Отраслевой стандарт ОСТ 95 10572-2002 Оборудование и трубопроводы разделительных производств. Сварка термопластичных полимерных материалов. Общие положения.

OCT 95 10572-2002

СТАНДАРТ ОТРАСЛИ

 ОБОРУДОВАНИЕ И ТРУБОПРОВОДЫ РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ. СВАРКА ТЕРМОПЛАСТИЧНЫХ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ

 Общие положения

ОКС 83.080.20; 25.160

ОКСТУ 5772

Дата введения 2002-10-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием "Научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии" (ФГУП "НИКИМТ")

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Министерством Российской Федерации по атомной энергии, приказ от 19.08.2002 г. N 394

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

      1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает требования к сварке и контролю сварных соединений при проектировании, изготовлении, монтаже и ремонте оборудования и трубопроводов из термопластичных полимерных материалов, на которые распространяются требования стандарта отрасли "Оборудование и трубопроводы разделительных производств. Общие технические условия" (далее по тексту - ОТУ).

Стандарт распространяется на сварку труб наружным диаметром от 20 до 315 мм из полиэтилена по ГОСТ 18599, полипропилена по ТУ 38.102.100-89*, непластифицированного поливинилхлорида по ТУ 6-19-231-87**, а также на сварку листов толщиной от 2 до 10 мм из полиэтилена и полипропилена по ТУ 6-49-3-88*** и непластифицированного поливинилхлорида по ГОСТ 9639.

Стандарт не распространяется на оборудование и трубопроводы, транспортирующие горючие газы.

      2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие документы:

ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.019-79* ССБТ. Электробезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.030-83 ССБТ. Переработка пластических масс. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия

ГОСТ 4648-71 Пластмассы. Метод испытания на статический изгиб

ГОСТ 6456-82 Шкурка шлифовальная бумажная. Технические условия

ГОСТ 9639-71 Листы из непластифицированного поливинилхлорида. Технические условия

ГОСТ 11262-80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 16310-80 Соединения сварные из полиэтилена, полипропилена и винипласта. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16971-71 Швы сварных соединений из винипласта, поливинилхлоридного пластиката и полиэтилена. Методы контроля качества. Общие требования

ГОСТ 17433-80 Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности

ГОСТ 18599-83* Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы расположения поверхностей. Числовые значения

ОСТ 95 10573-2002 Оборудование и трубопроводы разделительных производств. Общие технические условия

ОСТ 95 10138-85 Сварка контактная стыковая труб из полипропилена. Типовой технологический процесс

ПН АЭГ 7-003-87 Правила аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок

ТУ 6-19-231-87 Трубы напорные из непластифицированного поливинилхлорида. Технические условия

ТУ 6-49-3-88 Листы из полиолефинов, полиэтилена и полипропилена. Технические условия

ТУ 38.102.100-89 Трубы полипропиленовые напорные. Технические условия

СН 550-82 Инструкция по проектированию технологических трубопроводов из пластмассовых труб

СП 40-102-2000 Проектирование и монтаж трубопроводов систем водоснабжения и канализации из полимерных материалов. Общие требования

      3 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1 Сварка оборудования и трубопроводов должна производиться по производственно-технологической документации (ПТД), регламентирующей содержание и порядок выполнения технологического процесса сварки.

3.2 ПТД разрабатывается предприятием-изготовителем технологического оборудования и трубопроводов, монтажной или ремонтной организацией на основании конструкторской и проектной документации с соблюдением требований настоящего стандарта.

3.3 При проектировании трубопроводов следует руководствоваться требованиями СН 550 и СП 40-102.

3.4 Для сварки оборудования и трубопроводов из термопластичных полимерных материалов следует применять сварочное оборудование, обеспечивающее заданные режимы технологического процесса сварки в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

3.5 Сварочное оборудование должно быть укомплектовано контрольно-измерительными приборами, обеспечивающими контроль режимов сварки.

3.6 При технической невозможности или экономической нецелесообразности соблюдения отдельных требований стандарта допускаются обоснованные отступления от требований установленных стандартом, оформляемые совместным решением предприятия-изготовителя, монтажной или ремонтной организации, согласованным с конструкторской (проектной) организацией и утвержденным главным инженером предприятия-изготовителя (монтажной или ремонтной организации).

      4 ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

4.1 Сварке подлежат оборудование и трубопроводы, изготовленные из следующих термопластичных полимерных материалов, приведенных в ОТУ:

- полиэтилена низкого давления (ПНД);

- полиэтилена высокого давления (ПВД);

- полипропилена (ПП);

- непластифицированного поливинилхлорида (ПВХ).

4.2 Применяемые для сварки листы, трубы и соединительные детали (отводы, тройники, переходы и т.п.) должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий на них и иметь сертификат или документ, удостоверяющий качество.

Применение материалов без сертификата запрещается.

4.3 Предприятие-изготовитель должно проводить входной контроль качества поступающих листов, труб и деталей. При проведении входного контроля проверяют:

- наличие документа, удостоверяющего качество;

- наличие маркировки и ее соответствие сертификату;

- внешний вид и размеры.

4.4 Поверхность листов, труб и деталей должна быть ровной и гладкой, без трещин, пузырей, раковин, посторонних включений и других нарушений поверхности.

4.5 Листы и трубы, на поверхности которых имеются надрезы или царапины глубиной более 3% от толщины материала, отбраковываются участками или целиком.

4.6 Допускается риски и царапины на трубах зачищать широким ножом вдоль образующей, при этом толщина материала после удаления рисок не должна быть менее номинальной величины.

4.7 Листы с рисками и царапинами допускается использовать в случае, если риски и царапины совпадают при раскрое с линией реза.

4.8 Разгрузку и погрузку листов, труб и деталей не следует производить для ПВД и ПНД при температуре воздуха ниже минус 20 °С, для ПП и ПВХ - 0 °С.

4.9 Разгрузку, погрузку и транспортировку листов, труб, деталей и отдельных узлов следует производить в упаковке и таре предприятия-изготовителя с применением капроновых или пеньковых канатов и обрезиненных строп.

Запрещается применение необрезиненных строп, а также сбрасывание листов, труб и деталей и перемещение их волоком.

4.10 При разгрузке, погрузке, транспортировании и хранении листов, труб и деталей необходимо принимать меры, препятствующие их возможному повреждению, деформации и загрязнению.

4.11 При транспортировании листы, трубы и детали следует укладывать на ровную поверхность, защищая их от острых металлических поверхностей под кладками; свисание концов труб диаметром до 110 мм не должно превышать 1,0 м; диаметром свыше 110 мм - 1,5 м.

4.12 Трубы и детали, поступающие на склад, сортируют по наружным диаметрам и партиям поставок.

4.13 Листы, трубы и детали должны храниться в закрытых отапливаемых помещениях, защищенными от прямого попадания солнечных лучей и на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов, легковоспламеняющихся, взрывоопасных и горюче-смазочных материалов.

4.14 При хранении труб в штабелях они должны быть размещены на деревянных подкладках с боковыми стойками. Высота штабеля для разных типов труб (Т, С, СЛ, Л) по ГОСТ 18599 не должна превышать значений, указанных в таблице 1.

Таблица 1

4.15 Допускается трубы диаметром менее 63 мм хранить в бухтах. Размер бухты определяется транспортным габаритом. Трубы, поставляемые в бухтах, перед запуском в производство должны быть распрямлены горячей водой или нагретым воздухом.

4.16 Листы из термопластичных материалов должны быть подобраны по типоразмерам и храниться на стеллажах в горизонтальном положении.

Допускается хранение листов в штабелях на деревянных подкладках.

4.17 Листы и трубы из ПП, ПВХ до проведения механической обработки должны быть предварительно выдержаны при температуре 18-20 °С не менее 24 ч.

      5 СВАРКА

      5.1 Общие положения

5.1.1 Сварка оборудования и трубопроводов из термопластичных полимерных материалов выполняется одним из следующих способов:

- контактная сварка встык (для материалов ПНД, ПВД, ПП);

- газовая прутковая сварка (для - ПНД, ПВД, ПП и ПВХ).

5.1.2 Конструктивные элементы сварных соединений трубопроводов, выполняемых контактной сваркой встык или газовой прутковой сваркой, приведены в приложении А.

5.1.3 Конструктивные элементы и основные типы сварных соединений, выполняемых газовой прутковой сваркой, приведены в приложении Б.

5.1.4 Сварка термопластичных полимерных материалов должна выполняться при температуре окружающего воздуха не ниже значений, указанных в таблице 2.

Таблица 2

5.1.5 При сварке на открытом воздухе место сварки должно быть защищено от атмосферных осадков, пыли и ветра.

5.1.6 Технологический процесс сварки включает следующее:

- подготовка к сварке;

- сварка;

- контроль качества сварных соединений.

      5.2 Контактная сварка встык

5.2.1 Контактная сварка встык труб и деталей (далее по тексту - труб) с толщиной стенки от 4 до 32 мм выполняется на сварочном оборудовании постоянно нагретым инструментом.

5.2.2 Подготовка к сварке включает следующие операции:

- подбор изделий по толщине стенки;

- очистка и обезжиривание мест под сварку на ширину 20-30 мм;

- обработка торцев изделий механическим способом непосредственно перед сваркой.

