Отраслевой стандарт ОСТ 107.460092.007-87 Штамповка эластичной средой. Типовые технологические операции.

ОСТ 107.460092.007-87

Группа Т53

 ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

 ШТАМПОВКА ЭЛАСТИЧНОЙ СРЕДОЙ

 Типовые технологические операции

ОКСТУ 0014

Срок действия с 01.01.88

до 01.01.93*

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное 15.04.1987 и введенное в действие c 01.01.1993

Настоящий стандарт устанавливает типовые технологические операции холодной штамповки в штампах, оснащенных эластичной средой.

 1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Процесс штамповки эластичной средой (резина, полиуретан) состоит в том, что внешние сипы, действующие на инструмент, передаются на заготовку через эластичную среду.

1.2. Штамповка эластичной средой позволяет:

сократить сроки подготовки производства;

сократить и удешевить технологическую оснастку;

изготавливать несколько деталей на одной оснастке (матрице);

повысить качество штампуемых деталей;

уменьшить трудоемкость изготовления деталей за счет сокращения числа переходов;

изготавливать детали из листовых материалов, плакированных пластмассовыми и другими защитно-декоративными покрытиями, а также полированных и крашеных.

1.3. Штамповка эластичной средой экономически целесообразна в условиях единичного и мелкосерийного производства.

1.4. В штампах с применением эластичной среды можно выполнять разделительные, гибочные и формовочные операции.

1.5. Для изготовления деталей в штампах с применением эластичной среды можно использовать эксцентриковые, кривошипные, фрикционные, гидравлические, чеканочные и пневмоударные (СФТ-514 и др.) прессы.

1.6. Операции вырубки и пробивки имеют следующие особенности:

штамповка производится в блоке, состоящем из контейнера, заполненного эластичной средой (эластичной подушкой), и бойка, закрепленных на верхней или нижней плитах штампа;

сменной рабочей частью является вырезной шаблон;

заготовка помещается на эластичную подушку, а вырезной шаблон - на заготовку при нижнем креплении контейнера; при верхнем креплении контейнера вырезной шаблон устанавливается на подштамповую плиту, а на него укладывается заготовка;

усилие пресса передается через боек на эластичную среду, которая и производит разделение материала;

зазор между бойком и контейнером зависит от давления в контейнере и определяется по формуле

,

где

- давление, необходимое для пробивки, вырубки, МПа;

- зазор между стенкой контейнера и бойком, мм.

1.7. Гибка эластичной средой сопровождается деформацией последней совместно с заготовкой.

1.7.1. Гибку можно производить на эластичной матрице, незаключенной в контейнер (гибка на свободной поверхности), заключенной в контейнер с открытым и закрытым объемом (черт.1а и 1б).

1 - боек

2 - пуансон

3 - заготовка

4 - эластичная матрица

5 - контейнер

Черт.1

1.7.2. Операцию гибки можно совмещать с операциями вырубки, пробивки, формовки и отбортовки.

1.8. Сущность процесса формовки в штампах с применением эластичной среды состоит в том, что вначале происходит прижатие поверхности заготовки к плоскости матрицы, а затем под действием распределенной нагрузки происходит формовка рельефа.

1.8.1. Формовка может осуществляться по прямой (черт.2а) и обратной (черт.2б) схемам.

Черт.2

Прямая схема целесообразна для малых радиусов формовки

5 мм,

5 мм.

Обратная схема целесообразна для больших радиусов формовки

>5 мм,

>5 мм.

1.8.2. Формовку можно совмещать с операциями гибки, отбортовки, пробивки и вырубки по контуру.

Примечание. При совмещении операций следует учитывать, что стойкость эластичной матрицы на операции вырубки значительно меньше, чем на других операциях, а перешлифовка пуансона сложного профиля затруднительна.

1.9. Отбортовка деталей (заготовок) производится как по наружному, так и по внутреннему контуру.

1.9.1. Наибольшая толщина штампуемых материалов при отбортовке до 1,5 мм при относительном удлинении более 20%.

1.9.2. Отбортовку можно совмещать с пробивкой пазов, отверстий, формовкой ребер жесткости, надписей схем, рисунков, гибкой под углом 90

°

с небольшой высотой отгибаемых полок (

<20 мм) и вырубкой по контуру за один ход пресса.

1.9.3. Отбортовка отверстия под резьбу производится как с предварительно пробитым (просверленным) отверстием в заготовке (черт.3а), так и без него (черт.3б).

Черт.3

1.10. Операции раздачи и обжима заключаются в упругопластическом деформировании заготовок различной формы и размеров по жесткой матрице эластичным пуансоном или жестким пуансоном по эластичной матрице из материалов толщиной 0,2-3,0 мм с относительным удлинением более 10%.

1.10.1. Раздачу и обжим можно производить с осевой нагрузкой (черт.4б) и без нее (черт.4а).

1 - боек (пуансон);

2 - прижим осевой нагрузки;

3 - формуемая заготовка;

4 - эластичный пуансон;

5, 7 - части штампа;

6 - заготовка до формовки

Черт.4

Раздача эластичным пуансоном без осевого подпора заготовки по жесткой матрице рекомендуется при деформации до 35%.

Раздача эластичным пуансоном с осевым подпором заготовки по жесткой разъемной матрице рекомендуется при коэффициенте раздачи

1,35 при малых утонениях стенки.

Коэффициент раздачи определять по формуле

,

где

- коэффициент раздачи;

- наибольший диаметр детали после раздачи, мм;

- диаметр заготовки, мм.

Для раздачи деталей типа сильфонов или деталей со множеством элементов, расположенных по высоте, рекомендуется применять схему последовательной раздачи эластичным пуансоном по жесткой матрице с осевой подачей заготовки в зону деформации (участок за участком).

Для предотвращения утяжки материала из отформованной зоны высота эластичного пуансона должна быть не менее 2-3 высот элемента.

1.10.2. Обжатие эластичной матрицей по жесткому пуансону рекомендуется при выполнении резьбы в полых и трубчатых заготовках.

1.10.3. Операции раздачи и обжима рекомендуется выполнять одновременно с нанесением рисунков, схем и фирменных знаков.

1.11. Операции вытяжки можно производить по следующим схемам:

по жесткой матрице - прижим и пуансон из эластичного материала, штамп универсальный. Применяется при вытяжке неглубоких деталей из пластичных материалов толщиной до 1,5 мм;

по жесткой матрице за несколько нагружений, пуансон и прижим - эластичное кольцо;

по жесткой матрице, пуансон эластичный, прижим жесткий;

по жесткому пуансону, матрица универсальная из эластичного материала, прижим жесткий. Рекомендуется при вытяжке высокопрочных сплавов с пределом прочности 1000-1400 МПа, обеспечивает разнотолщинность материала до 3-5%;

по жесткой матрице эластичным пуансоном с предварительной вырубкой заготовки из полосы жестким пуансоном по жесткой матрице;

по жесткому пуансону универсальной эластичной матрицей, прижим жесткий, с предварительной вырубкой заготовки жестким пуансоном на эластичной матрице с полузакрытым объемом.

 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 2.1. Требования к операциям вырубки и пробивки

 2.1.1. Наибольшая толщина штампуемых материалов приведена в табл.1

Таблица 1

Наименование материала	Временное сопротивление разрыву , МПа	Относительное удлинение ,%	Толщина материала, мм, не более
Сталь	<600	>10	3,0
	>900	<10	1,5
Медь	<200	>10	3,0
	200	10	2,5
Латунь	<400	>10	3,0
	400	10	2,0
Сплавы алюминиевые	450	>10	3,0
	500	10	2,5
Бронза	600	>10	1,5
	650	10	1,0
Стеклоткань, бумага, слюда	-	-	0,2
Картон	-	-	1,0
Паронит	-	-	0,8
Гетинакс, текстолит	-	-	0,6
Ткань прорезиненная	-	-	0,3

2.1.2. Допустимые отклонения размеров вырубаемых деталей от размеров шаблонов приведены в табл.2 и показаны на черт.5.

