Методические указания 0404-00.001 МУ Методические указания по проведению обследования превенторов малогабаритных трубных ПМТ-156х21 и ПМТ-156х35 с целью определения возможности продления срока службы.

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "СУРГУТНЕФТЕГАЗ"

 ОАО "СУРГУТНЕФТЕГАЗ"

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ПРОВЕДЕНИЮ ОБСЛЕДОВАНИЯ ПРЕВЕНТОРОВ МАЛОГАБАРИТНЫХ ТРУБНЫХ ПМТ-156х21 И ПМТ-156х35 С ЦЕЛЬЮ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВОЗМОЖНОСТИ ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ

 0404-00.001 МУ

СОГЛАСОВАНО

Начальник Управления Тюменского округа Госгортехнадзора России В.А.Тарасенко

Письмо N 1265 от 12.07.2004 г.

Главный механик ОАО "Сургутнефтегаз" С.В.Медведев

Главный инженер Сургутской ЦБПО БНО В.В.Маковозов

Генеральный директор ОАО СПКТБ "Нефтегазмаш" Ф.А.Гирфанов

Главный технолог ОАО СПКТБ "Нефтегазмаш" P.P.Яхин

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер ОАО "Сургутнефтегаз" Н.И.Матвеев

      1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Назначение "Методических указаний по проведению обследования превенторов малогабаритных трубных ПМТ-156x21 и ПМТ-156x35 (рисунок 1) с целью определения возможности продления срока службы" (далее - "Методические указания").

1 - корпус;

 2 - корпус плашки; 3 - плашка; 4 - гайка штока; 5 - штурвал; 6 - шток; 7 - гайка накидная; 8 - гайка центратора; 9 - центратор; 10 - подшипник; 11 - сменный венец фланца; 12 - кожух; 13 - стопор; 14 - кольцо пружинное; 15 - шайба; 16 - герметизатор радиальный; 17 - кольцо уплотнительное; 18 - манжета 60x50; 19 - манжета 70x50; 20 - масленка; 21 -шплинт.

Рисунок 1 - Превентор малогабаритный трубный ПМТ-156x21 и ПМТ-156x35

1.1.1 Настоящие "Методические указания" являются руководящим документом при проведении обследования превенторов, находящихся в эксплуатации на предприятиях ОАО "Сургутнефтегаз" с целью определения технического состояния и возможности продления срока безопасной эксплуатации.

1.1.2 Введение в действие настоящих "Методических указаний" не отменяет требований нормативно-технической и эксплуатационной документации на превенторы, "Системы технического обслуживания и планового ремонта оборудования службы главного механика ОАО "Сургутнефтегаз" СТП 145-2003, введенной приказом N 1617 от 04.12.2003 г. и других действующих на предприятиях инструкций.

1.1.3 Методические указания устанавливают единый порядок, объемы и методы проведения работ по оценке технического состояния превенторов при определении возможности их безопасной эксплуатации, как в пределах нормативного срока службы, так и сверх нормативного срока службы, а также проведения ремонта, модернизации или списания.

Нормативный срок службы превентора указан в нормативно-технической документации завода-изготовителя.

Если в документации отсутствует назначенный срок эксплуатации, то принимается срок эксплуатации аналогичного превентора.

1.1.4 Методические указания разработаны на основе опыта эксплуатации превенторов в нефтегазодобывающей отрасли, требований нормативных документов, "Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности", "Положения о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах", - Постановления N 43 Госгортехнадзора РФ от 09.07.2002 г. и "Системы технического обслуживания и ремонта оборудования службы главного механика ОАО "Сургутнефтегаз" СТП 145-2003.

1.1.5 Настоящие Методические указания могут быть использованы при обследовании других аналогичных типов превенторов, отработавших нормативный срок службы и эксплуатирующихся в ОАО "Сургутнефтегаз".

      2 ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ, ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

2.1 Основные термины и определения, применяемые в настоящих Методических указаниях, соответствуют требованиям ГОСТ 27.002*.

2.2 Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

2.3 Плановое техническое обслуживание - техническое обслуживание, постановка на которое осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации.

2.4 Ремонт - комплекс мероприятий по восстановлению исправности или работоспособности изделий, и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

2.5 Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

2.6 Капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Примечание - Значение близкого к полному ресурсу устанавливается в нормативно-технической документации.

2.7 Плановый ремонт - ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

2.8 Неплановый ремонт - ремонт, постановка на который осуществляется без предварительного назначения.

2.9 Ремонт по техническому состоянию - ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и объеме, установленными нормативно-технической документацией, а объем и момент начала ремонта определяются техническим состоянием изделия.

2.10 Техническое состояние оборудования - совокупность подверженных изменению в процессе производства или эксплуатации свойств объекта, характеризуемая в определенный момент времени признаками, установленными технической документацией на этот объект.

Примечание - Видами технического состояния являются исправность, работоспособность, неисправность, неработоспособность и т.д.

2.11 Контроль технического состояния - проверка соответствия значений параметров объекта требованиям технической документации и определение на этой основе одного из заданных видов технического состояния в данный момент времени.

2.12 Техническое диагностирование (диагностирование) - определение технического состояния объекта.

2.13 Параметр оборудования - это характеристика данного оборудования, отражающая физическую величину. Физическими величинами являются геометрические размеры, физико-механические характеристики материалов, температура, давление, скорость и другие технические характеристики.

2.14 Диагностический (контролируемый) параметр - это параметр оборудования, используемый при его диагностировании (контроле).

Различаются прямые и косвенные диагностические (контролируемые) параметры.

Прямой - структурный параметр (например, износ, зазор в сопряжении и др.) непосредственно характеризует техническое состояние оборудования.

Косвенный параметр - параметр, косвенно характеризующий техническое состояние оборудования (например, показатель уровня вибрации, давление масла и др.).

2.15 Предельное состояние - состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособности невозможно либо нецелесообразно.

2.16 Критерий предельного состояния - признак или совокупность признаков предельного состояния объекта, установленные нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документацией.

2.17 Оперативный контроль - контроль технического состояния объекта, а также эксплуатационных параметров объекта в данный момент времени и в динамике, проводимый в соответствии с графиком.