5.2.3 Подбор труб осуществляется в пределах допуска на толщину стенки, при этом смещение кромок не должно превышать 0,1 номинального размера стенки трубы, но не должно быть более 1,2 мм.

5.2.4 Торцы труб перед сваркой должны быть очищены от загрязнений водой с помощью волосяной щетки, протерты ветошью до сухого состояния и обезжирены уайт-спиритом по ГОСТ 3134.

5.2.5 Торцы труб должны быть обработаны механическим способом режущим инструментом, обеспечивающим прямолинейность реза и гладкую поверхность реза без заусенцев.

Обработку сопрягаемых торцев следует производить непосредственно перед сваркой в сборочно-сварочном приспособлении.

5.2.6 Зазоры между торцами, приведенными в соприкосновение под давлением осадки, не должны превышать:

0,3 мм - для диаметров труб до 65 мм;

0,5 мм - для диаметров труб от 65 до 110 мм;

0,7 мм - для диаметров труб от 110 до 315 мм.

5.2.7 При сварке разнотолщинных труб, с трубы, имеющей большую толщину стенки, снимается с внутренней стороны фаска под углом 15° к оси трубы.

5.2.8 Используемые для сварки устройства должны обеспечивать соосность свариваемых деталей при их сдавливании, быстрое удаление нагревателя перед сдавливанием свариваемых кромок или поверхностей, создавать заданные усилия и величины осадки. Вылет концов труб из зажимов устройств должен быть не менее 20 мм.

5.2.9 Рабочие поверхности нагревательных устройств (нагревателей) должны иметь антиадгезионное покрытие на основе фторопласта Ф-4Д. Допуск параллельности рабочих поверхностей нагревательного инструмента должен соответствовать 7 степени точности по ГОСТ 24643.

5.2.10 Перед контактной сваркой встык труб необходимо произвести сварку контрольных образцов сварных соединений.

5.2.11 Контрольные образцы из труб свариваются на том же оборудовании, на тех же режимах сварки и теми же сварщиками, что и основное изделие.

5.2.12 Рекомендуемое оборудование для сварки труб приведено в приложении В.

5.2.13 Размеры контрольных образцов должны соответствовать размерам свариваемых труб.

5.2.14 При выполнении сварки труб из ПП следует учитывать требования ОСТ 95 10138.

5.2.15. Технологический процесс контактной сварки встык торцев труб включает следующие операции:

- разогрев и оплавление торцев;

- технологическая пауза (удаление нагревательного инструмента из зоны сварки);

- охлаждение сварного соединения под давлением в естественных условиях.

5.2.16 Циклограмма контактной сварки встык приведена на рисунке 1.

- давление осадки

- пониженное давление

- время оплавления под расчетным давлением;

- время оплавления при пониженном давлении;

- время технологической паузы

- время охлаждения под расчетным давлением.

Рисунок 1 - Циклограмма контактной сварки встык

5.2.17 Разогрев и оплавление торцев свариваемых труб осуществляется в два этапа:

- на первом этапе оплавление производится при давлении осадки (

) за время

до образования по всему периметру трубы валика расплавленного материала, высота которого приведена в таблице 3;

- на втором этапе оплавление производится при пониженном давлении осадки (

) за время

, при этом

должно составлять 0,1

.

Время технологической паузы (

) зависит от удаления нагревательного инструмента и сближения оплавленных торцев.

Охлаждение сварного соединения до 40

°

С должно осуществляться под давлением осадки (

) в естественных условиях в течение времени

, зависящем от толщины стенки и материала.

5.2.18 Схема контактной сварки встык приведена на рисунке 2.

1 - свариваемые детали;

2 - удаляемый нагреватель;

3 - неподвижный центрирующий зажим;

4 - подвижный центрирующий зажим

Рисунок 2 - Схема контактной сварки встык

5.2.19 Настроечные режимы сварки приведены в таблице 3.

Таблица 3

5.2.20 Рабочие режимы сварки корректируются по результатам испытаний контрольных образцов и указываются в ПТД.

5.3 Газовая прутковая сварка

5.3.1 Газовая прутковая сварка листов с толщиной от 2 до 10 мм, а также труб с толщиной стенки от 2 до 20 мм выполняется нагретым газом с присадочным прутком, материал которого должен соответствовать материалу свариваемых деталей.

5.3.2 Конструктивные элементы, основные типы сварных соединений из листового материала и технические требования должны соответствовать ГОСТ 16310.

5.3.3 Конструктивные элементы стыковых и угловых соединений труб аналогичны сварным соединениям листов, приведенным в приложении Б.

5.3.4 Подготовка к сварке листов включает следующие операции:

- раскрой;

- подбор по толщине;

- обезжиривание мест под сварку;

- обработка кромок механическим способом.

5.3.5 Листы из ПВХ перед раскроем для исключения деформации подвергают термообработке двусторонним нагревом при температуре 60-70 °С в термошкафах.

5.3.6 Для исключения деформации листов рекомендуется выполнять сборку с предварительным обратным прогибом на угол до 10° в соответствии с рисунком 3.

Рисунок 3

5.3.7 Подготовка кромок под сварку выполняется механическим способом режущим инструментом (фреза, ножовка, нож) с последующим обезжириванием уайт-спиритом по ГОСТ 3134.

Допускается зачистку кромок выполнять шкуркой шлифовальной бумажной с зерном N 16 по ГОСТ 6456.

5.3.8 Перед сваркой подготовленные кромки, прилегающие к ним наружные поверхности на расстоянии 30 мм от шва, и сварочный пруток очищают от загрязнений водой с помощью волосяной щетки и протирают ветошью до сухого состояния.

5.3.9 Подготовка к сварке труб проводится в соответствии с 5.2.2-5.2.5 настоящего стандарта.

5.3.10 При проведении сварки используются горелки для нагрева свариваемого материала и прутка.

В качестве теплоносителя используется инертный газ или сжатый воздух, подающийся в горелку через фильтр очистки от влаги и масел и соответствующий классу загрязненности, не выше 4 по ГОСТ 17433.

5.3.11 Схема газовой прутковой сварки приведена на рисунке 4.

1 - свариваемые детали; 2 - присадочный пруток; 3 - сварочная горелка; 4 - выходной канал наконечника;

- угол наклона горелки;

- угол наклона прутка

Рисунок 4 - Схема газовой прутковой сварки

5.3.12 Для сварки следует применять круглые прутки диаметром от 2 до 4 мм или прутки другой формы поперечного сечения, в зависимости от толщины свариваемых деталей и используемого оборудования.

Прутки могут быть одинарными или двойными.

5.3.13 При проведении сварки одинарным или двойным сварочным прутком сопло горелки должно по форме соответствовать сечению сварочного прутка.

5.3.14 При проведении сварки предусматривается V-образная разделка кромок для деталей с толщиной стенки менее 6 мм и Х-образная разделка кромок для деталей с толщиной стенки более 6 мм.

Допускается V-образная разделка кромок для деталей с толщиной стенки более 6 мм, если нет доступа с обратной стороны шва.

5.3.15 Сварка деталей с разделкой кромок должна выполняться за несколько проходов, при этом корень шва (наиболее удаленная часть сварного шва) сваривается более тонким прутком, чем слои, заполняющие разделку кромок.

5.3.16 Корень шва рекомендуется сваривать с применением прутка диаметром 2 мм; заполнение разделки при толщине деталей до 4 мм производят прутком диаметром 3 мм; при толщине деталей более 4 мм - прутком диаметром 4 мм.

5.3.17 Заполнение разделки кромок прутками рекомендуется проводить в последовательности, приведенной на рисунке 5.

а) одностороннее стыковое соединение,

б) нахлесточное соединение,

в) двустороннее стыковое соединение,

г) стыковое соединение с подваркой корня

Цифрами указывается порядок укладки прутков

Рисунок 5 - Последовательность заполнения разделки кромок

5.3.18 При выполнении сварки должны соблюдаться следующие требования:

- площадь сопла наконечника горелки должна на 10-15% превышать площадь поперечного сечения прутка;

- перед началом сварки конец каждого прутка должен быть срезан под углом от 30° до 50° к его оси;

- расстояние от наконечника горелки до свариваемых поверхностей должно поддерживаться в пределах 3-8 мм;

- угол наклона оси наконечника горелки (

) к поверхности свариваемых деталей должен составлять от 30

°

до 45

° (

больший угол соответствует большей толщине свариваемых деталей);

- угол наклона прутка к поверхности шва (

) должен быть 90

° -

для ПНД, ПП и ПВХ и 120

° -

для ПВД;

- скорость укладки прутков в шов должна быть 0,15 м/мин - для одинарных прутков диаметром до 3 мм, включ.; 0,12 м/мин - для одинарных прутков диаметром до 4 мм, включ. и для двойных прутков с диаметром каждого от 2 мм до 3 мм, включ.;

- расход теплоносителя - 0,3 м

/ч.

5.3.19 Температура теплоносителя и величина усилия вдавливания прутка в шов приведены в таблице 4.

