Технические условия ТУ 34-38-20286-89. Насос центробежный ЦН 150-110. Технические условия на капитальный ремонт.

Технические условия ТУ 34-38-20286-89 Насос центробежный ЦН 150-110. Технические условия на капитальный ремонт.

ТУ 34-38-20286-89

Группа Г82

НАСОС ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ ЦН 150-110

Технические условия на капитальный ремонт

Срок действия с 01.07.89

до 01.01.92*

УТВЕРЖДАЮ

Начальник Главатомэнергоремонта В.И.Забродин

СОГЛАСОВАНО

Главный инженер НПО "Энергия" письмо N 590-15/2235 от 27.03.89 Б.К.Кудрявцев

Генеральный директор ПО "Атомэнергоремонт" С.С.Чертов

Главный инженер ПО "Союзтехэнерго" К.В.Шахсуваров

Главный инженер ВНИИАЭН НПО "Насосэнергомаш" А.П.Попиков

Главный инженер НПО "Энергоремонт" В.А.Стенин

Главный инженер ЦКБ Энергоремонта Ю.В.Трофимов

Заведующий отделом КТО стандартизации В.Л.Зильберман

Взамен ТУ 34-38-20286-85

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт насоса центробежного ЦН 150-110, изготовленного по ТУ 26-06-1240-79 в течение срока службы, равного 30 годам. ТУ не распространяются на капитальный ремонт электрооборудования и контрольно-измерительных приборов, входящих в насосный агрегат.

1.2. ТУ обязательны для предприятий Министерства атомной энергетики СССР производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированные насосы.

1.3. ТУ разработаны на основании комплекта технической документации Н05.62.000.00 ПО "Насосэнергомаш" г.Сумы с учетом изменений по состоянию на 01.03.89 г. При последующих изменениях в конструкторской документации насоса, при необходимости, вносятся соответствующие изменения в настоящие ТУ. О всех изменениях в ТУ сообщается держателям учтенных копий в установленном порядке.

1.4. Принятые в ТУ термины, сокращения, обозначения:

заварка - заполнение металлом выборки (углубления) на изделии посредством сварки плавлением при устранении дефектов;

ВК - визуальный контроль;

ИК - измерительный контроль;

ГИ - гидравлическое испытание;

Рпр - пробное давление;

ЦК - цветной контроль;

УЗК - ультразвуковой контроль;

А, Б ... - поверхности, контролируемые при ремонте;

N 1, N 2 - обозначение сварных швов;


шероховатость не более Ra2,5 (Rz20)	- числовое значение шероховатости Ra (Rz) рассматриваемой поверхности в мкм по ГОСТ 2789-73;
допустимый диаметр (размер)	- максимальное (минимальное) значение диаметра (размера) поверхности, больше (меньше) которого деталь подлежит восстановлению (наплавкой, механической обработкой и др.) или замене;
зазор (+), натяг (-),	- допустимый зазор или натяг в сопряжении после капитального ремонта.

1.5. Общие технические сведения

1.5.1. Насос центробежный ЦН 150-110 (рис.1) предназначен для подачи в первый контур блока АЭС с реактором ВВЭР-1000 раствора борной кислоты из бака аварийного запаса при аварийных ситуациях, связанных с резким расхоложиванием первого контура.

1.5.2. Центробежный насос ЦН 150-110 горизонтальный, двухкорпусной, с внутренним корпусом секционного типа, восьмиступенчатый, с концевыми уплотнениями торцового типа. Гидравлическое осевое усилие ротора, опирающегося на подшипники скольжения с кольцевой смазкой, воспринимается гидравлической пятой.

1.5.3. Направление вращение ротора - по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода.

1.5.4. Насос с двигателем соединены зубчатой муфтой с заливной смазкой.

1.5.5. Техническая характеристика насоса приведена в обязательном приложении 1.

1.6. Перечень документов, на которые даны ссылки в ТУ, приведен в справочном приложении 2.

