ГОСТ 255-90 (ИСО 2473-72) Эбонит. Метод определения предела прочности при изгибе.
ГОСТ 255-90
(ИСО 2473-72)
Группа Л69
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ЭБОНИТ
Метод определения предела прочности при изгибе
Ebonite. Determination of cross-breaking strength
ОКСТУ 2509
Дата введения 1992-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. ВНЕСЕН Министерством химической и нефтехимической промышленности СССР
2. Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 14.08.90 N 2406 введен в действие государственный стандарт СССР ГОСТ 255-90, в качестве которого непосредственно применен международный стандарт ИСО 2473-72, с 01.01.92
3. ВЗАМЕН ГОСТ 255-75
1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящий стандарт устанавливает метод измерения предела прочности при изгибе эбонита, подвергаемого изгибу под нагрузкой между двумя равноотстоящими опорами.
2. ОПРЕДЕЛЕНИЯ
2.1. Эбонит - твердый материал, полученный серной вулканизацией каучука, при которой твердость достигается действием вулканизующего агента.
2.2. Предел прочности при изгибе - максимум, рассчитанный при натяжении поверхности при изгибе, которому подвергается испытуемый образец до разрыва.
3. АППАРАТУРА
3.1. Испытательная машина для приложения нагрузки к образцу, отвечающая следующим требованиям:
1) прилагаемое усилие должно быть в пределах 1,5% его истинного значения;
2) скорость приложения нагрузки должна быть равномерной и способствовать получению максимальной прилагаемой нагрузки за (30±15) с.
3.2. Опоры для образцов, состоящие из двух прочных металлических опор, треугольного сечения, расположенных на расстоянии (100,0±0,2) мм друг от друга.
Несущие концы этих опор должны иметь радиус (3,15±0,20) мм и по длине превышать ширину образца для испытаний.
3.3. Основание для приложения нагрузки, расположенное в пределах ±0,2 мм средней точки между внешними опорами. Несущий конец основания должен иметь радиус (3,15±0,20) мм и по длине совпадать с длиной внешних опор. Все три несущих конца должны быть перпендикулярны к образцу и параллельны друг другу.
4. ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Форма и размеры
Образец представляет собой прямоугольную заготовку минимальной длиной 120 мм, шириной (15,0±0,2) мм и толщиной (6,3±0,3) мм.
Отклонение ширины отдельных образцов не должно превышать 0,1 мм, а отклонение отдельных образцов не должно превышать 0,05 мм.
Любой образец, не соответствующий этим размерам или имеющий какие-либо дефекты, не подвергается испытанию.
Поверхности и боковые стороны образцов должны обрабатываться машиной до получения гладкой поверхности.
4.2. Число образцов для испытаний
Испытанию подвергают три образца.
4.3. Период времени между вулканизацией и испытанием
4.3.1. При любых условиях испытаний минимальный промежуток времени между вулканизацией и испытанием должен составлять 16 ч.
4.3.2. Для непроизводственных испытаний, а также для сравнительной оценки, если возможно, максимальный период времени между вулканизацией и испытанием должен быть 4 недели.
4.3.3. Для производственных испытаний, если возможно, период времени между вулканизацией и испытанием не должен превышать 3 мес. В других случаях испытания должны быть проведены в течение 2 мес со дня получения заказчиком продукта.
4.4. Кондиционирование
Образцы непосредственно перед испытанием должны быть выдержаны при температуре испытаний не менее 3 ч.
5. ТЕМПЕРАТУРА ИСПЫТАНИЯ
Испытания проводят при любой из следующих температур: (20±2); (23±2); (27±2) °С.
6. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЯ
6.1. Измерение образцов для испытания
Ширина и толщина образцов для испытания должны быть измерены с точностью до 0,02 мм.
6.2. Испытание
Образец для испытания помещают симметрично широкой поверхностью на внешние опоры. Прикладывают нагрузку в центре между внешними опорами и перпендикулярно к образцу до тех пор, пока не произойдет разрушение образца.
Скорость нагружения должна обеспечивать получение максимального усилия за (30±15) с. Записывают значение максимального усилия.
7. ВЫРАЖЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
За предел прочности при изгибе принимают средний предел прочности при изгибе трех образцов.
8. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ
Протокол испытания должен включать следующие данные:
1) отдельные значения предела прочности при изгибе в меганьютонах на квадратный метр;
2) отдельные значения предела прочности при изгибе трех образцов;
3) температуру испытания;
4) промежуток времени между вулканизацией и испытанием.