Таблица 2

Условное обозна-чение отклонения	Величина отклонения, мм
	Материалы с относительным удлинением , %	Толщина материала, мм
		0,1	0,3	0,5	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0
	До 10	0,015	0,035	0,070	0,150	0,200	0,250	0,300	0,350
	10-25	0,020	0,050	0,100	0,200	0,280	0,350	0,420	0,500
	Св. 25	0,025	0,065	0,130	0,250	0,360	0,460	0,550	0,650
	До 10	0,020	0,070	0,100	0,200	0,280	0,370	0,450	0,560
	10-25	0,030	0,100	0,150	0,300	0,400	0,530	0,650	0,800
	Св. 25	0,040	0,130	0,200	0,400	0,520	0,690	0,840	1,000

1 - шаблон;

 2 - деталь

Черт.5

2.1.3. Размеры элементов поверхности среза деталей (черт.6) должны соответствовать значениям, приведенным в табл.3.

Черт.6

Таблица 3

Материал	Состояние поставки	Относительное удлинение , %
Сталь	неотожженная	30-35	0,50	0,20
		10-19	0,10	-
Сталь	нормализованная	30-35	0,50	0,20
		19-30	0,25	0,08
Латунь	мягкая полутвердая	35-40	0,30	0,15
		19-30	0,25	0,08
Алюминий и его сплавы	отожженный	30-35	0,50	0,20
Медь	мягкая	30-35	0,50	0,20

2.1.4. Минимальные размеры отверстий, перемычек, выступов, пазов и радиусов скруглений должны соответствовать приведенным в табл.4 и на черт.7.

Таблица 4

Марка мате- риала	Толщи- на , мм	Размеры элементов, мм
		Диаметр	Паз	Выступ	Радиус скруг- ления	Пере- мычка	Ширина кольца
Сталь	0,05	3,60	4,50	1,50	0,10	0,80	1,00
	0,10	3,80	4,80	1,80	0,20	0,90	1,20
	0,30	5,00	5,20	2,50	0,40	1,50	2,30
	0,50	5,50	6,00	3,00	0,70	2,00	3,00
	0,80	6,00	6,20	3,50	1,00	2,50	3,50
	1,00	7,00	7,00	4,00	1,20	3,00	4,00
	1,20	8,30	8,50	4,50	1,50	3,50	5,00
	1,50	11,50	11,50	5,20	2,30	4,20	6,50
	1,60	12,50	12,50	6,00	2,50	4,50	7,00
	1,80	15,00	15,00	7,00	3,50	5,00	9,00
	2,00	18,00	18,00	8,00	4,00	6,00	10,00
	3,00	20,00	20,00	9,00	5,00	7,00	11,00
Медь	0,05	2,50	2,50	1,30	0,10	0,90	0,90
	0,10	2,80	2,80	1,80	0,20	1,00	1,20
	0,30	3,80	3,80	2,20	0,40	1,50	2,30
	0,50	5,50	5,50	3,20	0,70	2,00	2,80
	0,80	6,00	6,00	3,70	1,00	2,50	3,35
	1,00	7,00	7,00	4,00	1,25	3,00	3,80
	1,20	8,00	8,00	4,50	1,50	3,50	4,20
	1,50	9,00	9,00	5,00	2,40	4,20	4,80
	1,60	10,00	10,00	5,30	2,50	4,50	5,00
	1,80	12,00	12,00	6,50	3,00	5,00	6,00
	2,00	14,00	14,00	7,00	3,50	6,00	8,00
	3,00	15,00	15,00	8,00	4,00	7,00	9,00
Бронза	0,05	2,50	2,50	1,50	0,10	0,80	1,00
	0,10	3,20	3,20	2,20	0,30	1,00	1,30
	0,30	3,80	3,80	2,80	0,50	1,50	2,30
	0,50	5,50	5,50	3,20	0,70	2,00	1,70
	0,80	6,00	6,00	3,70	1,00	2,50	3,50
	1,00	7,00	7,00	4,00	1,20	3,00	4,00
	1,20	8,00	8,00	5,00	1,50	3,50	5,00
	1,50	9,50	9,50	6,00	2,30	4,20	6,00
	1,60	12,00	12,00	7,00	2,50	4,50	7,00
	1,80	15,00	15,00	8,00	3,50	5,00	8,00
	2,00	20,00	20,00	9,00	4,00	6,00	9,00
	3,00	22,00	22,00	10,00	5,00	7,00	10,00

Черт.7

2.1.5. Условия обеспечения точности изготовления деталей типа шайб представлены в табл.5.

Таблица 5

Толщина материала, мм	При отношении	Условие обеспечения точности изготовления
0,02-3,0	10	При любых значениях отношения
0,10-0,50	<10
0,50-3,00	<10

2.1.6. Для предотвращения утяжки материала должно соблюдаться условие:

для малопластичных материалов

3;

для пластичных материалов

6,

где

- перемычка между отверстиями и наружным контуром детали, мм;

- толщина материала, мм.

2.1.7. Условие, обеспечивающее полное отделение отхода по контуру отверстия, приведено в табл.6.

Таблица 6

Материалы с относительным удлинением, %	Наименьшие отношения
До 10	2,5	2,8	3,0
Св. 10	2,8	3,0	3,2

В табл.6 приведены следующие обозначения, выраженные в миллиметрах:

- диаметр отверстия, мм;

- ширина овального отверстия, мм;

- ширина прямоугольного отверстия, мм;

- высота шаблона, мм.

Для создания условий, обеспечивающих полное отделение отхода по контуру отверстия, допускается уменьшать высоту шаблона до:

0,60

- для круглых форм отверстий в плане;

0,75

- для всех остальных форм отверстий,

или применять шаблоны специальных конструкций (черт.8), у которых уменьшена технологическая высота в области отверстий.

1 - шаблон;

2 - вкладыш;

3 - эластичная прокладка

Черт.8

2.1.8. Технологический припуск на сторону должен быть не менее 3,0

при вырубке в штампах с открытым объемом и 4,5

- при вырубке в штампах с полузакрытым объемом эластичной среды, где

- высота шаблона, мм.

Односторонний припуск допускается уменьшать в следующих случаях:

до 2,5

- при вырубке деталей криволинейного выпуклого контура;

до 2,0

- при вырубке деталей толщиной до 3,0 мм.

При вырубке деталей из индивидуальной заготовки припуск относительно шаблона располагать равномерно.

2.1.9. Высота шаблона должна быть не менее 2,5

, где

- толщина материала, мм. Оптимальная высота шаблона (с учетом припуска на перешлифовку) приведена в табл.7.

Таблица 7

Материал	Высота шаблона, мм
	Толщина материала, мм
	0,1	0,3	0,5	0,8	1,0	1,2	1,5	2,0	2,5	3,0
Стали марок: 65Г, 60С2, У8, У10   Бронза, медь, латунь Л63   Алюминий и его сплавы: АД, АД1, В95, АМц, АМг, А-Н   Другие материалы с относительным удлинением <12%	1,0	2,0	2,5	3,5	4,0	4,8	5,5	7,0	-	-
Стали марок: 20, 30, 35, 40, 45, Ст.3, Ст.4, Ст.5, 1Х13, 2Х13   Латунь Л68   Алюминий АМц, А-М, АВ, Д1АМ   Другие материалы с относительным удлинением =15-25%   Медь М1М, М2М, М3М	1,5	2,5	3,5	4,0	5,0	6,0	6,8	8,0	10,0	12,0
Алюминий А2, А3   Бронза БрОФ6, 5-0, 15, БрБ2, КМц3, КМц3-1, БрОЦ4-3, БрОЦС 4-4-2,5   Сталь 08кп, 10кп, 10, 15кп, 15, 20кп, Х18Н10Г Другие материалы с относительным удлинением >25%	2,0	3,0	4,0	5,0	6,0	7,0	8,0	10,0	12,0	14,0

2.1.10. При индивидуальной штамповке из полосы перемычки между деталями назначать не менее 2,8

.

При групповой штамповке перемычки между деталями назначать не менее:

2,3

- для прямолинейного контура;

2,0

- для криволинейного выпуклого контура;

1,5

- для острых выступов.

2.1.11. Режущие кромки шаблона должны быть острыми с шероховатостью поверхности

=0,32-1,0 мкм. Закругления, притупление, выкрашивание и забоины не допускаются.

Примечание. Восстановление режущей кромки производится путем перешлифовки плоскости поверхности рабочей стороны. Припуск на перешлифовку должен быть от 0,3 до 1,0 мм.

2.1.12. При вырубке небольших деталей (особенно из высокопрочных материалов) толщиной более 0,5 мм шаблоны рекомендуется делать с углом поднутрения 15°-20°, оставляя со стороны рабочей поверхности поясок по углом 90° высотой 1,0-1,5 мм.

Примечание. При конструировании шаблона следует учитывать, что при вырубке (пробивке) деталей из материалов с относительным удлинением

30% последние изменяют размеры в сторону увеличения, а детали из материалов с

15% уменьшают свои размеры. Детали из материалов с

=15-30% отклонений размеров не имеют.

2.1.13. Шаблоны высотой 2,5 мм и более должны иметь скосы на поверхности контура под углом 15° для облегчения съема отхода.

2.1.14. Исполнительные размеры шаблонов, контейнеров определять по РДМУ 95-77.

2.1.15. Вырубку и пробивку деталей из неметаллических материалов толщиной до 0,5 мм производить с применением технологической прокладки. Материал технологической прокладки выбирать по РДМУ 95-77.

2.1.16. Минимальные значения радиусов сопряжений и отверстий для деталей из неметаллических материалов следует принимать по табл.8.

Таблица 8

Форма сопряжения	Радиус сопряжения, мм
	Поверхность	Материал
		Оргстекло и целлулоид	Гетинакс	Текстолиты и стеклотекстолиты
	Внутренняя	5,0	4,0	4,0
		4,0	3,0	3,0
	Наружная	4,0	3,0	3,0
		3,0	2,0	2,0

2.1.17. Если на детали из стеклоткани много разных пазов или выступов, то заготовку следует располагать под пуансоном так, чтобы угол между направлением волокон и пазов или выступов составлял 45°.

2.1.18. Вырубку, пробивку деталей из неметаллических материалов типа паронит, картон производить просечками (черт.9).

Черт.9

Эластичная среда при этом используется как подкладная. Расчет усилий производится по  формулам разделительных операций, выполняемых на жестких штампах.

 2.2. Требования к операциям гибки

2.2.1. Допустимая толщина отгибаемого материала зависит от его прочности и выбирается по табл.9.

Таблица 9

Временное сопротивление разрыву , МПа	Толщина материала, мм
До 300	До 4,0
300-600	До 2,5
Св. 600	До 2,0

2.2.2. Минимальные радиусы гибки, размеры отгибаемых полок, размеры заготовок, размеры матрицы, эластичной подушки, контейнера, углов пружинения, величины усилия пресса и давления гибки определять по РДМУ 95-77.

Для упрощенных расчетов минимальные радиусы гибки (черт.10) принимать по табл.10.

Черт.10

Таблица 10

Наименьший радиус гибки , мм	Необходимые условия гибки
0,8	Гибка на свободной поверхности
0,5	Гибка в замкнутом объеме, оформление радиуса по жесткому пуансону
1,0	Гибка в замкнутом объеме, оформление радиуса эластичной матрицей
6,0	Гибка с верхней свободной поверхностью, оформление радиуса эластичной матрицей

2.2.3. Предельные отклонения по углу гиба должны соответствовать табл.11.

2.2.4. Для упрощенных расчетов размеры отгибаемых полок (черт.10) принимать равными:

наибольший -

;

наименьший -

,

где

- высота детали, мм;

- радиус гибки, мм;

- толщина материала, мм.

Детали с размерами полок больше указанных получают в штампах со специальной эластичной матрицей.

2.2.5. Предельные отклонения утонения, уширения и сужения в зоне округления детали с углом гиба 90° должны соответствовать табл.12.

2.2.6. Точность размеров элементов профиля гнутых деталей (черт.11) приведена в табл.13.

Отклонения сопрягаемых размеров назначать по 13-14 квалитетам, отклонения несопрягаемых размеров назначать по 14-15 квалитетам.

Таблица 11

Интервалы длин меньшей стороны угла, мм	Толщина материала, мм	Предельные отклонения по углу гиба
		Отношение радиуса к толщине материала при прочности материала
		300 МПа		>300 МПа
		До 1,5	Св. 1,5	1,5-3,0	Св. 3,0
До 10	0,5	0,5’	15’	10’	20’
	1,0	15’	30’	20’	45’
	2,0	1°00’	1°15’	1°30’	1°45’
	3,0	2°30’	3°00’	3°00’	3°30’
	4,0	-	-	-	-
10-20	0,5	0,5’	15’	10’	20’
	1,0	0,5’	15’	10’	20’
	2,0	10’	30’	20’	30’
	3,0	1°00’	1°15’	1°15’	1°30’
	4,0	2°00’	2°30’	2°30’	3°00’
20-40	0,5	0,5’	15’	10’	20’
	1,0	0,5’	15’	10’	20’
	2,0	10’	25’	15’	30’
	3,0	1°00’	1°15’	1°15’	1°30’
	4,0	2°00’	2°30’	2°30’	3°30’
Св. 40	0,5	0,5’	15’	10’	20’
	1,0	0,5’	15’	10’	20’
	2,0	0,5’	15’	10’	20’
	3,0	0,5’	15’	10’	20’
	4,0	10’	20’	20’	30’

Таблица 12

	Утонение		Уширение ширины полки, сужение
	в % от толщины
	наименьшее	наибольшее	наименьшее	наибольшее
До 2	16,0	20,0	11,0	13,5
Св. 2	12,0	16,5	8,0	10,5

Примечания:

1. Приведенные в таблице предельные отклонения утонения, сужения и уширения даны для деталей с шириной отгибаемых полок более 3

.

2. Наибольшие значения предельных отклонений соответствуют материалам с относительным удлинением

25%, наименьшие - с

<25%.

3. Предельные отклонения размеров деталей должны учитывать уширение в зоне гиба.

Таблица 13

Толщина материала, мм	Элементы профиля гнутых деталей
	, мм	, мм	, мм
До 1,0	10, 11	11, 12	12,	13
1,0-1,5	11, 12	11, 12	13,	14
1,5-2,0	11, 12	12, 13	14,	15
2,0-3,0	12, 13	13, 14	-	-

Примечание. Предельные отклонения от правильности геометрических форм гнутых деталей принимать по рекомендациям для штампов с жесткими рабочими частями.

2.2.7. Гибку с одновременной вырубкой производить при отношении -

8 (черт.11).

Черт.11

 2.3. Требования к операциям формовки

2.3.1. Формовка обеспечивает качественное выполнение элементов детали из металла толщиной до 2 мм с относительным удлинением свыше 7%.

2.3.2. Предел возможности деформации материала за одну операцию определять из соотношения

,

где

- длина материала по выбранному сечению (черт.2) после формовки, мм;

- длина того же участка до формовки, мм;

- относительное удлинение материала, %.

2.3.3. Значения углов упругой отдачи, глубину надрезки, конструктивные размеры формоблоков, эластичных сменных рабочих частей определять по РДМУ 95-77.

2.3.4. Размеры ребер жесткости (черт.12) назначать с учетом табл.14.

Черт.12

Таблица 14

Материал	Относительное удлинение , %	Элементы ребер жесткости
Стали твердые	Свыше 10	1,7-2,9	0,6
Стали мягкие		1,5-2,8	0,7-1,0
Сплавы титановые	До 9	2,8-4,0	0,5
Сплавы алюминиевые		0,8-4,0	1,0

Относительные размеры ребер жесткости полукруглого сечения приведены в табл.15 и на черт.12в.

Таблица 15

Наименование материала
	Схема формовки
	прямая		обратная
Стали	0,6-0,9	0,7-1,3	0,4-0,6	1,2-1,6
Сплавы алюминиевые	0,4-0,5	0,6-0,7	0,2-0,3	0,8-0,9
Сплавы титановые	0,8-1,0	1,8	0,6-0,8	2,0
Сплавы магниевые	0,8-1,0	1,5	0,6-0,8	1,8

Отклонения размеров ребер жесткости назначать равными:

±0,5 -

на высоту

, мм;

±1,5 -

на радиусы

и

, мм;

±3,0 -

на длину

, мм.

Примечание. Предельные отклонения, кроме отклонения высоты, даны для инструмента и контролю не подлежат.

2.3.5. Величина утонения материала в местах ребер жесткости и элементов формовки должна быть в пределах 10-15% от исходной толщины.

2.3.6. При формовке ребер жесткости рекомендуется предусматривать припуск на обрезку, равный 10 мм на сторону.

2.3.7. При формовке ребер жесткости по обратной схеме допустимая глубина формовки должна соответствовать:

глубина

;

глубина

;

глубина

,

где

- предел текучести материала, МПа;

- глубина формовки, мм;

- диаметр формовки, мм.

2.3.8. Формовку выпуклых надписей, схем, чертежей, рисунков и знаков производить на пластичных материалах с пределом прочности

400 МПа толщиной 0,05-1,00 мм при давлениях 5-100 МПа.

2.3.9. Размеры элементов формовки, показанных на черт.12б, должны соответствовать

;

;

;

.

Размеры элементов формовки, показанных на черт.12в, должны соответствовать:

;

;

.

Размеры элементов ребер жесткости полукруглого сечения, показанных на черт.12а, должны соответствовать:

;

;

;

.

 2.4. Требования к операциям отбортовки

2.4.1. Отбортовку отверстий можно производить с одновременной пробивкой дна при условии

,

1,0 мм,

где

- высота отбортованного отверстия, мм;

- радиус отбортованного отверстия, мм;

- толщина материала, мм.

При отбортовке круглого контура толщиной материала более 1,0 мм с предварительно пробитым (просверленным) отверстием необходимо применять технологические прокладки (черт.13). Диаметр технологической прокладки принимать равным 1,5

; предельная толщина технологической прокладки должна быть равна 0,5-1,0

. Для технологических прокладок применять более пластичный материал по сравнению с материалом детали.

Черт.13

2.4.2. Отбортовку наружного контура рекомендуется производить эластичным пуансоном.

При отбортовке наружного контура металлическим пуансоном следует предусматривать технологический припуск с последующей его обрезкой. Величина припуска должна быть не менее 10,0

, но не менее 5 мм.

2.4.3. Высота отбортовки наружного контура должна быть не менее 3-4

.

2.4.4. При назначении размеров элементов отбортовки в деталях следует учитывать допустимую степень деформации, характеризующуюся коэффициентом отбортовки и приведенную в табл.16.

Таблица 16

Способ изготовления отверстия	Степень деформации
	100	50	35	20	15	10	8	6,3	5	3	1
Сверление с зачисткой заусенцев	0,70	0,60	0,52	0,45	0,40	0,36	0,33	0,30	0,30	0,25	0,20
Пробивка в штампе	0,75	0,65	0,57	0,52	0,48	0,45	0,44	0,43	0,42	0,42	-

Коэффициент отбортовки определять по формуле

,

где

- диаметр отверстия в заготовке, мм;

- диаметр отбортованного отверстия, мм.

2.4.5. Минимальные радиусы отбортовки должны соответствовать:

пластичный материал с

>25%

;

малопластичный материал с

=10-25%

;

прочный материал с

<10%

.

2.4.6. Минимальные диаметры отбортованных отверстий следует принимать согласно табл.17.

Таблица 17

2.4.7. Размеры отверстия под отбортовку (черт.13) определять по формуле

,

где

- размер отверстия под отбортовку, мм;

- размер отбортованного отверстия, мм;

- высота борта, мм;

- толщина материала заготовки, мм;

- радиус закругления матрицы, мм.

2.4.8. Высоту борта определять по формуле

.

2.4.9. Наименьшую толщину борта в его верхней точке

(наиболее удаленной от радиуса закругления

) определять по формуле

,

где

- коэффициент отбортовки.

 2.5. Требования к операциям раздачи и обжима

   2.5.1. Во избежание заворачивания верхней части стенки вовнутрь раздачу полой цилиндрической заготовки с толщиной стенки до 1,5 мм производить после предварительного расширения верхнего края заготовки (черт.14).

Черт.14

2.5.2. Отклонения диаметра деталей, получаемых раздачей и обжимом, назначать по 13-14 квалитетам точности.

Отклонения несопрягаемых размеров назначать по 13-14 квалитетам точности.

2.5.3. Заготовку, полученную вытяжкой, перед раздачей в случае необходимости следует термически обработать для снятия внутренних напряжений, вызванных предыдущей деформацией.

2.5.4. Для предотвращения образования поперечных складок эластичный пуансон необходимо смазывать.

 2.6. Требования к операциям вытяжки

2.6.1. Операция вытяжки эластичным пуансоном проводится по жесткой матрице.

2.6.1.1. Наименьшие радиусы сопряжений между дном и стенкой, между фланцем и стенкой приведены в табл.18.

Таблица 18

Между дном и стенкой		Между фланцем и стенкой
Марка материала	Радиус сопряжения, мм	Марка материала	Радиус сопряжения, мм
Сталь: 08кп, 10кп	3-4	Сталь: 08кп, 10кп	4
15кп		15кп
10, 15, 20, 25, 30	4	Ст.1, Ст.2, Ст.3	6
Х13, Х18Н10Т	7-8	Х13, Х18Н10Т	8
65Г, 60С2А	10-12	Алюминий АМц, АМг6	3
Алюминий АМц, АМг6	3	Д16	5
		Латунь Л63, Л68	5

2.6.1.2. Величина деформации эластичного пуансона не должна превышать 50-60%.

При глубокой вытяжке использовать набор колец, увеличивая высоту пуансона по мере увеличения глубины вытяжки.

2.6.1.3. Для стабилизации процесса вытяжки и уменьшения разнотолщинности необходимо увеличить сцепление заготовки с эластичным пуансоном, используя порошок канифоли, и уменьшить трение между заготовкой и жесткой матрицей посредством смазки заготовки и матрицы.

Смазку наносить на поверхность заготовки, контактирующую с металлической рабочей частью. Поверхность заготовки, контактирующая с эластичным инструментом, должна быть сухой и чистой, либо припудриваться порошком канифоли. Эластичный инструмент необходимо периодически протирать. Выбор моющих средств производить по ОСТ 4Г 0.029.233-84.

При вытяжке деталей при давлении свыше 100 МПа рекомендуется применять смазки с повышенным (до 50%) содержанием графита П.

2.6.1.4. При вытяжке по жесткой матрице эластичным пуансоном с предварительной вырубкой заготовки заусенцы на последней не допускаются.

2.6.2. Операция вытяжки жестким пуансоном проводится на эластичной матрице.

2.6.2.1. Минимальный радиус между дном и стенкой должен быть не менее 2

.

2.6.2.2. Соотношения конструктивных элементов деталей при давлении 40 МПа приведены в табл.19.

Таблица 19

2.6.2.3. При вытяжке жестким пуансоном по эластичной матрице во избежание гофрообразования на фланце и стенке детали необходимо применять прижим по фланцу (черт.15)

1 - контейнер;

2 - эластичная матрица;

3 - жесткий пуансон;

4 - прижим;

5 - толкатели;

6 - плита

Черт.15

2.6.2.4. При вытяжке жестким пуансоном по универсальной эластичной матрице с полузамкнутым объемом с предварительной вырубкой заготовки величина одностороннего припуска должна составлять не менее 5

, где

- расстояние от кромки шаблона до эластичной поверхности, мм.

2.6.3. Точность вытянутых деталей

2.6.3.1. Отклонения размеров элементов контура деталей, исключая высоту, назначаются в зависимости от характера соединения детали:

Отклонения размеров высоты назначать для деталей:

2.6.3.2. Предельные отклонения радиусов для деталей, изготавливаемых в штампе с жестким пуансоном и эластичной матрицей, назначать по табл.20.

Таблица 20

Интервалы номинальных размеров радиусов, мм	Предельные отклонения, мм
	радиуса между дном и стенкой		радиуса между фланцем и стенкой
	300 МПа	300< <550 МПа	300 МПа	300< <550 МПа
1-3	0,25	0,40	1,35	2,50
3-6	0,30	0,48	1,80	2,75
6-10	0,36	0,58	2,25	3,25
10-14	0,40	0,65	2,50	3,50
14-18	0,43	0,70	2,70	3,65
18-24	0,50	0,75	3,10	4,00
24-30	0,52	0,84	3,15	4,30
30-40	0,57	0,90	3,55	5,25
40-50	0,62	1,00	3,75	5,55
50-65	0,67	1,10	4,25	6,50
65-80	0,74	1,20	4,50	6,85
80-100	0,82	1,30	5,10	7,95
100-120	0,87	1,40	5,25	8,25

2.6.3.3. Предельные отклонения радиусов для деталей, изготавливаемых в штампах с жесткой матрицей эластичным пуансоном, назначать по табл.21.

Таблица 21

Интервалы номинальных размеров радиусов, мм	Предельные отклонения, мм
	радиуса между дном и стенкой		радиуса между фланцем и стенкой
	300 МПа	300< <550 МПа	300 МПа	300< <550 МПа
1-3	1,35	2,50	0,25	0,40
3-6	1,80	2,75	0,30	0,48
6-10	2,25	3,25	0,36	0,58
10-14	2,50	3,50	0,43	0,60
14-18	2,70	3,65	0,43	0,70
18-24	3,00	4,15	0,47	0,80
24-30	3,15	4,30	0,52	0,84
30-40	3,50	5,30	0,60	0,90
40-50	3,75	5,55	0,62	1,00
50-65	4,35	6,70	0,70	1,10
65-80	4,50	6,85	0,74	1,20
80-100	5,10	8,00	0,80	1,30
100-120	5,25	8,25	0,87	1,40

2.6.3.4. Утонение стенок при вытяжке не должно превышать 0,7

.

 2.7. Требования к оснастке

2.7.1. Деформация эластичного инструмента не должна превышать 30%. Для увеличения стойкости эластичного инструмента сопряжения ее поверхностей должны выполняться плавными.

2.7.2. Ширина эластичного блока должна быть в 2-3 раза больше ширины контакта пуансона с эластичной матрицей.

2.7.3. Штампы должны иметь предохранительные устройства.

2.7.4. Штампы, работающие при давлениях до 40 МПа, допускается изготавливать без направляющих колонок. При изготовлении штампа без направляющих колонок на контейнере выполнять фаски.

2.7.5. Штампы, предназначенные для работы при давлениях более 30 МПа, выполнять с замкнутым объемом эластичной среды.

При давлениях более 200 МПа рекомендуется контейнеры изготавливать многобандажными.

2.7.6. Расчет контейнера на прочность обязателен.

2.7.7. Контейнер закаливать не допускается. Если контейнер многобандажный, не допускается закаливать наружный слой.

2.7.8. Изготавливать контейнер сварным не допускается.

2.7.9. Изготавливать контейнеры с резкими переходами элементов внутренней полости, без радиусов скругления не допускается.

2.7.10. Наружный слой в многобандажных контейнерах следует изготавливать из инструментальных сталей.

2.7.11. Вырубные штампы могут изготавливаться с неподвижным контейнером и с подвижным контейнером (обоймой). В штампах с подвижным контейнером можно штамповать детали из полосы толщиной до 0,5 мм.

2.7.12. Боек следует изготавливать из углеродистых сталей, термообработанных до твердости 46...56

.

2.7.13. Контейнеры из проката целесообразно изготавливать за одно целое с нижней плитой, а литые крупногабаритные контейнеры изготавливать цельными с нижней плитой. В остальных случаях контейнер выполнять отдельно с плитами и крепить винтами.

2.7.14. Эластичную матрицу (подушку) изготавливать по размерам контейнера с натягом на сторону 0,4-0,8 мм и при сборке запрессовывать в контейнер.

2.7.15. В контейнер под эластичную подушку необходимо ставить подкладную плиту из конструкционной стали толщиной 8-15 мм, которая предназначена для замены эластичной подушки и предотвращения затекания эластичной среды в зазор между контейнером и нижней плитой.

2.7.16. В штампе с подвижным контейнером поверхность эластичной подушки должна быть ниже поверхности контейнера на 1 мм, а боек больше эластичной подушки и перекрывать ее на 20-30 мм на сторону.

2.7.17. В штампе с подвижным контейнером пружины должны быть предварительно поджаты для предотвращения вытекания эластичной среды между бойком и контейнером.

2.7.18. Размеры блока для гибки в штампе с замкнутым объемом должны соответствовать габаритам детали, размеры сменных рабочих частей - размерам окна контейнера.

Сменные рабочие части - гибочные пуансоны, матрицы должны выполняться в зависимости от конфигурации гнутой детали и с учетом пружинения и упругой отдачи при гибке.

2.7.19. Фиксирующие элементы на сменных рабочих частях должны выполняться двух типов:

в виде углублений, выемок, выступов, отверстий и являться элементом рабочей части;

в виде штифтов, планок и быть сменными.

2.7.20. В штампах с полузамкнутым объемом:

длина пуансона должна быть равна длине окна контейнера;

высота пуансона вместе с высотой пуансонодержателя должна быть равна длине окна контейнера;

высота эластичной матрицы должна быть равна трехкратной глубине внедрения пуансонов с деталью.

2.7.21. Допустимая глубина внедрения пуансона с деталью в эластичную матрицу равна одной четвертой высоты эластичной матрицы.

Достаточная глубина внедрения пуансона с деталью в эластичную матрицу равна

,

где

- глубина внедрения пуансона, мм;

- радиус гибки, мм;

- толщина материала, мм.

2.7.22. Внутреннюю поверхность вытяжной матрицы изготавливать с шероховатостью поверхности

=0,32 мкм.

Перетяжной радиус матрицы выполнять по рекомендациям для штампов жесткого исполнения.

2.7.23. Давление прижима должно регулироваться и составлять 0,05-0,10

, где

- давление вытяжки, Па.

2.7.24. Буфер прижима рекомендуется изготавливать из полиуретана марок СКУ-7Л и СКУ-ПФЛ.     

Допускается в качестве буфера прижима применять пружины.

2.7.25. Прижим изготавливать из углеродистых сталей с термообработкой до твердости 32...42

.

2.7.26. В случае необходимости в качестве компенсаторов для съема деталей рекомендуется применять полиуретановые прокладки.

Наибольшее сжатие полиуретановых прокладок и буферов до 30% толщины последних.

Толщину прокладки или буфера определять по формуле

,

где

- рабочий ход съемника или прижима, мм;

- наибольшее сжатие полиуретана в процентах от толщины (рекомендуется не более 15%);

- величина сжатия прокладки или буфера, %.

2.7.27. Усилие, развиваемое полиуретановой прокладкой или буфером, определять по формуле

,

где

- давление при сжатии, МПа;

- площадь прокладки или буфера, мм

.

Значения величины давления в зависимости от деформации приведены в табл.22.

Таблица 22

 3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. По применяемым материалам, определяющим категорию производства по степени пожарной опасности и класс помещения по исполнению электрооборудования, производственные участки штамповки деталей в штампах с применением эластичных сред должны соответствовать действующему "Межотраслевому перечню категорий производства и классов зон подразделений предприятия по взрывной, взрыво-пожарной опасности", ред.2-84, введенному в действие приказом Министра от 18.06.84 г. N 385.

В целях обеспечения безопасности работающих при организации технологического процесса необходимо предусмотреть коллективные и индивидуальные средства защиты.

3.1.1. Для предупреждения поражения электрическим током предусмотреть:

заземление (зануление) всех металлических нетоковедущих частей оборудования (прессов, электрошкафов и т.д.) и контрольно-измерительной аппаратуры, которые могут оказаться под напряжением;

укрытие всех питающих кабелей и соединительных проводов, исключающее возможность повреждения изоляции;

ограждение неизолированных токоведущих частей оборудования;

предохранительные устройства к электрооборудованию, отключающие электросеть в случае возникновения короткого замыкания или перегрузки электрооборудования;

выполнение "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных Главгосэнергонадзором от 21.12.84 г., а также требований ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 21657-83, ГОСТ 12.2.007.7-83, ГОСТ 12.3.019-80, ГОСТ 21130-75.

3.1.2. Для предупреждения пожара и взрыва предусмотреть:

запирающийся металлический шкаф, оборудованный вытяжной вентиляцией во взрывоопасном исполнении в соответствии с ГОСТ 12.4.021-75 и СНиП II-33-75 для хранения и розлива легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) - бензина-растворителя, технического спирта и др. Количество ЛВЖ не должно превышать суточной потребности согласно нормам, согласованным с пожарной охраной предприятия и утвержденным главным инженером;

соблюдение норм сменного запаса ЛВЖ на рабочих местах, установленных отделом главного технолога предприятия и согласованных с пожарной охраной;

тару для хранения, использования на рабочих местах, утилизацию ЛВЖ, изготовленную в соответствии с требованиями ОСТ 4Г 0.417.207-80. На таре должны быть нанесены четкие надписи "Огнеопасно", наименование ЛВЖ и предупреждающий знак по ГОСТ 19433-88;

сборники с плотнозакрывающимися крышками для обтирочных материалов, загрязненных ЛВЖ, и надписью "Огнеопасно". Содержимое сборников удалять в конце смены в установленные места, отведенные по указанию пожарной охраны. Утилизацию и регенерацию ЛВЖ и загрязненных ими обтирочных материалов производить по ОСТ 4Г 0.054.096;

первичные средства пожаротушения на производственных участках (пенные огнетушители типа ОХП-10 ТУ 22-4720-80*, ящик с песком, кошму);

выполнение "Правил пожарной безопасности для предприятий и организаций Министерства", введенных в действие приказом Министерства от 29.04.83 N 234; "Общих правил техники безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций Министерства", утвержденных постановлением Президиума ЦК профсоюза от 21.12.77 г. и введенных в действие приказом Министра от 27.01.78 N 22; "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором СССР от 19.05.70, а также требований ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.4.009-83, ОСТ 4Г 0.091.241.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.1.3. Для предупреждения воздействия общетоксических и раздражающих веществ предусмотреть:

общеобменную приточно-вытяжную вентиляцию на производственных участках в соответствии с ГОСТ 12.4.021-75 и СНиП II-33-75, обеспечивающую удаление из рабочей зоны вредных паров и аэрозолей до концентраций ниже предельно допустимых, установленных ГОСТ 12.1.005-88;

индивидуальные средства защиты (комбинезон ГОСТ 12.4.100-80, рукавицы ГОСТ 12.4.010-75 и др.) в соответствии с "Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты", введенных в действие указанием Министерства от 09.02.83 г. N 74;

выполнение "Правил техники безопасности и производственной санитарии при обработке и применении алюминиево-магниевых сплавов и титановых сплавов"*, утвержденных Постановлением Президиума ЦК профсоюза рабочих машиностроения 15.01.63 г.;

обеспечение прохождения работающим персоналом периодического медицинского осмотра в соответствии с приказом Министра здравоохранения от 19.06.84 N 700.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.1.4. Для предупреждения травмирования движущимися частями оборудования предусмотреть:

защитные кожухи и ограждения на движущихся частях оборудования;

блокировку защитных ограждений с пусковыми устройствами;

предохранительные защитные устройства для прессов и штампов от внезапных перегрузок;

установку контейнеров только на тот пресс, который указан в карте технологического процесса и согласно маркировке, указанной на штампе;

проверку установки и надежность закрепления штампа и средств защиты опасной зоны штампа (запрещается крепление верхних плит штампов скобками, прижимами и прочими накладными прижимными деталями);

выполнение требований ГОСТ 12.3.002-75.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.1.5. Для предупреждения воздействия шума предусмотреть:

выполнение требований ГОСТ 12.1.003-83;

использование вкладышей противошумных "Беруши" ТУ 6-16-2402-80;

выполнение требований "Санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах", утвержденных Главным государственным санитарным врачом СССР от 12.03.85 г., N 3223-85.

3.1.6. Для предупреждения воздействия вибрации предусмотреть:

выполнение требований "Санитарных норм вибрации на рабочих местах", утвержденных заместителем Главного государственного санитарного врача СССР 15.06.84 г. N 3044-84 и ГОСТ 12.4.012-83.

3.2. Воздушная среда в рабочем помещении должна соответствовать параметрам, установленным ГОСТ 12.1.005-88.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.3. Естественное и искусственное освещение в производственных помещениях должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79* и СН 245-71, а также отраслевым нормам согласно приказу Министра от 03.04.81 г. N 142.

3.4. На производственных участках и на рабочих местах предусмотреть знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026-76.

3.5. При выполнении технологического процесса штамповки деталей эластичной средой предусмотреть следующие методы и средства контроля параметров опасности:

периодический (не реже одного раза в год) контроль заземления переносным омметром Ф 415 (ТУ 25-04-2124-77) и сопротивления изоляции мегаомметром типа М 1102/1 (ТУ 25-04-798-78) или другими приборами, обеспечивающими необходимую точность изменения в соответствии с "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных Главгосэнергонадзором 21.12.84 г.;

контроль (не реже одного раза в квартал) воздушной среды производственных участков (в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-88, ГОСТ 12.1.007-76 и ГОСТ 12.1.014-84;

контроль шумовых характеристик на рабочих местах по ГОСТ 23941-79;

контроль звукового давления на рабочих местах по ГОСТ 12.4.077-79;

контроль уровня шума на рабочих местах прибором ВШВ-003 ТУ 25.06.2527-83;

анализ эффективности работы вентиляционных установок в помещениях и на рабочих местах в соответствии со СНиП II-33-75 и "Общими правилами требований безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций Министерства", введенными в отрасли приказом Министра от 27.01.78 г. N 22 и ГОСТ 12.3.018-79;

внешний осмотр и испытания электротехнических изделий и оборудования в сроки, установленные соответствующей документацией на указанные изделия и оборудование с учетом местных условий;

контрольные осмотры и испытания средств защиты работающих, применяемые при проведении технологических процессов, в соответствии с указанием Министерства от 07.08.85 N 481.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

 4. ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ

4.1. Технологическая подготовка производства деталей (заготовок) в штампах с применением эластичных сред включает в себя следующие этапы:

группирование деталей по конструктивным и технологическим признакам;

определение схемы штамповки;

определение размеров и других параметров заготовки;

расчет необходимого давления и усилия пресса;

выбор оборудования (приложение 1);

определение оптимального набора технологической оснастки и проведение необходимых расчетов;

разработка технологической документации.

4.2. Основные технологические схемы штамповки представлены в приложении 3.

Описание типовых технологических операций представлено в маршрутных картах 1 и 2.

Кодирование технологических операций производить по ОСТ 4Г 0.040.003.

Кодирование оборудования, оснастки и материалов производить в соответствии с "Общесоюзным классификатором. Промышленная и сельскохозяйственная продукция. Высшие классификационные группировки", М., Статистика, 1977 г.

Кодирование профессий производить по "Общесоюзному классификатору. Профессии рабочих. Должности служащих и тарифные разряды", М., 1977 г.

При нормировании работ следует руководствоваться "Перечнем действующих межотраслевых и отраслевых нормативных материалов для нормирования труда рабочих, занятых в промышленности, обязательных к применению при расчете технически обоснованных норм", утвержденным приказом Министерства от 06.07.85 N 425/46.

4.3. Определение размеров и других параметров заготовки, конструктивных параметров технологической оснастки (контейнеров, шаблонов, эластичной подушки, сменных рабочих частей и т.д.), необходимого давления и усилия пресса производить по РДМУ 95-77 и настоящему стандарту.

Усилие пресса при проведении операций вырубки, пробивки определяется по наибольшему давлению, рассчитанному для каждого элемента контура детали: наружного, внутреннего, круглых и некруглых отверстий и пазов.

Примечание. При вырубке деталей с малым периметром (до 15

) давление следует принимать меньше расчетных, так как разделение материала начинается с углов заготовки при давлении меньше расчетного, а скалывающая трещина распространяется мгновенно в обе стороны от угла на расстоянии до 3-4

, где

- высота шаблона, мм.

4.4. Раскрой материала при изготовлении деталей в штампах с применением эластичных сред производить на заготовку:

индивидуальную;

для группы одноименных деталей;

для группы разноименных деталей;

из полосы (ленты).

Раскрой на индивидуальную заготовку рекомендуется применять в случае, когда невозможно использовать блок с большой площадью эластичной подушки.

Полосу рекомендуется применять при использовании универсальных и специальных штампов для вырубки деталей из полосы, а также совмещенных штампов.

4.5. Гибку деталей сложной формы с несколькими гибами можно производить:

специальным пуансоном за один ход ползуна пресса в штампе с замкнутым объемом;

пуансонами простой формы за один или два хода ползуна пресса в штампе с полузамкнутым объемом;

универсальным пуансоном за несколько ходов ползуна пресса в штампе с полузамкнутым объемом.

4.6. Объем полиуретанового пуансона до деформации при раздаче заготовки без осевого подпора определять по формуле

,

где

- начальная высота заготовки, мм,

- начальный диаметр заготовки.

Объем эластичного пуансона в момент максимальной деформации определять по формуле

,

где

- диаметр заготовки после деформации, мм;

- высота заготовки после деформации, мм.

4.7. Длину заготовки при раздаче без осевого подпора определять по формуле

,

где

- начальная длина заготовки, мм;

- длина образующей отформованной детали, мм;

- коэффициент, учитывающий трение между поверхностью заготовки и матрицы, трение между эластичной средой и заготовкой, отношение предела текучести материала и предела прочности, форму детали.

=0,35-0,75.

4.8. Давление прижима при вытяжке по жесткому пуансону является определяющим для определения усилия и зависит от свойств и толщины материала:

сплавы алюминия - от 30 до 50 МПа;

сталь, латунь - от 35 до 65 МПа;

нержавеющая сталь - от 90 до 120 МПа.

Усилие донного прижима и давление донного прижима определять по РДМУ 95-77.

4.9. При совмещении операций отбортовки с операцией пробивки отверстия под отбортовку расчет давления производить по операции отбортовки.

4.10. Сбор и переработку металлических отходов проводить по Р4.054.031-89.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.11. Способы устранения возможных дефектов приведены в приложении 2.

Карта 1

Продолжение карты 1

Карта 1 (Измененная редакция, Изм. N 1).

Карта 2

Продолжение карты 2

Карта 2 (Измененная редакция, Изм. N 1).

 5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1. Контроль готовых деталей производить путем внешнего осмотра, сравнением параметров с размерами на чертеже при помощи универсальных средств измерений, предельных калибров, шаблонов, обеспечивающих требуемую точность.

5.2. Выбор средств измерения производить по ОСТ 4Г 0.070.217-80*.

5.3. (Исключен, Изм. N 1).

 6. МАТЕРИАЛЫ

6.1. Материалы, используемые при проведении технологических операций с применением эластичных сред, приведены в табл.23.

Таблица 23

Таблица 23 (Измененная редакция, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

 ОБОРУДОВАНИЕ

Таблица 24

Таблица 24 (Измененная редакция, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

 СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ ВОЗМОЖНЫХ ДЕФЕКТОВ ПРИ НАЛАДКЕ

