ГОСТ 17535-77 Детали приборов высокоточные металлические. Стабилизация размеров термической обработкой. Типовые технологические процессы.
ГОСТ 17535-77*
Группа Т53
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ДЕТАЛИ ПРИБОРОВ ВЫСОКОТОЧНЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ.
СТАБИЛИЗАЦИЯ РАЗМЕРОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ
Типовые технологические процессы
Metal high precision parts of devices. Dimension stabilization by heat treatment.
Standard technological processes
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 23 декабря 1977 г. N 3018 срок введения установлен с 01.01.79
Проверен в 1982 г. Постановлением Госстандарта СССР от 28.03.83 N 1410 срок действия продлен до 01.01.89**
ВЗАМЕН ГОСТ 17535-72
* ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1988 г.) с Изменением N 1, утвержденным в марте 1983 г. (ИУС 7-83).
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 7, 1990 год
Настоящий стандарт распространяется на высокоточные металлические детали приборов с наибольшим размером до 600 мм и рабочей температурой до 100 °С и устанавливает рекомендуемые типовые технологические процессы термической обработки, обеспечивающие стабилизацию размеров деталей приборов.
На основе настоящего стандарта министерства (ведомства) СССР могут разрабатывать отраслевые стандарты, устанавливающие особенности технологических процессов отрасли.
Отраслевые стандарты должны быть согласованы с Госстандартом СССР.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Для стабилизации размеров деталей должны применяться методы, приведенные в обязательном приложении 1.
1.2. Категория деталей должна определяться согласно данным обязательного приложения 2.
1.3. Высокоточные металлические детали приборов должны изготовляться из материалов с характеристиками размерной стабильности, приведенными в справочном приложении 3.
1.4. В зависимости от специфики производства и особенностей деталей отделочная операция может выполняться после окончательной механической обработки.
Если отделочная операция связана с нагревом выше 100 °С, заключительную операцию термической обработки допускается не проводить.
1.5. Разрыв во времени между операциями охлаждения и нагрева при термоциклической обработке (ТЦО) не регламентируется.
1.6. Если недопустимо окисление поверхностей деталей, стабилизирующую обработку следует проводить в вакууме или защитной среде.
1.7. Для деталей с большим объемом механической обработки стабилизирующую термическую обработку допускается проводить в два приема, при этом суммарная продолжительность операций не должна превышать время, предусмотренное настоящим стандартом.
1.8. Охлаждение с печью должна проводиться со скоростью не более 100 °С/ч.
1.9. Обработка холодом должна проводиться не позже, чем через 2 часа после закалки.
1.10. Для деталей из дисперсионно-твердеющих сплавов, термически обрабатываемых для получения высокой твердости, упрочняющее старение допускается проводить перед окончательной механической обработкой.
1.11. Время выдержки при нагреве для закалки, нормализации и отпуска (когда время не указывается) назначают в зависимости от толщины стенок детали и возможностей производственного оборудования (печи, соляные ванные и т.п.).
1.12. Примеры условных обозначений процессов стабилизации размеров деталей:
стабилизации корпуса из алюминиевого сплава состояния Т1, с постоянством размеров по 2-й категории:
Стабилизировать Т1-2 ГОСТ 17535-77
_____________
* Категории обрабатываемых деталей указаны в приложении 2.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2. ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ДЛЯ ВЫСОКОТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ
ИЗ ЛИТЕЙНЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ
2.1. Схемы типовых технологических процессов для высокоточных деталей из литейных сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл.1.
Таблица 1
Типовые технологические процессы для высокоточных деталей из литейных сталей и сплавов
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
После- дова- тельность операций | Для стальных отливок | Для отливок из алюминиевых и магниевых сплавов | |||||||
| Категория деталей | Категория деталей | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | |||
1 | Получение отливки | ||||||||
2 | Термическая обработка по режиму 1 | ||||||||
3 | Предварительная механическая обработка с оставлением припуска до 2,0 мм на сторону | Механическая обработка с оставлением припуска до 0,5 мм на сторону для более точных размеров | Предварительная механическая обработка с оставлением припуска до 2,0 мм | ||||||
4 | Термическая обработка по режиму 2 | Отделочная операция (гальваническое или лакокрасочное покрытие) | Термическая обработка по режиму 2 | ||||||
5 | Механическая обработка с оставлением припуска до 0,5 мм на сторону для наиболее точных размеров | Окончательная механическая обработка | Механическая обработка с оставлением припуска до 0,5 мм на сторону для наиболее точных размеров | ||||||
6 | Отделочная операция (нанесение гальванического или лакокрасочного покрытия) | Термическая обработка по режиму 3 | - | Отделочная операция (нанесение гальванического или лакокрасочного покрытия) | Термическая обработка по режиму 3 | ||||
7 | Окончательная механическая обработка | Отделочная операция (нанесение гальванического или лакокрасочного покрытия) | - | Окончательная механическая обработка | Отделочная операция (нанесение гальванического или лакокрасочного покрытия) | ||||
8 | - | Окончательная механическая обработка | - | - | Окончательная механическая обработка | ||||
9 | - | - | Термическая обработка по режиму 4
| - | - | Термическая обработка по режиму 4 | |||
2.2. Режимы термической обработки деталей из литейных сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл.2