2.18 Плановое диагностирование - контроль фактического состояния объекта по параметрам, позволяющим оценить техническое состояние объекта, составить прогноз его работоспособности, наработку до ремонта или до следующего диагностирования и определить объем и вид ремонта.

2.19 Неплановое диагностирование - контроль технического состояния объекта, проводимый в случае резкого изменения значения постоянно контролируемых параметров или в случае, когда по результатам оперативного контроля выносится решение о предполагаемом развитии дефекта.

2.20 Работоспособное состояние (работоспособность) - состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической документации (НТД).

2.21 Неработоспособное состояние (неработоспособность) - состояние объекта, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего его работоспособность, не соответствует требованиям НТД.

2.22 Наработка - продолжительность или объем работы объекта.

2.23 Надежность - свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования.

2.24 Срок службы - календарная продолжительность эксплуатации от начала эксплуатации объекта или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние.

2.25 Остаточный ресурс - суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.

      3 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1 При обследовании и испытании превентора специалисты должны руководствоваться:

- "Правилами безопасности в нефтяной и газовой промышленности", утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 5 июня 2003 г. N 56;

- "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 11 июня 2003 года N 91;

- действующими на предприятии инструкциями по безопасному выполнению работ, разработанными в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и утвержденными в установленном порядке, а также другими нормативными документами.

3.2 Дефектоскопия деталей превентора должна производиться специально обученным персоналом, имеющим соответствующее удостоверение.

3.3 При проведении работ по ультразвуковому контролю дефектоскопист должен выполнять требования:

- "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных приказом Минэнерго России от 13 января 2003 г. N 6;

- межотраслевых "Правил по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" ПОТ РМ-016-2000, РД 153-34.0-03.150-00, утвержденных приказом Минэнерго России от 27 декабря 2000 года N 163.

Дефектоскописты должны иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже второй.

3.3.1 При выполнении ультразвукового контроля должны соблюдаться "Гигиенические требования при работах с источником воздушного и контактного ультразвука промышленного, медицинского и бытового назначения" СанПиН 2.2.4/2.1.8.582-96, утвержденных Минздравом России, и требования техники безопасности, изложенные в технической документации на применяемую аппаратуру, утвержденной в установленном порядке.

3.3.2 Уровень шума на рабочем месте дефектоскописта, создаваемый приборами, не должен превышать допустимого по ГОСТ 12.1.003.

3.4 При организации работ по контролю превентора должны соблюдаться требования пожарной безопасности ГОСТ 12.1.004.

3.5 Общие требования безопасности к превенторам по ГОСТ 12.2.115.

      4 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ПРЕВЕНТОРОВ

4.1 Своевременное и качественное обследование превенторов, включая необходимые измерения и дефектоскопию, позволяет определить техническое состояние превентора, дать заключение о пригодности к дальнейшей эксплуатации.

4.2 Обследованию подлежат превенторы как находящиеся в эксплуатации, так и в резерве, на хранении или консервации, с последующим проведением отдельных видов контроля после приведения их в рабочее состояние.

4.3 Работы по определению возможности продления срока безопасной эксплуатации превенторов проводятся:

- по заявке заказчика при выработке превентором нормативного срока службы;

- по требованию Госгортехнадзора России или его территориального органа, предъявляемому в установленное порядке.

4.4 Работы по продлению срока безопасной эксплуатации превенторов рекомендуется планировать и проводить таким образом, чтобы было проведено техническое обследование и принято соответствующее решение до достижения ими установленного нормативного срока службы.

4.5 Разрешение на выполнение работ по обследованию превенторов с истекшим сроком службы оформляется приказом по ОАО "Сургутнефтегаз" и структурным подразделением, эксплуатирующим данное оборудование.

В приказе должны быть указаны сроки проведения обследования технического состояния превентора, дата вывода из эксплуатации и наименование экспертной организации, проводящей обследование, фамилии руководителя и членов комиссии по продлению срока службы превентора.

Рекомендуемая форма приказа, действующая в ОАО "Сургутнефтегаз", приведена в приложении А.

4.6 Работы по определению возможности продления сроков безопасной эксплуатации превенторов выполняют экспертные организации.

При наличии организационно-технических возможностей (аттестованные лаборатории, персонал) некоторые работы по контролю технического состояния превенторов по согласованию с экспертной организацией могут выполняться эксплуатирующей организацией, что должно быть отражено в программе работ по продлению срока безопасной эксплуатации.

Работы по реализации мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации превенторов на продлеваемый период в соответствии с требованиями промышленной безопасности выполняют организации, эксплуатирующие превенторы.

4.7 Лаборатории неразрушающего контроля обеспечивают выполнение необходимых работ по неразрушающему контролю. Испытательные и аналитические лаборатории обеспечивают выполнение необходимых металлографических исследований, определение механических характеристик, оценку межкристаллитной коррозии, определение химического состава, испытания на прочность и другие виды испытаний материалов, предусмотренные программами работ.

4.8 Работы по контролю технического состояния (обследование) превенторов экспертными организациями осуществляются с участием экспертов (специалистов, обследователей), аттестованных в установленном порядке.

4.9 Работы по определению остаточного ресурса превенторов проводятся экспертами экспертных организаций, аттестованными в установленном порядке на право выполнения расчетов остаточного срока службы.

4.10 Руководители эксплуатирующей организации должны обеспечить достоверность информации, представленной экспертной организации, проводящей обследование превентора.

В случае необходимости экспертная организация может запросить дополнительные материалы, позволяющие получить более полную информацию о состоянии превентора.

4.11 По результатам обследования и испытаний превенторов составляется заключение, которое является основой для принятия одного из решений:

- продолжение эксплуатации на установленных параметрах;

- продолжение эксплуатации с ограничением параметров;

- ремонт;

- вывод из эксплуатации.

Рекомендуемая форма заключения приведена в приложении Б.

4.12 Итоговое заключение о возможности продления срока безопасной эксплуатации превенторов (заключение экспертизы промышленной безопасности) подписывается руководителем экспертной организации и утверждается в порядке, устанавливаемом Госгортехнадзором России (п.4 ст.13 Федерального закона от 21 июня 1997 г. N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов").

4.13 Решение о продолжении эксплуатации превенторов в пределах продленных сроков эксплуатации, их замене, ремонте или снижении рабочих параметров принимаются руководителем эксплуатирующей организации.

Решение не должно противоречить выводам экспертизы (итогового заключения).

4.14 Предприятие, эксплуатирующее превенторы, обязано обеспечить подготовку к проведению обследования:

- предоставить всю необходимую документацию;

- обеспечить безопасность проведения работ по обследованию;

- представить превенторы в укомплектованном состоянии, очищенными от пыли, грязи, ржавчины, шелушащейся краски, места контроля для проведения ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) должны иметь шероховатость не менее

40.

В случае, когда краска или окалина имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой плотную, без рыхлостей и пор пленку на поверхности металла, контроль ведут по окрашенной поверхности или окалине.

Окрашивание превентора перед проведением обследования не допускается.

4.15 Предусматривается два вида обследований превенторов с истекшим нормативным сроком службы:

- первичное;

- повторное.

4.15.1 Первичное обследование превентора с истекшим сроком службы проводится по истечении нормативного срока службы заданного в технических условиях на изготовление. Датой отсчета является дата выпуска превентора заводом-изготовителем.

4.15.2 Срок эксплуатации до следующего (первого повторного) обследования превентора на предмет продления срока службы устанавливает комиссия по продлению срока службы по результатам первичного обследования (но не более трех лет), в зависимости от технического состояния элементов превентора.

4.15.3 Количество последующих повторных обследований определяется фактическим состоянием деталей превентора, его работоспособности и экономической целесообразностью проведения ремонта и восстановления деталей.

4.16 Внеплановая проверка технического состояния превенторов производится в следующих случаях:

- использования превентора в жестких условиях (открытое фонтанирование, закачка раствора, использование в сильно абразивных средах;

- если в процессе эксплуатации зафиксировано нарушение герметичности при профилактических осмотрах, предусмотренных инструкцией по эксплуатации;

- при обнаружении трещин на поверхности деталей;

- при наличии деформаций и различных повреждений конструкции, вызванных аварийными ситуациями.

4.17 Обследование с целью определения технического состояния превентора и продления срока служба сверх нормативного не заменяет проводимого в установленном порядке технического обслуживания.

4.18 Обследование превентора проводится на участке, оснащенном всем необходимым контрольно-измерительным инструментом для получения наиболее точных данных о техническом состоянии превентора и соответствии его параметров нормативно-технической документации.

4.19 Превентор с дефектами, подлежащими исправлению, передается на ремонт.

После проведения работ, по устранению обнаруженных при обследовании технического состояния превентора дефектов производят подготовку к испытанию превентора.

4.20 По окончании подготовительных работ превентор должен быть подвергнут контрольным испытаниям на герметичность и функционирование при рабочем давлении.

      5 ОБСЛЕДОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ПРЕВЕНТОРОВ

5.1 Основной перечень работ при обследовании

5.1.1 Обследование технического состояния превентора включает следующие основные работы:

- ознакомление с технической, эксплуатационной и ремонтной документацией и ее анализ;

- визуально-оптический контроль, характеризующий общее состояние превентора, его комплектность;

- проверка состояния превентора с применением инструментальных методов контроля;

- проверка состояния с применением неразрушающих методов контроля;

- отбор проб (при необходимости) для химического анализа и определения физико-механических свойств металла деталей превентора;

- эскизирование (при необходимости) дефектных мест деталей;

- испытание превентора;

- оформление заключения.

5.2 Анализ технической документации

5.2.1 Анализ технической документации проводят с целью ознакомления с конструкцией и технологическим режимом работы превентора, подлежащего обследованию, выявления мест (зон) возможного появления дефектов при эксплуатации, причин и механизма их возникновения, определения мест их локализации.

5.2.2 Результаты анализа технической документации используют при выборе методов контроля технического состояния превентора.

5.2.3 Анализу подлежит следующая конструкторская и эксплуатационная документация на превентор:

- паспорт (или заверенный дубликат), в котором должны содержаться следующие сведения:

1) завод-изготовитель;

2) заводской и инвентарный номера;

3) основные технические характеристики;

4) комплектность;

4) дата выпуска;

5) показатели надежности (срок службы);

- все виды имеющихся эксплуатационных документов, содержащих сведения о дате ввода в эксплуатацию превентора, о периодических осмотрах, проведенных ремонтах и использованных при этом материалах, ранее проведенных обследованиях; сведения об условиях эксплуатации и характеристиках скважины, параметрах нефти и другие сведения:

1) инструкция по эксплуатации;

2) монтажная и ремонтная документация;

3) инструкция по технике безопасности;

4) журнал учета технического обслуживания и ремонта;

- техническая информация по отказам и повреждениям однотипных превенторов.

Допускается использование формуляра вместо паспорта.

5.2.4 На основании анализа перечисленных документов устанавливают:

- соответствие рабочих параметров превентора паспортным данным;

- фактическое время наработки и т.д.

В случае выявления отклонения режима работы превентора от паспортных параметров, определяют длительность эксплуатации превентора в нерегламентированных условиях.

Анализ технической документации позволяет определить потенциально опасные участки (ПОУ) деталей превентора, которые в процессе эксплуатации наиболее подвержены износу, коррозии и образованию трещин.

Так как наиболее опасными для эксплуатации из-за возможного разрушения детали являются трещины любых размеров и направлений, особое внимание при обследовании следует обращать на зоны их возможного зарождения и развития:

- места резкого изменения сечений с относительно малыми размерами галтелей;

- участки с концентраторами напряжений (резьба, шпоночные и шлицевые канавки, поперечные отверстия и канавки и пр.);

- места с поверхностными механическими повреждениями.

5.2.5 По результатам анализа технической документации составляют план обследования превентора содержащий:

- порядок и объем проведения обследования;

- выбор методов контроля и контрольно-измерительной аппаратуры;

- методы обработки результатов обследования;

- разработка карты (схемы) на детали превентора с указанием ПОУ с точки зрения вероятности появления дефектов (приложение Г).

