Отраслевой стандарт ОСТ 92-1604-73 Производство трубопроводов. Общие технические условия. Испытания (с Изменениями N 1-6).

ОСТ 92-1604-73

Группа В69

 ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

 ПРОИЗВОДСТВО ТРУБОПРОВОДОВ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 Испытания

ОКСТУ 4104

Дата введения 1974-07-01

Стандарт проверен в 1977 г.

Настоящий стандарт устанавливает требования, методы и порядок проведения испытаний на прочность и герметичность и распространяется на трубопроводы из коррозионностойких и конструкционных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов.

Стандарт входит в комплекс "Производство трубопроводов. Общие технические условия".

стр.2

 1. ИСПЫТАНИЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ НА ПРОЧНОСТЬ

1.1. Методика гидравлических испытаний на прочность трубопроводов  

Общие положения

1.1.1. Настоящая методика предназначена для руководства при разработке технической документации на гидравлические испытания на прочность трубопроводов, находящихся в рабочих условиях под давлением до 100 МПа (1000 кгс/см

) жидкостей и газов.

1.1.2. Трубопроводы подвергаются следующим гидравлическим испытаниям:

а) контрольно-технологическим испытаниям на прочность (КТИ);

б) испытаниям на прочность при контрольно-выборочных испытаниях (КВИ).

1.1.3. Испытания проводить в закрытых бронезащитных устройствах, которые должны обеспечивать безопасность проведения испытаний, возможность визуального наблюдения за трубопроводом во время испытания и сохранность дорогостоящего приборного и технологического оборудования в случае разрушения трубопровода.

1.1.4. Испытание трубопроводов на прочность производить опрессовкой технологической жидкостью.

Технологическая жидкость должна соответствовать требованиям отраслевого стандарта ОСТ 92-0908-80.

Перед использованием технологической жидкости необходимо произвести ее очистку с помощью фильтров, чтобы исключить возможность попадания механических примесей в испытуемый трубопровод.

стр.3

Номер сетки фильтров должен соответствовать требованиям технической документации на трубопровод.

Рекомендуется применять фильтры с двумя слоями фильтровой сетки N 60 (ГОСТ 3187-76) из нержавеющей стали, если в технической документации нет других указаний.

1.1.5. В помещениях, где проводятся гидравлические испытания, температура окружающего воздуха не должна быть ниже +8 °С и не превышать +35 °С. Максимально допустимую разницу температур окружающего воздуха и воды определять с учетом относительной влажности воздуха, из условия недопустимости опотевания поверхности испытываемого трубопровода, за счет конденсации влаги из окружающего воздуха.

1.1.6. Гидравлические испытания на прочность должны проводиться до испытаний на герметичность.

Допускается совмещать гидравлические испытания на прочность с испытаниями на герметичность.

1.1.7. Технологическая оснастка должна по возможности имитировать геометрию посадочных мест присоединяемых штатных сборочных единиц изделия, а также не нарушать жесткость конструкции и посадочных мест под уплотнения. Классы точности и шероховатость уплотняющих поверхностей переходников и заглушек должны быть не ниже классов точности, шероховатости соответствующих поверхностей сборочных единиц изделия. Переходники и заглушки не должны вызывать нарушения антикоррозионных покрытий уплотняющих поверхностей и деталей соединения трубопроводов.

1.1.8. Способы создания давления в испытуемом трубопроводе устанавливаются технологической документацией. При испытании трубопроводов больших объемов рекомендуется применять два гидравлических насоса, один из которых способен обеспечить быстрое заполнение трубопроводов, а другой создать необходимое избыточное давление.

стр.4

1.1.9. Давление в трубопроводе при испытании контролировать манометрами класса точности не менее 1,5 (ГОСТ 2405-88), если в технической документации нет других указаний.

Номинальное значение измеряемого давления должно находиться во второй трети шкалы манометра.

1.1.10. Допускается испытание трубопроводов на прочность производить газом, при этом испытательное давление должно быть не менее указанного в технической документации.

Примечание. Проведение испытаний на прочность газом допускается с разрешения главного инженера предприятия-изготовителя при условии обеспечения полной безопасности проведения испытаний.

1.1.11. При необходимости определения гидравлического сопротивления трубопроводов проливку следует производить согласно требованиям конструкторской документации и отраслевого стандарта по ОСТ 92-4217-71*.

Контрольно-технологические испытания на прочность (КТИ)

1.1.12. КТИ проводятся в целях выявления дефектов, влияющих на прочность трубопровода и контроля плотности его стенок, сварных и паяных соединений и для проверки соответствия технологического процесса требованиям конструкторской документации.

1.1.13. КТИ на прочность подвергаются все трубопроводы партии, если нет других указаний в конструкторской документации на испытуемый трубопровод.

стр.5

1.1.14. Перед КТИ трубопровод следует подвергнуть осмотру, предусмотренному конструкторско-технологической документацией.

1.1.15. При заполнении испытуемого трубопровода технологической жидкостью принять меры для удаления воздушных пузырей из внутренних полостей трубопровода.

1.1.16. Повышение давления в испытуемом трубопроводе следует производить согласно указаниям конструкторско-технологической документации.

1.1.17. При гидравлических испытаниях трубопроводов с несколькими полостями, работающими при различных давлениях, порядок испытания определяется конструкторской документацией.

1.1.18. Давление испытания

устанавливается конструкторской документацией на трубопровод.

При отсутствии в конструкторской документации предельных отклонений на давление испытания

давление должно устанавливаться и поддерживаться в пределах цены одного деления применяемого манометра в сторону увеличения номинального значения.

1.1.19. При давлении

необходимо произвести выдержку. Время выдержки

задается конструкторско-технологической документацией.

