ГОСТ 19724-74 Шпат плавиковый. Метод определения гранулометрического состава (с Изменением N 1).
ГОСТ 19724-74
Группа А59
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ШПАТ ПЛАВИКОВЫЙ
Метод определения гранулометрического состава
Fluorite. Method of grain-size analysis
ОКСТУ 1769*
_______________
* Введено дополнительно, Изм. N 1.
Дата введения 1975-01-01
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 апреля 1974 г. N 978 срок введения установлен с 01.01.75
Проверен в 1984 г. Постановлением Госстандарта от 27.02.84 N 601 срок действия продлен до 01.01.90*
ВЗАМЕН ГОСТ 7618-70 в части приложения
ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 1987 г.
ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие с 01.02.90 постановлением Госстандарт СССР от 14.06.89 N 1585
Настоящий стандарт распространяется на плавиковый шпат и устанавливает гравиметрический метод определения гранулометрического состава ситовым анализом.
Сущность метода заключается в определении количественного распределения материала по крупности путем рассева на одном или нескольких ситах с последующим весовым определением полученных классов крупности и вычислении их выхода в процентах от общей массы пробы, взятой для ситового анализа.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ
1.1. Отбор общей пробы для определения гранулометрического состава - по ГОСТ 14180-80.
1.2. Количество разовых проб, отбираемых от партии плавикового шпата, определяют по табл.1 ГОСТ 14180-80, при этом:
флотационный концентрат соответствует весьма однородной руде;
гравитационный концентрат крупностью менее 5 мм - однородной;
гравитационный концентрат крупностью более 5 мм и окатыши - среднеоднородной;
кусковой плавиковый шпат - неоднородной.
1.3. Массу разовой пробы определяют по ГОСТ 14180-80. Масса разовой пробы должна быть не менее указанной в табл.1.
Таблица 1
Размер максимального куска, мм | Масса разовой пробы, кг |
0,4 | 0,5 |
5,0 | 1,0 |
50,0 | 4,0 |
250,0 | 10,0 |
2. АППАРАТУРА
2.1. Для проведения анализа применяют:
сетки с квадратными отверстиями по ГОСТ 6613-86 и сетки с круглыми отверстиями по ГОСТ 3306-70*;
встряхиватели механические;
грохоты лабораторные механические с соответствующими сетками;
весы лабораторные с погрешностью взвешивания не более 0,5% от массы взвешиваемого материала.
3. ПОДГОТОВКА К АНАЛИЗУ
3.1. Общую пробу тщательно перемешивают и методом сокращения выделяют три навески для проведения анализа.
3.2. Массу навески для рассева определяют в зависимости от крупности анализируемого материала в соответствии с табл.2.
Таблица 2
Размер максимального куска, мм | Масса навески, кг |
0,4 | 0,1 |
1,0 | 0,25 |
3,0 | 1 |
5,0 | 2 |
30,0 | 5 |
50,0 | 20 |
150,0 | 100 |
250,0 | 350 |
4. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА
4.1. Рассев навесок плавикового шпата крупностью менее 5 мм проводят на механическом встряхивателе, а навески материала крупностью более 5 мм - на грохотах с механическим приводом.
Рассев материала крупностью менее 3 мм допускается производить вручную.
4.2. Выбор сит в каждом конкретном случае определяется техническими требованиями на тот или иной вид продукции, а также целью испытания.
Сита в наборе для рассева располагают в нисходящем порядке размеров отверстий, начиная с самого крупного.
4.3. При рассеве навеску подают на сито либо порциями, либо непрерывным равномерным потоком, не допуская перегрузки сит. При этом необходимо следить, чтобы материал на нем располагался слоем толщиной, не превышающей двукратный размер максимального куска.
4.4. Время просеивания зависит от класса крупности и считается достаточным, если при дополнительном просеивании в течение 1 мин в подрешетный продукт выделится не более 0,1% материала от массы взятой навески.
4.5. Каждый класс плавикового шпата, полученный в результате рассева, взвешивают и результаты записывают.
Потери материала при рассеве не должны превышать 2% от массы взятой навески.
Величину потерь плавикового шпата прибавляют к самому мелкому классу крупности.
Если величина потерь плавикового шпата превышает допустимую, испытание повторяют.
5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
0,1 - при параллельном определении в одной лаборатории;
0,15 - при сравнительных определениях в разных лабораториях.
При сравнении расхождений результатов испытаний первой и третьей, а также второй и третьей навесок с максимально допускаемыми отклонениями могут быть следующие варианты:
