Руководящий документ РД 31.55.01.12-92 Часть 1. Запасные части. Топливная аппаратура судовых дизелей. Насосы топливные. Общие технические условия.

     РД 31.55.01.12-92

РУКОВОДЯЩИЙ НОРМАТИВНЫЙ ДОКУМЕНТ

 ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ

 ТОПЛИВНАЯ АППАРАТУРА СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ

 НАСОСЫ ТОПЛИВНЫЕ

 Общие технические условия

Часть 1

Дата введения 1993-04-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

РАЗРАБОТАН филиалом арендного предприятия ЦНИИМФ ИПЦ "Техномарин"

ИСПОЛНИТЕЛИ

Ф.К.Травин (руководитель разработки)

М.Н.Раева

СОГЛАСОВАН Одесским СРЗ "Украина"

УТВЕРЖДЕН Департаментом морского транспорта

ВЗАМЕН РД 31.55.01.12-87

Настоящий руководящий нормативный документ (РД) распространяется на топливные насосы высокого давления, изготавливаемые предприятиями морского флота в качестве запасных частей для судовых дизелей иностранной постройки, а также для дизелей, изготавливаемых по лицензиям.

РД предназначен для разработки рабочих чертежей, технологических процессов, изготовления, испытания, приемки, маркировки, упаковки, транспортирования и хранения топливных насосов, а также для использования при восстановлении изделий на специализированных участках БТОФ пароходств.

 1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. В РД рассматриваются топливные насосы судовых дизелей иностранной постройки двух основных типов:

1) тип I - с золотниковым распределением

2) тип II - с клапанным распределением

Типы топливных насосов см. черт.1 и 2.

Тип I

Насос с золотниковым распределением

Черт.1

Тип II

Насос с клапанным распределением

Черт.2

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Детали топливных насосов должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего РД по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Материал

2.2.1. Основные детали топливных насосов должны изготавливаться из материалов, указанных в табл.1.

Таблица 1

Примечание. Применение других марок материалов допускается только в технически обоснованных случаях по согласованию с предприятием-разработчиком технической документации.

2.2.2. Каждая партия металла, поступающая в производство, должна проходить входной контроль на соответствие химического состава, указанного в документе о качестве (сертификате), марке материала, приведенной в чертеже.

При отсутствии документа о качестве партия металла должна пройти контроль химического состава с целью установления его идентичности нормам соответствующих документов.

2.2.3. Основные технические требования на изготовление, правила приемки и методы испытаний должны устанавливаться:

1) на стальные отливки - по II группе РД 5.9285-78;

2) на отливки из серого чугуна - по группе 2Г РД 5.9277-89;

3) на отливки из цветных сплавов на основе меди - по группе II ОСТ 5.9209-82;

4) на отливки из цветных сплавов на основе алюминия - по группе II ОСТ 5.9397-90;

5) на стальные поковки - по группе IV ОСТ 5.9125-84.

2.3. Термическая обработка

2.3.1. Основные детали топливных насосов должны быть подвергнуты термической обработке по видам и до твердости указанной в табл.2.

Таблица 2

Наименование детали	Марка материала	Вид термообработки	Твердость после термообработки
			Тип топливного насоса
			I	II
1. Корпус насоса	СЧ20, СЧ25	Искусственное старение	170-241 НВ	-
	Сталь 20Л-П	Нормализация, высокий отпуск	121-163 НВ	-
	Сталь 25Л-П		126-170 НВ
	Сталь 35-а	Нормализация, высокий отпуск	-	137-187 НВ
	Сталь 45-а			170-207 НВ
	АК7ч	Режим Т6	60-70 НВ	-
2. Рейка зубчатая	Сталь 45-б	Нормализация, высокий отпуск	170-207 НВ	-
	Сталь 40Х		179-217 НB
	Сталь 40Г		170-207 НВ
3. Втулка зубчатая	Сталь 45-б	Нормализация, высокий отпуск	170-207 НВ	-
	Сталь 40Х		179-217 НВ
	Сталь 40Г		170-207 НВ
4. Стакан плунжера	Сталь 20-б Сталь 20Х Сталь 20ХН3А	Цементация или нитроцементация: при толщине стенки до 3 мм 0,3-0,6 мм;   при толщине стенки свыше 3 мм 0,6-1,0 мм	Не менее 57 HRC	-
5. Корпус толкателя	Сталь 20-б Сталь 20Х Сталь 12XН3А	Цементация или нитроцементация 0,6-1,0 мм	57-59 HRC
	Сталь 35Л-П	Нормализация, высокий отпуск	-	137-187 НВ
	СЧ25	Искусственное старение	-	170-241 НВ
6. Тарелка пружины	Сталь 45-б	Нормализация, высокий отпуск	170-207 НВ	-
	Сталь 40Х		179-217 НВ
	Сталь 40Г		170-207 НВ
7. Палец ролика	Сталь 20-б Сталь 20Х Сталь 12XH3A	Цементация или нитроцементация 0,6-1,0 мм	57-59 HRC
8. Ролик	Сталь 20X	Цементация или нитроцементация 0,6-1,0 мм	57-59 HRC
	Сталь ШХ15 Сталь ХВГ	Объемная закалка, низкий отпуск	57-59 HRC
9. Толкатель отсечного клапана	Сталь ШX15 Сталь ХВГ	Объемная закалка, низкий отпуск	-	57-59 HRC
10. Направляющая толкателя	Сталь ШХ15 Стать ХВГ	Объемная закалка, низкий отпуск	-	57-59 HRC