Таблица 4

Параметр	Величина параметра для труб из
	ПНД	ПВД	ПП	ПВХ
Температура теплоносителя, °С	230±15	240±15	250±15	220±15
Усилие вдавливания прутка в шов, приходящееся на 1 мм площади сечения прутка, Н	3±1	2±1	3±1	4±1

5.3.20 Допускается при сварке деталей из ПНД и ПВД увеличение температуры теплоносителя на 10 °С при отрицательной температуре окружающего воздуха.

5.3.21 Струя газа, нагретого до необходимой температуры, должна направляться колебательными движениями горелки на кромки деталей и сварочный пруток.

5.3.22 Температура теплоносителя замеряется на расстоянии 8 мм от сопла электроконтактным термометром.

5.3.23 При многослойной сварке каждый последующий пруток должен быть уложен после охлаждения предыдущего до температуры не выше 40 °С. В сварном шве прутки не должны перекручиваться и переплетаться друг с другом.

5.3.24 Сварные соединения, выполняемые газовой прутковой сваркой, можно также выполнять экструзионной сваркой, при которой нагретый до пластического состояния в экструдоре присадочный пруток выдавливается в разделку кромок или зазор, расплавляет кромки деталей и сваривается с ними.

5.3.25 Для обеспечения плотного прилегания присадочного прутка и свариваемых деталей применяют прижимные устройства.

5.3.26 Схема экструзионной сварки приведена на рисунке 6.

1 - экструдер,

2 - мундштук экструдера,

3 - экструдируемая присадка,

4 - прижимной ролик

Рисунок 6 - Схема экструзионной сварки

      6 ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ

6.1 К сварочным работам по изготовлению, монтажу и ремонту оборудования и трубопроводов из термопластичных полимерных материалов допускаются лица не моложе 18 лет, предварительно прошедшие медицинское освидетельствование, специальное обучение, вводный инструктаж по технике безопасности и инструктаж непосредственно на рабочем месте, а также сдавшие экзамены специальной комиссии на право проведения соответствующих сварочных работ.

6.2 Аттестация работников для допуска к сварке термопластичных полимерных материалов проводится аттестационной комиссией, назначаемой приказом по предприятию. Аттестация сварщиков предприятия проводится в соответствии с требованиями ПНАЭГ 7-003.

Обучение и аттестация производятся по специальным программам, разработанным предприятием-изготовителем оборудования с учетом требований ГОСТ 12.0.004 и специфики выполняемых работ.

6.3 Проверка теоретических знаний осуществляется в объеме утвержденной программы, а практических навыков - по внешнему виду сварных соединений и результатам механических испытаний контрольных образцов.

6.4 Лица, выполняющие сварочные работы, должны знать инструкции по технике безопасности, противопожарной безопасности, санитарные правила, правила личной гигиены, а также способы оказания первой помощи.

6.5 Сварщикам, прошедшим аттестацию, выдается "Удостоверение сварщика" установленной формы.

6.6 Инженерно-технические работники, осуществляющие руководство сварочными работами, должны проходить аттестацию в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний, правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ в атомной энергетике"*.

      7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

7.1 При выполнении работ по сварке и контролю сварных соединений оборудования и трубопроводов из термопластичных полимерных материалов необходимо соблюдать общие требования безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.002 и СП 40-102, а также учитывать требования безопасности, изложенные в разделе 11 стандарта отрасли ОТУ.

7.2 При проведении сварочных работ необходимо соблюдать требования пожаробезопасности согласно ГОСТ 12.1.004.

7.3 Все производственные, вспомогательные и складские помещения должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения и пожарным инвентарем.

7.4 Помещения, в которых производятся сварочные работы, должны иметь следующие параметры:

- рабочее пространство - не менее 15 м

на одного работающего;

- относительная влажность воздуха - 30-70%;

- температура - 18-20 °С;

- освещение рабочего места - не менее 100 лк.

7.5 По взрывоопасности помещения должны относиться к классу "В-1б", по пожарной опасности к группе П-IIa в соответствии с Правилами устройства электроустановок (ПУЭ).

7.6 Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений при сварке термопластичных полимерных материалов не должно превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), установленных ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.3.030.

7.7 В производственных помещениях, связанных с возможностью выделения вредных веществ, должен осуществляться систематический контроль за содержанием их в воздухе рабочей зоны.

7.8 В производственных помещениях должна быть предусмотрена общеобменная приточно-вытяжная вентиляция с обменом воздуха не менее 1500-2000 м

/ч.

7.9 В местах производства работ, а также рядом с местом хранения листов, труб и деталей из термопластичных полимерных материалов, не допускается разводить огонь, производить сварочные работы по металлу, хранить и использовать легковоспламеняющиеся вещества.