Насос центробежный ЦН 150-110

1. Корпус

2. Ротор

3. Уплотнение концевое

4. Подшипник

5. Муфта зубчатая

Рис.1

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Применяемые материалы должны соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок".

2.2. Материалы составных частей и материалы-заменители приведены в обязательном приложении 3.

Применение материалов, не предусмотренных в ТУ, должно быть согласовано с организацией - разработчиком конструкторской документации на насос.

2.3. Подготовка составных частей для контроля и контроль указанными в ТУ способами, должны осуществляться в соответствии со следующими нормативными документами:

1) ЦК - ОСТ 108.004.101-80. "Контроль неразрушающий. Люминесцентный, цветной и люминесцентно-цветной методы. Основные положения" и ОСТ 34-42-545-81 "Соединения сварные оборудования электростанций. Дефектоскопия капиллярная. Цветной и люминесцентно-цветной методы".

2) ГИ - Правила АЭС, раздел 5 "Контроль сварных соединений".

3) ВК - осуществляется органами зрения, а в сомнительных местах - с применением лупы 4-7 кратного увеличения по ГОСТ 25706-83.

2.4. Для определения глубины трещин выполнять местные выборки на дефектных участках, их глубину, а также глубину эрозионных разрушений следует измерять штангенглубиномером ШГ-160 (ГОСТ 162-80) или штангенциркулем ШЦ-1-125-0,10 (ГОСТ 166-80).

2.5. Проверку шероховатости поверхности следует производить в местах наплавки (заварки), после обработки, указанной в картах (проточки, расточки) с помощью образцов шероховатости (ГОСТ 9378-75).

2.6. Перечень указанных в ТУ средств измерения приведен в рекомендуемом приложении 4.

Допускается применение других средств измерения, а также методов контроля, при условии обеспечения точности измерения не ниже точности измерения средствами и методами, указанными в ТУ.

2.7. Перечень деталей, подлежащих замене независимо от их технического состояния, приведен в обязательном приложении 5.

2.8. Устранение дефектов на деталях наплавкой (заваркой), а также контроль качества сварных швов в объеме 100% производить в соответствии с требованиями ОП 1513-72 "Основных положений по сварке и наплавке узлов и конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок", ПК 1514-72 "Правил контроля сварных соединений и наплавки узлов и конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок".

2.9. При восстановлении составных частей (наплавке или заварке), а также при замене сопрягаемых деталей в сопряжениях должны быть обеспечены чертежные величины зазоров.

В случаях, когда для одной из сопрягаемых деталей допускается увеличение (уменьшение) размера от чертежного, зазор в сопряжении должен быть обеспечен установкой другой детали ремонтного размера.

2.10. Поверхности, подлежащие наплавке (заварке), должны быть обработаны механическим способом в соответствии с рис.1 приложения 6.

Места наплавки (заварки) не должны иметь:

1) непровара по линии соединения основного металла и наплавленного;

2) шлаковых включений и пор;

3) трещин в наплавленном слое и основном металле около мест наплавки (заварки);

4) течи при необходимости соблюдения герметичности;

5) увеличение по сравнению с основным металлом твердости, препятствующей механической обработке или ведущей к поводке детали.

2.11. При устранении дефектов удалением металла без последующей наплавки (заварки) профиль выборки должен соответствовать требованиям рис.2 приложения 6.

2.12. Для определения полноты устранение дефектов следует применять ВК и ЦК.

2.13. Допускается применение других способов устранения дефектов, освоенных ремонтным предприятием, при условии обязательного выполнения требований к отремонтированной составной части в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

2.14. При выявлении дефектов, не предусмотренных настоящими ТУ, решение о мерах по их устранению и возможности дальнейшей эксплуатации насоса принимается комиссией, назначаемой руководством атомной станцией или вышестоящей организацией; в состав комиссии должен входить инспектор Госатомэнергонадзора, а при необходимости - представители изготовителя (разработчика) и специализированной организации.