2.3.2. Заготовки деталей, изготовленных из бронзы, рекомендуется подвергнуть отжигу для повышения плотности структуры.

2.4. Внешний вид

2.4.1. Детали топливных насосов не должны иметь трещин, плен, волосовин, неметаллических включениq, черновин, забоин и заусенцев.

На внешних поверхностях корпусов насосов допускаются незначительные дефекты не изменяющие размеры, не искажающие форму корпусов и не снижающие их прочность.

2.4.2. Острые кромки должны быть притуплены.

2.4.3. Поверхность резьбы на деталях должна быть чистой, не иметь забоин и задиров.

2.4.4. Окалина на деталях не допускается.

2.4.5. Детали топливных насосов, за исключением прецизионных пар и деталей, подлежащих окраске, или изготовленных из цветных сплавов, должны быть оксидированы.

2.4.6. Наружные поверхности корпусов топливных насосов, кроме поверхностей, особо оговоренных чертежами, должны быть окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 6572-82*. Корпусы, изготовленные из алюминиевых сплавов, допускается не окрашивать.

2.5. Поля допусков, квалитеты размеров основных элементов деталей топливных насосов и шероховатость поверхностей

2.5.1. Квалитеты полей допусков размеров основных элементов деталей топливных насосов и параметры шероховатости их поверхностей не должны быть грубее приведенных на черт.1 и 2.

Примечание. Шероховатость и квалитеты посадочных поверхностей, не указанные на черт.1 и 2, должны назначаться в зависимости от функционального назначения поверхностей.

2.5.2. Предельные отклонения размеров необрабатываемых поверхностей должны соответствовать:

1) 2-му классу точности по ГОСТ 26645-85 для отливок из серого чугуна;

2) 2-му классу точности по ГОСТ 26645-85 для стальных отливок, ГОСТ 7505-89 для поковок из углеродистой и легированной стали;

3) 2-му классу точности по ОСТ 5.9502-82 для отливок из цветных сплавов.

2.5.3. Выполнение резьбовых соединений деталей топливных насосов должно соответствовать среднему классу точности по ГОСТ 16093-81*.

2.6. Допуски формы и расположения поверхностей

2.6.1. Допуски формы и расположения поверхностей основных деталей топливных насосов не должны превышать значений соответствующих степеней точности, указанных в табл.3.

Таблица 3

2.7. Общие требования

2.7.1. Все детали насоса, особенно все полости и каналы, перед сборкой должны быть промыты в профильтрованом дизельном топливе и продуты сжатым воздухом.

2.7.2. Каждый топливный насос должен пройти обкатку, ревизию, регулировку и последующие испытания (для топливных насосов тихоходных дизелей большой мощности, с числом рабочих циклов менее 200 в минуту, допускается обкатку не производить).

2.7.3. Подтекание топлива через уплотнения в насосе в процессе обкатки не допускается. Плотность толкателя отсечного клапана не должна быть менее 10 секунд.