стр.6

1.1.20. Осмотр трубопровода следует производить после снижения давления до давления осмотра

, но не более 20 МПа (200 кгс/см

), если в конструкторской документации нет других указаний.

1.1.21. В случае обнаружения дефекта испытание необходимо прекратить, снизить давление до нуля (по манометру). Устранить дефекты согласно технологической документации.

1.1.22. После устранения обнаруженных дефектов испытуемый трубопровод должен быть подвергнут повторным испытаниям. Общее число нагружений опытных трубопроводов определяется технической документацией.

Допустимое число нагружений при испытании трубопроводов серийного производства рекомендуется не более 5. В число этих нагружений входят испытания с давлением в трубопроводе

0,65

.

1.1.23. После испытания трубопровод следует подвергнуть дальнейшей обработке согласно технической документации. При отсутствии требования в технической документации трубопровод необходимо продуть сухим сжатым воздухом и просушить согласно отраслевому стандарту ОСТ 92-0019-78.

1.1.24. Необходимость повторной дефектоскопии сварных швов трубопроводов после испытания устанавливается конструкторской документацией.

стр.7

Контрольно-выборочные испытания (КВИ) на прочность

1.1.25. Испытания трубопроводов на прочность при КВИ производятся в целях определения действительной несущей способности трубопроводов и конструктивной прочности его материала. Трубопроводы, прошедшие КВИ, поставке на изделие не подлежат.

1.1.26. Испытания на прочность следует проводить на трубопроводах, прошедших полный технологический цикл (изготовление и испытание), в соответствии с технической документацией на трубопровод.

Подтверждение качества трубопроводов при единичном их производстве, в том числе при изготовлении и подгонке трубопроводов по "месту" осуществляется:

1) испытаниями на прочность при повышенных давлениях, определенных из назначения конкретного трубопровода, запаса прочности и результатов доводочных испытаний;

2) проведением КВИ на трубопроводах-образцах, выбранных из партии трубопроводов, изготовленных по одному шаблону и прошедших, кроме подгонки по месту, весь технологический цикл изготовления, что и штатный трубопровод, при этом радиусы гиба подвергаемых КВИ трубопроводов должны быть не более соответствующих радиусов гиба штатного трубопровода. В случае проведения дополнительных операций при подгонке штатного трубопровода, эти операции должны быть проведены и на трубопроводах-образцах КВИ.

стр.7а

Необходимость проведения того или иного вида испытаний по пунктам 1) или 2), их объем и программа устанавливаются конструкторской документацией.

1.1.27. Испытанию подвергаются 3% от партии, но не менее двух трубопроводов, если нет особых указаний в конструкторско-технологической документации.

1.1.28. Право отбора трубопроводов на испытание предоставляется представителю заказчика или ОТК (на основании предварительной договоренности).

1.1.29. При испытании трубопроводов с несколькими полостями, находящимися в рабочих условиях при различных давлениях, действительное разрушающее давление может определяться раздельно для каждой полости, при этом порядок испытания должен определяться конструкторской документацией.

стр.8

1.1.30. Величина минимального разрушающего давления

, определяющая прочность трубопровода, устанавливается конструкторской документацией на трубопровод с учетом норм прочности.

Нагружение трубопровода ведется плавным повышением давления в том же порядке, как при испытании трубопроводов на прочность при КТИ.

1.1.31. При достижении давления

испытание следует прекратить.

Необходимость дальнейшего нагружения трубопровода устанавливается конструкторской документацией.

1.1.32. Партия считается годной, если все трубопроводы, поставленные на КВИ, выдержали давление

.

1.1.33. При разрушении одного из трубопроводов при давлении

необходимо провести анализ и составить акт с указанием предполагаемой причины.

К акту приложить протоколы проведения испытания и исследования, в которых приводятся:

а) вид испытания, порядок проведения испытания трубопровода;

б) величина давления, при котором произошло разрушение, -

;

в) место разрушения;

г) толщина стенки в месте разрушения.

При проведении опытных работ рекомендуется в протоколе дополнительно указать:

д) схему места разрушения и дать фотографию;

е) химический состав и механические свойства разрушенных деталей по входному контролю и на образцах-свидетелях;

ж) результаты металлографического исследования места разрушения (самого места разрушения и материала разрушенных деталей);

стр.9

з) химический состав и механические свойства материала разрушенных деталей (в случае разрушения по сварному шву сварные соединения должны быть исследованы на прочность и пластичность, а также характер распределения твердости в исследуемом сварном соединении).

1.1.34. После установления причин разрушения на оставшихся трубопроводах партии необходимо провести повторную защиту партии на удвоенном количестве испытуемых трубопроводов.

Примечание. В случае, если причина преждевременного разрушения не установлена, проведение дальнейших испытаний допускается по согласованию с главным конструктором или представителем заказчика.

1.1.35. При разрушении трубопровода, входящего во вторичный объем КВИ, при давлении

- партия бракуется.

 1.2. Общие технологические требования на проведение гидравлических испытаний на прочность трубопроводов (КТИ и КВИ)

Общие положения

1.2.1. Настоящие технологические требования предназначены для руководства при составлении технологической документации на гидравлические испытания трубопроводов.

1.2.2. Гидравлические испытания на прочность проводятся в соответствии с требованиями следующей технологической документации:

а) типового технологического процесса на гидравлические испытания и маршрутного технологического процесса на испытуемый трубопровод;

стр.10

б) инструкции по эксплуатации гидравлического стендa;

в) инструкции по технике безопасности при работе на гидравлическом стенде.

1.2.3. Типовой технологический процесс на гидравлические испытания разрабатывается на основании:

а) настоящего стандарта;

б) технических условий на трубопровод;

в) конструкторской документации (чертежа общего вида, технических требований и схемы испытания трубопровода);

г) схемы гидравлического стенда (рекомендуемые принципиальные схемы приведены на черт.1 и 2);

д) инструкции по эксплуатации гидравлического стенда;

е) инструкции по технике безопасности при работе на гидравлическом стенде;

ж) чертежей технологической оснастки, применяемой при испытании.

Порядок выполнения работ при подготовке к испытанию

1.2.4. Ознакомиться с заданием на работу, конструкцией и техническими условиями на испытуемый трубопровод, технологическим процессом, инструкцией по эксплуатации стенда и правилами техники безопасности.

стр.11

1.2.5. Подготовить рабочее место и необходимый инструмент.

1.2.6. Осмотреть и проверить годность оборудования испытательной установки (стенда).

Убедиться, что все вентили и краны на установке перекрыты, редукторы разгружены, дренажные линии открыты; проверить подсоединительные резьбы штуцеров и подводящих трубопроводов, резьбы крепежных силовых деталей (болтов, шпилек, гаек) проверить на отсутствие механических повреждений.

1.2.7. При получении испытуемого трубопровода проверить наличие и правильность оформления приемо-сдаточной технической документации.

1.2.8. Произвести внешний осмотр испытуемого трубопровода в целях установления соответствия его требованиям технической документации и на отсутствие внешних повреждений. Трубопроводы, не отвечающие требованиям технической документации, к испытаниям не допускаются.

стр.12

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА ГИДРОСТЕНДА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ НА ПРОЧНОСТЬ при

0…1000 кг/см

(с гидронасосом)

1 - вентиль; 2 - фильтр; 3 - гидронасос (

800…1000 кг/см

); 4 - электродвигатель; 5 - предохранительный клапан; 6 - щиток блокировочных ЭКМ; 7 - электроконтактный манометр кл.2,5 (0…250; 0…400; 0…600; 0…1000 ати); 8 - щиток контрольных манометров; 9 - манометр кл.1,6 (0…250; 0…400; 0…600; 0…1000 ати); 10 - гидропульт; 11 - гребенка штуцеров; 12 - бронекабина

Черт.1

стр.13

Описание схемы гидростенда для испытания трубопроводов на прочность (с гидронасосом)

Гидростенд (черт.1) предназначен для создания и поддержания давления технологической жидкости в испытуемых трубопроводах.

Источником высокого давления служит гидронасос (3), приводимый в действие электродвигателем (4).

Линия заполнения испытуемых трубопроводов технологической жидкостью включает: вентиль (1), фильтр (2), гидронасос (3), предохранительный клапан (5), который предотвращает повышение давления в системе гидропульта (

1000 кгс/см

).

Гидропульт имеет несколько напорных линий, каждая из которых предназначена для определенного диапазона рабочих давлений (0-160; 0-250; 0-400; 0-650).

В каждую напорную линию, идущую от гребенки штуцеров к испытуемому трубопроводу, включен блокировочный электроконтактный манометр (7), (ЭКМ-2), фильтр (2).

К одному из штуцеров испытуемого трубопровода подсоединяется контрольный манометр с классом точности не менее 1,5.

Давление срабатывания блокировочного электроконтактного манометра ЭКМ-2 устанавливается по контрольному манометру в соответствии с технической документацией.

стр.14

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА ГИДРОСТЕНДА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ НА ПРОЧНОСТЬ при

0…1000 кг/см

(с пневмогидравлическим мультипликатором)

1 - вентиль воздушный; 2 - фильтр; 3 - гидропульт; 4 - редуктор; 5 - электропневмоклапан (ЭПК) (нормально закрытый); 6 - золотниковая коробка; 7 - мультипликатор; 8 - клапан предохранительный; 9 - вентиль; 10 - гибкий трубопровод; 11 - щиток ЭКМ, управляемого воздухом; 12 - электроконтактный манометр кл.2,5; 0…250 ати; 13 - бронекабина; 14 - гребенка штуцеров; 15 - щиток блокировочных ЭКМ; 16 - манометр кл.2,5 (0…250; 0…400; 0…600; 0…1000 ати) электроконт.; 17 - щиток контрольных манометров; 18 - манометр кл.1,6 (0...250; 0…400; 0…600; 0…1000 ати)

Черт.2

стр.15

Описание схемы гидростенда для испытания трубопроводов на прочность (с пневмогидравлическим мультипликатором)

Гидростенд предназначен для создания и поддержания давления технологической жидкости в испытуемых трубопроводах (черт.2).

Источником высокого давления служит пневмогидравлический мультипликатор.

Мультипликатор приводится в действие сжатым воздухом с давлением

20-35 МПа (200-350 кгс/см

), подаваемым в управляющую полость.

Линия подвода управляющего воздуха включает: запорный вентиль (1), фильтр воздушный, редуктор (4), электропневмоклапан (НЗ) (5), два электроконтактных манометра (ЭКМ-2), золотниковую коробку (6) мультипликатора.

Линия подвода технологической жидкости к мультипликатору (7) включает: запорный вентиль (9), фильтр (2).

Мультипликатор снабжен предохранительным клапаном (8), который предотвращает повышение давления в системе гидропульта

100 МПа (1000 кгс/см

). Линия заполнения испытуемых трубопроводов технологической жидкостью включает: вентиль (9), фильтр (2), гибкий трубопровод (10).

Гидропульт имеет несколько напорных линий, каждая из которых предназначена для определенного диапазона рабочих давлений (0-160; 0-250; 0-400; 0-650).

В напорную линию от гребенки штуцеров к испытуемому трубопроводу включены: блокировочный электроконтактный манометр (ЭКМ-2), фильтр (2).

К одному из штуцеров испытуемого трубопровода подсоединяется контрольный манометр с классом точности не ниже 1,5.

стр.16

Давление срабатывания блокировочного электроконтактного манометра ЭКМ-2 устанавливается по контрольному манометру в соответствии с технической документацией.

1.2.9. Снять с фланцев и штуцеров транспортировочные заглушки и сложить их в отдельную предназначенную для этого тару.

Примечание. Хранение трубопроводов на рабочем месте без заглушек запрещается, за исключением тех, что находятся в работе.

1.2.10. Осмотреть места подсоединения испытуемого трубопровода на отсутствие механических повреждений (рисок, забоин, вмятин), жировых пятен, следов коррозии и т.п.

1.2.11. Тщательно осмотреть уплотнительные элементы (прокладки, кольца и т.п.) в целях выявления возможных дефектов (порезов, надрывов и т.п.). Уплотнительные элементы, имеющие дефекты, подлежат сдаче с заменой на новые.

Примечание. На рабочем месте не допускается наличие уплотнительных элементов сверх того количества, которым комплектуется применяемая при испытании технологическая оснастка.

1.2.12. Произвести установку переходников и заглушек на испытуемый трубопровод согласно схеме, указанной в маршрутном технологическом процессе.

1.2.13. Перед установкой технологической оснастки на испытуемый трубопровод все посадочные места, резьбы и уплотнительные элементы необходимо протереть тампоном, пропитанным смазкой, кроме случаев особо оговоренных в конструкторской документации. Попадание смазки во внутренние полости не допускается. Марка смазки предусматривается конструкторской документацией. После испытания смазку следует удалить.

1.2.14. При выполнении монтажных операций необходимо соблюдать следующие требования:

а) крепление испытуемых трубопроводов должно производиться без повреждения поверхностей и защитных покрытий;

стр.17

б) затяжку ниппельных соединений необходимо производить предварительно от руки до упора и окончательно тарированным ключом или на 1-2,5 грани гаечным ключом, если не указан момент затяжки в конструкторско-технологической документации;

в) затяжку болтовых и штуцерных соединений следует вести с применением двух гаечных ключей (один ключ должен использоваться для поддержания ответной детали);

г) сборка фланцевых соединений должна производиться путем поочередного и равномерного подтягивания диаметрально расположенных болтов (гаек) калиброванными гаечными ключами;

д) следует пользоваться при работе инструментом, указанным в технологическом процессе;

е) не допускается применять технологическую оснастку, имеющую неисправную или ослабленную резьбу;

ж) не допускается: наращивать ключи, применять подкладки между гранями гайки и ключа, отворачивать гайки и болты и т.п. с применением молотка и зубила.

1.2.15. В случае, если конструкция трубопровода позволяет, допускается испытание вести с постановкой во внутренние полости (для уменьшения объема) специально изготовленных из металла или пластмассы наполнителей.

1.2.16. Допускается производить испытания нескольких трубопроводов одновременно (но не более 10 шт.), соединенных между собой с помощью переходников или коллекторов.

1.2.17. Испытуемый трубопровод следует установить в бронезащитном устройстве, необходимо предусмотреть возможность визуального наблюдения за трубопроводом во время испытания.

1.2.18. Перед началом гидравлического испытания необходимо отрегулировать предохранительные устройства стенда (предохранительные клапаны и злектроконтактные манометры) на давление, несколько превышающее давление испытания:

стр.18

а) при

<1 кгс/см

на 0,5

;

б) при

1-5 кгс/см

на 0,5 кгс/см

;

в) при

5-200 кгс/см

на 0,10

;

г) при

>200 кгс/см

на 0,05

.

1.2.19. Подводящею линию следует обдуть сухим сжатым воздухом под давлением

0,4-0,8 МПа (4-8 кгс/см

) в течение 15 сек.

1.2.20. Подводящий трубопровод установки необходимо пролить технологической жидкостью.

1.2.21. Подводящий трубопровод установки подсоединить к испытуемому и заполнить всю систему технологической жидкостью.

1.2.22. Заполнение системы следует производить до появления сплошной струи жидкости из открытого для выпуска воздуха штуцера, расположенного в верхней точке испытуемого трубопровода.

После заполнения испытуемого трубопровода технологической жидкостью необходимо заглушить открытый для выпуска воздуха штуцер.

1.2.23. После подготовки трубопровода к испытанию принять меры для полного удаления следов влаги с его поверхности и с технологической оснастки.

Примечание. При отсутствии особых требований трубопровод и технологическую оснастку следует обдуть сухим сжатым воздухом под давлением

4-8 кгс/см

до полного удаления влаги с поверхностей. Операцию необходимо выполнять в защитных очках.

стр.19

Порядок проведения гидравлического испытания на прочность

1.2.24. Во время испытания запрещается:

а) оставлять установку и испытуемый трубопровод под давлением;

б) отлучаться с рабочего места без разрешения лица, ответственного за испытания;

в) стучать и устранять неисправности на трубопроводах, арматуре и местах их соединений, находящихся под давлением;

г) демонтировать соединения установки без снижения давления до нуля;

д) открывать двери бронезащитного устройства, если это не предусмотрено технологической картой на испытание;

е) пользоваться при открытии и закрытии запорных устройств вспомогательными рычагами.

1.2.25. Запорные устройства, находящиеся под давлением, необходимо открывать и закрывать плавно. При полном открытии не затягивать, а маховички (рукоятки) повернуть в обратную сторону на полоборота.

1.2.26. Провести предварительную опрессовку всей системы установки (стенда), для проверки плотности соединений.

Предварительную опрессовку следует проводить давлением

, но не более 3 МПа (30 кгс/см

) в течение 2-3 мин.

стр.20

1.2.28. Необходимо производить визуальный осмотр мест соединения системы.

В случае обнаружения неплотности, давление необходимо снизить до нуля, принять меры для ее устранения и произвести повторную проверку системы.

Примечание. Неплотность соединений испытуемого трубопровода исправлять путем подтягивания резьбовых соединений не более 2 раз.

1.2.29. Количество предварительных опрессовок при

не ограничивается.

Дальнейшее нагружение трубопровода допускается после обеспечения плотности соединений системы при предварительной опрессовке.

1.2.30. Перед повышением давления все должны покинуть бронекабину, закрыть двери и включить блокировку и световое табло, запрещающее вход в бронекабину.

1.2.31. Плавным открытием вентиля гидростенда произвести плавное повышение давления (исключающее гидроудар) в испытуемом трубопроводе до давления испытания -

. Контроль за давлением вести по контрольному манометру.

При максимальной нагрузке -

дать выдержку в течение

. Величина максимальной нагрузки

, время выдержки

и скорость (программа) нагружения указываются в конструкторско-технологической документации.

1.2.32. Наблюдение за испытуемым трубопроводом следует вести через смотровое окно бронезащитного устройства.

стр.21

В случае обнаружения на испытуемом трубопроводе дефекта испытание необходимо прекратить.

1.2.33. После выдержки трубопровода при

в течение

необходимо снизить давление до давления осмотра

. Выключить блокировку, открыть дверь бронекамеры и произвести тщательный осмотр трубопровода при давлении

, если в технической документации нет других указаний.

Отметить дефектное место (мягким карандашом, лаком и т.п.) согласно технологической карте.

1.2.34. В сопроводительной документации необходимо сделать соответственную запись и направить трубопровод на устранение дефекта согласно технологической документации.

Примечание. Трубопроводы с дефектами основного материала (свищами) бракуются.

1.2.35. После устранения дефектов испытуемый трубопровод следует подвергнуть повторным испытаниям.

1.2.36. После окончательной выдержки давление необходимо снизить до нуля. Удалить технологическую жидкость из внутренних полостей испытанного трубопровода.

Снять технологические переходники и заглушки, проверить наличие и целостность уплотнительных элементов в целях выявления дефектов (порезов, надрывов и т.п.).

Примечание. При испытании трубопровода, имеющего сложную конструкцию, разрушенное уплотнение необходимо сложить по форме целого уплотнения для определения отсутствия его частей в трубопроводе. Дальнейшая работа с трубопроводом разрешается только после обнаружения всех частей уплотнения.     

стр.22

1.2.37. Произвести внешний осмотр испытанного трубопровода, а также места его фланцевых и штуцерных соединений.

Примечание.

1. Не допускаются повреждения уплотняющих поверхностей ниппелей, штуцеров и фланцев, а также вмятины, забоины и срыв резьбы и т.п. дефекты.

2. На штуцерных и фланцевых соединениях допускаются кольцевые следы и засветления на резьбах, на уплотняющих конусах (сферах) штуцеров, оцинкованных и кадмированных деталях без последующих покрытий.

1.2.38. После испытания, но не позднее чем через два часа, необходимо произвести промывку и сушку испытанного трубопровода, согласно технологическому процессу.

Сушку трубопровода следует проводить до полного удаления влаги. Режимы сушки устанавливаются технологическим процессом в соответствии с отраслевым стандартом ОСТ 92-0019-78. При испытании обессоленной водой промывку не производить.

1.2.39. Произвести клеймение трубопроводов краской клеймом испытателя в местах, указанных на чертеже.

1.2.40. На все фланцы, штуцера и концевую арматуру необходимо установить транспортировочные заглушки, предохраняющие трубопровод от механических повреждений и попадания во внутренние полости пыли, влаги и т.п.

1.2.41. В маршрутной технологической документации необходимо сделать отметку о результатах испытания.

стр.23

 2. ИСПЫТАНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ

 2.1. Технические требования на испытания герметичности трубопроводов

2.1.1. Испытания на герметичность проводятся для оценки качества изготовления трубопроводов.

Испытаниям на герметичность подвергаются все трубопроводы партии, если нет других указаний в конструкторской документации на испытуемый трубопровод.

2.1.2. Перед испытаниями на герметичность внутренняя полость должна быть очищена струей сжатого сухого воздуха при давлении не менее 2 кг/см

в течение 15-20 сек.

2.1.3. Испытания на герметичность проводятся путем создания избыточного давления или разрежения внутри трубопровода или системы выдержки их под этим давлением и последующей оценки утечки или натекания контрольного вещества через трубопровод или систему.

2.1.4. Испытания трубопроводов на герметичность следует проводить после испытаний на прочность.

2.1.5. Перед испытаниями на герметичность трубопроводы должны быть просушены по ОСТ 92-0019-78.

2.1.6. При испытании на герметичность трубопроводов следует применять растворы, указанные в ОСТ 92-0908-80.

2.1.7. Необходимо контроль герметичности проводить до нанесения гальванических и лакокрасочных покрытий, если в чертежах или технических условиях нет особых указаний.

стр.24

Если трубопроводы подвергаются химической обработке, сопровождающейся травлением металла, то испытание на герметичность необходимо проводить после такой обработки.

2.1.8. Оценка герметичности проводится по наличию или отсутствию утечки газов, которыми заполняются трубопроводы при испытании.

2.1.9. Степень герметичности, метод контроля, его чувствительность, контрольная среда, давление, время выдержки и другие параметры испытаний должны соответствовать технической документации на испытания.

2.1.10. Трубопровод или его элементы считаются герметичными, если при их испытании на герметичность с заданной чувствительностью обнаружить утечку контрольного вещества не удается или утечка не превышает нормы, установленной конструкторской документацией.

2.1.11. Из существующих методов испытаний трубопроводов на герметичность наиболее широкое распространение получили методы, приведенные в табл.1.