2.2а. Для деталей из алюминиевых сплавов, изготовляемых из отливок, термически обработанных по режимам Т2 (сплав АЛ2 или АЛ9), Т6 (сплав АЛ9), допускается термообработку по режиму 1 табл.2 не производить.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
Таблица 2
Режимы термической обработки деталей из литейных сталей и сплавов
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Режим 1 | Режим 2 | ||||||
Марка стали или сплава | Твер- дость HRC или состоя- ние мате- риала | Наимено- вание термичес- кой операции | Темпе- ратура нагрева, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлажде- ния | Наимено- вание термической операции | Темпера- тура нагрева, °С | Время выдержки, ч | Среда охлаждения |
АЛ2 по ГОСТ 2685-75 | Т2 | Отжиг | От 270 до 290 | От 3 до 5 | Воздух | Отжиг | От 270 до 290 | От 6 до 10 | В печи до 150 °С, далее на воздухе |
| Т2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
АЛ9 по ГОСТ 2685-75 | Т7 | Закалка | От 530 до 540 | От 4 до 6 | Вода, нагретая от 70 до 90 °С | Стабилизи- рующее старение | От 200 до 220 | От 3 до 6 |
|
|
| Старение | От 220 до 235 | От 3 до 4 | Воздух |
|
|
|
|
АЛ24 по ГОСТ 2685-75 | Т6 | Закалка | От 540 до 560 | От 4 до 6 |
|
| От 160 до 170 | От 4 до 6 | Воздух |
|
| Старение | От 160 до 170 | От 12 до 14 |
|
|
|
|
|
МЛ5 по ГОСТ 2856-79 | Т6 | Закалка | От 410 до 420 | От 8 до 12 |
|
| От 185 до 195 |
|
|
|
| Старение | От 185 до 195 | От 8 до 10 |
|
|
|
|
|
Продолжение табл.2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Режим 3 | Режим 4 | |||||||
Марка стали или сплава | Твер- дость HRC или состоя- ние мате- риала | Наименование термической операции | Темпе- ра- тура, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлажде- ния | Наимено- вание терми- ческой операции | Тем- пера- тура , °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлажде- ния | |
АЛ2 по ГОСТ 2685-75 | Т2 | ТЦО - повторить последова- тельно три раза | Охлаждение | От -40 до -190 | От 0,5 до 1,0* | Воздух или жидкость | Стабилизи- рующее старение | От 115 до 125 | От 3 до 5 | Воздух |
| Т2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
АЛ9 по ГОСТ 2685-75 | Т7 |
| Нагрев | От 80 до 150 | От 1 до 2 | Воздух или жидкость. При третьем цикле воздух |
|
|
|
|
АЛ24 по ГОСТ 2685-75 | Т6 | Стабилизирующее старение | От 160 до 170 | От 4 до 6 | Воздух |
|
| От 4 до 6 |
| |
МЛ5 по ГОСТ 2856-79 | Т6 |
| От 185 до 195 | От 2 до 4 |
|
| От 95 до 105 |
|
| |
_______________
* Время выдержки по нижнему пределу (0,5 ч) - при обработке в жидкости.
Продолжение табл.2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Режим 1 | Режим 2 | ||||||
Марка стали или сплава | Твердость HRC или состояние материала | Наименование термической операции | Темпера- тура нагрева, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлаждения | Наимено- вание термической операции | Темпера- тура нагрева, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлажде- ния |
МЛ10 по ГОСТ 2856-79 | Т6 | Закалка | От 530 до 540 | От 8 до 12 | Сжатый воздух | Отжиг | От 195 до 205 | От 4 до 6 | Воздух |
|
| Старение | От 190 до 210 | От 7 до 8 | Воздух |
|
|
|
|
15Л по ГОСТ 977-75 | - | Нормализация для деталей 3-й категории | От 950 до 1000 | От 3 до 4 | Защитная атмосфера, со скоростью, которую позволяет оборудование |
| От 620 до 640 | От 3 до 4 | В печи до 200-250 °С, далее на воздухе |
|
| Нормализация для деталей всех категорий | От 880 до 910 |
|
|
|
|
|
|
| - | Высокий отпуск для деталей всех категорий | От 640 до 660 | От 5 до 6 | В печи до +300 °С, далее на воздухе |
|
|
|
|
35Л, 50Л по ГОСТ 977-75 | - | Нормализация для деталей 3-й категории | От 940 до 960 | От 3 до 4 | Защитная атмосфера, со скоростью, которую позволяет оборудование |
|
|
|
|
|
| Нормализация для деталей всех категорий | От 850 до 870 |
|
|
|
|
|
|
|
| Высокий отпуск для деталей всех категорий | От 640 до 660 | От 5 до 6 | В печи* до +300 °С, далее на воздухе |
|
|
|
|
_______________
* Допускается охлаждение в печи при открытой дверце.
Продолжение табл.2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Режим 3 | Режим 4 | ||||||
Марка стали или сплава | Твердость HRC или состояние материала | Наимено- вание термической операции | Темпера- тура, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлажде- ния | Наимено- вание термической операции | Темпера- тура, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлаждения |
МЛ10 по ГОСТ 2856-79 | Т6 | Стабилизи- рующее старение | От 195 до 205 | От 2 до 4 | Воздух | Стабилизи- рующее старение | От 115 до 125 | От 8 до 10 | Воздух |
15Л по ГОСТ 977-75 | - | Отжиг | От 500 до 550 | От 5 до 6 | В печи до 200-250 °С, далее на воздухе |
| От 160 до 170 | От 8 до 10 |
|
| - |
|
|
|
|
|
|
|
|
35Л, 50Л по ГОСТ 977-75 | - |
|
|
|
|
|
|
|
|
Продолжение табл.2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Режим 1 | Режим 2 | ||||||
Марка стали или сплава | Твердость HRC или состояние материала | Наимено- вание термической операции | Темпера- тура нагрева, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлажде- ния | Наимено- вание термической операции | Темпера- тура нагрева, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлаждения |
20X13Л по ГОСТ 2176-77 | 26...31,5 | Отжиг* | От 1100 до 1150 | От 3 до 5 | В печи до +300 °С, далее на воздухе | Закалка | От 1000 до 1050 | - | Масло или воздух |
|
|
|
|
|
| Высокий отпуск | От 600 до 620 | От 3 до 5 | Воздух |
| 28...34 |
|
|
|
| Закалка | От 1000 до 1050 | - | Масло или воздух |
|
|
|
|
|
| Высокий отпуск | От 550 до 600 | От 3 до 5 | Воздух |
| 39,5...46,5 | Закалка* | От 1050 до 1100 | - | Воздух | - | - | - | - |
|
| Высокий отпуск* | От 550 до 600 | От 4 до 5 |
| - | - | - | - |
| 41,5...49,5 |
|
|
|
| - | - | - | - |
________________
* Операции отжиг, закалка, высокий отпуск (режим 1) выполняются последовательно для деталей всех категорий независимо от окончательной твердости.