7.10 В помещении, где производится механическая обработка ПВХ (резка дисками, фрезерование и т.п.), запрещается проведение работ с выделением взрыво- и огнеопасных газов и паров растворителей, т.к. при резке ПВХ возможно возникновение искр.

7.11 Все материалы и изделия должны храниться не ближе 1 метра от нагревательных приборов и при температуре не выше 30 °С.

7.12 Помещения для складирования должны быть не ниже II степени огнестойкости в соответствии с ГОСТ 12.1.004.

7.13 Размещение производственного оборудования и организация рабочих мест должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.2.003.

7.14 При работе с электрооборудованием следует руководствоваться требованиями ГОСТ 12.1.019.

7.15 Нагреватели, имеющие антиадгезионное фторопластовое покрытие, не должны нагреваться свыше 250 °С и должны иметь автоматическую регулировку температуры.

7.16 Сварочное оборудование перед его перемещением необходимо отключать от электрической сети.

Ремонт сварочного оборудования под напряжением не допускается.

7.17 При ремонте оборудования и трубопроводов необходимо соблюдать правила безопасности и охраны труда, действующие на предприятии, выполняющем сварочные работы.

7.18 На местах проведения сварочных работ должны быть инструкции по выполнению технологического процесса и правила техники безопасности при проведении сварочных работ.

7.19 Руководитель сварочных работ должен обеспечивать повседневный контроль за соблюдением параметров технологического процесса, правил безопасного ведения работ и периодически, не реже одного раза в квартал, проводить инструктаж работающих по выполнению правил безопасного ведения работ и противопожарных мероприятий, согласно действующей на предприятии нормативной документации с регистрацией результатов инструктажа в специальном журнале.

7.20 Для предохранения от ожогов нагретым инструментом и расплавом свариваемого материала работающие должны быть обеспечены специальной одеждой (комбинезоны, перчатки, обувь) в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.011.

7.21 Рукоятки нагревательного инструмента должны быть выполнены из теплоизоляционного материала и не нагреваться до температуры выше 40 °С.

7.22 При использовании искусственного освещения рекомендуется применять светильники с люминесцентными лампами.

7.23 Уборка рабочих мест и обеспыливание спецодежды рабочих должны производиться после каждой смены.

7.24 Курение, хранение и прием пищи в производственных помещениях категорически запрещены.

7.25 Должностные лица предприятия, а также ИТР, осуществляющие руководство работами при сварке изделий, виновные в нарушении производственных инструкций и правил техники безопасности, должны нести за это юридическую и административную ответственность согласно законодательству РФ.

      8 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

8.1 Методы и объем контроля сварных соединений устанавливаются в соответствии с настоящим стандартом и указываются в конструкторской документации (КД).

8.2 Контроль качества сварных соединений должен включать:

- операционный контроль качества;

- внешний осмотр и измерения;

- механические испытания контрольных образцов на растяжение и статический изгиб;

- испытания на прочность и плотность.

8.3 Операционный контроль осуществляется в соответствии с ПТД и включает:

- контроль подготовки и сборки деталей под сварку;

- контроль процессов сварки (режимов сварки, последовательности выполнения операций, температуры нагрева);

- контроль за исправностью оборудования, включая терморегулирующую аппаратуру, и состоянием поверхностей нагревателей для контактной сварки встык.

8.4 Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения.

Швы сварных соединений осматривают по всей протяженности с применением лупы 10-кратного увеличения.

8.5 Внешний вид сварных соединений, выполненных контактной сваркой встык, должен соответствовать следующим требованиям:

- оба валика сварного шва должны быть симметричными и равномерно распределенными по ширине и всему периметру стыка, впадина между валиками должна быть скругленной, радиусом не менее 0,6 мм;

- в сварном шве не должно быть трещин, пор, газовых пузырей, инородных включений и непровара;

- поверхность валиков сварного шва и околошовной зоны 20-30 мм должна быть гладкой.

8.6 Геометрические размеры и форма правильно выполненного сварного соединения приведена на рисунке 7.

1 - наружный валик; 2 - внутренний валик; 3 - впадина между валиками;

- смещение кромок труб;

- ширина валиков;

- глубина валиков;

,

- высота валиков;

- толщина стенки трубы

Рисунок 7

8.7 Размеры валика сварного соединения (

,

) в зависимости от толщины стенки (

) приведены в таблице 5.

