ГОСТ Р 50511-93 Колеса из легких сплавов для пневматических шин. Общие технические условия (принят в качестве межгосударственного стандарта ГОСТ 30599-97 (ИСО 3006-76, ИСО 3894-77, ИСО 7141-81)).
ГОСТ Р 50511-93
(ИСО 3006-76,
ИСО 3894-77,
ИСО 7141-81)
Группа Д25
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
КОЛЕСА ИЗ ЛЕГКИХ СПЛАВОВ ДЛЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ШИН
Общие технические условия
Light alloy wheels for pneumatic types. Specifications
ОКП 45 9000
Дата введения 1994-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом ТК 56 "Дорожный транспорт"
РАЗРАБОТЧИКИ:
И.П.Петров (руководитель темы); М.Д.Немтинов; В.Н.Смирнов; Ю.А.Мосин; И.В.Демьянушко; А.М.Вахромеев; И.Г.Павлов
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 01.03.93 N 59
3. Стандарт полностью соответствует ИСО 3006-76, ИСО 3894-77 и ИСО 7141-81
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта |
4.1 | |
4.1 | |
Вводная часть, 5.3, 5.4 |
Настоящий стандарт распространяется на дисковые колеса из легких сплавов, предназначенные для эксплуатации на легковых и грузовых автомобилях, автобусах, автомобильных прицепах и полуприцепах во всех климатических зонах при температурах окружающего воздуха от минус 60 до плюс 55 °С при категории размещения 1 по ГОСТ 15150 и устанавливает общие технические условия.
Требования настоящего стандарта являются обязательными.
Обязательные требования к колесам из легких сплавов, направленные на обеспечение безопасности для жизни и здоровья населения и сохранности имущества, изложены в пунктах 2.2, 2.4, 2.7, 4.3-4.8.
1. РАЗМЕРЫ
Размеры колес - по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Колеса должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.
2.2. Колеса должны быть коррозионностойкими.
2.3. Механические свойства материалов колес должны соответствовать требованиям табл.1.
Таблица 1
Вид материала | Предел прочности  , МПа, не менее | Предел текучести  , МПа, не менее | Относительное удлинение  , % не менее | Твердость по Бринеллю, НВ |
Нетермообрабатываемый | 160 | 80 | 5 | 45-60 |
Термообрабатываемый | 210 | 140 | 5 | 75-95 |
2.4. Ободья колес для бескамерных шин должны быть герметичными.
2.5. Макроструктура заготовок должна быть плотной, без трещин, посторонних включений и механических повреждений.
Внутри заготовок не допускаются раковины и другие дефекты, превышающие допускаемые значения, установленные в конструкторской документации.
2.7. Биения обода на участках, прилегающих к шине, не должны превышать значений, указанных в табл.2.
Таблица 2
Тип автотранспортного средства | Биение, мм, не более | |
| радиальное | осевое |
Легковые автомобили | 0,5 | 0,5 |
Грузовые, грузопассажирские автомобили, автобусы, прицепы | 1,5 | 1,5 |
2.8. Ресурс колес должен быть не менее ресурса автотранспортного средства, для которого они предназначены.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И КОНТРОЛЯ
3.3. Колеса должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя и должны иметь клейма.
При приемочном контроле проводят:
внешний осмотр на соответствие требованиям п.2.6 в объеме 100%;
рентгеноскопический контроль литых заготовок по п.2.5 в объеме 100%;
проверку герметичности литых колес для бескамерных шин на соответствие требованиям п.2.4 по п.4.7 в объеме 100%;
проверку радиальных и осевых биений ободьев по п.2.7 в объеме 0,5% от партии.
Партией считают количество колес, предъявляемых по одному документу.
3.2. Колеса подвергают периодическим и инспекционным испытаниям.
3.3. Периодические испытания проводит предприятие - изготовитель колес из числа колес принятых ОТК.
