Главная/Нормы и стандарты/Строительные нормы СН 78-73 Инструкция по устройству, эксплуатации и перебазированию подкрановых путей для строительных башенных кранов.

Строительные нормы СН 78-73 Инструкция по устройству, эксплуатации и перебазированию подкрановых путей для строительных башенных кранов.

СН 78-73

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

Инструкция

по устройству, эксплуатации и перебазированию подкрановых путей для строительных башенных кранов

Дата введения 1974-01-01

УТВЕРЖДЕНА Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства 25 мая 1973 г. и СОГЛАСОВАНА с Госгортехнадзором СССР

ВНЕСЕНА ЦНИИОМТП Госстроя СССР

ВЗАМЕН СН 78-67

"Инструкция по устройству, эксплуатации и перебазированию подкрановых путей для строительных башенных кранов" разработана Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом организации, механизации и технической помощи строительству Госстроя СССР (ЦНИИОМТП).

При составлении настоящей Инструкции была использована "Инструкция по устройству, эксплуатации и перевозке рельсовых путей для строительных башенных кранов" (СН 78-67), а также результаты научных исследований Промтрансниипроект, НИИ оснований и подземных сооружений и опыт эксплуатации подкрановых путей башенных кранов в строительных организациях.

Редакторы - инж. Г.А.Котов (Госстрой СССР), инж. Ю.С.Ушаков (ЦНИИОМТП)

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Настоящая Инструкция является обязательной при устройстве, эксплуатации и перебазировании подкрановых путей для строительных башенных кранов с давлением на ходовое колесо до 28 тс. При специфических условиях эксплуатации для кранов с давлением на ходовое колесо до 28 тс подкрановые пути должны сооружаться по специальному проекту.

1.2. Для кранов с давлением на ходовое колесо свыше 28 тс подкрановые пути должны изготовляться по указаниям, изложенным в инструкциях по эксплуатации этих кранов.

1.3. К специфическим условиям эксплуатации строительных башенных кранов относятся:

установление кранов непосредственно на конструкциях строящихся зданий и сооружений;

местности, имеющие карстовые явления;

косогоры с поперечным уклоном более 1:10;

криволинейные участки пути;

условия Крайнего Севера при устройстве путей на снежном основании.

1.4. При разработке специального проекта, предусмотренного п.1.1., должны быть учтены требования и рекомендации Инструкции и изложены дополнительные данные, вытекающие из соответствующих условий, указанных в п.1.3.

1.5. Подготовку площадки и устройство подкрановых путей для строительных башенных кранов, типы которых не указаны в Инструкции, следует производить применительно к аналогичной ходовой части и соответствующему давлению на ходовое колесо кранов, приведенным в табл.1.

Таблица 1

Общие данные по подкрановым путям для строительных башенных кранов


Тип крана	Дав- ление на ходо- вое ко- лесо, тс	Размер колеи и предель- ные отклоне- ния, мм (рис.2)	Разность отметок рельсов при допускаемом поперечном уклоне		Радиус криво- линей- ного участка пути, м	Минимальное расстояние от выступающей части здания до оси первого рельса, мм, (рис.2)	Ширина земляного полотна при балластной призме, мм
			при укладке, мм, не более	при эксплуа- тации, мм, не более			из песка, гранулиро- ванного металлур- гического или доменного шлака	из щебня или гравия
БКСМ-5М	11	3500±4	16	35	-	1250	6400	6200
С-390	11,9	3000±3	12	30	8	2200	7000	6800
МБТК-80	12	5000±5	21	50	6	2000	8700	8550
МСТК-90	13,5	5000±5	21	50	6	2000	8700	8550
КБ-60	14	4000±4	16	40	6	1800	7600	7400
Т-178	15	3500±4	14	35	-	1350	6650	6400
МСК-5-20	16	4000±4	16	40	4,7	2300	8000	7700
КБк-100.1	16,5	4500±5	19	45	7	2000	8400	8150
(МБСТК-80/100)	16,75	5000±5	21	50	6	2000	8900	8650
С-419	18,52	3795±4	16	38	10	1100	6500	6250
КБ-100	18,75	4500±5	19	45	7	2000	8350	8100
Т-226	19	4500±5	19	45	7	2300	8750	8500
МСК-8/20 (МСК-7,5/20)	19	5000±5	21	50	6	2300	8900	8650
КБ-100.0, решетчат., КБ-100.0С КБ-100.1, трубчат.	20	4500±5	19	45	7	2000	8400	8100
МСК-3-5-20	21	4000±4	16	40	25	2000	8000	7600
БКСМ-3-5-5Б	21	4000±4	10	40	4	1600	7500	7250
Т-226-Э	21	4500±5	19	45	7	2300	8700	8400
МСК-5-20А	21	4000±4	16	40	7	2300	8200	7900
КБ-100.0М	21	4500±5	19	45	7	2000	8400	8200
С-464	21,6	4000±4	16	40	7	2200	8200	7950
КБ-100.2	21,8	4500±5	19	45	7	2000	8400	8200
КБ-160.4	22	6000±6	25	60	7	1700	9600	9300
МЗ-5-5 МЗ-5-5Л	22	4000±4	16	40	-	1700	7600	7350
БК-5-248	22,5	5000±5	21	50	-	1700	8900	8650
МЗ-5-10	22,8	6000±6	25	60	-	1300	9200	8950
КБ-160.2	23	6000±6	25	60	7	1700	9600	9300
СБК-1, СБК-1М (БКСМ-3, Т-128)	23,2	3795±4	16	38	25	1200	6900	6650
С-419М	23,5	5000±5	21	50	22	1300	8200	7950
КБ-306 (С-981)	23,9	4500±4	19	45	7	1950	8350	8100
С-981А	24	4500±4	19	45	8,5	2050	8450	8200
КБк-160.2	24	6000±8,4	25	60	7	1700	9600	9300
МСК-10-20 (МСК-7-25)	24	6500±7	25	65	8	2000	10400	10100
БКСМ-5-5А	24,2	4500±5	19	45	12	1300	7700	7400
БКСМ-7-9	24,8	6000±6	25	60	25	1300	9200	8900
КТС-3-5	25	4000±4	16	40	-	2700	8500	8300
МСК-250	25	7500±8	25	60	10	1450	10800	10500
БКСМ-14	25	8000±8	25	60	-	1400	11300	11000
БКСМ-5-9	25,6	4500±5	19	45	12	1300	7700	7400
КБ-404 (КС-250)	26,15	6000±5	25	60	6	2000	9900	9600
БКСМ-5-10 (Т-223)	27	6000±6	25	60	25	1300	9200	8900
Т-228	27	6000±6	25	60	25	1400	9300	9000
БКСМ-7-5	27,6	4500±5	19	45	12	1300	7700	7400

1.6. Работы по устройству, эксплуатации и перебазированию подкрановых путей должны производиться с применением соответствующих средств механизации. Перечень машин, транспортных средств, приспособлений и инструмента, рекомендуемых для выполнения работ по устройству подкрановых путей для строительных башенных кранов, указан в приложении 1.

2. НИЖНЕЕ СТРОЕНИЕ ПУТИ

2.1. В состав нижнего строения пути входят земляное полотно и водоотвод.

2.2. Земляное полотно в зоне укладки пути должно быть очищено от отходов стройматериалов, льда, снега, посторонних предметов и растительного слоя почвы. До начала устройства земляного полотна в зоне подкранового пути должны быть закончены все земляные работы, связанные с устройством фундаментов здания и прокладкой подземных коммуникаций.

2.3. Площадку земляного полотна под подкрановый путь необходимо спланировать в поперечном направлении с односкатным профилем с уклоном в сторону водостока от 0,008 до 0,01, как показано на рис.1. Ширину земляного полотна

при устройстве балластных призм для подкранового пути следует принимать по табл.1.

Рис.1. Профиль земляного полотна подкранового пути

- для кранов с размером колеи

4000

мм

;

- для кранов с размером колеи >4000

мм

;

- размер колеи крана (табл.1);

- минимальное расстояние от выступающей части здания до оси первого рельса (табл.1);

- ширина земляного полотна (табл.1)

2.4. Общий продольный уклон площадки земляного полотна должен быть 0,002-0,005.

Разрешается в дренирующих и скальных грунтах площадку земляного полотна выполнять горизонтальной.

2.5. Профиль и размеры земляного полотна на криволинейных участках подкранового пути должны соответствовать нормам, установленным для прямолинейных участков пути.

2.6. Разрешается земляное полотно для подкранового пути устраивать из насыпного грунта, а также часть земляного полотна - на насыпном грунте, а часть - на основном грунте с откосами в месте примыкания насыпного к основному грунту 1:1,5; при этом насыпной грунт должен быть песчаным или однородным с основным грунтом.

2.7. Насыпной грунт земляного полотна следует укладывать слоями толщиной не более 200-300 мм с обязательным уплотнением вслед за его отсыпкой, при этом плотность грунтов земляного полотна должна соответствовать данным, приведенным в табл.2.

Таблица 2

Плотность грунта земляного полотна


Грунт	Требуемая плотность грунта, т/м , не менее
	для путей кранов с четырьмя ходовыми колесами (коэффициент уплотнения 0,85)	для путей кранов с восемью ходовыми колесами (коэффициент уплотнения 0,9)
Мелкие и пылеватые пески, суглинки, чернозем супесчаный	1,54	1,64
Супеси	1,66	1,76
Глина	1,5	1,6

Допускается насыпной песчаный и супесчаный грунты земляного полотна в летнее время уплотнять поливкой распыленной струей воды каждого отсыпаемого слоя грунта.

2.8. При устройстве земляного полотна из насыпного грунта запрещается:

применять грунт с примесью строительного мусора, древесных отходов, гниющих или подверженных набуханию включений, льда, снега и дерна;

применять недренирующий грунт (глину, суглинки), смешанный с дренирующим во избежание появления в теле насыпи водяных мешков;

прикрывать слой высокодренирующего грунта грунтом с меньшей дренирующей способностью;

укладывать мерзлый грунт, а также талый, смешанный с мерзлым;

выполнять работы по устройству земляного полотна во время интенсивного снегопада без принятия соответствующих мер по защите насыпного грунта от включений снега;

уплотнять грунт поливкой водой в зимнее время.

2.9. Проверять степень плотности грунта следует любым современным методом не менее чем в одном месте на длине 25 м под каждой рельсовой ниткой. Допускается определение плотности грунта методом зондирования с помощью удлиненного ударника (приложение 2), при этом число мест проверки должно быть увеличено вдвое.

Результаты проверки необходимо занести в акт сдачи подкранового пути в эксплуатацию, составленного по форме согласно приложению 3.

2.10. Засыпку и уплотнение траншей и пазух, над которыми должны сооружаться подкрановые пути, необходимо производить аналогично устройству основания из насыпного грунта (пп.2,6; 2,7; 2,8; 2,9).

При возобновлении работ после снегопадов и метелей поверхность устраиваемого земляного полотна должна быть очищена от снега и льда.

2.11. Поперечный профиль водоотвода должен соответствовать указанному на рис.1. Откосы следует принимать для песчаных грунтов "

"=1:1,5, для остальных грунтов "

"=1:1.

Продольный уклон водоотвода должен быть равным 0,002-0,005.

В скальных грунтах разрешается устраивать водоотвод с поперечным профилем нетрапецеидальной формы при сохранении уклона земляного полотна.