5.3 Анализ условий эксплуатации

5.3.1 Анализ условий эксплуатации предусматривает изучение журналов, карт, актов технического обслуживания и другой документации, отражающей условия работы превентора и длительность его работы.

5.3.2 По результатам анализа условий эксплуатации специалисты, проводящие обследование, определяют и заносят в карту объекта следующие сведения:

- соответствие рабочих параметров эксплуатации превентора паспортным характеристикам;

- режимы эксплуатации превентора при прохождении пластов с возможными нефтегазовыми проявлениями;

- выявленные отказы в работе превентора.

5.4 Визуально-оптический контроль

5.4.1 Визуально-оптический контроль при обследовании проводят с целью выявления поверхностных дефектов, которые могли возникнуть в процессе транспортирования, монтажа и эксплуатации превентора.

5.4.2 Визуально-оптический контроль выполняется до проведения инструментального и неразрушающих методов контроля.

Все измерения производятся после визуального контроля или одновременно с ним.

5.4.3 Визуально-оптический контроль выполняется невооруженным глазом и с помощью лупы по ГОСТ 25706 с 20-кратным увеличением.

5.4.4 При визуально-оптическом контроле превентора проверяется:

- целостность корпуса и крышек и наличие поверхностных дефектов и повреждений в виде трещин, раковин и др.;

- комплектность;

- правильность функционирования деталей и сборочных единиц;

- состояние резиновых комплектующих плашек (старение, износ, трещины или набухание);

- состояние армированных уплотнений между корпусом превентора и откидными крышками;

- состояние винтов, крепящих откидные крышки к корпусу и резьбовых отверстий в корпусе;

- крепление сменных вкладышей плашек к корпусу плашек;

- наличие четкой маркировки на корпусе превенторов.

5.4.5 Необходимо обратить особое внимание на наличие дефектов (или подозрений на дефекты), представляющих возможную опасность последующего разрушения детали или отказа в работе:

- трещин всех видов, размеров и направлений в деталях и сборочных единицах превентора;

- мест с возможными трещинами;

- механических повреждений и разрушений деталей и сборочных единиц;

- общих и местных деформаций элементов превенторов (вмятины, забоины);

- коррозионных повреждений поверхностей деталей;

- ослабление креплений болтовых соединений, смятие и срыв ниток резьбы деталей.

5.4.6 При контроле состояния болтовых соединений особое внимание обращают на зазоры по стыкам, затяжку всех болтов, на наличие предохранительных против отвинчивания элементов (пружинных шайб, шплинтов).

Внешними признаками наличия трещин могут являться подтеки ржавчины, выходящие на поверхность металла, шелушение краски.

В резьбе не должно быть искаженного профиля, забоин и срывов.

Резинотехнические изделия не должны иметь видимых дефектов.

5.4.7 При обнаружении дефектов или признаков их наличия на участках деталей и сборочных единиц эти зоны должны быть зачищены до металлического блеска. В сомнительных случаях соответствующий участок основного металла необходимо зачистить наждачной бумагой, наждачным кругом или напильником и протравить.

При зачистке запрещается наносить удары зубилом или молотком, оставляющие вмятины и зарубки.

После подготовки участков к проверке для уточнения наличия дефектов применяется один из методов неразрушающего контроля.

5.5 Измерительный контроль

5.5.1 Измерительный контроль при обследовании превентора проводят с целью проверки соответствия геометрических размеров деталей и сборочных единиц требованиям нормативно-технической документации, а также для измерения размеров дефектов, выявленных при визуально-оптическом контроле.

Методы контроля и контрольно-измерительная аппаратура должны обеспечивать надежность и объективность полученных результатов по выявлению дефектов составных частей превентора.

5.5.2 При измерительном контроле деталей превентора определяют размеры:

- механических повреждений основного металла;

- износа поверхностей деталей;

- деформированных участков основного металла, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин;

- размер зон коррозионного поражения, включая их глубину.

5.5.3 При измерительном контроле применяются:

- штангенциркули типа ШЦ по ГОСТ 166;

- микрометры по ГОСТ 6507;

- скобы индикаторные по ГОСТ 11098;

- щупы наборы N 1, 2, 3, 4 по ТУ2-034-225-87;

- нутромеры микрометрические по ГОСТ 10 и индикаторные по ГОСТ 868;

- толщиномеры и стенкомеры индикаторные по ГОСТ 11358;

- калибры резьбовые;

- глубиномеры по ГОСТ 7470;

- шаблоны, в том числе универсальные, радиусные, резьбовые и др.

5.6 Неразрушающие методы контроля

5.6.1 Неразрушающий метод контроля проводят с целью выявления в основном металле деталей и сборочных единиц превентора несплошностей различного вида и происхождения, определения места их расположения, размеров, контроля геометрических параметров, оценки качества металла.

5.6.2 Неразрушающий метод контроля производят в случае:

- наличия косвенных признаков дефекта;

- возникновения сомнения у специалистов, проводящих обследование превентора, в качестве металла деталей и сборочных единиц.

5.6.3 Места (зоны) выявления дефектов на потенциально опасных участках деталей и сборочных единиц превентора и методы их определения устанавливают специалисты, проводящие обследование.

5.6.4 Выбор и проведение неразрушающего контроля обуславливается степенью деформирования контролируемых мест (зон) превентора, свойствами и толщиной металла, наличием дефектоскопической аппаратуры, методики контроля, производительностью контроля и т.д.

5.6.5 При обследовании превентора может быть применен любой из следующих методов неразрушающего контроля:

- капиллярный;

- магнитопорошковый;

- ультразвуковая дефектоскопия;

- ультразвуковая толщинометрия;

- радиографический;

- вихретоковая дефектоскопия;

- твердометрия.

Преимущества и недостатки перечисленных выше методов контроля приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Преимущества и недостатки методов контроля

5.7 Капиллярный метод контроля

5.7.1 Капиллярный метод контроля применяют для проверки состояния металла деталей превентора, наличие трещин, расслоений, надрывов, раковин, пор, выходящих на поверхность, определения их расположения, протяженности, а также для выявления дефектов сварных и механических соединений.