2.7.4. В собранном топливом насосе перемещение регулирующего органа должно быть плавным без сопротивлений и прихватываний. Усилие перемещения регулирующего органа насоса, установленного на стенд, как при остановке стенда, так и во время полной нагрузки при максимальном числе оборотов, не должно превышать допустимых значений, указанных на чертеже по фирменным рекомендациям.

2.7.5. На насосе в местах, указанных на чертеже, должны быть нанесены метки крайнего верхнего положения плунжера и положения плунжера в момент геометрического начала подачи топлива (перекрытие всасывающих окон во втулке торцом плунжера).

2.7.6. В процессе испытаний должны быть проверены:

1) производительность насоса на режиме холостого хода или минимальных оборотов дизеля и режиме максимальной производительности;

2) запас хода регулирующего органа, обеспечивающий нулевую подачу насоса.

При установке регулирующего органа в положение нулевой подачи должен быть запас хода, при котором на всем диапазоне оборотов не должно быть подачи;

3) запас хода плунжера в верхнем положении;

4) правильность регулировки предохранительного клапана.

Превышение давления регулировки предохранительного клапана над рабочим давлением не должно быть более 20%.

Результаты испытаний должны заноситься в паспорт насоса. Режимы обкатки, параметры регулировки и требования к испытаниям должны соответствовать рекомендации фирм, настоящего РД и указываться на чертеже.

2.7.7. На регулирующие органы должны быть нанесены метки,  фиксирующие нулевую и максимальную подачу, а также стрелки, указывающие направление выключения насоса.

Место и размеры меток должны быть указаны на чертеже.

2.7.8. После регулировки и установки ограничителя подачи топлива в надлежащее положение, топливный насос должен обеспечивать подачу необходимого количества топлива на всех режимах работы.

2.7.9. Ресурс топливных насосов (кроме плунжерных пар и клапанов) должен быть не менее 40000 ч.

Ресурс плунжерных пар - по РД 31.55.01.13-92.

Ресурс клапанов - по РД 31.55.01.14-92.

 3. КОМПЛЕКТНОСТЬ

3.1. В комплект поставки должен входить топливный насос с установленными на нем защитными деталями (колпачками, пробками и др.), предохраняющими места подвода и отвода топлива от загрязнения, и паспорт, оформленный по ГОСТ 2.601-68*.

 4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Каждый топливный насос должен быть принят ОТК предприятия-изготовителя.

4.2. Состав приемо-сдаточных и периодических испытаний по техническим требованиям рабочих чертежей, разработанных в соответствии с настоящим РД.

Испытания должны проводиться на стендах, прошедших периодическую поверку в соответствии с инструкцией по поверке стенда.

4.3. Приемо-сдаточным испытаниям должен подвергаться каждый топливный насос. Объем испытаний должен соответствовать пунктам 2.7.2-2.7.8.

4.4. Серийно-выпускаемые топливные насосы должны не менее одного раза в 2 года подвергаться периодическим испытаниям, проводимым в соответствии с разделом 5 настоящего РД. Для проведения испытаний должна отбираться партия топливных насосов, прошедших приемо-сдаточные испытания в объеме 1%, но не менее 10 штук.

Порядок проведения и оформления результатов испытаний - по РД 31.00.100-87.

 5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Полости и каналы высокого давления стальных головок насосов II типа должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям на прочность дизельным топливом под давлением 100 МПа (1000 кгс/см

). Пробное давление должно выдергиваться не менее 5 мин. Появление течи и остаточной деформации не допускается.

5.2. Плотность посадки толкателя в направляющей должна проверяться опрессовкой пары смесью дизельного топлива с маслом вязкостью 9,9-10,9 мм

/с (сСт). Время падения давления с 35 до 30 МПа (с 350 до 300 кгс/см

) не должно быть менее 10 секунд. Объем опрессовочной системы при испытаниях должен быть равным (65

±5)

см

.

5.3. Обкатка топливных насосов должна производиться совместно с технологическими или штатными форсунками в течение одного часа при номинальных оборотах и подачах топлива.  