2.12. Водоотвод подкранового пути должен быть включен в общий водоотвод строительной площадки.

При эксплуатации подкранового пути водоотвод необходимо периодически очищать от мусора и посторонних предметов.

Допускается засыпка водоотвода дренирующим материалом (щебень, гравий, крупный песок и т.п.).

В песчаных грунтах в районах с засушливым климатом водоотвод устраивать необязательно.

3. ВЕРХНЕЕ СТРОЕНИЕ ПУТИ

3.1. В состав верхнего строения пути входят: балластный слой, опорные элементы, рельсы и рельсовые скрепления, тупиковые упоры, выключающие линейки и элементы заземления.

3.2. При устройстве подкранового пути у строящегося здания минимальное расстояние

от выступающей части здания до оси первого рельса (рис.2,

а, б, в

) не должно превышать размеров, приведенных в табл.1.

Рис.2. Профиль подкранового пути на деревянных полушпалах

- при колее

4000

мм

;

- при колее

4000

мм

с боковым ограждением балластной призмы;

- при колее >4000

мм

;

- при колее

4000

мм

при устройстве пути у откоса котлована;

- при колее >4000

мм

при устройстве пути у откоса котлована;

- балластная призма;

- полушпалы;

- рельсы;

- стена здания;

- ограждение балластной призмы;

- откос котлована;

- размер колеи;

- расстояние от оси первого рельса до выступающей части здания;

- ширина призмы поверху;

- расстояние от основания балластной призмы до края дна котлована;

- глубина котлована;

- высота балластного слоя

3.3. При устройстве подкранового пути у неукрепленного котлована, траншеи и другой выемки расстояния

(рис.2,

г, д

) должны соответствовать следующим размерам по горизонтали от края дна котлована до нижнего края балластной призмы:

для песчаных и супесчаных грунтов - не меньше 1,5 глубины котлована плюс 400 мм;

для глинистых грунтов - не меньше глубины котлована плюс 400 мм.

Эти же требования должны выполняться при расположении указанных выемок с торцов подкранового пути.

3.4. На подготовленную площадку земляного полотна отсыпается балластная призма. Размеры балластной призмы и нормы расхода балластных материалов на устройство звена пути на деревянных полушпалах и из деревометаллических секций приведены в табл.3.

Таблица 3

Размеры балластной призмы и нормы расхода балластных материалов на устройство звена пути на деревянных полушпалах и из деревометаллических секций


Тип крана					Высота слоя		Расход балласта, м , на звено пути 12,5 м
		Ходовая часть					при сплошной призме		при раздельной призме
	Давле- ние на ходовое колесо, тс	число колес	база те- лежки	Ширина сплошной призмы по верху* (см. рис.2)	из песка, гранулированного металлургического или доменного шлака	из щебня или гравия	из песка, гранулированного металлургического или доменного шлака	из щебня или гравия	из песка, гранулированного металлургического или доменного шлака	из щебня или гравия
БКСМ-5М	11	8	1000	5250	150	120	16	13	12	10
С-390	11,9	8	460	4750	150	120	15	12	12	10
МБТК-80	12	8	650	-	200	150	-	-	15	12
МСТК-90	13,5	8	650	-	150	120	-	-	12	10
КБ-60	14	8	670	5750	200	150	21	17	15	11
Т-178	15	4	-	5250	150	120	16	13	12	10
МСК-5-20	16	8	570	5750	200	150	21	17	15	11
КБк-100.1	16,5	8	670	6250	200	150	22	18	15	11
МБСТК-80/100	16,8	8	650	-	200	150	-	-	15	11
С-419	18,5	8	630	5545	250	200	25	20	19	15
КБ 100	18,8	8	670	6250	250	200	28	22	19	15
Т-226	19	8	800	6250	250	200	28	22	19	15
МСК-8/20 (МСК-7,5/20)	19	8	570	6250	250	200	28	22	19	15
КБ-100.0, решетчат., КБ-100.0С,	20	8	670	6250	250	200	28	22	19	15
КБ-100.1, трубчат. МСК-3-5-20	21	4	-	5750	150	120	17	14	12	10
БКСМ-3-5-5Б	21	8	1000	5750	250	200	26	21	19	15
Т-226-Э	21	8	800	-	250	200	-	-	19	15
МСК-5-20А	21	8	570	5750	250	200	26	21	19	15
КБ-100.0М	21	8	675	6150	250	200	28	22	19	15
С-464	21,6	8	630	5750	250	200	26	21	19	15
КБ-100.2	21,8	8	675	6250	250	200	28	22	19	15
КБ-160.4	22	8	675	-	250	200	-	-	19	15
МЗ-5-5, МЗ-5-5А	22	8	1000	5750	250	200	26	21	19	15
БК-5-248	22,5	8	1000	-	250	200	-	-	19	15
МЗ-5-10	22,8	8	1000	-	250	200	-	-	19	15
КБ-160.2 СБК-1 (БКСМ-3, Т-128)	23	8	675	-	250	200	-	-	19	15
СБК-1М	23	4	-	5545	150	120	17	14	12	10
С-419М	23,5	8	630	-	250	200	-	-	19	15
КБ-306 (С-981)	23,9	8	670	6250	250	200	28	22	19	15
С-981А	24	8	670	6250	250	200	28	22	19	15
МСК-10-20 (МСК-7-25)	24	8	570	-	250	200	-	-	19	15
КБк-160.2	24	8	675	-	250	200	-	-	19	15
БКСМ-5-5А	24,2	8	1000	6250	250	200	28	22	19	15
БКСМ-7-9	24,8	8	1000	-	250	200	-	-	19	15
КТС-3-5	25	4	-	5750	200	150	21	17	15	11
МСК-250	25	8	900	-	250	200	-	-	19	15
БКСМ-14	25	8	1000	-	250	200	-	-	19	15
БКСМ-5-9	25,6	8	1000	6250	250	200	28	22	19	15
КБ 404 (КС-250)	26,2	8	675	-	300	250	-	-	23	18
БКСМ-5-10 (Т-223)	27	8	1000	-	250	200	-	-	19	15
Т-228	27	4	-	-	200	150	-	-	15	11
БКСМ-7-5	27,6	8	1000	6250	250	200	28	22	19	15

________________

* При устройстве раздельных призм ширина их принимается 1750 мм.

Откосы боковых сторон "

" призмы должны быть: 1:1,5-1:2 при устройстве ее из песка, гранулированного и доменного шлаков; 1:1-1:1,5 - из щебня и гравия.

При размере колеи более 4000 мм рекомендуется устраивать раздельные балластные призмы.

3.5. При устройстве подкрановых путей для строительных башенных кранов, указанных в Инструкции, следует применять щебень из естественного камня, гравий карьерный, гравий сортированный, песок, шлак гранулированный металлургический, доменный шлак и другие материалы. Гранулометрический состав балластных материалов и нормы примесей должны соответствовать данным, приведенным в табл.4.

Таблица 4

Гранулометрический состав балластных материалов и нормы примесей


Наиме- нование балластных материалов	Наиме- нование сорта материалов по крупности частиц	Круп- ность (нор- мальные размеры частиц), мм	Процент содер- жания частиц нормаль- ного раз- мера, не менее (по массе)	Допуски						Примечание
				макси- мальный размер частиц	содержание час- тиц, % (по массе)			содержание, %, (по массе)
					размер менее нормаль- ный	размер более нормаль- ный		дроб- леных час- тиц	песка
Щебень из естественного камня	Крупный (нор- мальный)	25-70	90	100	5	5		100	-	Щебень должен быть чистым, свободным от грязи и мусора. Пылевидных частиц размером не менее 0,1 мм должно быть не более 2%
Гравий карьерный	-	3-60	50 до 80	100	20-50	5		-	Частиц размером до 3 мм не менее 20, но не более 50	Пылевидных частиц размером менее 0,1 мм должно быть не более 8%, в том числе глинистых частиц менее 0,005 мм - не более 1,5%
Гравий сортированный	-	3-40	90	60	5	5		100	-	Частиц размером менее 0,1 мм не должно превышать 2%
Песок	Крупный и средний	0,5-3	50	60	Не более 50			-	Более 90	Частиц размером менее 0,1 мм должно быть не более 10%, в том числе глины - 3%
Шлак гранулированный металлургический	-	0,5-3	90	-	10		5	-	-	Частиц размером менее 0,1 мм допускается не более 4%
Доменный шлак*	-	3-60	50-80	80	30		15	-	Размер до 3 мм 20-50	То же

________________

* Доменные шлаки должны иметь прочность на сжатие не менее 4 кг/см

Укладку подкрановых путей рекомендуется производить из сборных инвентарных секций пути, приведенных в приложениях 4, 5, 6.

Допускается также производить укладку путей из отдельных элементов.

3.6. Балластная призма пути должна укладываться с равномерным уплотнением по всей площади.

В летнее время допускается уплотнять укладываемый балласт поливкой распыленной струей воды.

3.7. Укладка балластного слоя на неподготовленную основную площадку земляного полотна, а также укладка пути на грунт без балластного слоя не допускается.

3.8. Плотность балластной призмы должна проверяться при высоте слоя не менее 150 мм и не менее чем в одном месте на длине 12,5 м под каждой рельсовой ниткой до укладки опорных элементов. Данные о плотности должны заноситься в акт сдачи подкранового пути в эксплуатацию, составленного по форме согласно приложению 3.

3.9. При устройстве путей в ветровых районах 4, 5, 6, 7 по ГОСТ 1451-65* боковые стороны балластного слоя из песка и гранулированного шлака должны быть ограждены (см. рис.2, б) или укреплены невыветриваемым балластным материалом.

3.10. Шпалы для подкрановых путей должны применяться 1 и 2 сортов по ГОСТ 78-65* "Шпалы деревянные для железных дорог широкой колеи" (рис.3). Поперечные размеры шпал** приведены в табл.5.

** Применяемые для подкранового пути шпалы, равные половине их нормальной длины, в дальнейшем именуются полушпалами.

Рис.3. Поперечные сечения шпал

а - обрезная, тип IA; IIIA; б - необрезная, типы IБ, IIIБ; в - брус

Таблица 5

Поперечные размеры шпал, мм


Тип шпал			Ширина постели		Высота	Высота пропиленных боковых сторон
			нижней	верхней
Обрезные IA			250	165	180	150	-
"	IIIA		230	150	150	105	-
Необрезные IБ			250	165	180	-	280
"		IIIБ	230	150	150	-	250
Брус			240	-	200	-	-

3.11. Полушпалы должны быть изготовлены из древесины следующих пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра с пропиткой их антисептиком "Уралит". В случае отсутствия древесины указанных пород разрешается изготовление полушпал из березы.

3.12. При устройстве подкрановых путей допускается:

замена полушпал деревянными брусьями по ГОСТ 8486-66* "Пиломатериалы хвойных пород";

применение бревен в качестве полушпал с отесанными постелями шириной, равной ширине полушпал;

применение полушпал, брусьев, бревен с несимметричными боковыми сторонами при условии, что смещение центра верхней постели по отношению к центру нижней составляет не более 5 мм;

применение полушпал длиной 900 мм при устройстве пути для кранов с давлением на ходовое колесо до 15 тс.