При капиллярном методе контроля достаточен II уровень чувствительности контроля, что соответствует выявлению таких дефектов, как поверхностные трещины с раскрытием до 10 мкм при глубине 0,03-0,04 мм.

5.7.2 Капиллярная диагностика может выполняться одним из двух способов:

- керосиновой пробы;

- цветным методом.

5.7.3 При "керосиновой пробе" поверхность проверяемого участка зачищается до металлического блеска, смачивается керосином, вытирается насухо и покрывается слоем мела. Через несколько минут, после обстукивания поверхности молотком массой не менее 0,5 кг на месте предполагаемой трещины, должна выступить темная полоса, определяющая характер и границы трещины.

5.7.4 При "цветном методе" участок, подлежащий проверке, зачищается до шероховатости

20-40 мкм, обезжиривается ацетоном и затем на подготовленную поверхность наносится рабочая жидкость.

В качестве жидкости применяют состав - 70% керосина, 30% трансформаторного масла и краситель (10 г красной краски типа "Судан III" на 1 литр жидкости), либо специальный комплект аэрозолей типа СИМ с чувствительностью по II классу.

Состав наносят не менее трех раз, выдерживая 3-5 минут, не допуская высыхания последнего слоя. Затем производят удаление красителя с помощью раствора воды и моющего средства.

Проявление дефекта происходит после нанесения проявителя из комплекта СИМ практически сразу же для крупных и через 20 мин для мелких (от 1 до 3 мкм) дефектов.

5.7.5 Общие требования к цветному методу, требования к контролируемой поверхности, оптимальные рабочие составы, методика контроля должны соответствовать требованиям ГОСТ 18442.

5.7.6 Результаты контроля поверхности деталей и сборочных единиц превентора регистрируют в картах с представлением эскизов проконтролированных участков.

Форма карты результатов цветного метода контроля приведена в приложении Д.

5.8 Магнитопорошковый метод контроля

Магнитопорошковый метод контроля применяют в основном для выявления трещин в сварных швах, надрывов металла в радиусах переходов поверхностей от одного диаметра к другому в различных деталях.

Для выявления трещин используют масляно-керосиновую суспензию, которую наносят на обследуемую поверхность, и магнитный порошок.

Магнитопорошковый метод контроля производят в соответствии с требованиями ГОСТ 21105.

5.9 Ультразвуковая дефектоскопия

5.9.1 Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) обеспечивает выявление скрытых дефектов в деталях превентора типа трещин, непроваров, несплавлений, шлаковых включений, газовых пор и т.д. с эквивалентной площадью не менее нормативных величин дефектов, указание их количества, координат расположения и условной протяженности без расшифровки характера.

УЗД должна осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12503, ГОСТ 14782.

5.9.2 Для обнаружения скрытых дефектов в металле деталей и сварных швах используют ультразвуковые дефектоскопы типа УД2-12, УД-13П, УД2В-П фирмы "Прибор"; УД4-7 фирмы "Votum"; СКАРУЧ, УИУ-СКАНЕР фирмы "Алтес"; УД2-102, фирмы "Алтек"; А1212 фирмы "Спектр"; УД-09 фирмы "Политест"; USL-48, USN-50, USK-75 фирмы "Panametrics" и др.

5.9.3 УЗД проводят дефектоскописты с квалификацией не ниже II уровня.

Результаты ультразвуковой дефектоскопии деталей и сборочных единиц превентора регистрируют в картах результатов ультразвуковой дефектоскопии с предоставлением эскиза проконтролированного участка.

Форма карты результатов ультразвуковой дефектоскопии приведена в приложении Е.

5.10 Ультразвуковая толщинометрия

5.10.1 Ультразвуковую толщинометрию (УЗТ) проводят в соответствии с заводскими требованиями по эксплуатации, изложенными в паспорте на прибор, требованиями ГОСТ 14782 и другой нормативно-справочной документацией.

5.10.2 Для калибровки ультразвукового толщиномера используют как эталон СО-1 по ГОСТ 14782, так и специально изготовленные образцы с толщинами 15-40 мм.

5.10.3 Выбор мест замера толщины стенок деталей и сборочных единиц производят специалисты, выполняющие обследование превентора.

5.10.4 Для повышения достоверности результатов в каждой точке проводят три измерения и определяют среднеарифметическое значение.

В случае обнаружения зон повышенного коррозионного и эрозионного износа, количество точек измерений может быть увеличено.

5.10.5 Замеры должны в обязательном порядке производиться в местах, где ранее были выявлены следы коррозии или уменьшение толщины стенок деталей и сборочных единиц превентора.

5.10.6 Результаты УЗТ регистрируют в картах результатов ультразвуковой толщинометрии с представлением эскиза. На эскизе должны быть указаны места проведенного контроля толщины стенок деталей и сборочных единиц превентора.

Форма карты результатов ультразвуковой толщинометрии приведена в приложении Ж.

5.11 Радиографический метод

5.11.1 Радиографический метод контроля применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, окисных и других включений, а также выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня сварного шва.

5.11.2 Радиографический метод контроля не обеспечивает выявления следующих дефектов:

- несплошностей и включений с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;

- непроваров и трещин, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и величина раскрытия менее 0,1 мм;

- любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов трещин просвечиваемого металла.

5.11.3 Радиографический метод контроля следует проводить после устранения обнаруженных при визуально-оптическом контроле дефектов и зачистки контролируемого участка от неровностей, шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений, изображение которых на радиографическом снимке могут затруднить расшифровку снимков и оценку качества сварного соединения.

5.11.4 Схемы просвечивания, режимы и параметры радиографического метода контроля выбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 7512, ОСТ 26-11-03-86, ОСТ 102-51-85.

Для радиографического метода контроля используют следующую аппаратуру:

- рентгеновские аппараты Арина-0,5-2М, Арина 2-02М, Шмель 250, Пион, Мира, BSG, ERESKO 65 ME 2L;

- гамма-дефектоскопы Гаммарид 192/120, Стапель-5М.

5.12 Вихретоковая дефектоскопия

5.12.1 Вихретоковую дефектоскопию применяют для выявления трещин, непроваров, расслоений, раковин, пор и других несплошностей на ровных поверхностях металла в ответственных элементах конструкций.