2.1.12. Контрольная среда (газ или смесь газов), применяемая при испытании трубопроводов, должна исключать возможность отрицательных химических реакций с материалом и покрытием деталей.

2.1.13. Если в конструкторской документации не указано время выдержки давления при испытаниях на герметичность трубопроводов, то оно устанавливается технологической документацией и должно быть минимальным, но достаточным для надежного контроля герметичности трубопровода и составлять не менее 5 мин.

2.1.14. При отсутствии в конструкторской документации допусков на давление при испытании трубопроводов на герметичность они должны устанавливаться технологической документацией, причем допуск должен быть только положительным в пределах 2-5% от номинального значения давления.

стр.25

Таблица 1

Наименование метода испытаний	Контрольная среда	Индикация утечки	Максимальная чувствительность метода в производственных условиях, Вт (л.мк/сек)	Примечание
1. Метод "аквариума"	Воздух	По пузырькам в воде	1,3 ·10 (1 ·10 )
2. Метод "щупа" с использованием гелиевого течеискателя	Воздушно- гелиевая смесь	По отклонению стрелки ВПУ	1,3 ·10 (1 ·10 )	Макс. чувствительность для неразъемных соединений с применением насадки
3. Метод "вакуумирования":
а) способом помещения объекта испытания в вакуумную камеру;			1,3 ·10 (1 ·10 )
б) способом "вакуумирования" испытываемого соед. с последующим обдувом его контрольным газом			1,3 ·10 (1 ·10 )
4. Метод "накопления" при атмосферном давлении			1,3 ·10 (1 ·10 )

стр.26

2.1.15. Сжатый воздух и азот должны соответствовать требованиям отраслевого стандарта ОCT 92-1577-78 "Воздух и газообразный азот", если нет других указаний в технической документации на изделие.

2.1.16. Перед испытаниями на герметичность собранная схема  вместе с трубопроводом должна быть опрессована под давлением

, после чего давление сбрасывается до

. Давление опрессовки и время выдержки задаются конструкторской документацией.

 2.2. Требования, предъявляемые к трубопроводам, подлежащим контролю герметичности

2.2.1. Трубопроводы, подлежащие контролю, должны быть изготовлены в соответствии с чертежами, техническими условиями и производственными инструкциями и приняты бюро технического контроля.

2.2.2. Сопрягаемые торцы наконечников ниппелей, а также резьбу смазывать согласно техническим условиям на трубопровод. При отсутствии в технических условиях марки смазки - разрешается применять смазку ЦИАТИМ-205 по ГОСТ 8551-74.

2.2.3. Свободные концы трубопроводов, штуцеры должны быть затянуты, закольцованы или заглушены технологическими заглушками, обеспечивающими герметичность соединений в процессе испытаний.

2.2.4. Трубопроводы, подлежащие контролю на герметичность, не должны иметь следов окалины, механических загрязнений, жировых пятен, влаги и повреждений уплотняющих поверхностей.

Качество очистки следует контролировать визуально и чистой хлопчатобумажной салфеткой.

2.2.5. По окончании процесса сушки необходимо обеспечить условия, исключающие возможность попадания влаги, жировых и прочих загрязнений на внутренние и внешние поверхности контролируемого трубопровода.

2.2.6. Время хранения трубопроводов после сушки до начала проведения испытаний - согласно ОСТ 92-0019-78.

стр.27

 2.3. Требования к участкам испытаний на герметичность

2.3.1. Рабочее место и помещение, где проводится контроль герметичности, должно быть достаточно освещено естественным или искусственным светом.

2.3.2. Стены, полы и потолки не должны допускать осыпания и выкрашивания. Уборку помещения проводить влажным способом, исключив возможность попадания воды на испытываемые трубопроводы и испытательное оборудование; помещения, оборудованные для контроля герметичности с применением масс-спектрометрических течеискателей перед влажной уборкой необходимо убирать с помощью пылесоса.

2.3.3. Помещения для испытаний должны быть изолированы от других производственных помещений, в том числе от раздевалок. Не допускается: работа без спецодежды и спецобуви, хранение предметов, способствующих загрязнению помещения.

2.3.4. Температура, относительная влажность воздуха в помещениях, суточные колебания температуры должны соответствовать ОСТ 92-0692-83.

2.3.5. Помещение для испытаний должно иметь разводку азота или чистого сухого воздуха (точка росы не белое -55 °С) высокого давления для наполнения и продувки испытываемых объемов.

2.3.6. Помещение для проведения пневмоиспытаний в целях исключения влияния осколков и ударной воздушной волны, образующейся при разрыве трубопровода, и соблюдения мер по технике безопасности, должно быть оборудовано следующими защитными устройствами: бронещитами, бронекамерами, бронекабинами, броневаннами или боксами.

стр.28

2.3.7. Специальные помещения и защитные устройства для проведения испытаний должны отвечать требованиям РД 92-0245-89* и действующих инструкций по технике безопасности.

2.3.8. При отсутствии на предприятии помещений, специально оборудованных под контроль герметичности, разрешается по особому разрешению главного инженера временно проводить работы в помещении цеха при согласии отдела техники безопасности. Причем контроль герметичности трубопроводов, прошедших гидравлические и пневматические испытания, нужно проводить с обязательной установкой предохранительных клапанов, не допускающих превышения давления в трубопроводе выше обусловленного требованиями технической документации на испытываемый трубопровод.

2.3.9. В период проведения испытаний в цеховых условиях рабочего место должно быть огорожено шнуром, укрепленном на переносных стойках и выставлен транспарант "Внимание! Идут испытания". Присутствие посторонних лиц, не связанных с проведением испытаний, категорически запрещается.

Дополнительные требования к помещениям для проведения испытаний на герметичность масс-спектрометрическим методом.