3.13. Не допускается при устройстве подкрановых путей применение:

полушпал из древесины мягких лиственных пород (ольхи, осины, липы и др.);

полушпал, брусьев и бревен, имеющих сучки в местах опирания подкладок или рельса;

полушпал, брусьев и бревен, в которых отклонения от параллельности постелей превышает 1 см по всей длине полушпал;

полушпал, имеющих гнилостные пятна в местах опирания подкладок или рельса размером более 20 мм, а на остальных поверхностях более 60 мм;

полушпал со всеми видами внутренней гнили;

полушпал с червоточинами глубиной более 50 мм;

полушпал с метиковыми трещинами протяжением по торцу более его половины;

полушпал с продольными трещинами глубиной более 50 мм и длиной более 300 мм.

3.14. При устройстве подкрановых путей для строительных башенных кранов применяются новые рельсы, показанные на рис.4.

Рис.4. Профиль рельсов

Допускается применение старогодных рельсов I и II группы согласно ТУ 32 (ЦП-1-65, прошедших проверку и ремонт в рельсосварочных предприятиях Министерства путей сообщения и имеющих сопроводительную документацию, подтверждающую соответствие рельсов указанным техническим условиям).*

________________

* Применение старогодных рельсов при указанных условиях подтверждено Министерством путей сообщения письмом от 15 декабря 1972 г. N II-36031.

Для укладки в подкрановые пути старогодные рельсы I и II группы должны удовлетворять следующим требованиям:

вертикальный износ головок рельсов должен соответствовать условиям безопасного прохода* колеса крана через рельсовый стык с типовыми железнодорожными накладками и не должен превышать 9 мм для Р65; 7 мм для Р43 и Р50; 4 мм для Р38;

_________________

* Безопасный проход колеса крана через рельсовый стык будет обеспечен, если колесо, имеющее максимально допустимый износ обода катания 10 мм, перекатываясь по рельсам с максимальным допускаемым вертикальным износом головки, не заденет ребордами стыковых накладок и болтов.

плавные вмятины и забоины до 2 мм;

плавный местный износ кромки подошвы от костылей до 3 мм;

равномерный наплыв на боковых гранях головки без признаков трещин и расслоений до 2 мм;

имеющие кривизну (стрелу изгиба в горизонтальной плоскости) не более 1/500 длины.

3.15. Полушпалы и рельсы, применяемые для устройства подкрановых путей, должны соответствовать данным табл.6.

Таблица 6

Полушпалы и рельсы, применяемые для устройства подкрановых путей


Давление на ходовое колесо, тс	Полушпалы			Рельсы
	тип	размер, мм	расстояние между осями полушпал, мм	тип	ГОСТ
Секция с деревянными полушпалами
До 15	IIIА, IIIБ	1375	600	Р38	3542-47**
Свыше 15 до 20	IA, IБ	1375	550	Р43	7173-54
Свыше 20 до 23	IA, IБ	1375	550	Р50	7174-65*

Свыше 23 до 28	IA, IБ	1375	550	Р65	8161-63*

Секция деревометаллическая
До 15	IIIА, IIIБ	1375	570	Р38	3542-47**
Свыше 15 до 21	IA, IБ	1375	570	Р43	7173-54
Свыше 21 до 28	IA, IБ	1375	570	Р50	7174-65*

__________________

Секция - это сборный элемент подкранового пути, входящий в состав звена длиной 12,5 м.

Допускается применение рельсов более тяжелого типа для соответствующих давлений на ходовое колесо, приведенных в табл.6, если расстояние между ребордами ходового колеса превышает ширину головки рельса не менее чем на 10 мм, при этом допускается уменьшение толщины балластного слоя, указанного в табл.3, на 8-10%.

3.16. Не допускается укладывать в путь рельсы со следующими дефектами:

с износами, превышающими указанные в п.3.14 на 2 мм;

с трещинами в головке, шейке, подошве, в местах перехода шейки в головку или подошву; у болтовых отверстий;

с выколом головки и подошвы;

с провисшими концами, включая смятие, на 5 мм и более;

с изношенной или подвергшейся коррозии подошвой или шейкой более 4 мм.

3.17. Под рельсы на полушпалы должны устанавливаться плоские металлические подкладки.

При прикреплении рельсов к полушпалам шурупами путевыми по ГОСТ 809-71 размеры подкладок (рис.5, 6) следует принимать по табл.7, а при прикреплении рельсов к полушпалам костылями размеры подкладок (рис.7) следует принимать по табл.8.

Рис.5. Подкладка для прикрепления рельса к полушпалам шурупами

Рис.6. Подкладка из полосовой стали для прикрепления рельса к полушпалам шурупами

Таблица 7

Размеры подкладок для прикрепления рельсов к полушпалам шурупами


Тип рельса	Размеры, мм							Масса 1 шт., кг
								по рис.5	по рис.6
Р38	150	280	14	60	160	75	80	4	1,9
Р43	150	300	16	70	160	35	80	5,1	2,4
Р50	160	300	16	62,5	175	40	80	6	3
Р65	160	280	16	95	190	40	80	7,6	3,8

Рис.7. Подкладка для прикрепления рельса к полушпалам костылями

Таблица 8

Размеры подкладок для прикрепления рельсов к полушпалам костылями


Тип рельса	Размеры, мм								Масса 1 шт., кг

Р38	150	280	14	76	63	114	27	60	4
Р43	150	300	16	66	73	114	27	60	5,1
Р50	160	300	16	71	64	132	32	60	6
Р65	160	300	16	71	95	150	32	60	7,6

Допускается устанавливать железнодорожные подкладки по ГОСТ 12135-66* с уклоном 1:20 под рельсы при условии расположения их уклоном внутрь подкранового пути.

3.18. Для прикрепления рельсов к полушпалам должны применяться шурупы путевые по ГОСТ 809-71 с прижимами (рис.8, 9) или костыли по ГОСТ 818-41*. Размеры прижимов следует принимать по табл.9.

Рис.8. Прижим для прикрепления рельса к полушпалам шурупами

Рис.9. Прижим облегченный для прикрепления рельса к полушпалам шурупами

Таблица 9

Размеры прижимов для прикрепления рельсов к полушпалам шурупами путевыми


Тип рельса	Размеры, мм							Масса 1 шт., кг

Р38	75 70	50	35 30	20 25	10 12	12	8	0,5 0,3
Р43	75 70	50	35 30	26 31	12 14	15	10	0,55 0,4
Р50	75 70	50	35 30	26 31	12 14	15	10	0,6 0,4
Р65	75 70	50	35 30	26 31	12 14	15	10	0,6 0,4

________________

Примечание. В числителе даны значения для прижима, выполняемого по рис.8; в знаменателе - по рис.9.

3.19. Для рельсовых стыков должны применяться:

накладки рельсовые двухголовые для железных дорог широкой колеи (рис.10,

а, б

) (ГОСТ 4133-54*

, ГОСТ 19128-73 и ГОСТ 8193-73);

болты с шестигранной и уменьшенной головкой с направляющим подголовком (ГОСТ 11530-65);

гайки шестигранные (ГОСТ 11532-65);

шайбы пружинные и рельсовые скрепления для железных дорог широкой колеи (ГОСТ 7529-55, ГОСТ 8196-56).

Рис.10. Накладки рельсовые двухголовые

а - для рельсов Р38, Р43, Р50; б - для рельсов Р65

Размеры рельсовых двухголовых накладок для железных дорог широкой колеи следует принимать по табл.10.

Таблица 10

Размеры накладок рельсовых двухголовых


Тип рельса	Размеры, мм										Количество отверстий		Масса, кг
											овальное	круглое
Р38	65	160	110	120	34	32	24	-	-	790	3	3	12,4
Р43	65	160	110	120	34	32	24	-	-	790	3	3	15,6
Р50	50	140	150	140	26	34	26	-	-	820	3	2	18,8
Р65	80	-	-	-	-	39	29	320	200	800	2	2	23,5

3.20. Применение нестандартных накладок (рис.11, 12) допускается при устройстве путей для ранее выпущенных кранов с постоянно действующими рельсовыми захватами тискового типа.

Рис.11. Накладка стыковая конструкции ВНИИСтройдормаша

Рис.12. Детали накладки конструкции ВНИИСтройдормаша

Для возможности применения стандартных двухголовых железнодорожных накладок (см. рис.10) рекомендуется заменить захваты тискового типа на захваты рельсовые полуавтоматические, указанные в приложении 7

4. УКЛАДКА ПОДКРАНОВОГО ПУТИ

4.1. Спецификация деталей, необходимых для устройства одного звена пути длиной 12,5 м с отдельными полушпалами, приведена в табл.11.

Таблица 11

Спецификация деталей на звено подкранового пути длиной 12,5 м на отдельных деревянных полушпалах


Наименование	Тип	ГОСТ						Количество, шт.	Масса, кг
		сортамент		материал					1 шт.	общая
Для кранов с давлением на ходовое колесо до 15 тс
Рельс	Р38	3542-47**		4224-54				2	480	960
Полушпала	IIIA	78-65		Сосна, сорт 2, 8486-66				36	27	970
Подкладка Шуруп путевой Костыль Прижим	- Н-16 - -	- 809-71 818-41* -			Сталь Ст3, 380-71			36 108 108 108	3 0,53 0,348 0,5	115 57,2 37,6 54
Накладка двухголовая	-	4133-54*		М56, 4224-54				4	15,6	62,4
Болт Гайка	М20х100 М22	11530-65 11532-65			Сталь Ст3, 380-71			12 12	0,76 0,107	3,3 1,28
Шайба пружинная	24	7529-55		Сталь 65Г, 14959-69				12	0,037	0,45

Для кранов с давлением на ходовое колесо от 15 до 20 тс
Рельс	Р38	3542-47**	М71, 4224-54					2	480	960
Полушпала	IA	78-65	Сосна, сорт 2, 8486-66					42	34	1428
Подкладка Шуруп путевой Костыль Прижим	- Н-16 - -	- 809-71 818-41* -				Сталь Ст3, 380-71		42 126 126 126	4,9 0,53 0,348 0,5	205,80 66,78 43,85 63
Накладка двухголовая	-	4133-54*	М56, 4224-54					4	15,6	62,4
Болт Гайка	М20х120 М20	11530-65 11532-65				Сталь Ст3, 380-71		12 12	0,317 0,074	3,8 0,89
Шайба пружинная	21	7529-55	Сталь 65Г, 14959-69					12	0,024	0,29
Для кранов с давлением на ходовое колесо от 20 до 22 тс
Рельс	Р43	7173-54	М71, 4224-54					2	557,5		1115
Полушпала	IA	78-65	Сосна, сорт 2, 8486-66					42	34		1428
Подкладка Шуруп путевой Костыль Прижим	- Н-16 - -	- 809-71 818-41*				Сталь Ст3, 380-71		42 126 126 126	6 0,53 0,348 0,5		252 66,78 43,85 63
Накладка двухголовая	-	4133-54*	М56, 4224-54					4	15,6		62,4
Болт Гайка	М20х120 М20	11530-65 11532-65				Сталь Ст3, 380-71		12 12	0,317 0,074		3,8 0,89
Шайба пружинная	21	7529-55	Сталь Ст3, 380-71					12	0,24		0,29
Для кранов с давлением на ходовое колесо от 22 до 25 тс
Рельс	Р50	7174-65*	М75, 4224-54					2	645	1290
Полушпала	IA	78-65	Сосна, сорт 2, 8486-66					46	34	1564
Подкладка Шуруп путевой Костыль Прижим	- Н-16 - -	- 809-71 818-41* -				Сталь Ст3, 380-71		46 138 138 138	5,9 0,53 0,348 0,5	271,4 72,84 48,02 69
Накладка двухголовая	-	4133-54*	М56, 4224-54					4	18,8	75
Болт Гайка	М22х130 М 22	11530-65 11532-65				Сталь Ст3, 380-71		12 12	0,421 0,107	5,05 1,28
Шайба пружинная	24	7529-55	Сталь 65Г, 14959-69					12	0,037	0,45
Для кранов с давлением на ходовое колесо от 25 до 28 тс
Рельс	Р65	8161-63*	М-76, 4224-54					2	808		1616
Полушпала	IA	78-65	Сосна, сорт 2, 8486-66					46	34		1564
Подкладка Шуруп путевой Костыль Прижим	- H-16 - -	- 809-71 818-41* -				Сталь Ст3, 380-71		46 138 138 138	7,6 0,53 0,348 0,5		349,6 73,14 48,02 69
Накладка двухголовая	-	8193-56*	М56 4224-54					4	23,5		94
Болт Гайка	М24х140 М24	11530-65 11532-65					Сталь Ст3, 380-71	8 8	0,53 0,11		4,24 0,88
Шайба пружинная	24	8196-56	Сталь 65Г, 14959-69					8	0,037		0,3

Примечание. Стяжки с деталями крепления к рельсу принимать по данным табл.12, 13 и 14 (см. рис.14, 15, 16).

4.2. Перед укладкой полушпал в последних должны быть просверлены отверстия

12 мм на глубину 100-150 мм для путевых шурупов. Поверхности отверстий необходимо обрабатывать антисептическим составом "Уралит".

4.3. Укладку полушпал на подготовленный балластный слой (рис.13) следует производить, соблюдая установленное табл.6 расстояние между осями полушпал с допускаемым отклонением ±50 мм.

Рис.13. План подкранового пути на деревянных полушпалах с расположением металлических стяжек

- при давлении на ходовое колесо до 15

тс

;

- при давлении на ходовое колесо от 15 до 22

тс

;

- при давлении на ходовое колесо от 22 до 28

тс

;

- размер колеи

4.4. Металлические стяжки следует прикреплять к рельсам и укладывать по длине подкрановых путей с шагом 6 м (см. рис.13, 14, 15, 16 и 17). Параметры стяжек, прокладок, прижимных планок и спецификация деталей для крепления металлических стяжек к рельсам приведены в табл.12, 13, 14.

Рис.14. Стяжки для подкрановых путей на деревянных полушпалах

а - из трубы; б - из швеллера

Рис.15. Стяжка для подкрановых путей на деревянных полушпалах из уголков

Рис.16. Детали для прикрепления стяжки к рельсам

а - прокладка; б - планка прижимная

Рис.17. Прикрепление металлических стяжек к рельсам

а - крепление стяжки из трубы; б - крепление стяжки из уголков (швеллера); 1 - рельс; 2 - прокладка; 3 - планка прижимная; 4 - болт М16х55; 5 - гайка М16; 6 - шайба прижимная; 7 - стяжка из трубы; 8 - стяжка из уголков (швеллера)

Таблица 12

Параметры стяжек для подкранового пути с деревянными полушпалами


Давление на ходовое колесо, тс				Колея, мм	Тип рельса	Параметры
						профиль			размеры, мм				масса, кг
						диаметр трубы, мм	N профиля						трубы	швел- лера	уголка
							швеллера	уголка
До 15				3000	Р38	50	12	5,6	3235	175	2825	355	14,5	23,8	31,5
				3500	Р38	50	12	5,6	3735	175	3325	235	17	38,8	37
				4000	Р38	50	12	5,6	4235	175	3825	235	19,5	44	41
				5000	Р38	50	12	5,6	5235	175	4825	235	24,5	54,3	49
От 15 до 20				3795	Р38	50	12	5,6	4030	175	3620	235	18,5	42	39
				4000	Р38	50	12	5,6	4235	175	3825	235	19,5	44	41
				4500	Р38	50	12	5,6	4735	175	4325	235	22	38	48
				5000	Р38	50	12	5,6	5235	175	4825	235	24,5	54,3	49
"	20	"	22	4000	Р43	80	16	8	4235	175	3825	235	31	59,6	40,5
				4500	Р43	80	16	8	4735	175	4325	235	34	66,6	43,5
				6000	Р43	80	16	8	6235	175	5825	235	48	88	58
"	22	"	25	3795	Р50	80	16	8	4030	195	3600	255	29,5	57	38
				4000	Р50	80	16	8	4255	195	3805	255	31	60	41,5
				4500	Р50	80	16	8	4755	195	4305	255	35	67	44,5
				5000	Р50	80	16	8	5255	195	4805	255	38	74,2	50
				6000	Р50	80	16	8	6255	195	5805	255	48	88,4	59
				6500	Р50	80	16	8	6755	195	6305	255	50	95,3	63,5
				8000	Р50	80	16	8	8255	195	7805	255	61	110	78,2
"	25	"	28	4500	Р65	80	16	8	4775	215	4285	275	35	67	45,6
				6000	Р65	80	16	8	6275	215	5805	275	48	87,5	60,5

Примечание. Размер

приведен только для конструкций стяжек из труб.

Таблица 13

Параметры прокладок и прижимных планок для крепления стяжек к рельсам


Тип рельса	Размеры прокладок, мм			Масса прокладки, кг	Размеры планки прижимной, мм		Масса планки прижимной, кг

Р38	120	35	12	0,7	120	35	0,7
Р43	160	55	14	1,1	160	55	0,94
Р50	160	55	16	1,2	160	55	0,94
Р65	160	55	16	1.2	160	55	0,94

Таблица 14

Спецификация деталей для крепления металлических стяжек к рельсам на звено пути


Наименование деталей	Тип	ГОСТ	Материал	Количество, шт.	Масса, кг
					1 шт.	общая
Прокладка Планка прижимная	- -	- -	Сталь Ст3, 380-71	82 8	См. табл.13 То же
Болт	М16х55.58	7798-70	-	16	0,119	1,9
Гайка	М16.5	5915-70	-	16	0,042	0,67
Шайба	16	6402-70	Сталь 65Г 14959-69	16	0,008	0,13

Допускается прикрепление стяжек костылями к полушпалам.

4.5. Разрешается укладывать в качестве стяжек деревянные брусья длиной на 1350 мм, превышающей ширину колеи.

4.6. Прикрепление рельсов к полушпалам необходимо производить на полное количество шурупов или костылей, как показано на рис.18, 19.

Рис.18. Прикрепление рельсов к полушпалам шурупами

1 - рельс;

2 - шуруп рутевой*; 3 - прижим; 4 - подкладка; 5 - шайба; 6 - полушпала

Рис.19. Прикрепление рельсов к полушпалам костылями

1 - рельс;

2 - костыль; 3 - подкладка; 4 - полушпала

Рельсовый стык следует располагать над опорным элементом с допустимым зазором 6 мм при температуре 0 °С и длине 12,5 м с учетом того, что при изменении температуры 10 °С зазор изменяется на 1,5 мм.

4.7. Рельсы между собой должны соединяться железнодорожными накладками, установленными с двух сторон, с помощью болтов, пружинных шайб и гаек согласно рис.20, 21. Болты должны быть смазаны и поставлены в шахматном порядке.

Рис.20. Стык рельсов типа Р38, Р43 и Р50 с применением двухголовых накладок

1 - болт; 2 - гайка; 3 - шайба пружинная; 4 - подкладка; 5 - полушпала; 6 - накладка двухголовая; 7 - рельс

Рис.21. Стык рельсов типа Р65 с применением двухголовых накладок

1 - болт; 2 - гайка; 3 - шайба пружинная; 4 - подкладка; 5 - полушпала; 6 - накладка двухголовая; 7 - рельс

До замены захватов тискового типа на полуавтоматические (см. п.3.20) разрешается соединять рельсы между собой накладками согласно рис.22.

Рис.22. Стык рельсов типа Р43 с применением накладок ВНИИСтройдормаша

- рельс Р43;

- накладка;

- шпилька М24х280 мм;

- соединительный палец

23;

- противоугонная пластинка;

- шайба

24;

- шплинт 5х40;

- гайка М24;

- дополнительная полушпала (заглубить в балластный слой)

Все болтовые соединения подкранового пути должны быть затянуты путевыми шурупно-гаечными ключами.

Взаимное смещение торцов стыкуемых рельсов в плане и по высоте не должно превышать 2 мм.

4.8. При устройстве подкрановых путей не допускается:

укладывать на путь рельсы разных типов;

крепить рельсы к полушпалам шурупами без установки прижимов;

повторно забивать костыли для крепления рельсов в отверстия, оставшиеся после разборки пути;

забивать шурупы и болты молотками;

стыковать рельсы накладками, установленными с одной стороны;

сверлить отверстия для болтов через накладки;

удлинять ручку ключа для завинчивания болтовых соединений.

4.9. Размер колеи должен проверяться через каждые 6 м на всем протяжении подкранового пути специальным шаблоном (рис.31).

Перед пользованием шаблон следует проверить.

Прямолинейность подкранового пути необходимо проверить натяжением струны.

Допускается отклонение от прямолинейности подкранового пути на длине 10 м: для кранов с жесткими ходовыми рамами - не более 20 мм; для кранов с балансирными ходовыми тележками - не более 50 мм.

4.10. Горизонтальность подкранового пути необходимо проверять нивелировкой через каждые 6 м на всем протяжении.

Допускаемые продольный и поперечный уклоны пути должны быть не более 0,004. Допустимая разность отметок рельса при поперечном уклоне указана в табл.1.

4.11. По результатам проверки при отклонении размера колеи, прямолинейности и горизонтальности путь должен быть выправлен.

Бровки балластной призмы необходимо выровнять параллельно рельсовой нити, сохраняя одинаковый откос на всем протяжении пути.

4.12. При укладке подкранового пути должно быть предусмотрено звено длиной 12,5 м с поперечным и продольным уклоном не более 0,003 для стоянки крана в нерабочее время*.

________________

* Звено должно иметь табличку с надписью "Место стоянки крана".

5. ЗАЗЕМЛЕНИЕ ПОДКРАНОВЫХ ПУТЕЙ, УСТАНОВКА ТУПИКОВЫХ УПОРОВ И ВЫКЛЮЧАЮЩИХ ЛИНЕЕК

5.1. Заземление подкрановых путей должно выполняться в соответствии с "Инструкцией по заземлению передвижных строительных механизмов и электрифицированного инструмента" (СН 38-58. Стройиздат, 1962 г., изд. 2-е, исправленное).

5.2. Заземление необходимо выполнять различно в зависимости от системы энергоснабжающей сети - глухозаземленной или изолированной нейтралью трансформаторов (генераторов).

При глухозаземленной нейтрали заземление осуществляется путем соединения металлоконструкций и подкрановых путей с заземленной нейтралью через нулевой провод линии, питающей кран.