Продолжение табл.2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Режим 3 | Режим 4 | ||||||
Марка стали или сплава | Твердость HRC или состояние материала | Наимено- вание термической операции | Темпера- тура, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлажде- ния | Наимено- вание термической операции | Темпера- тура, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлаждения |
20X13Л по ГОСТ 2176-77 | 26...31,5 | Отжиг | От 340 до 360 | От 8 до 10 | В печи до +150 °С, далее на воздухе | Стабилизи- рующее старение | От 160 до 170 | От 8 до 10 | Воздух |
| 28...34 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 39,5...46,5 | Закалка | От 1000 до 1050 | - | Масло или воздух |
|
|
|
|
|
| Отпуск | От 240 до 260 | От 2 до 5 | Воздух |
|
|
|
|
| 41,5...49,5 | Закалка | От 1000 до 1050 | - | Масло или воздух |
|
|
|
|
|
| Отпуск | От 190 до 210 | От 2 до 5 | Воздух |
|
|
|
|
Примечание. Для отливок из сплавов марок АЛ2 и АЛ9, получаемых литьем под давлением, термическую обработку по режимам 1 и 2 проводят при 180-200 °С в течение 5-10 ч.
2.3. Для деталей 3-й категории отделочная операция выполняется перед или после термической обработки по режиму 4.
2.4. Нижняя граница температуры стабилизирующего цикла при ТЦО должна быть минимальной, исходя из возможностей оборудования.
3. ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
ДЛЯ ВЫСОКОТОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ДЕФОРМИРУЕМЫХ СПЛАВОВ
3.1. Схемы типовых технологических процессов для высокоточных деталей из деформируемых сплавов должны соответствовать указанным в табл.3.
Типовые технологические процессы для высокоточных деталей из деформируемых сплавов
Таблица 3
|
|
|
|
|
|
Последовательность операций | Категория деталей | ||||
| 1 | 2 | 3 | ||
1 | Получение заготовки | ||||
2 | Предварительная механическая обработка резанием с оставлением припуска до 2,0 мм на сторону | ||||
3 | Термическая обработка по режиму 1 | ||||
4 | Механическая обработка с оставлением припуска до 0,5 мм на сторону для наиболее точных размеров | ||||
5 | Отделочная операция (нанесение гальванического или лакокрасочного покрытия) | Термическая обработка по режиму 2 | |||
6 | Окончательная механическая обработка резанием | Отделочная операция (нанесение гальванического или лакокрасочного покрытия) | |||
7 | - | Окончательная механическая обработка резанием | |||
8 | - | - | Термическая обработка по режиму 3 | ||
3.2. Режимы термической обработки деталей из деформируемых сплавов должны соответствовать указанным в табл.4.
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
Режимы термической обработки деталей из деформируемых сплавов
Таблица 4
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| РЕЖИМ 1 | РЕЖИМ 2 | РЕЖИМ 3 | |||||||||||||||
Марка стали или сплава | Твердость HRC или состояние материала | Наименование термической операции | Темпера- тура нагрева, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлаждения | Наименование термической операции | Темпера- тура, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлаждения | Наименование термической операции | Темпе- ратура, °С | Время выдер- жки, ч | Среда охлаждения | ||||||
|
|
|
|
|
|
| Для деталей 3-й категории |
|
|
|
| ||||||||
САС-1 по нормативно- технической документации | - | Отжиг | От 400 до 420 | От 5 до 7 | В печи до +150 °С или воздух | ТЦО - повторить последовательно три раза | Охлаждение | От -50 до -190 | От 0,5 до 1,0 | Воздух или жидкость | Стабилизирующее старение | От 115 до 125 | От 4 до 6 | Воздух | |||||
|
|
|
|
|
|
| Нагрев | От 170 до 190 | От 1 до 2 | Воздух или жидкость. При третьем цикле воздух |
|
|
|
| |||||
|
|
|
|
|
| Для деталей 1-й и 2-й категории |
|
|
|
| |||||||||
|
|
|
|
|
| Стабилизирующий отжиг | От 270 до 290 | От 4 до 6 | В печи до +150 °С или воздух |
|
|
|
| ||||||
АД, АД1 по | - |
| От 200 до 250 | От 2 до 3 |
|
| От 150 до 200 | От 1 до 2 | Воздух |
|
|
|
| ||||||
АМц по ГОСТ 21488-76 | - |
| От 250 до 300 |
| Воздух |
| От 200 до 250 | От 2 до 3 |
|
|
|
|
| ||||||
АМГ2 по ГОСТ 4784-74 | - |
| От 180 до 200 |
|
|
| От 95 до 105 | От 4 до 6 |
|
| От 95 до 105 |
|
| ||||||
АМГ3 по ГОСТ 4784-74 | - |
| От 250 до 300 | От 2 до 3 |
|
| От 95 до 105 | От 4 до 6 |
|
|
|
|
| ||||||
АМГ6 по ГОСТ 4784-74 | - |
| От 310 до 330 | От 2 до 4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
Д1, Д16 по ГОСТ 4784-74, Д24-Ф (ВАД1-Ф) по нормативно- технической документации | М |
| От 350 до 370 | От 2 до 4 | В печи до +200 °С или воздух | Стабилизирующее старение | От 230 до 250 | От 2 до 4 | В печи до +150 °С или воздух |
| От 115 до 125 | От 8 до 10 |
| ||||||
| Т1 | Закалка | От 490 до 500 | - | Вода, нагретая от 70 до 90 °С  |
| От 185 до 195 | От 5 до 6 | Воздух |
|
|
|
| ||||||
|
| Старение | От 185 до 195 | От 6 до 12  | Воздух |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
Д20 по нормативно- технической документации | Т1 | Закалка | От 530 до 540 | - | Вода, нагретая от 70 до 90 °С |
| От 190 до 200 | От 6 до 8 |
|
| От 115 до 125 | От 8 до 10 |
| ||||||
|
| Старение | От 190 до 200 | От 12 до 16 | Воздух |
| От 135 до 145 | От 15 до 16 |
|
| От 95 до 105 |
|
| ||||||