3.4. При периодических испытаниях проверяют:
механические свойства материалов колес по п.4.1 на соответствие требованиям п.2.3 и герметичность ободьев по п.4.7 на соответствие требованиям п.2.4 ежеквартально в объеме не менее трех образцов каждого типоразмера;
сопротивление усталости колес при изгибе с вращением по п.4.3, жесткость бортовых закраин обода по п.4.5 и сопротивление колеса удару под углом 30° по п.4.6 два раза в год в объеме не менее двух колес каждого типоразмера.
3.5. При инспекционных испытаниях проверяют колеса по пп.4.3-4.8.
Периодичность проверок - раз в два года.
3.6. Ресурсные испытания колес проводят при ресурсных испытаниях АТС по их методикам.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ
4.1. Определение механических свойств
Механические свойства колес контролируют на образцах, вырезанных из наиболее нагруженных частей колеса: центральной части, переходной зоны от диска к ободу, обода, обеих бортовых закраин и других, указанных в конструкторской документации. Количество образцов - не менее трех от каждой части колеса.
Показатели механических свойств материалов после нанесения защитно-декоративного покрытия должны соответствовать указанным в п.2.3.
Испытания для контроля механических свойств колес проводят в соответствии с ГОСТ 1497 и ГОСТ 11701.
4.2. Контроль размеров ободьев
Размеры профилей ободьев и длины их окружностей определяют по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.
4.3. Определение сопротивления усталости колес при изгибе с вращением
При испытаниях колес на стенде при нагружении изгибом с вращением моделируют эффект боковых сил, действующих на диск колеса при движении на повороте.
4.3.1. Испытательный стенд состоит из приводного поворотного устройства, обеспечивающего либо вращение колеса под воздействием постоянного изгибающего момента в соответствии с черт.1, либо воздействие вращающегося момента на неподвижное колесо в соответствии с черт.2.
a - колесо с профилем посадочной полки обода 5°
б - колесо с профилем посадочной полки обода 15°
1 - вращающееся основание стенда (планшайба); 2 - зажим обода; 3 - колесо;
4 - нагрузочный вал; 5 - опора вращения; 6 - детали крепления колеса;
Черт.1
a - колесо с профилем посадочной полки обода 5°
б - колесо с профилем посадочной полки обода 15°
1 - детали крепления колеса; 2 - колесо; 3 - зажим обода;
4 - опорная поверхность; 5 - нагрузочный вал; 6 - опора вращения;
Черт.2
Бортовая закраина ободьев колес должна быть неподвижно закреплена на фланце испытательного стенда.
Поверхность фланца нагрузочного вала испытательного стенда должна иметь места крепления, соответствующие присоединительным размерам на ступице автомобиля.
Колеса для испытаний должны быть без защитно-декоративного покрытия.
4.3.2. Нагрузочное устройство в сборе с валом должно быть закреплено на привалочной поверхности диска колеса гайками или болтами (без смазки) с основными присоединительными размерами деталей крепления колеса, применяемыми на автомобиле.
Момент затяжки деталей крепления должен соответствовать заданному изготовителем транспортного средства.
Допускается проводить в процессе испытаний подтягивание гаек или болтов крепления колес.
4.3.3. Для создания изгибающего момента на диске колеса к нагрузочному валу необходимо прикладывать силу перпендикулярно оси вращения колеса на расстоянии от 0,5 до 1 м от привалочной поверхности диска.
Радиальное и осевое биения колеса, установленного на стенде, должны соответствовать требованиям п.2.7.
Погрешность измерения нагрузочной системы не должна превышать ±2,5% для колес легковых автомобилей и ±5% - для колес грузовых автомобилей.
4.3.5. Испытания следует проводить по двум ступеням изгибающего момента, указанным в табл.3. На каждой ступени должны быть испытаны два колеса.
Таблица 3
Изгибающий момент при вращении | Минимальное число циклов нагружения | |
| колес легковых автомобилей | колес грузовых автомобилей |
 | 1,8х10  | 5х10 |
 | 2,0х10  | 1х10 |
Частота циклического нагружения должна быть не более 2400 циклов в минуту.
4.3.6. Критерием оценки предельного состояния колеса при заданном числе циклов нагружения является появление трещин и разрывов, обнаруживаемых визуальным осмотром.
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.