Для этой цели необходимо:

проложить соединительный проводник между подключательным пунктом (распределительным щитом, рубильником и т.д.) и подкрановыми путями, концы проводника приварить к корпусу подключательного пункта и рельсу. Корпус подключательного пункта должен быть присоединен к нулевому проводу питающей линии;

приварить электродуговой сваркой в соответствии с указаниями п.5.7 перемычки между всеми стыками рельсов, а также между двумя нитками рельсов в начале и конце пути;

выполнить повторное заземление нулевого провода и присоединить его к рельсам.

Подкрановые пути не требуют повторного заземления при питании крана посредством четырехжильного шлангового кабеля от отдельной передвижной электростанции, находящейся на расстоянии не более 50 м и имеющей собственное заземление (заземляющее устройство).

В этом случае нулевой провод кабеля следует соединять с нитками рельсов.

Рекомендуемые схемы заземления подкрановых путей даны на рис.23.

Рис.23. Схема заземления подкрановых путей

а - расположение очагов заземления у торцов подкрановых путей; б - расположение очагов заземления вдоль подкрановых путей, 1 - очаг заземления; 2 - подкрановый путь; 3 - распределительный щит; 4 - четырехжильный кабель; 5 - перемычка; 6 - соединительный проводник; 7 - башенный кран

Для выполнения повторного заземления в качестве заземлителей в первую очередь могут быть использованы существующие искусственные сооружения:

металлические трубопроводы, проложенные в земле;

металлические обсадные трубы различного назначения;

металлические конструкции зданий и сооружений, имеющие соединения с землей.

Заземляющими проводниками не могут служить:

металлические трубопроводы, проложенные по земле или несущие взрывоопасные жидкости;

конструкции, изготовленные из чугуна.

5.3. При отсутствии искусственных заземлителей, перечисленных п.5.2., следует выполнять повторное заземление.

5.4. Перед тем как выполнить повторное заземление, необходимо провести замер удельного сопротивления грунта, которое не должно превышать значений, приведенных в табл.15.

Таблица 15

Значения удельного сопротивления различных грунтов в зависимости от влажности


Грунт	Удельное сопротивление грунтов в зависимости от влажности, Ом·см
	влажность 10-20% по массе	предел изменения
Песок	7·10	4·10 -10·10
Супесок	3·10	1,5·10 -4·10
Суглинок	1·10	0,4·10 -1,5·10
Чернозем	2·10	0,96·10 -5,8·10
Глина	0,4·10	0,08·10 -0,7·10

5.5. Повторное заземление должно выполняться в виде очага из трех стержней, расположенных по треугольнику (см. рис.23, а), или ряда отдельных вертикально погруженных (см. рис.23, б), или горизонтально проложенных заземлителей вдоль подкранового пути в охранной зоне крана.

В качестве заземлителей следует применять некондиционные стальные трубы

50-75 мм, сталь угловую равнобокую 50х50 и 60х60 или стальные стержни

16-20 мм, длиной 2000-3000 мм.

Вертикальные заземлители следует забивать или завинчивать в предварительно вырытую траншею глубиной от 600 до 700 мм таким образом, чтобы оставались концы длиной от 100 до 200 мм, к которым привариваются соединительные проводники (рис.24, а, б).

Рис.24. Соединение вертикальных заземлителей между собой и подкрановыми путями

а - в токопроводящем грунте; б - в нетокопроводящем грунте; 1 - заземлитель; 2 - соединительный проводник; 3 - слой земли; 4 - слой соли

5.6. Соединение рельса с повторным заземлением необходимо выполнять двумя проводниками (см. рис.23, а, б).

Все соединения проводников необходимо производить электродуговой сваркой внахлестку. Качество сварки следует проверить ударами молотка.

5.7. Для соединительных проводников и перемычек в стыках рельсов следует применять круглую сталь

6-9 мм или полосовую сталь толщиной не менее 4 мм и площадью сечения не менее 48 мм

Прикрепление перемычек в стыках рельсов, а также соединительных проводников следует выполнять в соответствии с рис.25.

Рис.25. Прикрепление соединительного проводника и перемычек к рельсам

1 - рельс;

2 - штифт; 3 - перемычка; 4 - накладка; 5 - соединительный проводник

Допускается прикреплять перемычки и соединительные проводники без штифтов с помощью электродуговой сварки по нейтральной оси рельсов на расстоянии 500 мм от их концов по технологии, указанной в п.4 приложения 4.

Запрещается приваривать перемычки и соединительные проводники к подошвам рельсов.

5.8. После устройства заземления необходимо проверить сопротивление растеканию тока заземляющей системы. Оно должно быть не более 10 Ом.

Метод измерения сопротивления изложен в приложении 8.

Результаты проверки заносятся в акт сдачи подкранового пути в эксплуатацию, составленного по форме согласно приложению 3.

При сопротивлении заземления больше 10 Ом необходимо сделать еще одно заземляющее устройство или увеличить количество заземлителей.

5.9. При изолированной нейтрали заземление должно осуществляться путем подсоединения подкрановых путей к заземляющему контуру питающей подстанции либо путем устройства местного очага заземления с сопротивлением не более 4 Ом, к которому электродуговой сваркой необходимо подсоединить подкрановые пути.

5.10. Для подкрановых путей, устраиваемых на нетокопроводящем основании, заземлители следует забивать или завинчивать в предварительно обработанную почву (см. рис.24, б). Обработку почвы вокруг заземлителя следует производить поваренной солью путем поочередной укладки слоев соли и земли толщиной 1 см. Каждый слой соли и земли необходимо поливать водой из расчета 1-1,5 л на 1 кг соли.

5.11. На подкрановых путях должны быть установлены и закреплены четыре инвентарных тупиковых упора (тупика) на расстоянии не менее 1500 мм от концов рельсов.

Устанавливать тупики необходимо так, чтобы буферная часть крана одновременно касалась амортизаторов обоих тупиковых упоров.

Рекомендуемая конструкция инвентарного тупика и его детали показаны на рис.26, 27а, б, 28.

Рис.26. Тупик инвентарный (наименования деталей приведены в табл.16)

Рис.27а. Детали инвентарного тупика

а - чека; б - втулка распорная; в - болт стопорный; г - ролик; д - шайба

Рис.27б. Детали инвентарного тупика

а - клин; б - болт захватов; в - плита

Рис.28. Захват инвентарного тупика

а - левый; б - правый

Спецификация деталей на инвентарный тупик приведена в табл.16.

Таблица 16

Спецификация деталей на инвентарный тупик


Наименование	Тип, размер	ГОСТ		Количество	Масса, кг
		на изделие	на материал		1 шт.	общая
1. Захват левый 2. Захват правый 3. Чека 4. Втулка распорная 5. Шайба 6. Болт захватов 7. Сухарь 8. Болт стопорный 9. Клин 10. Ролик 11. Плита	27а 27а - - - - 10Х20Х50 - - - -	- - - - - - - - - - -	Сталь Ст3, 380-71	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	25,4 25,4 1,9 1,2 0,8 5,6 0,08 0,4 4,8 2,1 17,1	25,4 25,4 1,9 1,2 0,8 5,6 0,08 0,4 4,8 2,1 17,1
12. Брусок	30х243х300	-	Сосна, 8486-66	3	1,3	3,9
13. Амортизатор	30х243х300	-	7338-65**	1	2,6	2,6

14. Болт	М16х170.58	7798-70*	-	6	0,325	1,95
15. Шайба 16. Гайка 17. "	16 М16.5 М48	6958-68 5915-70* 5915-70*	Сталь Ст3, 380-71	8 8 2	0,012 0,041 0,93	0,096 0,328 1,86
			Итого:	-	-	93,51

Допускается применение инвентарных тупиков других конструкций, обеспечивающих восприятие удара крана, движущегося с максимальной скоростью и с предельным грузом, поднятым в верхнее крайнее положение.

Устройство тормозной балластной призмы на путях перед тупиками не допускается.

5.12. Выключающие линейки для концевых выключателей механизма передвижения крана на концах подкранового пути должны устанавливаться таким образом, чтобы отключение двигателя механизма передвижения происходило на расстоянии от буферной части крана до амортизаторов тупиковых упоров, большим, чем путь торможения, но не ближе чем на 1500 мм.

Выключающие линейки должны быть изготовлены из металла по чертежам заводов - изготовителей кранов - с учетом конструкции выключателей хода крана. Выключающие линейки должны надежно крепиться к полушпалам или железобетонной секции инвентарных путей.

В процессе эксплуатации должна производиться периодическая покраска выключающих линеек в отличительный цвет, хорошо различаемый крановщиком из кабины управления краном.

Правильность установки выключающих линеек и работу концевых выключателей необходимо проверять ежесменно в процессе эксплуатации. Длину выключающей линейки следует выбирать в зависимости от пути торможения крана; в тех случаях, когда путь торможения не указан в паспорте крана, длину выключающей линейки рекомендуется принимать 1200 мм.

Во избежание быстрого износа кабеля, питающего электроэнергией башенный кран, рекомендуется вдоль подкранового пути спланировать грунт или установить деревянный лоток (рис.29).

Рис.29. Лоток для предотвращения износа кабеля

5.13. Подкрановый путь, оборудованный системой заземления тупиковыми упорами и выключающими линейками, следует обкатать 10-15 проходами крана без груза и 5-10 раз с полной нагрузкой, после чего необходимо произвести нивелировку и просевшие участки пути выправить подбивкой балластного материала под опорные элементы.

6. ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ПОДКРАНОВЫХ ПУТЕЙ

6.1. Перед началом эксплуатации башенного крана следует составить акт сдачи подкранового пути в эксплуатацию по форме согласно приложению 3, к которому прикладываются документально оформленные результаты нивелировки, а также схема геодезической съемки поперечного профиля подкранового пути.

6.2. При эксплуатации подкрановых путей необходимо вести постоянное наблюдение за их состоянием и особенно за стояночным звеном. Перед началом смены машинист крана должен производить визуальный осмотр исправности пути.

При ежесменной проверке необходимо произвести осмотр состояния рельсов, рельсовых скреплений, опорных элементов, балластных призм, тупиковых упоров, выключающих линеек, заземления и водоотвода.

Плановая проверка состояния подкранового пути должна производиться после каждых 20-24 смен работы крана мастером или прорабом, отвечающим за эксплуатацию крана, с записью результатов проверки в паспорте крана.

При плановой проверке необходимо: проверить размер колеи, расположение рельсов в вертикальной плоскости, параллельность рельсов в горизонтальной плоскости. При проведении проверки должны быть определены упругая просадка и прямолинейность пути, плавность передвижения крана.

При обнаружении неисправностей в вышеуказанных элементах до их устранения приступать к работе запрещается.

Проверка горизонтальности подкранового пути нивелировкой должна производиться не реже одного раза в месяц, в период оттаивания грунта через каждые 5-10 дней и каждый раз после ливневых дождей.

В зимний период должны быть очищены от снега рельсы, скрепления, выключающие линейки, перемычки заземления и тупиковые упоры.

Во время таяния снега следует особенно тщательно следить за очисткой водоотвода.

6.3. Заземление подкранового пути следует проверять в соответствии с пп.5.1 и 5.7.

Крепление открытых перемычек на стыках рельсов и между нитками рельсов необходимо осматривать ежесменно. Сопротивление заземления подкранового пути следует проверять два раза в год при наибольшем просыхании и промерзании грунта.

Метод измерения сопротивления заземляющей системы приведен в приложении 8.