5.12.2 Суть метода заключается в том, что при наличии трещины, расслоения, раковины или другой какой-либо несплошности металла вихретоковый поток перестает показывать плотность металла и стрелка прибора показывает резкое падение вихретока в металле.

В качестве дефектоскопов для проведения вихретоковой дефектоскопии рекомендуются дефектоскопы ВИТ-2, ВИТ-3 и другие приборы, обеспечивающие надежность контроля качества.

Вихретоковую дефектоскопию следует выполнять в соответствии с требованиями действующих стандартов, нормативно-технической документации на изготовление и эксплуатацию контролируемого изделия и требованиями на эксплуатацию прибора.

5.13 Твердометрия

Измерение твердости производят с целью оценки прочностных характеристик металла и сварных швов, а также в случае сомнения в соответствии качества металла деталей требованиям конструкторской документации и сертификатам качества.

Механические характеристики (предел текучести и временное сопротивление) могут быть определены косвенными методами после измерения твердости с помощью ударных переносных твердомеров ВПИ-3МБ (ТДБ-1) для определения твердости стальных изделий в единицах Бринелля НВ. Для определения твердости стальных изделий по Виккерсу HRC

используются приборы, ВПИ-3КВ, ВПИ-HR, УЗИТ-3, ТДМ-1, ТЕМП-2 и др., отвечающие требованиям ГОСТ 22761 и ГОСТ 22762.

Определение значения твердости производят в соответствии с требованиями, изложенными в паспорте на твердомер и ГОСТ 18661.

При оценке качества металла сварного шва производят измерение твердости основного металла и металла околошовной зоны.

В каждой точке производят не менее трех измерений, и значение твердости исчисляют как среднее арифметическое из полученных замеров.

При получении неудовлетворительных результатов измерений в какой-либо точке производят дополнительные измерения твердости в точках, расположенных на расстоянии 20-50 мм от данной, с целью выявления возможного дефектного участка.

По результатам измерения твердости можно оценить основные механические характеристики изделия из конструкционной стали, пользуясь приведенной таблицей 2.

Таблица 2 - Предел текучести и временное сопротивление стали в зависимости от твердости по Бринеллю

Твердость по Бринеллю, НВ		Предел текучести, МПа		Предел прочности, МПа
МПа	кгс/см	Углеродистые стали	Легированные стали
1	2	3	4	5
1000	102	179	193	391
1100	112	207	224	416
1200	122	236	255	440
1300	133	260	288	467
1400	143	295	322	484
1500	153	393	355	514
1600	163	358	388	548
1700	173	388	422	574
1800	183	419	456	601
1900	194	452	492	631
2000	204	485	528	660
2100	214	515	560	747
2200	224	546	596	778
2300	234	576	629	806
2400	245	611	667	842
2500	255	642	700	871
2600	265	672	734	902
2700	275	705	770	934
2800	285	736	804	964
2900	296	767	838	995
3000	306	800	874	1028
3100	316	829	907	1056
3200	326	865	946	1093
3300	336	892	975	1118
3400	347	925	1012	1151
3500	357	964	1055	1191
3600	367	991	1085	1218
3700	377	1025	1122	1252
3800	387	1057	1158	1284
4000	408	1121	1227	1346
4100	418	1159	1270	1387
4200	428	1186	1300	1414
4300	438	1215	1331	1442

5.14 Неразрушающий контроль деталей превентора

5.14.1 Неразрушающему контролю подвергаются корпус превентора и накидная гайка корпуса (крышка).

Работы по неразрушающему контролю деталей превенторов выполняют лаборатории или другие службы неразрушающего контроля предприятий, аттестованные в соответствии с ПБ 03-372-00 "Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля". Неразрушающий контроль проводит специально обученный персонал, аттестованный в соответствии с ПБ 03-440-00 "Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля".

Контроль толщины стенок корпуса производится ультразвуковыми толщиномерами в точках, указанных на рисунке 2 знаком "S". Допустимое уменьшение толщины стенок в опасных сечениях в результате коррозии или износа не должно превышать 5% от номинального размера по чертежу.

Площадь коррозионного износа - не более 10% от всей площади внутренней поверхности корпуса.

Резьбы, основной металл между шпилечными отверстиями фланцевых креплений корпуса, а также сварные швы N 1 и N 2 контролируются ультразвуковым методом при помощи призматических преобразователей с углом наклона призмы 30°, 45°, 50° на частоте 1,8-2,5 МГц прямым лучом.

Настройка скорости развертки должна соответствовать толщине прозвучиваемой зоны.

Для выявления поперечных дефектов сварных швов N 1 и N 2 преобразователь располагают параллельно оси шва над ним, для выявления продольных дефектов шва преобразователь располагают перпендикулярно шву. Преобразователь перемещают вдоль шва, поворачивая его на 5-10

°

вокруг своей оси. Настройку дефектоскопа на заданную чувствительность производят по зарубке на испытательном образце с эквивалентной площадью 3,6 мм

.

Схема сканирования приведена на рисунке 2.

1 - преобразователь призматический

Рисунок 2 - Схема сканирования корпуса

Резьбовые поверхности корпуса рекомендуется дополнительно проконтролировать капиллярным (цветным) методом.

Сварные швы N 3 и N 4 рекомендуется контролировать радиографическим методом.

Неразрушающий контроль накидной гайки корпуса (крышки) превентора рекомендуется производить капиллярным (цветным) или магнитопорошковым методом.

5.15 Испытание превентора

5.15.1 После проведения полного обследования технического состояния превентора и устранения всех обнаруженных неисправностей производят испытание превентора.

5.15.2 После ремонта, связанного со сваркой и токарной обработкой корпуса, гидравлические испытания на прочность и плотность материала и сварных швов корпуса должны быть проведены на стенде пробным давлением (

), превышающем рабочее (

) в два раза т.е.

МПа в течение 5 минут.

5.15.3 Гидравлические испытания на герметичность уплотнений и соединений должны быть проведены рабочим давлением

МПа в течение 5 минут.

Результаты испытаний оформляются протоколом (приложение И).

