ф12	ф11,96	Втулка ГП1.05.00.22   Втулка ГП1.05.00.15	Г
Привод гидравлический ГП1.00.00.00СБ (рисунок 5)	Крышка ГП 1.05.00.11-01   Крышка ГП 1.05.00.11-02	Износ поверхности отверстия по ф16	ф16,043	Втулка ГП1.05.00.08	Д
	Втулка ГП1.05.00.08	Износ поверхности вала по ф16	ф15,96	Крышка ГП1.05.00.11-01   Крышка ГП 1.05.00.11-02	Д
	Втулка ГП1.05.00.08	Износ поверхности отверстия по ф12	ф12,057	Шестерня ведомая ГП 1.00.00.01Р	Е
	Шестерня ведомая ГП1.00.00.02Р	Износ поверхности вала по ф12	ф11,96	Втулка ГП 1.05.00.08	Е
	Полумуфта ГП1.00.00.02	Износ поверхности отверстия по ф14	ф14,36	Вал электродвигателя	-
	Шестерня ведущая ГП1.00.00.02Р   Шестерня ведомая  ГП1.00.00.01Р	Износ зуба по толщине 4,855	4,34	-	-

Рисунок 5 - Привод гидравлический

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(рекомендуемое)

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(рекомендуемое)

Комиссия по обследованию оборудования с истекшим сроком службы назначенная приказом N _________ от ____________ 199___ г. с целью определения пригодности к дальнейшей эксплуатации, произвела обследование технического состояния перечисленного ниже оборудования. Обследование проводилось согласно "Методических указаний по проведению обследования установок АГЗУ "Спутник" с истекшим сроком службы и определению возможности дальнейшей эксплуатации" 0899-00.001 МУ, разработанных СПКТБ "Нефтегазмаш".