6.4. Во время проведения плановой проверки состояния подкрановых путей при необходимости следует:

восстановить профиль поперечного сечения балластной призмы;

снять заросший и загрязненный слой балласта и засыпать чистым балластным материалом;

подштопать просевшие или зависшие опорные элементы;

заменить дефектные рельсы, скрепления и опорные элементы;

заменить поломанные и гнилые полушпалы;

подтянуть ослабленные шурупы или добить ослабленные костыли;

восстановить поврежденные перемычки заземления;

подтянуть ослабленные болтовые соединения стыков и крепления стяжек;

отрегулировать зазоры в стыках;

очистить от грязи рельсы, скрепления и открытые перемычки заземления;

смести балласт с поверхностей рельсов, подкладок и опорных элементов;

обеспечить правильность установки и укрепить инвентарные тупики и выключающие линейки;

смазать болтовые соединения в стыках.

6.5. Выправку подкранового пути в местах просадок следует производить плавно с помощью специальных домкратов, грузовая площадка которых устанавливается непосредственно под рельс, ось домкрата должна быть перпендикулярна основанию рельса. В случае применения нескольких домкратов подъем участка рельса необходимо производить равномерно.

Применение для этой цели кранов не допускается.

6.6. Не допускается эксплуатация крана на подкрановом пути:

при поперечном или продольном уклоне более 0,01;

при дефектах рельсов, указанных в п.3.16, или при взаимном смещении торцов стыкуемых рельсов в плане и по высоте более 2 мм;

при отклонении колеи от размера, указанного в табл.1;

при упругой просадке рельсовых путей под колесом крана более 5 мм*;

если рельсы не прикреплены к полушпалам или прикреплены неполным количеством костылей или путевых шурупов;

при поломке полушпал;

при отсутствии тупиковых упоров и выключающих линеек или их установке не в соответствии с пп.5.11, 5.12;

при отсутствии или неисправности заземления (порваны перемычки, несоответствие диаметра перемычек и т.п.).

________________

* Просадка измеряется при подъеме максимального груза на крюке крана и угле поворота стрелы в плане относительно от оси пути, равном 45° без передвижения крана.

6.7. Складирование строительных материалов, размещение временных сооружений и оборудования на подкрановых путях, проезд автотранспорта и других машин по ним не допускается. При необходимости переезд через путь для автотранспорта может быть устроен только по специальному проекту, обеспечивающему безопасность эксплуатации крана.

7. РАЗБОРКА И ПЕРЕВОЗКА ПОДКРАНОВЫХ ПУТЕЙ

7.1. Разборка подкрановых путей должна выполняться в обратной последовательности относительно устройства путей с применением тех же средств механизации.

В случае если кран продолжает эксплуатироваться на одном из участков разбираемого подкранового пути, последним должно разбираться звено, к которому присоединена система заземления.

7.2. Для облегчения разборки подкрановых путей в зимнее время рекомендуется применять:

изолирующие многослойные прокладки, укладываемые под опорные элементы при монтаже пути;

консистентные смазки марок ГОИ-54п, ЦИАТИН-201, ЦИАТИН-202;

кремнийорганическую жидкость ГКЖ-94 для пропитки полушпал;

домкраты.

7.3. Изолирующие многослойные прокладки следует укладывать на подготовленный балластный слой, после чего на них укладывают опорные элементы таким образом, чтобы прокладки охватывали нижнюю поверхность опорных элементов (рис.30).

Рис.30. Укладка изолирующей прокладки для предотвращения примерзания полушпал к грунту

1 - рельс;

2 - полушпала деревянная; 3 - балластный слой; 4 - изолирующая прокладка (рубероид, толь, картон)

В качестве прокладок рекомендуется применять куски использованного рубероида, толя, картона и других многослойных материалов, пропитанных битумом (машинным отработанным маслом, нигролом, солидолом).

7.4. Консистентные смазки должны наноситься тонким слоем из расчета 100-250 г/м

на очищенные от грязи нижние и боковые поверхности опорных элементов.

Нанесение смазки на опорные элементы должно производиться непосредственно перед их укладкой на балластный слой. При этом в железобетонных балках петли должны быть срезаны или загнуты.

Допускается нанесение смазок на опорные элементы при отрицательной температуре.

7.5. Для пропитки полушпал следует приготовлять 10%-ный раствор кремнийорганической жидкости в бензине (10 вес. ч. ГКЖ-94 на 100 вес. ч. бензина).

Раствор необходимо наносить на сухую поверхность полушпал, очищенную от грязи и пыли, в три слоя. Перерыв между нанесением первого и второго слоя должен быть не менее 30 мин. После нанесения третьего слоя полушпалы выдерживаются на воздухе не менее 48 ч при температуре не ниже 18 °С.

При отрицательной температуре обработка раствором ГКЖ-94 не допускается.

7.6. Пропитка балласта водным раствором технической поваренной соли должна производиться по периметру опорных элементов, которые предварительно очищаются от снега и льда*.

_________________

* Для посадки растительности на месте, где производилась соляная пропитка, необходимо насыпать растительный слой почвы.

Пропитка балласта соляным раствором должна производиться не менее чем за 20 ч перед началом разборки путей при среднесуточной температуре не ниже -20 °С и минимальной температуре воздуха -25 °С.

При температуре воздуха до -20° С следует принимать 30%-ную концентрацию раствора, при температуре от -21 ° до -25 °С соответственно до 31-35%.

Количество соляного раствора, необходимое для пропитки балласта, определяется из расчета 2 л раствора на одну полушпалу.

7.7. Транспортные средства, используемые для перевозки конструкций подкранового пути, должны быть в исправном состоянии и иметь необходимые приспособления, обеспечивающие надежное закрепление конструкций при перевозке.

Погрузку и разгрузку конструкций следует выполнять стреловыми или башенными кранами с применением соответствующих грузозахватных приспособлений.

7.8. Конструкции подкранового пути с отдельными деревянными полушпалами рекомендуется перевозить на автосамосвалах (шпалы и рельсовые скрепления) и автотягаче с одноосным прицепом (рельсы и стяжки).

Инвентарные секции пути на деревянных полушпалах и деревометаллических рамах рекомендуется перевозить на автотягаче с одноосным прицепом-роспуском или полуприцепом-платформой.

Инвентарные железобетонные секции пути рекомендуется перевозить на автотягаче с полуприцепом или на автомашинах с длиной кузова не менее 5 м в рабочем положении.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПЕРЕЧЕНЬ МАШИН, ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ, ПРИСПОСОБЛЕНИЙ И ИНСТРУМЕНТА, РЕКОМЕНДУЕМЫХ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПО УСТРОЙСТВУ ПОДКРАНОВЫХ ПУТЕЙ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ БАШЕННЫХ КРАНОВ

1. МАШИНЫ И ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА


Наименование машин	Наименование выполняемых операций
Экскаваторы с ковшом емкостью 0,15-0,25 м	Подготовка земляного полотна
Бульдозеры мощностью 54-100 л.с.	То же
Погрузчики одноковшовые на гусеничном или пневмоколесном ходу мощностью 50-100 л.с.	Устройство балластной призмы
Катки вибрационные прицепные массой 3-6 т	Подготовка земляного полотна
Виброплиты или электрические ручные трамбовки	Уплотнение балластной призмы
Автомобильные краны грузоподъемностью до 6,3 т	Погрузка и разгрузка, укладка конструкций пути
Автосамосвалы грузоподъемностью до 7 т	Перевозка балласта, шпал и рельсовых скреплений
Специализированный прицеп к тракторам Т-40 или МТЗ-5 индивидуального изготовления по чертежам Приднепровскоргтехстроя (Днепропетровск)	Разборка, перевозка и укладка путей
Автотягач типа ЗИЛ и МАЗ	Перевозка конструкций пути
Одноосный прицеп-роспуск (лесовоз)	То же
Полуприцеп-платформа грузоподъемностью 7 т	"
Автомобиль бортовой типа ГАЗ, ЗИЛ или МАЗ	Перевозка инструментов, приспособлений, рельсовых скреплений, тупиковых упоров и средств для устройства заземления
Установка для выполнения комплекса работ по заземлению индивидуального изготовления по чертежам треста Строймеханизация (Новосибирск)	Устройство заземления
Электросварочный аппарат	То же

Продолжение прил.1

2. ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ


Наименование и характеристика	Количество на звено
	звено рабочих-путейцев из 4-5 чел.	звено по устройству заземления из 3 чел.
Лопата штыковая	2	1
" совковая	2	-
Кувалда (5 кг)	2	-
Лом	2	-
Ключ 32х36	3	-
Ключ гаечный со сменными головками ГОСТ 3329-54*	2	-
Домкрат винтовой ручной (5 тс)	2	-
Домкрат гидравлический (20 тс)	2	-
Электропневматический молоток для забивки костылей	2	-
Молоток костыльный	2	-
Лапа костыльная	2	-
Шуруповерт (ШВ-1)	2	-
Электрошпалоподбойка	5	-
Подштопка деревянная	5	-
Захват клещевой для установки рельсов	5	-
Ударник удлиненный	1	-
Рулетка стальная (10 и 20 м)	1	-
Метр стальной	1	-
Уровень	1	-
Шаблон для контроля колеи (рис.31, табл.17)	1	-
Нивелир с треногой	1	-
Прибор для измерения сопротивления заземления (измеритель заземления МС-07, МС-08) с зондом (заземлителем)	-	1
Клещи для удержания заземлителей при забивке	-	1
Трещотка для сверления рельсов со сверлом 22 мм	1	-
Электродрель	1	-
Электрорельсорезка	1	-
Строп:
четырехветвевой длиной 2500 мм	1	-
одинарный длиной 2500 мм	2	-
кольцевой " 2500 "	2	-
" " 600 "	2	-
Бак емкостью 50 л для приготовления соляного раствора	1	-
Грейфер одноканатный емкостью 0,5 м	1	-

Рис.31. Шаблон для контроля колеи подкранового пути

Таблица 17

Параметры шаблона для контроля колеи подкранового пути


Давление на ходовое колесо, тс	Колея, мм	Тип рельса	Размеры шаблона в мм					Масса шаблона, кг
						Труба
						условн. проход
До 15	3000	Р38	2929	2936	3030	25	3,2	8,9
	3500	Р38	3429	3436	3530	25	3,2	9,3
	4000	Р38	3929	3936	4030	25	3,2	10,5
	5000	Р38	4929	4936	5020	25	3,2	19,6
От 15 до 20	3795	Р38	3724	3731	3815	25	3,2	19,6
	4000	Р38	3929	3936	4030	25	3,2	10,5
	4500	Р38	4429	4436	4520	40	3,5	18
	5000	Р38	4929	4936	5020	40	3,5	19,8
" 20 " 22	4000	Р43	3925	3932	4020	25	3,2	9,6
	4500	Р43	4425	4432	4520	40	3,5	18
	6000	Р43	5925	5932	6020	40	3,5	23
" 22 " 25	3795	Р50	3720	3731	3815	40	3,5	14,6
	4000	Р50	3925	3936	4020	40	3,5	15,2
	4500	Р50	4425	4436	4520	40	3,5	18
	5000	Р50	4925	4936	5020	40	3,5	21
	6000	Р50	5925	5936	6020	40	3,5	23,9
	6500	Р50	6425	6436	6520	40	3,5	24
	8000	Р50	7925	7936	8020	40	3,5	26
" 25 " 28	4500	Р65	4419	4430	4510	40	3,5	18,2
	6600	Р65	5919	5930	6010	40	3,5	24

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ ГРУНТОВ МЕТОДОМ ЗОНДИРОВАНИЯ С ПОМОЩЬЮ УДЛИНЕННОГО УДАРНИКА

Метод зондирования может применяться при определении степени уплотнения песчаного, супесчаного и суглинистого грунтов в полевых условиях.