2.15. Дефектацию составных частей с резьбовыми поверхностями и крепежных изделий производить ВК и ЦК. Составные части с резьбовыми поверхностям подлежат замене или восстановлению при срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых резьбовых поверхностей.

2.16. Восстановление внутренних резьбовых поверхностей производить нарезкой резьбы следующего размера при условии обеспечения собираемости соединения.

2.17. Незначительные повреждения резьбы (задиры, вмятины и срывы, меньше указанных в п.2.15) должны быть устранены опиловкой и прогонкой резьбонарезным инструментом.

2.18. На болтах, шпильках, гайках, штифтах трещины любых размеров, эрозионные разрушения не допускаются.

2.19. Изогнутость болтов допускается не более 0,5 мм на длине 100 мм, а стяжных шпилек - не более 0,3 мм на длине 1000 мм.

2.20. Разборку насоса производить в соответствии с конструкторской документацией Н05.27.000.00ПС.

2.21. В процессе разборки произвести следующие измерения:

1) несоосность валов электродвигателя и насоса, измеренную по ободу и торцам полумуфт в четырех точках соответственно;

2) зазоры в подшипниках скольжения и прилегания шеек вала к вкладышу подшипника;

3) осевой "разбег" ротора при снятом разгрузочном диске.

2.22. При разборке сборочных единиц следить за состоянием посадочных и уплотнительных поверхностей и оберегать их от забоин, царапин и других повреждений.

При повреждении уплотняющих поверхностей, стыков деталей, дефекты устранять шабровкой, притиркой и т.п.

2.23. При разборке помечать взаимное расположение одинаковых деталей. Менять их местами запрещается, следует также помечать две стороны симметричных деталей.

2.24. Наносить метки на посадочных, уплотняющих и стыковых поверхностях не допускается.

2.25. Составные части после разборки очистить от грязи, продуктов эрозионно-механического износа, смазочных материалов, промыть и просушить.

Промывку составных частей насоса рекомендуется совмещать с дезактивацией.

3. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

3.1. Корпус (Карты 1-6)

Нормы зазоров (натягов) - см. табл.1

Рис.2

Нормы зазоров и натягов

Таблица 1


Обозна- чение сопря- жения	Позиция сопрягаемой составной части	Наименование сопрягаемой составной части	Обозначение составной части	Размер по чертежу, мм	Зазор (+) натяг (-), мм
					допустимый после капитального ремонта
а	1	Корпус наружный	Н05.27.154.00СБ	410	+0,02 +0,125
	2	Крышка стыковая	H05.27.144.01	410
б	3	Секция	Н05.27.145.00СБ	410	-0,02 +0,085
	2	Крышка стыковая	H05.27.144.01	410 ±0,02
в	3 5	Секция	Н05.27.145.00СБ H05.27.144.02	410	-0,02 +0,085
	4	Аппарат направляющий	Н05.27.144.03	410 ±0,02
г	6	Аппарат направляющий	H05.27.144.04	385	0,00 +0,24
	5	Секция	H05.27.144.02	385
д	6	Аппарат направляющий	Н05.27.144.04	305	+0,20 +0,325
	7	Крышка (напорная)	Н05.27.146.01	305
е	1	Корпус наружный	Н05.27.154.00СБ	550	+0,55 +1,40
	7	Крышка (напорная)	H05.27.146.01	550
ж	7	Крышка (напорная)	Н05.27.146.01	145	-0,013 +0,055
	9	Подушка гидропяты	Н05.27.103. 02	145 ±0,0125
и	1	Корпус наружный	Н05.27.154.00СБ	570	0,00 +0,115
	7	Крышка (напорная)	Н05.27.146.01	570-0,044
к	7	Крышка (напорная)	H05.27.146.01	157	0,00 +0,165
	9	Подушка гидропяты	Н05.27.103.02	157


Корпус наружный	Поз.	1	рис.	2	Карта	1
(наименование)		(номер поз. и рис.)				(номер карты)
Количество на изделие		шт. - 1
		(единица измерения, значение)