Таблица 25

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

 СХЕМЫ ВЫПОЛНЕНИЯ ОПЕРАЦИИ

Таблица 26

Наименование операции	Схема выполнения операции	Рекомендуемая марка эластичной среды	Формулы для определения усилия деформации, давления эластичной среды	Примечание
1. Разделительные операции
1.1. Вырубка, пробивка деталей простым пуансоном		СКУ-7Л, СКУ-ПФЛ, Р3826, Р4004	,   где - давление эластичной среды, МПа;   - сопротивление срезу, МПа;   - толщина материала, мм;   - поправочный коэффициент, зависящий от высоты шаблона (табл.27), 1/мм	Толщина материала 0,01-2,00 мм
1.2. Вырубка, пробивка сложным пуансоном и периферийным шаблоном			Для отверстий с   ;	Толщина материала:   черные металлы до 1,5 мм;   цветные металлы до 2,0 мм
1.3. Пробивка отверстий простой формы			для отверстий с   ,   где - диаметр отверстия, мм;   - высота шаблона, мм;   - коэффициент использования площади (табл.28);
1.4. Пробивка отверстий сложным пуансоном			для отверстий с
1.5. Пробивка отверстий в гнутых деталях сложным пуансоном
1.6. Пробивка отверстий в деталях пространственной формы сложным пуансоном
1.7. Вырубка деталей из полосы или ленты эластичным пуансоном
1.8. Надрезка детали эластичным пуансоном			,   где - периметр надрезаемого контура, мм;   - площадь окна контейнера, мм	Толщина материала: черных металлов - до 1,5 мм, цветных - до 2,0 мм
1.9. Обрезка припуска по высоте у цилиндрической детали эластичным пуансоном
1.10. Обрезка припуска по фланцу с помощью шаблона
2. Гибка
2.1. Гибка на свободной эластичной поверхности за 1 ход ползуна		СКУ-7Л   СКУ-8, Р 3826, Р 2462	,   где - ширина заготовки, м;   - коэффициент жесткости эластичной матрицы;   - радиус гибки, м;   - угол гибки, рад.;   - временное сопротивление разрыву, Па;   - усилие гибки, Н	Толщина материала до 4 мм
2.2. Гибка на свободной поверхности за два хода ползуна
2.3. Гибка на свободной эластичной поверхности за три хода ползуна
2.4. Гибка на свободной эластичной поверхности сложным пуансоном
2.5. Гибка в замкнутом объеме эластичным пуансоном за 1 ход ползуна			,   где - плечо гибки, мм	Толщина материала до 3,0 мм
3. Формовка и отбортовка
3.1. Формование ребер жесткости эластичным пуансоном по жесткой матрице		СКУ-7Л   СКУ-50, СКУ-6К, Р 1847	,   где - ширина рифта (исключая радиус сопряжения), мм;   - коэффициент, учитывающий неоднородность материала (обычно принимают равным 1,2-1,3)
3.2. Формование ребер жесткости жестким пуансоном по эластичной матрице			,   где - высота формовки, мм;   - радиус закругления   - ширина формовки, мм	Толщина материала:       для материалов с 20 МПа, 5,0 мм         с 200 МПа, 3,0 мм
3.3. Формование глухого отверстия эластичным пуансоном по жесткой матрице			,   где - радиус сопряжения дна со стенкой, мм
3.4. Формование рифтов прямоугольного, трапецеидального и другой аналогичной формы сечения			,   где - минимальный радиус, оформляемый эластичной рабочей частью, мм	Для уменьшения давления минимальные радиусы следует оформлять жестким формообразующим элементом
3.5. Отбортовка предварительно оформленных отверстий по жесткой матрице эластичным пуансоном		СКУ-7Л, СКУ-6К, Р 3949, Р 3701	,   где - предел текучести материала, МПа;   - высота отбортовки без учета толщины материала, мм;   - радиус отбортованного отверстия, мм	Толщина материала до 3,0 мм
3.6. Отбортовка с одновременной пробивкой отверстия	См. черт.3б		,	Для отверстий диаметром до 35 мм;
			,	для отверстий диаметром от 35 мм до 75 мм;
			,   где - диаметр отверстия под отбортовку, мм;   - диаметр отбортованного отверстия, мм;   - высота борта, мм	для отверстий диаметром свыше 75 мм
3.7. Отбортовка отверстия с применением технологических прокладок			,   где - усилие, необходимое для отбортовки отверстия, применяя технологическую прокладку, Н;   - площадь технологической прокладки, контактируемой с эластичным инструментом, м ;   - давление, развиваемое эластичной средой, Па
4. Раздача и обжим
4.1. Раздача деталей без осевого подпора	См. черт.4а	СКУ-7Л, СКУ-ПФЛ		Толщина материала до 3,0 мм
4.2. Раздача деталей с осевым подпором	См. черт.4б		где - начальный диаметр заготовки, мм;   - величина, определяемая в зависимости от коэффициента деформации и коэффициента формы пуансона;   - относительная деформация, равная   ,   где - начальная высота пуансона, м;   - высота пуансона под нагрузкой, м;         - модуль упругости полиуретана, Па;   ,   где - площадь пуансона, к которой приложено усилие, м ;   - коэффициент, учитывающий сипы трения между заготовкой и матрицей из эластичной среды;   - диаметр пуансона, м
4.3. Обжим деталей				Толщина материала до 3,0 мм
5. Вытяжка
5.1. Вытяжка деталей эластичным пуансоном		СКУ-7Л, СКУ-ПФЛ, Р 1847, Р 3311, РВИАМ-2	,   где - радиус перехода от стенки ко дну, мм
5.2. Вытяжка деталей эластичной матрицей		СКУ-7Л, СКУ-ПФЛ, СКУ-6К, Р 1847	,   где - радиус сопряжения стенки с дном, мм
5.3. Вытяжка деталей с одновременной вырубкой эластичным пуансоном по жесткой матрице			,   где - коэффициент, учитывающий неравномерность усилия деформации по ходу ползуна пресса.   При глубокой вытяжке ;   при неглубокой вытяжке ;   - площадь контейнера, м .   - давление, Па
5.4. Вытяжка деталей по жесткому пуансону с прижимом заготовки эластичной матрицей

Таблица 27

Периметр детали, мм	Значение коэффициента
	Высота шаблона, мм
	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0	3,5	4,0	4,5	5,0
	Вырубка наружного контура без радиусов
20	0,76	0,41	0,28	0,20	0,15	0,12	0,10	0,08	0,07
25	0,80	0,44	0,30	0,22	0,17	0,14	0,11	0,09	0,08
30	0,83	0,46	0,32	0,24	0,18	0,15	0,12	0,10	0,09
35-40	0,86	0,475	0,335	0,255	0,20	0,16	0,13	0,11	0,10
45	0,88	0,49	0,35	0,27	0,21	0,175	0,14	0,12	0,11
50-55	0,90	0,51	0,365	0,28	0,22	0,18	0,15	0,13	0,12
60-65	0,91	0,52	0,38	0,29	0,23	0,19	0,16	0,14	0,13
70-80	0,93	0,53	0,39	0,30	0,24	0,20	0,17	0,15	0,14
85-100	0,94	0,545	0,40	0,31	0,25	0,21	0,18	0,16	0,15
110-140	0,96	0,56	0,41	0,32	0,26	0,22	0,19	0,17	0,16
150-200	0,97	0,57	0,42	0,33	0,27	0,23	0,20	0,18	0,17
200-350	0,98	0,58	0,43	0,34	0,28	0,24	0,21	0,19	0,18
350-990	0,99	0,59	0,44	0,35	0,29	0,25	0,22	0,20	0,19
Св. 1000	0,99	0,60	0,45	0,36	0,30	0,26	0,23	0,21	0,20
	Вырубка наружного контура с радиусом
20	0,80	0,44	0,30	0,22	0,17	0,14	0,11	0,10	0,10
25	0,84	0,46	0,32	0,24	0,19	0,15	0,13	0,11	0,11
30	0,86	0,48	0,34	0,26	0,20	0,17	0,14	0,12	0,12
35-40	0,89	0,51	0,35	0,28	0,21	0,18	0,15	0,13	0,13
45	0,90	0,52	0,36	0,29	0,22	0,19	0,155	0,14	0,14
50-55	0,92	0,53	0,37	0,30	0,23	0,20	0,16	0,15	0,15
60-65	0,93	0,54	0,38	0,315	0,24	0,21	0,17	0,16	0,16
70-80	0,94	0,55	0,39	0,32	0,25	0,22	0,18	0,17	0,17
85-100	0,95	0,56	0,40	0,33	0,26	0,23	0,19	0,18	0,18
100-140	0,97	0,57	0,41	0,34	0,27	0,24	0,20	0,19	0,19
140-200	0,98	0,58	0,42	0,35	0,28	0,25	0,21	0,20	0,20
200-350	0,99	0,59	0,43	0,36	0,29	0,26	0,22	0,21	0,21
350-990	0,99	0,60	0,44	0,37	0,30	0,27	0,23	0,22	0,22
Св. 1000	0,99	0,61	0,45	0,38	0,31	0,28	0,24	0,23	0,23