В95 по ГОСТ 4784-74 | Т1 | Закалка | От 465 до 475 | - | Вода, нагретая от 70 до 90 °С |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
|
| Старение | для прессо- ванных полуфаб- рикатов | От 135 до 145 | От 15 до 16 | Воздух |
|
|
|
|
|
|
|
| |||||
|
|
| для листов | От 115 до 125 | От 22 до 27 |
|
| От 115 до 125 | От 8 до 10 |
|
|
|
|
| |||||
МА2-1 по | - | Отжиг | для листов | От 260 до 280 | От 0,5 до 1,0 | В печи до +150 °С, далее на воздухе |
| От 250 до 270
| От 0,5 до 1,0 |
|
|
| От 4 до 6 |
| |||||
|
|
| для прутков, плит, штамповок |
| От 2 до 4 |
|
|
| От 2 до 4 |
|
|
|
|
| |||||
|
|
|
|
|
|
|
|
| От 1,0 до 1,5 |
|
|
|
|
| |||||
МА8 по ГОСТ 14957-76 | - |
| для листов | От 320 до 350 | От 0,5 до 1,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||||
|
|
| для прутков, плит, штамповок |
| От 2 до 4 |
|
|
| От 2 до 4 |
|
|
|
|
| |||||
Бр.АМц-9-2 по ГОСТ 1595-71 Бр.АЖ9-4 по | - | Отжиг | От 310 до 330 | От 1,0 до 1,5 |
| Стабилизирующий отжиг | От 310 до 330 | От 1,0 до 1,5 | В печи до +100 °С, далее на воздухе |
| От 130 до 150 |
|
| ||||||
Бр.ОФ6.5-0,15 Бр.ОФ7-0,2 по ГОСТ 10025-78 Бр.КМц 3-1 по ГОСТ 1628-78 | - |
| От 290 до 310 |
|
|
| От 290 до 310 |
|
|
|
|
|
| ||||||
Л63, Л68, ЛС59-1, Л062-1 по ГОСТ 931-78 | - | Отжиг | От 220 до 240 | От 1,0 до 1,5 | Воздух |
| От 180 до 200 | От 1,0 до 1,5 | Воздух | Стабилизирующее старение |
|
|
| ||||||
Бр. Б2 | От 330 до 395  | Закалка | От 770 до 790 | - | Вода |
| От 190 до 210 | От 1,5 до 2,5 |
|
| От 110 до 130 |
|
| ||||||
|
| Старение | От 310 до 320 | От 2,5 до 3,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
Бр.ХО8  , Бр.ХО8-В по нормативно- технической документации |
| Отжиг | От 340 до 360 | От 6,0 до 7,0 | В печи до +150 °С или воздух |
| От 340 до 360 | От 3,0 до 4,0 | В печи до +100 °С, далее на воздухе |
|
|
|
| ||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| От 130 до 150 |
|
| ||||||
МНЦ15-20 | - |
| От 390 до 410 |
|
|
| От 390 до 410 | От 1,0 до 1,5 | В печи до +100 °С, в вакууме при  10  мм рт.ст., далее на воздухе | ТЦО - повторить последовательно три раза | Охлаждение | -50 | От 0,5 до 1,0 | Воздух или жидкость. При третьем цикле - воздух | |||||
ВТ1-0 ВТ1-1 по нормативно- технической документации | - | Отжиг | для поковок | От 790 до 810 | От 1,0 до 1,5 | В печи до +100 °С, в вакууме при 10 мм рт.ст., далее на воздухе |
| От 490 до 510 | От 1,0 до 1,5 |
|
|
|
|
|
| ||||
|
|
| для прутков | От 670 до 700 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
|
| для листов | От 520 до 540 | От 0,3 до 0,5 |
|
|
|
|
|
| Нагрев | 100 | От 1 до 2 |
| ||||
ВТ5 ВТ5-1, ОТ4 по нормативно- технической документации | - |
| Для поковок, штамповок, прутков и листов | От 740 до 760 | От 1,0 до 1,5 |
|
| От 590 до 610 | От 1,0 до 1,5 |
|
| Охлаждение | -50 | От 0,5 до 1,0 |
| ||||
ВТ6 по нормативно- технической документации | - |
| Для поковок и штамповок |
|
|
|
| От 540 до 560 |
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
|
| Для прутков и листов | От 790 до 810 |
|
|
|
|
|
|
| Нагрев | 100 | От 1 до 2 |
| ||||
ВТ8 по нормативно- технической документации | - | Отжиг | Для поковок и штамповок | От 740 до 760 | От 1,0 до 1,5 | В печи до +100 °С, в вакууме при 10 мм рт.ст., далее на воздухе или воздух |
| От 540 до 560 | От 1,0 до 1,5 | В печи до +100 °С, в вакууме при 10 мм рт.ст., далее на воздухе | ТЦО - повторить последовательно три раза |
|
|
|
| ||||
|
|
| Для прутков и листов | 1-я ступень от 870 до 890 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
|
|
| 2-я ступень от 580 до 600 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
08 пс; 10 по | - | Отжиг | От 650 до 700 | От 2 до 3 | Воздух |
| От 400 до 450 | От 4 до 5 | В печи до +150 °С, далее на воздухе | Стабилизирующее старение | От 160 до 170 | От 8 до 10 | Воздух | ||||||
|
| Нормализация | От 860 до 880 | - |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
| - | Высокий отпуск | От 600 до 640 | От 1,5 до 2,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
35 по 35 Ш по нормативно- технической документации | 28...34 | Закалка | От 840 до 860 | - | Вода, воздух, масло, расплав селитры или щелочи с температурой от 100 до 150 °С, 10%-ный водный раствор щелочи или соли | Стабилизирующий отжиг |
|
|
| - |
|
|
| ||||||
|
| Высокий отпуск | От 450 до 500 | От 2 до 3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
45 по | - | Нормализация | От 840 до 870 | - | Воздух |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
|
| Высокий отпуск | От 600 до 640 | От 1,5 до 2,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
| 28...34 | Закалка | От 830 до 850 | - | Вода, воздух, масло, расплав селитры или щелочи с температурой от 100 до 150 °С, 10%-ный водный раствор щелочи или соли |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
|
| Высокий отпуск | От 500 до 520 | От 1,5 до 2,0 | Воздух |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
| 46,5...51,5 | Отжиг | От 490 до 510 | От 4 до 5 | Вода или воздух | Закалка | От 830 до 850 | - | Вода, масло, 30-50%-ный водный раствор щелочи |
|
|
|
| ||||||
|
|
|
|
|
| Отпуск | От 200 до 250 | От 3 до 5 | Воздух |
|
|
|
| ||||||
| 36,5...41,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
|
|
|
|
|
| Закалка | От 830 до 850 | - | Вода, масло, 30-50%-ный водный раствор щелочи |
|
|
|
| ||||||
50 по | 28...34 | Закалка | От 820 до 840 | - | Масло | Отпуск | От 400 до 450 | От 2 до 3 | Воздух |
|
|
|
| ||||||
|
| Высокий отпуск | От 500 до 550 | От 1,5 до 2,0 | Воздух | Стабилизирующий отжиг | От 400 до 450 | От 4 до 5 | В печи до +150 °С, далее на воздухе |
|
|
|
| ||||||
40Х по | - | Отжиг | От 490 до 510 | От 4 до 5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
| 28...34 | Закалка | От 845 до 875 | - | Масло | Стабилизирующий отжиг | От 400 до 450 | От 4 до 5 |
|
|
|
|
| ||||||
|
| Отпуск | От 550 до 600 | От 1,5 до 2,0 | Воздух |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
| 41,5...46,5 | Отжиг | От 490 до 510 | От 4 до 5 |
| Закалка | От 845 до 875 | - | Масло |
|
|
|
| ||||||
|
|
|
|
|
| Отпуск | От 400 до 450 | От 2 до 3 | Воздух |
|
|
|
| ||||||
| 49,5...53 |
|
|
|
| Закалка | От 845 до 875 | - | Масло |
|
|
|
| ||||||
|
|
|
|
|
| Отпуск | От 180 до 200 | От 3 до 5 | Воздух |
|
|
|
| ||||||
| 53...55,5 |
|
|
|
| Закалка | От 845 до 875 | - | Масло |
|
|
|
| ||||||
|
|
|
|
|
| Отпуск | От 160 до 180 | От 3 до 5 | Воздух |
|
|
|
| ||||||
25ХГСА по | - | Отжиг | От 770 до 790 | От 4 до 5 | Воздух | Отжиг | От 490 до 510 | От 4 до 5 | В печи до +150 °С, далее на воздухе |
|
|
|
| ||||||
| 26...30 | Закалка | От 890 до 910 | - | Масло |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
|
| Высокий отпуск | От 540 до 590 | От 1,5 до 2,0 | Воздух или масло |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
| 36,5...41,5 | Отжиг | От 490 до 510 | От 4 до 5 | Воздух | Закалка | От 890 до 910 | - | Масло |
|
|
|
| ||||||
|
|
|
|
|
| Отпуск | От 420 до 460 | От 2 до 3 | Воздух или масло |
|
|
|
| ||||||
30ХГСА по | 26...30 | Закалка | От 890 до 910 | - | Масло | Стабилизирующий отжиг | От 490 до 510 | От 4 до 5 | В печи до +150 °С, далее на воздухе |
|
|
|
| ||||||
|
| Высокий отпуск
| От 620 до 640 | От 1,5 до 2,0 | Воздух или масло |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
| 36,5...41,5 | Отжиг | От 490 до 510 | От 4 до 5 | Воздух | Закалка | От 890 до 910 | - | Масло |
|
|
|
| ||||||
|
|
|
|
|
| Высокий отпуск | От 470 до 500 | От 2 до 3 | Воздух или масло |
|
|
|
| ||||||
40ХН2СВА по нормативно- технической документации |
|
| От 600 до 650 |
|
| Стабилизирующий отжиг | От 200 до 250 | От 4 до 5 | В печи до +150 °С, далее на воздухе |
|
|
|
| ||||||
| 51,5...55,5 |
| От 490 до 510 |
|
| Закалка | От 890 до 910 | - | Масло |
|
|
|
| ||||||
|
|
|
|
|
| Обработка холодом | От -50 до -70 | От 1 до 2 | Жидкость или воздух |
|
|
|
| ||||||
|
|
|
|
|
| Отпуск | От 260 до 280 | От 3 до 5 | Воздух |
|
|
|
| ||||||
20X13, 20X13Ш по ГОСТ 5632-72 | - | Отжиг | От 680 до 700 | От 4 до 5 | Воздух | Стабилизирующий отжиг | От 330 до 370 | От 8 до 10 | В печи до +150 °С, далее на воздухе |
|
|
|
| ||||||
| 28... 34 | Закалка | От 980 до 1020 | - | Воздух или масло |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
|
| Высокий отпуск | От 550 до 600 | От 1,5 до 2,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
| 39,5...46,5 | Отжиг | От 490 до 510 | От 4 до 5 | Воздух | Закалка | От 980 до 1020 | - | Вакуум до 100-150 °С, масло, воздух или нейтральная среда |
|
|
|
| ||||||
38Х2МЮА по ГОСТ 4543-71 | 32...36,5 | Закалка | От 930 до 950 | - | Масло | Отпуск | От 240 до 260 | От 3 до 5 | Воздух |
|
|
|
| ||||||
|
| Высокий отпуск | От 570 до 610 | От 1,5 до 2,0 | Воздух или масло |
| От 490 до 510 | От 4 до 5 | В печи до +150 °С, далее на воздухе |
|
|
|
| ||||||
| 26…32 | Закалка | От 930 до 950 | - | Масло |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
|
| Высокий отпуск | От 630 до 650 | От 1,5 до 2,0 | Воздух или масло | Стабилизирующий отжиг |
|
|
|
|
|
|
| ||||||
40Х13 по 25Х13Н2 (ЭИ474) по нормативно- технической документации | - | Отжиг | От 680 до 700 | От 4 до 5 | Воздух |
| От 330 до 370 | От 8 до 10 |
|
|
|
|
| ||||||
| 28…34 | Закалка | От 1030 до 1070 | - | Воздух или масло |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
|
| Высокий отпуск | От 610 до 640 | От 1,5 до 2,0 |
| Закалка | От 1030 до 1070 | - | Вакуум до 100-150 °С, масло, воздух или нейтральная среда |
|
|
|
| ||||||
| 46,5...53 | Отжиг | От 490 до 510 | От 4 до 5 |
| Отпуск | От 350 до 400 | От 3 до 5 | Воздух |
|
|
|
| ||||||
36НХТЮ по | 24... 31,5 | Закалка | От 920 до 940 | - | Вода | Отжиг | От 330 до 370 | От 8 до 10 | В печи до +150 °С, далее на воздухе |
|
|
|
| ||||||
|
| Старение | От 850 до 870 | От 2 до 4 | Вода или воздух |
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
| 34...41,5 | Закалка | От 920 до 940 | - | Вода | Старение | От 730 до 750 | От 3 до 5 |
|
|
|
|
| ||||||
| 345...460 для деталей из проволоки, серебрянки и ленты | - | - | - | - | - |
|
|
|
|
|
|
| ||||||
17Х18Н9, 12Х18Н10Т технической документации | - | Закалка | От 1050 до 1100 | - | Вода | Отжиг | От 330 до 370 | От 8 до 10 | В печи до +150 °С, далее на воздухе |
|
|
|
| ||||||
________________
Примечание. Сплав САС-1 применять для ненагруженных деталей, для деталей 3-й категории не рекомендуется в связи с низкой размерной стабильностью.