Таблица 5

В миллиметрах

Толщина стенки,					Размеры валика
						, не более
От	4	до	7	включ.	4	1,0
Св.	7	до	18	включ.	6	2,0
"	18	"	26	"	8	2,5
"	26	"	32	"	12	3,0

Для размеров (

,

,

,

) должна быть соблюдена следующая зависимость:

8.8 При сварке труб контактной сваркой встык, в случае обнаружения в стыках дефектов (трещин, пузырей), дефектные стыки вырезают и вваривают вставки длиной не менее 500 мм.

При замене сварного соединения вставкой ее размеры определяются шириной зажимов хомутов сварочного оборудования.

8.9 Контроль параметров технологического процесса, выполняемого контактной сваркой встык, осуществляется средствами технологического оснащения сварочного оборудования (манометр, термометр, секундомер) или блоком записи режимов сварки.

8.10 Внешний вид сварных соединений, выполненных газовой прутковой или экструзионной сваркой, должен соответствовать следующим требованиям:

- между прутками и прутком и основным материалом не должно быть пустот;

- не должно быть неравномерного усиления шва по ширине и высоте.

8.11 Для обнаружения дефектов сварного соединения (пор, трещин, непровара, несплошностей) из полиэтилена низкого давления рекомендуется применять метод ультразвукового контроля.

8.12 Допускается при газовой прутковой сварке контроль сварных соединений, имеющих двусторонний доступ, проводить электроискровым способом с помощью искровых дефектоскопов.

8.13 Оценку дефектов сварных соединений проводят в соответствии с требованиями конструкторской (проектной) документации.

8.14 Допускается усиление или ослабление сварного шва по ширине и высоте в пределах допуска на размеры сварного шва в соответствии с приложением Б.

8.15 При газовой прутковой или экструзионной сварке дефекты устраняются местной подваркой дефекта с предварительной разделкой кромок, выполняемой аналогично подварке корня шва, приведенной на рисунке 5, перечисление г.

8.16 Швы сварных соединений подвергают механическим испытаниям на растяжение и статический изгиб.

8.17 Механические испытания проводятся на контрольных образцах, выполненных из тех же материалов, на том же оборудовании, по той же технологии, что и основное изделие, и теми же сварщиками.

8.18 Требования к образцам, подлежащим механическим испытаниям, должны соответствовать ГОСТ 11262.

Форма и размеры образцов для механических испытаний приведены в приложении Г.

8.19 Механическим испытаниям подвергают не менее 5 сварных соединений образцов труб или листовых конструкций. Количество образцов должно быть указано в ПТД.

8.20 Механические испытания на растяжение швов сварных соединений образцов проводят в соответствии с ГОСТ 16971.

8.21 Критерием оценки прочности сварного соединения является коэффициент сварки (К

), определяемый соотношением показателей прочности при кратковременных испытаниях:

где

- прочность при разрыве сварного образца, МПа;

- предел текучести материала, МПа.

8.22 При качественном сварном шве коэффициент сварки должен быть не менее 0,9-1,0 и разрыв должен произойти около сварного шва.

8.23 При неудовлетворительных результатах испытания на растяжение, хотя бы на одном образце, проводится повторная проверка на удвоенном количестве образцов. В случае повторных неудовлетворительных результатов сварное соединение бракуется.

8.24 Механические испытания на статический изгиб образцов толщиной менее 1,0 мм следует проводить плавным деформированием образца с приложением нагрузки по схеме, приведенной на рисунке 8. Время испытания 5-8 с.

1 - сварной образец, 2 - шкала угломера, 3 - ребро, 4 - тиски

Рисунок 8 - Испытание образцов на статический изгиб

8.25 Удовлетворительными считаются результаты испытания, если не менее 80% образцов выдержало изгиб на угол 180° при отсутствии разрушений, обнаруживаемых без увеличительных приборов.

8.26 Механические испытания на статический изгиб образцов толщиной менее 10 мм могут быть проведены в соответствии с ГОСТ 4648, если это предусмотрено КД.

8.27 Испытания оборудования и трубопроводов на прочность и плотность проводят, как правило, гидравлическим способом в соответствии с требованиями стандарта отрасли ОТУ.

8.28 Испытания на прочность и плотность сварных соединений проводят при температуре окружающей среды (20±2) °С.

Время между сваркой и испытанием образцов должно быть не менее 24 ч.

8.29 Оборудование и трубопроводы считаются выдержавшими испытания, если соблюдены требования к испытаниям, установленные стандартом отрасли ОТУ.