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установ- ления дефекта	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта	Условное обозначение средств измерения
	Трещины глубиной:
А Б В Г Д К Л Н	а) до 3% толщины стенки	1. ВК 2. ИК 3. УЗК	Удаление дефекта	Шероховатость не более: А, К, Л, H - Ra 1,6; Б, В, Г, Д - Ra 6,3	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10
N 1, N 2	То же	1. ВК 2. ИК 3. УЗК	Удаление дефекта	Шероховатость не более Ra 3,2	То же
Е Ж И М	до 5 мм	1. ВК 2. ИК 3. УЗК	Удаление дефекта	Шероховатость не более Ra 1,6	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10
А Б В Г Д К Л Н	б) более 3% толщины стенки	1. ВК 2. УЗК 3. ИК	1. Удаление дефекта 2. Заварка 3. Слесарная или механическая обработка	1. Шероховатость не более: А, Е, Ж, И, К, Л, М, Н - Ra 1,6; Б, В, Г, Д - Ra 6,3. 2. Шероховатоcть сварных швов не более Ra 3,2. 3. Контроль п.2.8 для категории сварного шва N 1 - 11 Б, N 2 - 11 А. 4. После заварки трещин гидроиспытать Рпр полости: 1) "С" совместно с корпусом уплотнения поз.1 рис.4 Р =0,49 МПа (5 кгс/см ) по прилож.7 рис.2; 2) "У" совместно с крышкой напорной поз.7 рис.2 Р =15,7 МПа (160 кгс/см ) по прилож.7 рис.1. Время выдержки под Р должно быть не менее 10 мин. После выдержки давление снижается до: в полости "С"=0,39 МПа (4 кгс/см ); "У"=12,56 МПа (128 кгс/см ) и производится осмотр. Температура стенок при ГИ должна быть не менее 10 ° С; течи и потение стенок и в сварных соединениях не допускаются.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10 Нутромер НМ 175
N 1, N 2	То же	1. ВК 2. УЗК 3. ИК	1. Удаление дефекта 2. Заварка 3. Слесарная или механическая обработка	После ГИ проверить размеры диаметров Н, К.	Нутромер НМ 600
Е Ж И М	более 5 мм	1. ВК 2. УЗК 3. ИК	1. Удаление дефекта 2. Заварка 3. Слесарная или механическая обработка
К Л Н	Эрозионный износ	1. ВК 2. ИК	1. Удаление дефекта 2. Наплавка 3. Обработка механическим способом	1. Допустимые диаметры: К - 570,5 мм; Л - 540,5 мм; H - 410,5 мм. 2. Допуск радиального биения Л, Н относительно оси поверхности К - 0,04 мм. 3. Шероховатость не более Ra 1,6.	Нутромер НМ 600 Индикатор ИЧ02 кл.0
Е И М	Эрозионный износ, повышенное торцовое биение	1. ВК 2. ИК	1. Удаление дефекта 2. Наплавка 3. Обработка механическим способом	1. Допуск торцового биения И, М относительно оси поверхности К - 0,03 мм; Е - 0,05 мм. 2. Шероховатость не более Ra 1,6.	Индикатор ИЧ02 кл.0
П Р	а) Вмятины на резьбе глубиной менее половины высоты профиля, составляющие менее 5% общей длины резьбы, препятствующие ввинчиванию сопрягаемой детали	1. ВК 2. ИК	Прогонка резьбонарезным инструментом	1. Шероховатость не более Ra 3,2.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10
	б) Выкрашивание ниток резьбы отверстия, если ее длина превышает половину витка.	1. ВК 2. ИК	Нарезание резьбы П= 58 мм Р= 22 мм	1. Шероховатость не более Ra 3,2	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10

Крышка стыковая с кольцом

уплотнительным

Поз.

рис.

Карта

(наименование)

(номер поз. и рис.)