Метод основан на том, что грунт обладает определенной сопротивляемостью, величина которой зависит от степени плотности и влажности грунта. Поэтому степень плотности может быть определена по величине сопротивляемости, вдавливанию стандартного штампа в грунт в интервале оптимальной влажности или близкой к ней, что должно быть обеспечено при устройстве земляного полотна в соответствии с указаниями раздела 2 настоящей Инструкции. Испытание грунта производится следующим образом.

На выровненную поверхность грунта вертикально устанавливают удлиненный ударник (рис.32, 33), и сбрасыванием гири массой 2,5 кг с высоты 30 см производится задавливание ударника в грунт на глубину 25 см. При этом подсчитывают число ударов, которое потребовалось для полного заглубления концевого штыря.

Рис.32. Удлиненный ударник для определения плотности грунта методом зондирования

1 - стержень с концевым штырем; 2 - направляющий стержень; 3 - гиря; 4 - ограничительное кольцо; 5 - винт; 6 - рукоять

Рис.33. Детали удлиненного ударника

а - стержень с концевым штырем; б - направляющий стержень; в - ограничительное кольцо; г - гиря; д - винт

По тарировочному графику (рис.34, а, б, в) для данного вида грунта находят точку, соответствующую полученному числу ударов при полном заглублении концевого штыря удлиненного ударника.

Рис.34. Тарировочный график зависимости числа ударов от степени плотности грунтов в пределах их оптимальной влажности

а - для песчаных грунтов; б - для супесчаных грунтов; в - для суглинистых и черноземно-супесчаных грунтов

Из этой точки проводят вертикальную линию до пересечения с кривой, после чего по вертикальной оси, отвечающей определенной объемной массе скелета грунта, находят значение плотности грунта.

На соседней вертикали можно получить значение коэффициента уплотнения грунта.

Пример.

Число ударов при испытании песчаного грунта методом зондирования составило

13. По тарировочному графику (см. рис.34,

) находят плотность грунта

1,7

г/см

и коэффициент уплотнения

0,93.

Нормы плотности грунта и количество измерений указаны в п.2.7.

При невозможности определения плотности грунта методом зондирования рекомендуется применять метод по ГОСТ 12374-66.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

(министерство, ведомство)

(трест)

(управление, участок)

АКТ СДАЧИ ПОДКРАНОВОГО ПУТИ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

Гор.

"___" ___________ 197 г.

Адрес объекта

Тип башенного крана ______________________ Регистрационный N ______________________

Длина подкранового пути

1. ПЛОЩАДКА ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА

Длина

Вид грунта:

Ширина

Основной

Общий продольный уклон

Насыпной

Откосы в местах примыкания насыпного к основному грунту составили:

Плотность земляного полотна (наименьшее значение коэффициента уплотнения):

под наружной ниткой пути

под внутренней ниткой пути

2. БАЛЛАСТНЫЙ СЛОЙ

Балластный материал

Гранулометрический состав

Высота слоя под опорными элементами

Фактический расход балласта на весь путь

Плотность балластной призмы:

под наружной ниткой пути

под внутренней ниткой пути

(расположенной у стены здания или бровки котлована)

3. ОПОРНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ (ИНВЕНТАРНЫЕ СЕКЦИИ) И СКРЕПЛЕНИЯ

Тип опорных элементов (полушпал, железобетонные балки и т.д.)

Интервал между опорными элементами по длине пути

Количество опорных элементов на весь путь

Тип рельса

Тип прокладки

Тип инвентарных секций

Общее количество секций

N комплектов инвентарных секций

Количество стяжек на весь путь

Стыковые накладки

. Общее количество накладок

4. ДАННЫЕ ПО УКЛАДКЕ ПУТИ

Отклонения в размере колеи

Отклонения в прямолинейности пути

Разность отметок рельсов при поперечном уклоне

Продольный уклон: на длине 1 звена

общий (всего пути)

Расстояние от основания откоса балластного слоя до основания заложения котлована

Мероприятия по предотвращению промерзания шпал (секций)

5. ЗАЗЕМЛЕНИЕ И ОБОРУДОВАНИЕ ПУТИ

Основные данные по устройству заземления

(конструкция заземления, места расположения и длина заземлений)

(сварные соединения)

Наименование и тип прибора

Фабричный N

Год выпуска прибора

Дата проверки прибора госповерителем

Состояние погоды в течение последних трех дней и в день производства испытаний

Данные измерения

Место измерения

Сопротивление растеканию, Ом

Заключение

Выводы: заземление рельсового пути

удовлетворяет

не удовлетворяет

правилам устройства заземления до 1000 В с малыми токами замыкания на землю

Заземление подкрановых путей выполнил

(должность, фамилия)

Измерение сопротивления растеканию тока выполнил

Наличие инвентарных тупиковых упоров и ограничительных линеек

результаты проверки их работы

При сдаче рельсового пути в эксплуатацию произведена его обкатка

проходами крана.

Работы по устройству подкранового пути выполнил

(должность, фамилия)

Подкрановый путь принял в эксплуатацию

(должность, фамилия)

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПОДКРАНОВЫЙ ПУТЬ ИЗ ИНВЕНТАРНЫХ СЕКЦИЙ НА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ БАЛКАХ

1. Подкрановые пути (рис.35) на железобетонных балках следует изготавливать и эксплуатировать в соответствии с требованиями настоящей Инструкции.

Рис.35. Звено подкрановых путей на железобетонных балках

- рельс Р43 или Р50;

2 -

гайка;

- шайба пружинная;

- прижим;

- шпилька;

- железобетонная балка;

- стяжка;

- петля стропов;

- железнодорожная накладка;

- размер колеи см в табл.2

2. Подкрановый путь рассчитан на башенные краны с давлением на ходовое колесо до 28 тс.

3. Подкрановый путь состоит из железобетонных балок длиной 6250 мм с прикрепленными к ним при помощи инвентарных приспособлений (рис.36) рельсами.

Рис.36. Инвентарные приспособления для прикрепления рельсов к железобетонным балкам

а - прижим; б - петля стропов; в - шпилька

Спецификация деталей на изготовление одной инвентарной железобетонной секции приведена в табл.18.

Таблица 18

Спецификация деталей на изготовление одной инвентарной железобетонной секции подкранового пути (длина 6250 мм)


Наименование	Тип	ГОСТ		Количество, шт.	Масса, кг
		сортамент	материал		1 шт.	общая
Рельс	Р50	7174-65*	М-75, 4224-54	1	323	323
Железобетонная балка	-	-	Железобетон	1	3100	3100
Прижим	-	-	Сталь Ст3, 380-71	18	0,680	12,25
Шайба пружинная	-	7529-55	Сталь 65Г, 14959-69	18	0,022	3,96
Гайка	М22	11532-65	Сталь Ст3, 380-71	18	0,11	1,98
Накладка двухголовая	-	4133-54*	М-56, 4224-54	2	16,61	33,22
Болт Гайка	М20х120 М20	11530-65 11532-65	Сталь Ст3, 380-71	6 6	0,307 0,064	1,90 0,45
Шайба пружинная	-	7529-55	Сталь 65Г, 14959-69	6	0,024	1,14
Петля стропов	-		Сталь Ст20, 1050-60**	4	2,840	11,37
			Всего	-	-	3489,27

4. Допускается выполнять неразъемное крепление рельсов к закладным деталям М-1 (рис.37) железобетонных балок при помощи электродуговой сварки.

Рис.37. Закладные детали М-1, М-2, М-3, М-4

Электродуговую сварку следует производить при положительной температуре наружного воздуха электродами УОНИ-13 или Э50А от источника постоянного тока обратной полярности 200-220 В.

Сварной шов следует выполнять сплошным с двух сторон подошвы рельса

10 мм.

5. Для стыковки секций подкранового пути (рис.38) должны применяться соединительные детали в соответствии с п.3.19.

Рис.38. Стык рельсов Р43, Р50 на железобетонных балках с применением двухголовых накладок

1 - рельс; 2 - двухголовая накладка; 3 - шпилька; 4 - гайка; 5 - шайба пружинная; 6 - прижим; 7 - железобетонная балка

Не допускается стыковка секций с разными типами рельсов, а также с дефектами, перечисленными в п.3.14.

6. Железобетонные балки (рис.39) следует изготовлять в формах в перевернутом положении.

Рис.39. Железобетонная балка

Проектное положение закладных деталей и арматуры необходимо обеспечивать специальными фиксаторами, укрепленными на формах, а уплотнение бетонной смеси производить вибраторами или установкой формы на виброплощадку.

7. Железобетонные балки следует изготовлять из бетона марки 300 с использованием следующих заполнителей:

песок (ГОСТ 8736-67);

щебень (ГОСТ 8267-64);

портландцемент (ГОСТ 310-60).

Применение глиноземистого цемента, а также смешивание цемента разных марок не допускается.

8. Подбор рабочего состава бетона необходимо производить на основе проверки по результатам испытаний образцов, изготовленных из пробных замесов для принятой на каждом предприятии технологии изготовления изделий.

9. Армирование железобетонных балок (рис.40) следует производить сварными каркасами К-1 и К-2, собранными в пространственный каркас с помощью соединительных стержней.

Рис.40. Армирование железобетонной балки (закладные детали М-1 приварить к стержню М-6 и каркасу К-2)

10. Для изготовления каркасов К-1 и К-2 и соединительных стержней рекомендуется применять арматуру горячекатаную класса А-II и A-I (ГОСТ 5781-61), табл.19, а для изготовления закладных деталей - сталь Ст3 (ГОСТ 380-71) по спецификации, указанной в табл.20.

Таблица 19

Спецификация арматуры, необходимой для изготовления одной железобетонной балки


Марка и наименование изделия	Позиция		Диаметр, класс	Длина, , мм	Количество, шт.	Общая длина, , м	Выборка
							диаметр, класс	общая , м	масса, кг
К-1	1		25A-II	6190	8	49,5	25А-II	49,5	190,5
ШТ-1	2		12A-II	760	42	31,9	12A-II	101,8	81,4
К-2	3		12А-II	6190	6	37,2	12A-II	5,8	4,6
ЩТ-1	4		12A-II	780	42	32,7	8А-I	11,1	4,3
Соединительные стержни		5 6	8A-I 12A-I	180 5800	62 1	11,1 5,80	Итого:		280,8

Таблица 20

Спецификация закладных деталей, необходимых для изготовления одной железобетонной балки


Марка детали	Сечение элемента	Позиция	Количество позиций на закладную деталь	Количество позиций на одну балку	Масса, кг
М-1 (шт.9)	10х100х240	1	1	9	17,5
	10A-II	2	4	36	22,1
М-2 (шт.4)	10А-II	2	3	12	7,4
	80х80х8 =300	3	1	4	2,1
М-3 (шт.4)	Труба водогазопроводная	5	1	4	9
М-4 (шт.2)	16Л-1	4	1	2	3,2

11. Качество сварных каркасов должно соответствовать требованиям технических условий на сварную арматуру для железобетонных конструкций (ТУ 73-53).