3.3. Для деталей, подвергаемых развальцовке при сборке, допускается применять местный отжиг (с нагревом током высокой частоты или другим способом).
3.4. Если необходимо провести местное упрочнение детали, то разрешается применять закалку с нагревом ТВЧ упрочняемого участка детали непосредственно после стабилизирующего отжига по режиму 2.
3.5. Для деталей 1-й и 2-й категорий, изготавливаемых из латуней всех марок для предупреждения коррозионного растрескивания, необходимо проводить термическую операцию по режиму 2 после окончательной механической обработки.
3.6. Для деталей 1-й категории из неупрочняемых сплавов, изготовляемых из поковок, штампованных заготовок и т.п., термическую обработку по режиму 1 допускается не проводить.
3.7. Для деталей 1-й категории из упрочняемых сплавов при использовании заготовок в состоянии термического упрочнения допускается операцию закалки не производить.
3.8. При обработке сталей на высокую твердость вместо отжига (режим 1) допускается проводить закалку с температуры на 50-80 °С ниже установленной настоящим стандартом с последующим отпуском при температуре 550-600 °С.
Для деталей 2- и 3-й категорий с небольшим съемом металла термическую обработку по режиму 1 допускается не производить.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное
МЕТОДЫ СТАБИЛИЗАЦИИ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ
1. Стабилизирующий нагрев назначается для стабилизации фазового структурного состояния материала, обеспечивающего оптимальное сопротивление микропластическим деформациям и понижение внутренних напряжений в деталях.
Эффективность стабилизирующего нагрева определяется его температурой. Оптимальный интервал температуры стабилизирующего нагрева зависит от природы сплава, его структурного состояния и предшествующих технологических операций (горячей или холодной пластической деформации, механической обработки резанием и т.п.).
2. Обработку холодом назначают для понижения содержания остаточного аустенита в закаленной стали и проводят непосредственно после закалки (перед отпуском на требуемую твердость) при температуре от минус 50 до минус 70 °С. Обработка холодом является составной частью ТЦО.
3. ТЦО назначают для стабилизации размеров деталей, материал которых содержит фазы с резко различающимися коэффициентами линейного расширения, а также для деталей из некоторых сплавов с гексагональной решеткой.
4. Эффективность ТЦО возрастает с понижением температуры охлаждения
5. Скорость изменения температуры не влияет на эффект ТЦО для материалов, имеющих в структуре фазы с различными коэффициентами линейного расшиирения. Число циклов охлаждения и нагрева должно быть не менее трех.
6. ТЦО во всех случаях должна заканчиваться операцией нагрева.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
КАТЕГОРИИ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ
1. В зависимости от сохранения постоянства формы и размеров в условиях эксплуатации, включая хранение, геометрической точности и точности взаимного расположения главных поверхностей детали приборов подразделяются на категории, приведенные в табл.1.
Таблица 1
|
|
|
Категория детали | Постоянство размеров детали в заданных условиях, % | Точность отклонения формы и взаимного расположения главных поверхностей, мм |
1 |  0,0050 | 0,050 |
2 | 0,0002-0,0050 | 0,005-0,050 |
3 |  0,0002 | 0,005 |
2. Категория точности в зависимости от удельной толщины стенки должна соответствовать указанной в табл.2.
Таблица 2
|
|
Удельная толщина стенки детали (  ), мм | Изменение категории точности |
1,5 | Детали 1- и 2-й категорий переводят во 2- и 3-ю категории, соответственно |
>3,0 | Детали 2- и 3-й категорий переводят в 1- и 2-ю категории, соответственно |
Примечание. Категория точности повышается на одну ступень для деталей с многоярусным расположением обрабатываемых поверхностей (три и более) и для деталей, в которых соотношение толщин смежных сечений стенок больше 5.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное
ХАРАКТЕРИСТИКИ РАЗМЕРНОЙ СТАБИЛЬНОСТИ МАТЕРИАЛОВ
1. Размерная стабильность материалов (металлов и сплавов)* оценивается следующими характеристиками сопротивления микропластическим деформациям (см. таблицу):
а) условным пределом упругости - напряжением, которое (при кратковременном нагружении) вызывает остаточную деформацию 0,005% при растяжении или 0,001 % при изгибе.
Условный предел упругости определяют по наличию заданной остаточной деформации после разгрузки и ее нарастанию при последующем нагружении;
б) условным пределом релаксации (ползучести) - напряжением, вызывающим остаточную деформацию 0,001% в условиях релаксационных испытаний в интервале 500-3000 ч (или в условиях установившейся ползучести в том же интервале).