Приложение A

(обязательное)

Конструктивные элементы сварных соединений трубопроводов, выполняемых контактной сваркой встык или газовой прутковой сваркой

Таблица А1

В миллиметрах

Конструкция соединения	Конструктивные элементы
	подготовленных кромок свариваемых деталей	сварного шва
1	2	3	4	5	6	7	8
Труба с трубой с одинаковой толщиной стенки*			4-32	-	20-200   225-315	0,3   0,5	1   2
Труба с трубой с различной толщиной стенки*			4-32	-	32-200   225-315	0,3   0,5	1   2
Секторы (колена) отводов*			4-32	-	25-200   225-315	0,3   0,5	-   -
Патрубок с трубой в переходном тройнике*			4-23       6-23	63-75   63-90   90-110   90-125   110-140   110-150   110-160	110   125   140   160   180   200   225	0,3	-
Труба с трубой в равнопроходном тройнике**			4-20	25-75   90-180   200-315	25-75   90-180   200-315	0,3   0,4   0,5	0,3   0,5   0,7
Труба с трубой в равнопроходном тройнике			4-20	-	25-200   225-315	0,3   0,5	0,3   0,7
Труба с трубой в крестовине			4-32	-	25-200   225-315	0,3   0,5	0,3 0,7

Примечания

1 Размеры валика сварного шва (В, С, h) определяются в зависимости от конструкции соединения

2 * соединения выполняются только контактной сваркой встык

3 ** соединения выполняются только газовой прутковой сваркой

Таблица А.2

В миллиметрах

Конструкция соединения	Конструктивные элементы					, не более
	подготовленных кромок свариваемых деталей	сварного шва
1	2	3	4	5	6	7
Патрубок, усиленный изнутри (снаружи) с трубой			6-32       7-32	110   125-160   180-225   250-315	63   90   125   180	1   1   2   3
Патрубок с трубой			4-20       6-24	110   125-160   180-225   250-315	63   90   110   160	1   1   2   3
Патрубок седальчатый с трубой			3-6	50   90   110	40   50 90	2

Приложение Б

(обязательное)

 Конструктивные элементы и основные типы сварных соединений, выполняемых газовой прутковой сваркой

Таблица Б.1

В миллиметрах

Условное обозначение сварного соединения	Конструктивные элементы			(пред. откл. +1)	(пред. откл. ±1)	(пред. откл. ±1)	, не более
	подготовленных кромок свариваемых деталей	сварного шва
С1			2-4	0,5	2	1	6
С10			4-6	0,5	2	-	12
С14			8-10	0,5	2	-	16

Таблица Б.2

В миллиметрах

Условное обозначение сварного соединения	Конструктивные элементы			(пред. откл. +1)	n (пред. откл. +1)	(пред. откл. ±1)	, не более
	подготовленных кромок свариваемых деталей	сварного шва
1	2	3	4	5	6	7	8
У1			2-10	0,5	0	-	-
У5			4-6	0,5	-	2	12
У8			4-10	0,5	-	2-3	12-18

Таблица Б.3

     В миллиметрах

Условное обозначение сварного соединения	Конструктивные элементы			(пред. откл. +1)	(пред. откл. +2)	, не более
	подготовленных кромок свариваемых деталей	сварного шва
1	2	3	4	5	6	7
Н1			2-10	0	-	-
Т1			2-10	0	-	-
Т2			2-10	0	-	-
Т3			4-10	0,5	3-7	12-18
Т4			4-10	0,5	3-7	12-18
Т5			8-10	0,5	5	18

Приложение В

(рекомендуемое)

 Оборудование для сварки труб из термопластичных полимерных материалов

Таблица В.1

Наименование и назначение оборудования	Эскиз выполняемых операций
Устройство СБ-380   Для сварки термопластичных труб и соединительных деталей диаметром 20-110 мм методом контактного оплавления свариваемых поверхностей нагретым инструментом и обеспечения сварки в любом пространственном положении прямого или косого стыка
Устройство СБ-382   Для сварки термопластичных труб и соединительных деталей диаметром 110-315 мм методом контактного оплавления свариваемых поверхностей нагретым инструментом и обеспечения сварки прямого стыка соединительной детали с трубой
Станок СБ-387   Для резки и сварки термопластичных труб диаметром 20-110 мм методом контактного оплавления нагретым инструментом свариваемых поверхностей и обеспечения сварки прямого стыка труб и косого стыка сварных отводов и тройников
Станок СБ-397   Для резки и сварки термопластичных труб диаметром 110-310 мм в цеховых условиях и обеспечения прямой резки и под углом к оси трубы при изготовлении сварных отводов и тройников

Приложение Г

(обязательное)

 Размеры контрольных образцов для механических испытаний

Таблица Г.1

     В миллиметрах

Вид испытания	Эскиз стыкового соединения
Растяжение		2< <10   10< <20   20< <32	115   170   300	60   115   200	30±0,5   40±0,5   60±0,5	10±0,1   20±0,1   40±0,1
Статический изгиб		10	40	-	10	-