5.4. Регулировка и испытания топливных насосов должны производиться на стенде, отвечающем следующим требованиям:

1) стенд должен обеспечивать бесступенчатую регулировку частоты вращения привода насоса;

2) привод с приспособлением для изменения частоты вращения должен обеспечивать постоянство заданной частоты вращения с точностью ±5 об/мин в течение 5 мин;

3) погрешность показания счетчика частоты вращения не должна быть более ±10 об/мин в диапазоне номинальных скоростных режимов;

4) погрешность счетчика числа циклов не должна превышать одного цикла при измерении 200 циклов;

5) погрешность измерительных емкостей на стенде не должна превышать

±2,5

см

при измерении объема свыше 250 см

;

6) в качестве стендовых форсунок могут быть использованы штатные форсунки, имеющие суженные допуска по пропускной способности. Пределы допускаемых отклонений пропускной способности должны быть согласованы с предприятием-разработчиком технической документации;

7) стендовые топливопроводы не должны отличаться друг от друга - по длине более чем ±5 мм, по внутреннему диаметру более чем ±0,1 мм;

8) в стенде должен быть установлен топливоподкачивающий насос с пределами изменения давления от нуля до 0,3 МПа (3 кгс/см

);

9) стендовый привод топливных насосов должен позволять производить настройку и фиксацию регулирующих органов;

10) в качестве рабочей жидкости следует применять топливо вязкостью от 3 до 6 мм

/с (сСт).

5.5. Последовательность контрольных операции и методы испытаний устанавливаются технологическим процессом изготовления насосов с таким расчетом, чтобы полностью обеспечить соблюдение всех требований чертежа и настоящего РД.

 6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. На каждом насосе должна быть прикреплена табличка, содержащая:

1) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2) обозначение насоса;  

3) порядковый номер насоса;

4) дату выпуска насоса (год, месяц).

Место установки таблички и способ нанесения знаков маркировки на табличке должны быть указаны на рабочем чертеже с учетом необходимости сохранить маркировку в течение срока службы насоса.

6.2. Консервация и внутренняя упаковка топливных насосов должны производиться согласно РД 31.55.01.15-93.

На топливных насосах должны быть установлены защитные детали (колпачки, пробки и др.), предохранение места подвода и отвода топлива от загрязнения.

6.3. Для транспортирования топливные насосы укладываются в плотные деревянные ящики по ГОСТ 2991-85, выстланные внутри бумагой двухслойной упаковочной по ГОСТ 8828-89 или бумагой упаковочной битумированной и дегтевой по ГОСТ 515-77. Упаковка должна полностью предохранять топливные насосы от механических повреждений при транспортировании и хранении.

6.4. На ящике стойкой краской должны быть нанесены:

1) основные, дополнительные и информационные надписи по ГОСТ 14192-77*;

2) наименование и количество изделий;

3) марка дизеля;

4) дата упаковывания.

6.5. Каждая партия топливных насосов должна сопровождаться документом со штампом ОТК, удостоверяющим соответствие топливных насосов требованиям настоящего РД и содержащим:

1) наименование предприятия-изготовителя;

2) наименование и количество изделий;

3) дату упаковывания.

Кроме того, должны быть приложены паспорта топливных насосов и правила их расконсервации и хранения.

6.6. Временная противокоррозионная защита должна предохранять топливные насосы от коррозии в течение 36 месяцев со дня отгрузки с предприятия-изготовителя при условиях хранения, I (ЖЗ) по ГОСТ 15150-69.

В помещении вместе с топливными насосами не допускается хранить аккумуляторы, кислоты и другие химикаты, вызывающие коррозию изделий.

 7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

7.1. При применении топливных насосов следует соблюдать инструкцию по эксплуатации дизеля.

  8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Изготовитель гарантирует соответствие топливных насосов требованиям настоящего РД при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

8.2. Гарантийная наработка топливных насосов (кроме плунжерных пар и клапанов) до их ревизии с момента начала эксплуатации 15000 час.

Гарантийная наработка плунжерных пар - по РД 31.55.01.13-92.

Гарантийная наработка клапанов - по РД 31.55.01.14-92.

 9. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

9.1. Помещения для испытаний топливных насосов должны отвечать требованиям правил пожарной безопасности.

9.2. Стенды для испытания топливных насосов должны отвечать требованиям пожарной безопасности и производственной санитарии.

9.3. В процессе изготовления топливных насосов запрещается:

1) проводить испытания при отсутствии или неисправности вытяжной вентиляции;

2) курить или пользоваться открытым огнем в помещении для испытаний топливных насосов.  

3) производить монтаж или демонтаж трубопроводов во время работы насоса;

4) прикасаться рукавами к вращающимся или движущимся деталям работающего насоса.