_____________
* Размерная стабильность - свойство материала сопротивляться изменению его размеров в условиях эксплуатации изделия, включая хранение.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||||||
Марка стали или сплава | Наименование и режимы термической обработки | Характеристика размерной стабильности материалов | |||||||||||||||||||||||||||||
|
| Условный предел упругости при 20-25 °С, Н/мм (кгс/мм ), не менее | Условный предел релаксации при изгибе, Н/мм (кгс/мм ) при | ||||||||||||||||||||||||||||
|
|
| 20-25 °С | 95-105 °С | |||||||||||||||||||||||||||
| Литейные алюминиевые сплавы | ||||||||||||||||||||||||||||||
АЛ2 по ГОСТ 2685-75 | Отжиг при +290 °С | 24,5 (2,5) | 7,9-11,8 (0,8-1,2) | 5,9-7,9 (0,6-0,8) | |||||||||||||||||||||||||||
АЛ9 по ГОСТ 2685-75 | Отжиг при +290 °С | 34,3 (3,5) | 14,7-17,5 (1,5-1,8) | 9,8-14,7 (1,0-1,5) | |||||||||||||||||||||||||||
| Закалка с +535 °C в воде, старение при +230 °С | 83,4 (8,5) | - | 15,7-17,5 (1,6-1,8) | |||||||||||||||||||||||||||
АЛ24 по ГОСТ 2685-75 | Закалка с +540 °С на воздухе, старение при +160 °С в течение 24 ч
| 117,7 (12,0) | 39,2-49,0 (4-5) | 24,5-34,3 (2,5-3,5) | |||||||||||||||||||||||||||
| Литейные алюминиевые сплавы | ||||||||||||||||||||||||||||||
МЛ5 по ГОСТ 2856-79 | Закалка с +415 °С на воздухе, старение при +190 °С в течение 16 ч | 24,5 (2,5) | 14,7-19,6 (1,5-2) | 0,0-2,0 (0,0-0,2) | |||||||||||||||||||||||||||
МЛ10 по ГОСТ 2856-79 | Закалка с 530-540 °С на воздухе, старение при +200 °С в течение 8 ч | 49,0 (5,0) | - | 39,2-49,0 (4,0-5,0) | |||||||||||||||||||||||||||
| Литейные стали
| ||||||||||||||||||||||||||||||
15Л по ГОСТ 977-75 | Нормализация с +970 °С, нормализация с +900 °С, отпуск при +630 °С | 225,6 (23,0) | 127,5-176,6 (13-18) | 78,5-117,7 (8-12) | |||||||||||||||||||||||||||
35Л по ГОСТ 977-75 | Нормализация с +950 °С, нормализация с +870 °С, отпуск при +650 °С | 313,9 (32,0) | 196,2-245,3 (20-25) | 157,0-196,2 (16-20) | |||||||||||||||||||||||||||
50Л по ГОСТ 977-75 | Нормализация с +950 °С, нормализация с +860 °С, отпуск при +650 °С | 363,0 (37,0) | 225,6-267,9 (23,0-27,0) | 176,6-215,8 (18,0-22,0) | |||||||||||||||||||||||||||
20X13Л по ГОСТ 2176-77 | Закалка с +1030 °С в масле, отпуск при +570 °С в течение 4 ч
| 539,6 (55,0) | - | 294,3-343,4 (30,0-35,0) | |||||||||||||||||||||||||||
| Деформируемые алюминиевые сплавы | ||||||||||||||||||||||||||||||
Д1 по ГОСТ 21488-76 | Отжиг при +370 °С | - | - | 19,6-24,5 (2,0-2,5) | |||||||||||||||||||||||||||
| Закалка с +500 °С в воде, старение при +190 °С в течение 18 ч | 215,8 (22,0) | - | 29,4-39,2 (3,0-4,0) | |||||||||||||||||||||||||||
Д16 по ГОСТ 21488-76 | Отжиг при +370 °С | - | - | 19,6-24,5 (2,0-2,5) | |||||||||||||||||||||||||||
| Закалка с +500 °С в воде, естественное старение | - | 29,4-39,2 (3,0-4,0) | 19,6-24,5 (2,0-2,5) | |||||||||||||||||||||||||||
| Закалка с +500 °С в воде, старение при +190 °С в течение 18 ч | 294,3 (30,0) | - | 39,2-49,1 (4,0-5,0) | |||||||||||||||||||||||||||
Д20 по нормативно-технической документации | Закалка с +535 °С в воде, старение при +195 °С в течение 16 ч | 245,3 (25,0) | - | 44,2-54,0 (4,5-5,5) | |||||||||||||||||||||||||||
Д24, Д24-Ф (ВАД1, ВАД1-Ф) по нормативно-технической документации | Закалка с +500 °С в воде, старение при +190 °С в течение 18 ч | 225,6 (23,0) | - | 39,2-49,1 (4,0-5,0) | |||||||||||||||||||||||||||
САС-1 по нормативно-технической документации | Отжиг при +400 °С | 34,3 (3,5) | - | 9,8-11,8 (1,0-1,2) | |||||||||||||||||||||||||||
В95 по ГОСТ 21488-76 | Закалка с +470 °С в воде, старение при +140 °С в течение 32 ч | 392,4 (40,0) | 49,1-58,9 (5,0-6,0) | 4,9-9,8 (0,5-1,0) | |||||||||||||||||||||||||||
АМц по ГОСТ 21488-76 | Отжиг при +270 °С | 63,8 (6,5) | - | 5,9-8,8 (0,6-0,9) | |||||||||||||||||||||||||||
АМг6 по ГОСТ 21488-76 | Отжиг при +330 °С | 78,5 (8,0) | - | 5,9-7,9 (0,6-0,8) | |||||||||||||||||||||||||||
| Деформируемые магниевые сплавы | ||||||||||||||||||||||||||||||
МА8 по ГОСТ 14957-76 | Отжиг при +340 °С | 44,2 (4,5) | - | 7,9-11,8 (0,8-1,2) | |||||||||||||||||||||||||||
МА2-1 по
| Отжиг при +280 °С | - | - | 3,9-5,9 (0,4-0,6) | |||||||||||||||||||||||||||
| Деформируемые стали | ||||||||||||||||||||||||||||||
35 по ГОСТ 1051-73 | Закалка с +860 °С в воде, отпуск при +480 °С | 490,5 (50,0) | - | 343,4-392,4 (35,0-40,0) | |||||||||||||||||||||||||||