      6 КРИТЕРИИ ВЫВОДА ИЗ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРЕВЕНТОРОВ

6.1 В процессе выполнения работ по обследованию превенторов производят анализ результатов контроля.

6.2 Все данные, выявленные при обследовании превентора и характеризующие состояние металла основных деталей, уплотнительных элементов, резьбы деталей, сварных швов, толщину стенок, деформацию, коррозию и др. должны быть сопоставлены с параметрами допускаемыми по действующей конструкторской документации и настоящим Методическим указаниям.

6.3 Детали и сборочные единицы превентора отбраковываются, если в процессе обследования в основном металле выявлены трещины любого характера и расположения, подрезы, раковины, надрывы, расслоения металла, глубокие коррозионные язвы, механические повреждения (разрывы, вырубки, изломы), значительные коррозионные и эрозионные повреждения.

6.4 Допустимое уменьшение толщины стенок в опасных сечениях корпусных деталей, воспринимающих давление, не должно превышать 5% от номинального размера по чертежу.

6.5 Детали и сборочные единицы превентора отбраковывают, если при измерительном контроле, УЗД и толщинометрии обнаружены дефекты:

- вмятины, выпучины длиной более 5 мм, шириной более 3 мм, глубиной более 2 мм на необработанных поверхностях;

- коррозионное и эрозионное повреждение глубиной более 5% от толщины стенки детали, площадью более 10% от площади поверхности детали;

- износ поверхностей сопрягающихся деталей, превышающий допустимые размеры, заданные в ремонтной документации;

6.6 Недопустимыми дефектами сварных швов являются:

- трещины любых видов и направлений в металле шва, по линии сплавления и околошовной зоне;

- несплавления по кромкам и сечению сварного шва;

- непровары глубиной более 10% от толщины шва, суммарной длиной более 5% от длины шва, а также более 1 мм - при толщине шва до 15 мм и более 1,5 мм - при толщине шва свыше 15 мм;

- прожоги;

- единичные поры глубиной более 10% от толщины стенки детали, цепочки и скопление пор, шлаковых включений, расположенных на одной линии в количестве более трех штук с расстоянием между ними, равным трехкратной величине дефектов на длине, равной толщине стенки детали.

6.7 Крепежные детали подлежат отбраковке при выявлении:

- вытягивания резьбы, трещин, рваных мест, выкрашивания ниток резьбы глубиной более 0,5 высоты профиля резьбы или длиной, превышающей в витке 0,25 его длины;

- смятия боковых граней, ребер гаек и головок болтов, препятствующих затяжке, или уменьшение размера под ключ более чем на 3% от номинальной величины.

6.8 Детали с резьбовыми отверстиями должны отбраковываться при срыве, смятии, выкрашивании или коррозионном износе резьбы, а также при прохождении соответствующего непроходного резьбового калибра.

6.9 Все неметаллические уплотнения превентора, а также плашки подлежат замене на новые.

При монтаже резиновых уплотнителей не должны использоваться острые инструменты.

6.10 Плашки должны свободно открываться и закрываться без заеданий вращением маховиков.

      7 ОЦЕНКА ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ПРЕВЕНТОРА

7.1 Методика расчета остаточного ресурса превентора.

7.1.1 При коррозии и эрозии предельным состоянием превентора является уменьшение толщины стенок корпусных деталей до отбраковочной толщины, ниже которой не обеспечивается необходимый запас ее прочности.

7.1.2 Отбраковочная толщина стенок в опасных сечениях корпусных деталей превентора принимается согласно п.6.4.

7.1.3 Остаточный ресурс превентора в целом

,                                                        (1)

где

- остаточный ресурс корпусной детали превентора, год;

- поправочный коэффициент на несовершенство методики расчета, принимается

0,8.

7.1.4 Остаточный ресурс корпусной детали превентора может быть оценен по формуле

,                                                         (2)

где

- фактическая минимальная толщина стенки корпусной детали превентора на момент диагностирования, мм;

       

- отбраковочная толщина стенки корпусной детали превентора, мм;

- скорость коррозионного и эрозионного износа корпусной детали, мм/год.

7.1.5 Средняя скорость коррозионного и эрозионного износа корпусной детали превентора за весь период эксплуатации

,                                                           (3)

где

- исполнительная толщина стенки корпусной детали превентора, мм;

       

- весь период эксплуатации превентора, год.

7.1.6 Средняя скорость коррозионного и эрозионного износа корпусной детали превентора на интервале времени между диагностированиями

,                                                       (4)

где

- фактическая минимальная толщина стенки корпусной детали превентора в момент предыдущего диагностирования, мм;

       

- фактическая минимальная толщина стенки корпусной детали превентора в момент последующего диагностирования, мм;

       

- период времени между двумя следующими друг за другом диагностированиями, год.

7.1.7 Полученные показатели средней скорости коррозионного и эрозионного износа

и

сравнивают и за скорость коррозионного и эрозионного износа

принимают максимальное значение из сравниваемых величин.

7.1.8 За остаточный ресурс превентора принимают минимальное из полученных значений расчетного ресурса корпусных деталей превентора, которое обеспечит безопасную эксплуатацию превентора в течение прогнозируемого назначенного ресурса.

      8 ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ОБСЛЕДОВАНИЯ И ОЦЕНКИ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ПРЕВЕНТОРА

8.1 Результаты обследования оформляют в виде заключения (Приложение Б) с необходимыми приложениями, в которых должны быть отражены результаты анализа технической документации, измерительного и неразрушающего контроля, контрольных испытаний и оценки остаточного ресурса превентора с обязательным указанием срока повторного обследования.

8.2 Приложения должны быть оформлены в виде отчета и должны содержать следующие данные о превенторе:

- заводской и инвентарный номера;

- наименование завода-изготовителя;

- даты изготовления и ввода в эксплуатацию, место эксплуатации;

- сведения об авариях и ремонтах;

- результаты визуально-оптического контроля;

- результаты измерительного контроля;

- результаты контроля неразрушающими методами (карты результатов неразрушающих методов контроля - приложения Д, Е, Ж);

- результаты контрольных испытаний - (приложение И).