(номер карты)

Количество на изделие

шт. - 1

(единица измерения, значение)


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установ- ления дефекта	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта	Условное обозначение средств измерения
	Трещины глубиной
А Б В Г Д Е И	а) до 5% толщины	1. ВК 2. ЦК 3. ИК	Удаление дефекта	-	Штангеглу- биномер ШГ-160
	б) от 5% до 70% толщины	1. ВК 2. ЦК 3. ИК	1. Удаление дефекта 2. Заварка	-	То же
			3. Обработка механическим способом	Шероховатость поверхностей не более: А; Б; В; Д; Е - Ra 1,6; Г - Ra 0,8; И - Ra 3,2.
	в) более 70%	1. ВК 2. ЦК 3. ИК	Замена	-	-
А	Эрозионный износ глубиной:
	а) до 0,25 мм	1. ВК 2. ИК	1. Обработка механическим способом	1. Допустимый диаметр 195,5 мм 2. Шероховатость не более Ra 1,6.	Нутромер НМ 600
	б) более 0,25 мм	1. ВК 2. ИК	1. Замена уплотни- тельного кольца
Б Д	Эрозионный износ	1. ВК 2. ИК	1. Удаление дефекта 2. Заварка 3. Обработка механическим способом	1. Допустимые диаметры Б, Д - 409,5 мм. 2. Допуск радиального биения Б относительно оси поверхности А - 0,02 мм; Д - 0,03 мм. 3. Шероховатость не более Ra 1,6.	Микрометр МК 500-1 Индикатор ИЧ02 кл.0
В Г Е	Эрозионный износ, повышенное торцовое биение	1. ВК 2. ИК 3. Проверка контакта "по краске"	1. Удаление дефекта 2. Заварка 3. Обработка механическим способом	1. Допуск торцового биения В относительно оси поверхности А - 0,04 мм; Г, Е - 0,03 мм. 2. Шероховатость не более: В, Е - Ra 1,6; Г - Ra 0,8. 3. Пятна краски должны располагаться равномерно, количество пятен 7-11 штук на квадрате со стороной 25 мм.	Индикатор ИЧ02 кл.0
Ж	а) Вмятины на резьбе глубиной менее половины высоты профиля, составляющие менее 5% общей длины резьбы, препятст- вующие ввинчиванию сопрягаемой детали	1. ВК 2. ИК	Прогонка резьбона- резным инструментом	1. Шероховатость не более Ra 3,2	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
	б) Выкрашивание ниток резьбы отверстия, если ее длина превышает половину витка	1. ВК 2. ИК	Нарезание резьбы Ж= 22 мм	1. Шероховатость не более Ra 3,2	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10


Секция с кольцом
уплотнительным	Поз.	3, 5	рис.	2	Карта	3
(наименование)		(номер поз. и рис.)				(номер карты)
		шт. - 6 поз.3
Количество на изделие		шт. - 1 поз.5
		(единица измерения, значение)


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установ- ления дефекта	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта	Условное обозначение средств измерения
	Трещины	1. ВК 2. ЦК 3. УЗК
А Б В Г Д Е Ж И	а) глубиной до 1/3 толщины и не выходящие на отверстия и уплотняющие поверхности		1. Удаление дефекта 2. Заварка 3. Обработка механическим способом	После заварки трещин термообработать для снятия напряжений. Твердость НВ 197...248.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10 Твердомер
	б) глубиной более 1/3 толщины или выходящие на отверстия и уплотняющие поверхности		Замена	-
А	Эрозионный износ	1. ВК 2. ИК
	а) до 0,25 мм		1. Обработка механическим способом	1. Допустимый диаметр А - 175,5 мм 2. Шероховатость не более Ra 1,6.	Нутромер НМ 600
	б) более 0,25 мм		1. Замена уплот. кольца
В Е И	Эрозионный износ	1. ВК 2. ИК	1. Удаление дефекта 2. Заварка 3. Обработка механическим способом	1. Допустимые диаметры: В - 409,5 мм (поз.3), - 384,5 мм (поз.5); И - 539,5 мм; Е - 410,5 мм. 2. Допуск радиального биения В относительно оси поверхности А: поз.3 - 0,06 мм, поз.5 - 0,05 мм; И - 0,02 мм; Е - 0,04 мм. 3. Шероховатость не более: В - Ra 3,2; Е, И - Ra 1,6.	Нутромер НМ 600 Микрометр МК 500-1 МК 600-1 Индикатор ИЧ02 кл.0
Б Г Д Ж	Эрозионный износ, повышенное торцовое биение	1. ВК 2. ИК 3. Проверка контакта "по краске"	1. Удаление дефекта 2. Наплавка 3. Обработка механическим способом	1. Допуск торцового биения Б, Г, Ж относительно оси поверхности А - 0,04 мм; Д - 0,03 мм. 2. Допуск плоскостности Г, Д - 0,02 мм. 3. Шероховатость не более: Б - Ra 1,6; Г, Д - Ra 0,8; Ж - Ra 3,2. 3. Пятна краски должны располагаться равномерно, количество пятен 7-11 штук на квадрате со стороной 25 мм.	Индикатор ИЧ02 кл.0