45 по ГОСТ 1051-73 | Закалка с +840 °С в воде, отпуск при +510 °С | 559,2 (57,0) | - | 392,4-422,0 (40,0-43,0) | |||||||||||||||||||||||||||
20X13 по ГОСТ 5949-75 | Закалка с +1000 °С на воздухе, отпуск при +575 °С | 706,3 (72,0) | - | 392,4-441,5 (40,0-45,0) | |||||||||||||||||||||||||||
40X13 по ГОСТ 5949-75 | Закалка с +1060 °С в масле, отпуск при +400 °С в течение 5 ч | 981,0 (100,0) | - | 539,6-588,6 (55,0-60,0) | |||||||||||||||||||||||||||
30ХГСА по | Закалка с +900 °С в масле, отпуск при +530 °С в течение 3 ч | 932,4 (96,0) | 686,7-735,8 (70,0-75,0) | 539,6-588,6 (55,0-60,0) | |||||||||||||||||||||||||||
40ХН2СВА по нормативно-технической документации | Закалка с + 900 °С в масле, обработка холодом при -70 °С, отпуск при +270 °С в течение 4 ч | 1373,4 (140,0) | - | 510,1-588,6 (52,0-60,0) | |||||||||||||||||||||||||||
12Х16Н25М6АГ (ЭИ395) по нормативно-технической документации | Закалка с +1100 °С в воде, отпуск при +350 °С в течение 10 ч | 294,3 (30,0) | - | 137,3-196,2 (14,0-20,0) | |||||||||||||||||||||||||||
25X13Н2 (ЭИ474) по нормативно-технической документации
| Закалка с +1060 °С в масле, отпуск при +650 °С в течение 4 ч
| 392,4 (40,0) | - | 264,9-313,9 (27,0-32,0) | |||||||||||||||||||||||||||
12Х18Н10Т (Х18Н10Т) по ГОСТ 5632-72 | Закалка с +1070 °С в воде, деформация 50%, стабилизирующий отжиг при +350 °С в течение 10 ч | 637,7 (65,0) | - | 147,2-174,6 (15,0-18,0) | |||||||||||||||||||||||||||
| Сплавы на медной основе | ||||||||||||||||||||||||||||||
Бр.ОФ6.5-0,15 по | Деформация 80%, отжиг при +330 °С в течение 1 ч | 412,0* (42,0)* | - | 13,7-17,5 (1,4-1,8) | |||||||||||||||||||||||||||
Бр.ОФ7-0,2 по | Деформация 80% отжиг при +330 °С в течение 1 ч | 451,3* (46,0)* | - | 14,7-19,6 (1,5-2,0) | |||||||||||||||||||||||||||
Бр.КМц3-1 по | Деформация 50%, отжиг при +300 °С в течение 1 ч | 372,8* (38,0)* | - | 52,0-54,0 (5,3-5,5) | |||||||||||||||||||||||||||
Бр.АЖ9-4 по | Деформация 50%, отжиг при +330 °С в течение 1 ч | 716,1* (73,0)* | - | 37,3-41,2 (3,8-4,2) | |||||||||||||||||||||||||||
Бр.Б2 по | Закалка с +780 °С в воде, старение при +315 °С в течение 3 ч | 490,5* (50,0)* | - | 294,3 (30,0) | |||||||||||||||||||||||||||
БрХО8-В по нормативно-технической документации | Закалка с +970 °С в воде, деформация 80%, старение при +350 °С в течение 6 ч | 215,8* (22,0)* | - | 54,0-58,8 (5,5-6,0) | |||||||||||||||||||||||||||
Л68 по ГОСТ 931-78 | Деформация 50%, отжиг при +230 °С, в течение 1 ч
| 333,5* (34,0)* | - | 15,7-17,5 (1,6-1,8) | |||||||||||||||||||||||||||
Бр.АМц 9-2 по ГОСТ 1595-71 | Деформация 50%, отжиг при +350 °С в течение 1 ч | 470,9* (48,0)* | - | 84,4-87,3 (8,6-8,9) | |||||||||||||||||||||||||||
Л63 по ГОСТ 931-78 | Деформация 50%, отжиг при +230 °С в течение 1 ч
| 353,2* (36,0)* | - | 13,7-14,7 (1,4-1,5) | |||||||||||||||||||||||||||
ЛС59-1 по ГОСТ 931-78 | Деформация 50%, отжиг при +280 °С в течение 1 ч
| 392,0* (40,0)* | - | 7,8-9,81 (0,8-1,0) | |||||||||||||||||||||||||||
| Титановые сплавы | ||||||||||||||||||||||||||||||
ВТ1-0 по нормативно-технической документации | Отжиг при +680 °С в течение 1,5 ч | 171,7 (17,5) | -
| 49,0-58,9 (5,0-6,0) | |||||||||||||||||||||||||||
ВТ1-1 по нормативно-технической документации | Отжиг при +680 °С в течение 1,5 ч | 294,3 (30,0) | - | 68,7-78,5 (7,0-8,0) | |||||||||||||||||||||||||||
ВТ5 по нормативно-технической документации | Отжиг при +750 °С в течение 1,5 ч | 588,6 (60,0) | - | 294,3-392,4 (30,0-40,0) | |||||||||||||||||||||||||||
ВТ5-1 ОТ4 по нормативно-технической документации | Отжиг при +750 °С в течение 1,5 ч | 588,6 (60,0) | - | 30 | |||||||||||||||||||||||||||
ВТ6 по нормативно-технической документации | Отжиг при +800 °С в течение 1,5 ч | 637,7 (65,0) | - | 78,5-98,1 (8,0-10,0) | |||||||||||||||||||||||||||
| Сплавы специальные | ||||||||||||||||||||||||||||||
36НХТЮ по | Закалка с +930 °С в воде, старение при +740 °С в течение 3 ч | 735,8 (75,0) | - | 588,6-637,6 (60,0-65,0) | |||||||||||||||||||||||||||
МНЦ15-20 по | Деформация 50%, отжиг при +400 °С в течение 1 ч | 539,6 (55,0) | - | 196,2-245,3 (20,0-25,0) | |||||||||||||||||||||||||||
__________________
* Данные характеризуют предел упругости, определенный в условиях изгиба, без звездочки - в условиях растяжения.