8.3 Итоговое заключение о возможности продления срока безопасной эксплуатации превенторов (заключение экспертизы промышленной безопасности) подписывается руководителем экспертной организации и утверждается в порядке, устанавливаемом Госгортехнадзором России (п.4 ст.13 Федерального закона от 21 июня 1997 г. N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов").

8.4 Заключение с результатами обследования превентора с актами и ведомостью дефектов должно храниться вместе с паспортом превентора.

8.5 Заключение служит основанием для принятия организацией-владельцем превентора решения о возможности его дальнейшей эксплуатации.

8.6 Разрешение на эксплуатацию превентора должно оформляться согласно требованиям нормативных документов Федеральной службы по технологическому надзору.

8.7 Акт о продлении срока службы (приложение В) превентора в трех экземплярах, с установленным сроком дальнейшей эксплуатации, подписывается членами комиссии и утверждается главным инженером предприятия-владельца.

Один экземпляр акта о продлении срока службы превентора хранится в организации, проводившей обследование.

Второй экземпляр акта о продлении срока службы превентора передается заказчику.

Третий экземпляр акта о продлении срока службы прикладывается к техническому паспорту превентора.

8.8 На основании акта в паспорте на превентор делается отметка о продлении срока эксплуатации за подписью председателя комиссии по продлению срока службы превенторов.

8.9 В случае отсутствия (утери) паспорта превентора, в процессе эксплуатации рекомендуется оформлять формуляр в соответствии с требованиями ГОСТ 2.701.

8.10 Общие требования безопасности к превенторам по ГОСТ 12.2.115.

      9 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

При разработке настоящих Методических указаниях были использованы следующие стандарты и нормативно-техническая документация:

Федеральный закон о промышленной безопасности опасных производственных объектов от 21.07.1997 г. N 116-ФЗ (в редакции ФЗ от 07.08.2000 г. N 122-ФЗ).

"Общие правила промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов". Утверждены постановлением Госгортехнадзора России 18.10.02 г. N 61-А.

"Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах", М., Госгортехнадзор РФ, 2002 г. (Постановление от 9 июля 2002 г. N 43).

ПБ 03-246-98 "Правила проведения экспертизы промышленной безопасности" (утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 06.11.98 г. N 64 с изменениями от 01.08.02).

ПБ 03-576-03 "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" (утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 11 июня 2003 года N 91).

ПБ 08-264-03 "Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности", М., 2003 г. (утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 5 июня 2003 года N 56).

ПБ 09-310-99 "Правила промышленной безопасности для нефтедобывающих производств"*.

ПБ 03-440-02 "Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля".

"Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей", М., 2003 г. (утверждены приказом Минэнерго России от 13 января 2003 года N 6).

"Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" ПОТ РМ-016-2001 РД 153-34.0-03.150-00 (утверждены приказом Минэнерго России от 27 декабря 2000 года N 163).

"Правила устройства электроустановок", М., Главэнергонадзор России, ЗАО "Энергосервис", 1998 г.

РД 03-298-99 Положение о порядке утверждения заключений экспертизы промышленной безопасности.

РД 03-444-02 Положение о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России.

РД 09-102-95 Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России.

РД 34.10.130-96 "Инструкция по визуальному и измерительному контролю", НТЦ "Энергомонтаж", 1996 г. (утверждены Госгортехнадзором России 16.04.96 г.).

Методические указания по проведению обследования противовыбросового оборудования с истекшим расчетным сроком службы*. Волгоград, ВЗБТ (согласованы Госгортехнадзором России 11.10.99 г.).

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Форма приказа

С целью определения возможности дальнейшей эксплуатации оборудования с истекшим сроком службы на основании "Методических указаний по проведению обследования превенторов малогабаритных трубных ПМТ-156x21 и ПМТ-156х35 с целью определения возможности продления срока службы" 0404-00.001 МУ.

ПРИКАЗЫВАЮ

1 Создать комиссию по продлению сроков службы превенторов с истекшим сроком службы в следующем составе:

И.о.ф. председателя______________________

И.о.ф. члена_____________________________

И.о.ф. члена_____________________________

И.о.ф. члена_____________________________

1.1 Председателю комиссии привлекать в комиссию на правах ее членов начальников цехов (владельцев оборудования) механиков или мастеров, ответственных за безопасную эксплуатацию обследуемых превенторов, представителя Федеральной службы по технологическому надзору (по согласованию).

1.2 Перечень превенторов, подлежащих обследованию

Руководитель предприятия__________________________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

 Форма заключения

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Форма акта о продлении срока службы

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(рекомендуемое)

Форма карты (схемы) детали или сборочной единицы превентора

Карта (схема) детали или сборочной единицы превентора

Эскиз

Сведения по превенторе						Ультразвуковая толщинометрия
Марка материала						Тип толщиномера, зав. N
Габариты	, мм		, мм			Рабочая частота, МГц
						Тип преобразователя
Номинальная толщина стенки, мм	Корпус					НТД
						Ультразвуковая дефектоскопия
						Тип дефектоскопа, зав. N
Температура, °С						Рабочая частота, МГц
Среда						Угол преобразователя, град.
Положение детали						Предельная чувствительность, мм
Место установки						НТД
Дата ввода в эксплуатацию						Магнитопорошковый метод

Контроль проводил

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(рекомендуемое)

Форма карты результатов цветного метода контроля

Эскиз

N шва	(длина сварного шва), мм	(площадь контролируемого сварного шва), мм	(околошовная зона), мм
Результаты контроля:

Контроль проводил

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(рекомендуемое)

Форма карты результатов УЗД

Эскиз

Результаты контроля

N дефекта	N сварного шва	Вид дефекта	Координаты дефекта, мм			Глубина залегания дефекта, мм	Протяженность дефекта, мм

Контроль проводил

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж

(рекомендуемое)

Форма карты результатов ультразвуковой толщинометрии

						Эскиз
N точки	, мм	, мм	, мм	Толщина , мм
1
2
3
4

Контроль проводил

ПРИЛОЖЕНИЕ И

(рекомендуемое)

Форма протокола результатов испытаний превентора

ПРОТОКОЛ N 1

результатов испытаний на прочность и герметичность превентора