Аппарат направляющий с кольцом уплотнительным,		4
Аппарат направляющий	Поз.	6	рис.	2	Карта	4
(наименование)		(номер поз. и рис.)				(номер карты)
		шт. - 7 поз.4
Количество на изделие		шт. - 1 поз.6
		(единица измерения, значение)


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установ- ления дефекта	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта	Условное обозначение средств измерения
-	Трещины	1. ВК 2. ЦК 3. УЗК 4. ИК
	а) глубиной до 1/3 толщины стенки, не выходящие на отверстия и уплотняющие поверхности		1. Удаление дефекта 2. Заварка 3. Обработка механическим способом		Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10
	б) глубиной более 1/3 толщины стенки или выходящие на отверстия и уплотняющие поверхности		Замена	-
А	Эрозионный износ	1. ВК 2. ИК
	а) до 0,25 мм		1. Обработка механическим способом	1. Допустимые диаметры: поз.4 А - 110,5 мм; поз.6 А - 305,5 мм. 2. Шероховатость не более Ra 1,6.	Нутромер НМ 175 НМ 600
	б) более 0,25 мм		Для поз.4 замена уплотни- тельного кольца
Б Е	Эрозионный износ	1. ВК 2. ИК	1. Удаление дефекта 2. Заварка 3. Обработка механическим способом	1. Допустимые диаметры: поз.4 Б - 409,5 мм; поз.6 Б - 384,5 мм; Е - 319,5 мм. 2. Допуск радиального биения Б относительно оси поверхности А: поз.4 - 0,02 мм, поз.6 - 0,04 мм. 3. Шероховатость не более Ra 1,6; Б - Ra 3,2 (поз.6).	Микрометр МК 500-1 МК 400-1 Нутромер НМ 600 Индикатор ИЧ02 кл.0
В	Эрозионный износ, повышенное торцовое биение	1. ВК 2. ИК 3. Проверка контакта "по краске"	1. Удаление дефекта 2. Наплавка 3. Обработка механическим способом	1. Допуск торцового биения В относительно оси поверхности А: поз.4 - 0,04 мм; поз.6 - 0,03 мм. 2. Шероховатость не более: поз.4 - Ra 1,6; Г, поз.6 - Ra 3,2. 3. Пятна краски должны располагаться равномерно, количество пятен 7-11 штук на квадрате со стороной 25 мм.	Индикатор ИЧ02 кл.0
Д	Кавитационный эрозионный износ
	а) до 5 мм	1. ВК 2. ИК	Обработка механическим способом	1. Радиус скругления кромок - половина толщины лопатки. 2. Шероховатость не более Ra 3,2.	Линейка 150
	б) от 5 до 15 мм	1. ВК 2. ИК	1. Удаление дефекта 2. Наплавка 3. Обработка механическим способом	Шероховатость не более Ra 3,2.