2.3.10. Рекомендуется в помещениях иметь автономные коммуникации двухфазной сети 220 В и 380 В с заземлением и однофазную сеть 36 В и 220 В.

В целях повышения стабильности работы течеискателей запрещается к автономным коммуникациям подключать мощные потребители пиковых токов.

2.3.11. Контроль герметичности должен проводиться в помещении с принудительной приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей 6-кратный обмен воздуха. При этом фон гелия должен быть не более полутора от нормального пика.

стр.29

Разрешается отсутствие приточной вентиляции в случае проведения испытаний в цеховых помещениях высотой не менее 10 м.

2.3.12. Помещение для контроля герметичности должно быть оборудовано дренажной системой, обеспечивающей продувку трубопроводов и сброс давления контрольного газа за пределы корпуса.

2.3.13. Во время контроля методом "щупа" не должно быть возмущенных потоков воздуха и сквозняков.

2.3.14. Заполнение трубопроводов контрольным газом должно осуществляться из отдельных баллонов, баллонных батарей, расположенных вне рабочего помещения или из специального смесителя. Контрольную смесь допускается приготавливать непосредственно в испытываемом трубопроводе.

2.3.15. Помещение, в котором производятся профилактические работы с вакуумными камерами, контроль течеискателя, его настройка, проверка работоспособности и аттестация, не должно быть загазовано гелием.

 2.4. Требования к обслуживающему персоналу

2.4.1. К пневмоиспытаниям трубопроводов могут быть допущены инженерно-технические работники, мастера, операторы и испытатели, прошедшие техническую подготовку и аттестацию заводской аттестационной комиссии.

2.4.2. К выполнению контроля и к работе с аппаратурой допускаются лаборанты и операторы, прошедшие индивидуальную подготовку по выполнению данной операции, имеющие практический опыт проведения контроля под руководством опытного специалиста и получившие удостоверение о допуске их к работе на данной операции и данном стенде.

2.4.3. Особое внимание уделяется специальностям испытателей, связанным с оборудованием высокого давления, высокого напряжения

стр.30     

  и требующим специальной подготовки по технике безопасности. Они должны быть обучены безопасным приемам в работе и должны иметь удостоверение на право работы на данном оборудовании.    

 2.5. Требования, предъявляемые к испытательному оборудованию и оснастке

2.5.1. Конструкция стендов, пультов управления, рукавов и шлангов должна обеспечивать удобство подсоединения к испытываемому трубопроводу и наблюдения за технологическим процессом испытания.

2.5.2. В конструкции стендов рекомендуется максимально использовать нормализованные элементы и блоки.

2.5.3. Для удобства эксплуатации и ремонта стендов трубопроводы и агрегаты необходимо размещать на легкосъемных панелях. Агрегаты, подвергающиеся в процессе работы замене (насосы, фильтры и др.), должны располагаться в легкодоступных местах. Все стенды должны быть удобными в эксплуатации и малогабаритными. Технологические выводы (штуцеры и разъемы) должны быть с заглушками, прикрепленными цепочками или тросами. Все стенды должны иметь кронштейны или специальные ящики для укладки и хранения шлангов, рукавов и заглушек.

2.5.4. Стенды проектируются или дорабатываются на основании чертежей изделия и технического задания, согласованных с цехом-потребителем.

стр.31

2.5.5. На каждый стенд должна быть заведена следующая документация: паспорт на стенд, журнал проведения регламентных работ, принципиальная схема с указанием технической характеристики стенда, инструкция по эксплуатации.

Все стенды должны быть закреплены за ответственными лицами.

2.5.6. Каждый стенд в процессе эксплуатации периодически подвергается: внешнему профилактическому осмотру, текущему, регламентному и капитальному ремонту в сроки, указанные в паспорте стенда. Перед началом эксплуатации проверяется надежность соединения, наличие агрегатов, трубопроводов, шлангов, отсутствие течи и т.д.

2.5.7. Манометры, применяемые для замера давлений при испытании на герметичность, должны быть по точности не ниже класса 1,5. Точность электроизмерительных приборов не ниже класса 1,5. Шкалы приборов должны быть рассчитаны не более, чем на тройное максимальное значение измеряемого параметра.

Погрешность приборов не должна превышать допуска на давление, установленного для испытаний, или допуска, установленного для электроизмерений.

2.5.8. На пультах стендов должны быть установлены трафареты с указанием назначения и номера кранов, манометров, выключателей и других агрегатов согласно принципиальной схеме стенда. Трафарет схемы должен быть расположен на лицевой стороне панели стенда.

2.5.9. Чувствительность прибора (ПТИ), применяемого при контроле герметичности, должна отвечать требованиям ОСТ 92-1527-89*.

стр.32

2.5.10. Технологическая оснастка должна предусматривать возможность стравливания смеси из тупиков и системы в целом в дренаж за пределы цеха.

2.5.11. Эталоны контрольной течи, применяемые для настройки прибора и оценки степени негерметичности трубопроводов должны иметь близкий порядок величины потока контрольного вещества к величине степени негерметичности, заданной в ТУ, и не превышать одного порядка.

2.5.12. Элементы вакуумной системы (щуп, тройник, шланги, вакуумная система прибора) должны быть герметичны, протираться и промываться спиртом от механических загрязнений и загрязнений гелием.

2.5.13. Общий контроль правильности эксплуатации и технологического состояния стендового оборудования возлагается на техническую инспекцию или службу главного контролера. Контроль производится по специальному графику.

 2.6. Контроль герметичности трубопроводов методом "аквариума"

2.6.1. Метод "аквариума" предназначен для контроля герметичности соединений, а также основного материала трубопроводов.