Крышка (напорная)	Поз.	7	рис.	2	Карта	5
(наименование)		(номер поз. и рис.)				(номер карты)
Количество на изделие		шт. - 1
		(единица измерения, значение)


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установ- ления дефекта	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта	Условное обозначение средств измерения
-	Трещины	1. ВК 2. ЦК 3. УЗК 4. ИК			Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10
	а) глубиной до 1/3 толщины стенки и не выходящие на отверстия и уплотняющие поверхности		1. Удаление дефекта 2. Заварка 3. Обработка механическим способом	После заварки трещин крышку гидроиспытать пробным давлением Р =15,7 МПа (160 кгс/см ). Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 мин, после чего давление снижается до Р - 12,56 МПа (128 кгс/см ) и производится осмотр. Температура стенок при гидроиспытаниях должна быть не менее 10 ° С. Прилож.7 рис.1
	б) глубиной более 1/3 толщины стенки или выходящие на отверстия и уплотняющие поверхности		Замена	-
А Б В Д Ж	Эрозионный износ до 1 мм	1. ВК 2. ИК	1. Удаление дефекта 2. Наплавка 3. Обработка механическим способом	1. Допустимые диаметры: А - 145,5 мм; Б - 304,5 мм; В - 569,5 мм; Д - 157,5 мм; Ж - 255,5 мм. 2. Допуск радиального биения Б, В, Д относительно оси поверхности А - 0,04 мм; Ж - 0,03 мм. 3. Шероховатость не более: А, Ж - Ra 3,2; Б, В - Ra 1,6; Д - Ra 6,3.	Нутромер НМ 175 НМ 600 Микрометр МК 400-1 МК 600-1 Индикатор ИЧ02 кл.0
Г Е	Эрозионный износ, повышенное торцовое биение	1. ВК 2. ИК 3. Проверка контакта "по краске"	1. Удаление дефекта 2. Наплавка 3. Обработка механическим способом	1. Допуск торцового биения Г, Е относительно оси поверхности А - 0,03 мм. 2. Шероховатость не более Ra 1,6. 3. Пятна краски должны располагаться равномерно, количество пятен 7-11 штук на квадрате со стороной 25 мм.	Индикатор ИЧ02 кл.0 Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10


Подушка гидропяты	Поз.	9	рис.	2	Карта	6
(наименование)		(номер поз. и рис.)				(номер карты)
Количество на изделие		шт. - 1
		(единица измерения, значение)


Обозна- чение	Возможный дефект	Способ установ- ления дефекта	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования после ремонта	Условное обозначение средств измерения
-	Трещины	1. ВК 2. ЦК 3. УЗК	1. Замена
А	Эрозионный износ до 0,25 мм	1. ВК 2. ИК	1. Удаление дефекта 2. Обработка механическим способом	1. Допустимый диаметр 120,5 мм. 2. Шероховатость не более Ra 1,6.	Нутромер НМ 175
В Г	Эрозионный износ до 0,5 мм	1. ВК 2. ИК	1. Удаление дефекта 2. Наплавка 3. Обработка механическим способом	1. Допустимые диаметры: В - 156,5 мм; Г - 144,5 мм. 2. Допуск радиального биения В относительно оси поверхности А - 0,06 мм; Г - 0,04 мм. 3. Шероховатость не более Ra 1,6.	Микрометр МК 150-1 МК 175-1 Индикатор ИЧ02 кл.0
Б Е	Эрозионный износ до 0,1 мм, повышенное торцовое биение	1. ВК 2. ИК	1. Обработка механическим способом	1. Допуск торцового биения Б относительно оси поверхности А - 0,02 мм; Е - 0,03 мм. 2. Шероховатость не более: Б - Ra 0,8; Е - Ra 1,6.	Индикатор ИЧ02 кл.0
Д	а) Вмятины на резьбе глубиной менее половины высоты профиля, составляющие менее 8% общей длины резьбы, препятствующие навинчиванию сопрягаемой детали	1. ВК 2. ИК	Прогонка резьбона- резным инструментом	Шероховатость не более Ra 3,2.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,10
	б) Выкрашивание ниток рабочей части резьбы глубиной более половины высоты профиля резьбы или длиной превышающей 8% общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке не более 1/3 его длины	1. ВК 2. ИК	Замена

3.2. Ротор (карты 7-9)

Нормы зазоров (натягов) - см. табл.2

Рис.3

Нормы зазоров и натягов

Таблица 2


Обозна- чение сопря- жения	Позиция сопрягаемой составной части	Наименование сопрягаемой составной части	Обозначение составной части	Размер по чертежу, мм	Зазор (+) натяг (-), мм
					допустимый после капитального ремонта
а	2 рис.5	Кольцо уплотнительное	У01.030.12-01	85	+1,00 +1,45
	2	Кольцо маслоотбойное	Н05.23.107.17	84
а	2	Кольцо маслоотбойное	Н05.23.107.17	70	+0,00 +0,05
	1	Вал	Н05.27.104.01	70
а	2 рис.5	Кольцо уплотнительное	У01.030.12-01	82	+1,00 +1,45
	2	Кольцо маслоотбойное	H05.23.107.17	81
б	4	Кольцо	Н05.27.141.02	80	+0,00 +0,05
	2 рис.4	Гильза	H05.27.170.02
	5	Кольцо	H05.27.141.03
	1	Вал	Н05.27.104.01	80
в	9 8	Диск разгрузочный	Н05.27.104.04 H05.27.141.01	95	+0,00 +0,06
	7 6	Колесо рабочее	H05.27.143.00СБ Н05.27.142.00СБ
	1	Вал	Н05.27.104.01	95
г	9 рис.2	Подушка гидропяты	H05.27.103.02	120	+0,50 +1,00
	9	Диск разгрузочный	Н05.27.104.04	120
д	3 рис.2	Кольцо уплотнительное	Н05.27.144.06	175	+0,50 +1,00
	8 7	Колесо рабочее	Н05.27.141.01 Н05.27.143.00СБ	175
е	4 рис.2	Кольцо уплотнительное	H05.27.144.05	110	+ 0,50 +1,00
	7 6	Колесо рабочее	H05.27.143.00СБ Н05.27.142.00СБ	110
ж	2 рис.2	Кольцо уплотнительное	Н05.27.144.07	195	+ 0,50 +1,00
	6	Колесо рабочее	Н05.27.142.00СБ	195
и	7 рис.5	Кольцо уплотнительное	У01.030.12-11	82	+1,00 +1,45
	2	Кольцо маслоотбойное	H05.23.107.17	81
к	7 рис.5	Кольцо уплотнительное	У01.030.12-11	85	+1,00 +1,45
	2	Кольцо маслоотбойное	H05.23.107.17	84
л	1	Вал	Н05.27.104.01	20	±0,052
	13	Шпонка 20x12x100	ГОСТ 23360-80	20
м	1 Рис.6	Втулка	H05.62.004.01	20±0,026	+0,08 -0,03
	13	Шпонка 20x12x100	ГОСТ 23360-80	20
н	1	Вал	Н05.27.104.01	5	±0,03
	14	Шпонка 5x5x14	ГОСТ 23360-80	5
п	2 рис.4	Гильза	H05.27.170.02	5	+0,03 +0,11
	14	Шпонка 5x5x14	ГОСТ 23360-80	5
р	1	Вал	H05.27.104.01	8	±0,04
	15	Шпонка 8x7x40	ГОСТ 23360-80	8
	16	Шпонка	Н05.27.104.06
с	6 7 8	Колесо рабочее	Н05.27.142.00СБ Н05.27.143.00СБ Н05.27.141.01	8±0,018	+0,06
	15	Шпонка 8x7x40	ГОСТ 23360-80	8	-0,02
т	9	Диск разгрузочный	Н05.27.104.04	8	+0,040 +0,135
	16	Шпонка	H05.27.104.06	8

Полная версия документа доступна с 20.00 до 24.00 по московскому времени.

Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.