2.6.2. Испытываемый трубопровод погружается в ванну с жидкостью. В полость контролируемого объема подается испытательное давление контрольного газа (обычно воздух). По выделяющимся газовым пузырькам устанавливается негерметичность объекта. По объему выделяющегося в единицу времени воздуха может быть произведен подсчет величины негерметичности.

2.6.3. Контроль герметичности следует производить в соответствии с ОСТ 92-4291-75* "Методы гидравлических и пневматических испытаний изделий и их частей на прочность и герметичность" и технологическим процессом проверки испытываемого трубопровода на герметичность.

стр.33

2.6.4. Технологическая оснастка (заглушки) должна иметь необходимый запас прочности и при установке на трубопроводе не должна приводить его к повреждению. При хранении заглушек должны быть обеспечены условия, исключающие их загрязнение и повреждение.

2.6.5. В зависимости от заделки концов трубопроводов заглушки должны иметь ответные штуцеры, гайки или резиновые пробки, имеющие прижимные устройства. Применяется два вида заглушек: глухие и имеющие штуцер для подсоединения к воздушному шлангу.

2.6.6. Промывку стенда и смену воды в ванне производить по специальному графику, утвержденному главным технологом, по мере загрязнения, но не реже одного раза в месяц.

2.6.7. Проводить пневмоиспытания трубопроводов на герметичность без предохранительных средств, предусмотренных техникой безопасности, категорически воспрещается.

 2.7. Контроль герметичности трубопроводов методом "щупа" с применением гелиевого течеискателя

2.7.1. Контроль герметичности методом "щупа" заключается в перемещении щупа, соединенного шлангом с течеискателем ПТИ-6 или ПТИ-7, по соединениям испытуемого трубопровода, находящегося под давлением контрольного газа (гелия или воздушно-гелиевой смеси), и предназначен для определения местоположения и величины негерметичности.

2.7.2. Контрольный газ при наличии течи засасывается щупом в течеискатель, выносной прибор которого (ВПУ-1 или ВПУ-3) отклонением стрелки и изменением тональности звукового сигнала фиксирует наличие течи.

стр.34

Контроль герметичности необходимо производить в соответствии с отраслевым стандартом ОСТ 92-1527-89 "Контроль герметичности узлов и изделий с применением гелиевых течеискателей" и технологическим процессом проверки испытываемого трубопровода на герметичность.

2.7.3. Калибровка контрольных течей, оборудование и инструмент, применяемые для этих целей, а также конструкции течей согласно ОСТ 92-2125-89*.

 2.8. Контроль герметичности трубопроводов методом "вакуумирования"

2.8.1. Целью контроля герметичности методом "вакуумирования" является оценка суммарной негерметичности трубопроводов, а также определение местоположения течей.

2.8.2. Контроль герметичности следует производить в соответствии с отраслевым стандартом ОСТ 92-1527-89 и технологическим процессом проверки испытываемого трубопровода на герметичность.

2.8.3. Контроль герметичности по методу "вакуумирования" производится следующими способами:

а) контроль герметичности способом помещения испытываемого трубопровода в вакуумную камеру;

б) контроль герметичности способом "вакуумирования" трубопровода с последующим обдувом его контрольным газом.

2.8.4. Сущность контроля по методу "вакуумирования" заключается в следующем: контрольный газ под действием разности давлений проникает через микронеплотности испытуемого трубопровода в камеру, которая сообщается с вакуумной системой течеискателя. По отклонении стрелки выносного прибора течеискателя судят о наличии и величине суммарной или локальной негерметичности объекта.

2.8.5. При контроле герметичности в вакуумной камере определяется величина суммарной негерметичности трубопроводов, а при способе обдува трубопроводов контрольным газом можно определить локальные места негерметичности.

стр.35

2.8.6. Способ обдува соединений контрольным газом по чувствительности ниже способа испытаний в вакуумной камере.

2.8.7. Для контроля узлов и деталей, имеющих большую протяженность и малое поперечное сечение, используются разъемные вакуумные камеры.

 2.9. Контроль герметичности трубопроводов методом "накопления" при атмосферном давлении

2.9.1. Сущность метода "накопления" при атмосферном давлении заключается в следующем: вокруг проверяемого трубопровода создается замкнутый объем накопления. Проверяемый трубопровод заполняется контрольным газом под избыточным давлением. При наличии неплотностей в проверяемом трубопроводе контрольный газ попадает в замкнутый объем накопления, повышая в нем концентрацию гелия.

Путем ввода в объем накопления щупа с иглой Льюера (игла к шприцу "Рекорд" - по ОСТ 25-1-006-88*), соединенного шлангом с гелиевым течеискателем, регистрируется показание на выносном приборе течеискателя (ВПУ-1 или ВПУ-3), которое соответствует определенной концентрации гелия в данной точке объема накопления.

2.9.2. Метод "накопления" позволяет определить не только суммарную утечку, но и сравнительно точно определить место течи при условии отбора проб в любом месте объема накопления, т.е. путем обнаружения в объеме накопления зоны с максимальной концентрацией контрольного газа.

2.9.3. Контроль герметичности производить в соответствии с отраслевым стандартом ОCT 92-1527-89 и технологическим процессом проверки испытываемого трубопровода на герметичность.

стр.36*

 стр.37    

 3. Техника безопасности

При проведении гидравлических и пневматических испытаний на прочность и герметичность трубопроводов изделий следует руководствоваться отраслевым стандартом РД 92-0245-89.

стр.38

 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ИП-67 от 13.02.74

2. ЗАРЕГИСТРИРОВАН ГР N В 7327 от 01.07.82

3. Проверен в 1991 г.

Периодичность проверки каждые 5 лет

4. ВЗАМЕН ОСТ 92-1565-71, ОСТ 92-0094-69

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

стр.39-40

СОДЕРЖАНИЕ

стр.41

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ OCT 92-1604-73