12. Арматура каркасов должна иметь защитный слой не менее 20 мм. Закладные детали и металлические крепления следует изготовлять по рис.40 и защищать антикоррозийным покрытием.

13. Железобетонные балки при изготовлении должны удовлетворять следующим требованиям:

отклонение размеров не должно превышать:

по длине балки ±5 мм;

" ширине балки ±2 мм;

" расположению закладных деталей от -2 до -3 мм.

Допускается:

искривление граней в горизонтальной плоскости не более 2 мм на 1 м, а на всю длину не более 8 мм;

отклонение от перпендикуляра вертикальных граней не более 2 мм на всю высоту торца, углы торцов балки должны быть прямыми;

наличие на 1 м не более двух раковин диаметром до 10 мм и глубиной до 6 мм, которые подлежат обязательной затирке цементным раствором.

Не допускаются:

трещины в балке, видимые на глаз;

обнажение арматуры.

14. Качество, количество и проектное расположение арматуры в балках должно быть подтверждено актом на скрытые работы, где указываются классы и диаметры арматуры, результаты механических испытаний стали и толщина защитного слоя.

15. Изготовленная железобетонная балка должна быть промаркирована несмываемой краской на верхней и боковой поверхностях ее торца. Маркировка содержит: марку балки, номер паспорта, дату изготовления и порядковый номер балки.

16. Каждый комплект подкранового пути должен иметь паспорт, в котором указывается:

номер паспорта и дата его выдачи;

номер комплекта и дата его изготовления;

адрес завода-изготовителя;

количество, номер и марка балок;

марка бетона.

К паспорту следует прикладывать акт на скрытые работы.

17. Подкрановые пути необходимо монтировать на спланированное грунтовое основание, уплотненное до получения допустимого давления на грунт на менее 1,5 кг/см

Плотность грунта следует проверять методом зондирования с помощью удлиненного ударника.

18. При монтаже путей в зимних условиях основание должно быть тщательно очищено от наледи и снега.

19. Подкрановый путь монтируется в следующей последовательности:

по нивелировочным отметкам производится планировка основания, разбивка оси пути и устройство балластных призм шириной 1200 мм, высотой слоя согласно табл.21 под каждую нитку пути;

на готовое основание автокраном грузоподъемностью 4-5 т с помощью четырехветвевого стропа укладываются основные секции пути;

производится установка металлических стяжек (рис.41, 42, 43, табл.22), рихтовка пути и выверка колеи по шаблону (см. рис.31) с соблюдением параметров, приведенных в табл.1;

производится установка тупиковых упоров выключающих линеек, устройство заземления в соответствии с указаниями согласно пп.5.1-5.9.

Таблица 21


Давление на ходовое колесо, тс, до	Высота балластного слоя, мм	Расход балласта, м
15	120	4,3
20	150	5,5
28	200	8

Примечания: 1. При устройстве раздельных призм ширина их принимается 1200 мм.

2. Расход балласта приведен с учетом частичной планировки основания.

Рис.41. Стяжки для подкрановых путей на железобетонных балках

- стяжка из трубы;

- стяжка из швеллера N 12;

- каркас стяжки;

- лист;

- петля монтажная (

- см. табл.22)

Рис.42. Детали стяжек для подкрановых путей на железобетонных балках (

- см. табл.23)

Рис.43. Прикрепление металлических стяжек к рельсам на железобетонных балках

1 - стяжка; 2 - шпилька М-24; 3 - гайка М-24; 4 - шайба пружинная 24; 5 - рельс; 6 - железобетонная балка

Таблица 22

Параметры стяжек для подкрановых путей на железобетонных балках

Размеры в мм


Тип рельса	(ширина колеи)				Условный проход		N профиля	Масса, кг
					дюймы	мм		из трубы	из швеллера
Р38	3000	2840	2900	2780	2"	50	8	16,2	26,5
	3500	3340	3400	3280	2"	50	8	18,6	30,8
	3795	3635	3695	3575	2"	50	8	20,1	33,3
	4000	3840	3900	3780	2"	50	8	21,1	35
	4500	4340	4400	4280	2’’	50	8	23,6	39,4
	5000	4840	4900	4780	2"	50	8	26	43,6
Р43	4000	3840	3900	3780	2	70	10	29,2	41,9
	4500	4340	4400	4280	2	70	10	32,8	47,1
	5000	4840	4900	4780	2	70	10	36,4	52,3
	6000	5840	5900	5780	2	70	10	43,4	62,6
Р50	4000	3820	3880	3760	2	70	10	29,1	41,4
	4500	4320	4380	4260	2	70	10	32,1	47
	5000	4820	4880	4760	3"	80	12	42,3	52,2
	6000	5820	5880	5760	3"	80	12	50,7	62,5
	6500	6320	6380	6260	3"	80	12	54,9	67,6
	8000	7820	7880	7760	3"	80	12	67,4	77,2

20. Демонтаж подкрановых путей в летнее время не вызывает затруднений и может осуществляться любым краном грузоподъемностью от 3 т и выше с применением динамометра. Демонтаж последнего звена осуществляется автокраном.

21. Для обеспечения разборки подкрановых путей в зимнее время рекомендуется предварительный отрыв их от мерзлого грунта производить с помощью клиньев у торцов балки.

Для предотвращения примерзания железобетонных балок рекомендуется использовать один из способов, перечисленных в п.7.2.

22. Транспортирование секций или звеньев рекомендуется производить на седельных тягачах с прицепом или на автомашинах с длиной кузова не менее 5 м.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ПОДКРАНОВЫЙ ПУТЬ ИЗ ИНВЕНТАРНЫХ ДЕРЕВОМЕТАЛЛИЧЕСКИХ СЕКЦИЙ

1. Инвентарные деревометаллические секции должны изготавливаться и эксплуатироваться в соответствии с требованиями настоящей Инструкции. Конструкция инвентарного звена и крепления металлических стяжек показаны на рис.44.

Рис.44. Звено подкранового пути из инвентарных деревометаллических секций

1 - рельс; 2 - полушпала; 3 - ограничительная планка; 4 - связь; 5 - подкладка; 6 - швеллер; 7 - прижим; 8 - гайка; 9 - шайба пружинная; 10 - шпилька

Спецификация деталей и материалов, необходимых на изготовление одной секции звена подкранового пути, приведена в табл.23.

Таблица 23

Спецификация деталей на изготовление одной инвентарной деревометаллической секции подкранового пути (длиной 6250 мм)


Наименование	Тип	ГОСТ			Количество, шт.	Масса, кг
		сортамент	материал			1 шт.	общая
Рельс	Р43	7173-54	М-71, 4224-54		1	279	279
Полушпала	IA	78-65	Сосна, сорт 2, 8486-66		11	34	374
Швеллер Прижим Болт Гайка	N 18 - M18х240 М18	8240-56* - 11530-65 11532-65		Сталь Ст3, 380-71	2 22 22 22	97,8 0,72 0,55 0,07	195,8 14,4 12,1 1,54
Шайба пружинная	19	7529-55	Сталь 65Г, 14959-69		22	0,02	0,44
Стяжка с деталями крепления к рельсу	Принимать по табл.12 и рис.14, 15
Подкладка Ограничительная планка Связь	- - -	- - -		Сталь Ст3, 380-71	22 44 6	2,2 0,1 1,69	48,4 4,4 10,14
Накладка двухголовая	-	4133-54*	М-56		2	15,61	31,22
Болт	М20х120,58	11530-65	-		6	0,317	1,9
Гайка	М20,5	11532-65	-		6	0,074	0,45
Шайба	20,65Г	7529-55	-		6	0,024	0,14

Рекомендуется применять металл (швеллер, уголок, полоса) некондиционный или бывший в употреблении, сваренный из отдельных кусков.

2. В местах стыковки полушпал с внутренней части к швеллеру следует приваривать ограничительные планки на расстоянии 250 мм одна от другой.

3. Отверстия в полушпале

18 мм следует сверлить по кондуктору.

После сверления отверстий полушпалы необходимо пропитывать антисептиком "Уралит". Приваренные к нижним накладкам шпильки следует впрессовать в отверстия полушпал под усилием 50 кгс, что удержит их от выпадания.

Рельс должен укладываться на верхние подкладки, установленные на шпильках каждой полушпалы, и крепиться к полушпалам с обеих сторон с помощью прижимов. Под гайку необходимо подкладывать пружинную шайбу. Зазоры между верхними подкладками и подошвой рельса допускать не следует. Концы шпилек должны выступать над затянутой гайкой не более чем на 5 мм.

При изготовлении инвентарных звеньев путей кранов с давлением на ходовое колесо от 25 до 28 тс должны применяться рельсы Р50 с соответствующими рельсовыми скреплениями.

Не допускается применение секций, имеющих значительную деформацию швеллеров (искривление более 20 мм на 1000 мм длины).

4. При устройстве пути из инвентарных деревометаллических секций высота балластного слоя может быть на 50 мм меньше, чем указано в табл.4 настоящей Инструкции, но не менее 100 мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ПОДКРАНОВЫЙ ПУТЬ ИЗ ИНВЕНТАРНЫХ СЕКЦИЙ НА ДЕРЕВЯННЫХ ПОЛУШПАЛАХ

1. Инвентарные секции должны изготавливаться и эксплуатироваться в соответствии с требованиями настоящей Инструкции. Конструкции инвентарного звена, а также рекомендуемых подкладок и скрепление рельсов с полушпалами показаны на рис.45, 46, 47 (допускается применять подкладки, указанные на рис.6 настоящей Инструкции).

Рис.45. Инвентарное звено подкранового пути с деревянными полушпалами

1 - рельс;

- полушпала;

- подкладка;

- стяжка металлическая;

- размер колеи

Рис.46. Подкладка сплошная для прикрепления рельса к полушпалам шурупами

Рис.47. Прикрепление рельса к полушпалам шурупами

а - прижим; б - прижим облегченный; 1 - рельс; 2 - шуруп путевой; 3 - прижим; 4 - подкладка; 5 - полушпала; 6 - прижим облегченный

Спецификация деталей на изготовление одной секции инвентарного звена подкранового пути

12,5 м приведена в табл.24.

Таблица 24

Спецификация деталей на изготовление секции подкранового пути на деревянных полушпалах


Наименование	Тип	ГОСТ			Количество, шт.	Масса, кг
		сортамент	материал			1 шт.	общая
Рельс	Р43	7173-54	М-71, 4224-54		1	557,5	557,5
Полушпалы	IA	78-65	сосна, сорт 2, 8486-66		25	34	850
Подкладка сплошная Прижим Шуруп путевой	- - -	- - 809-71		Сталь Ст3, 380-71	25 100 100	6 0,5 0,53	150 50 53
Стяжка с деталями крепления к рельсу	Принимать по данным табл.12, рис.14, 15
Накладка двухголовая	-	4133-54*	Сталь Ст3, 380-71		2	15,6	31,2
Болт	М20х120,58	11530-65	-		6	0,317	1,902
Гайка	М20,5	11532-65	-		6	0,074	0,44
Шайба	20,65Г	7529-55	-		6	0,024	0,14

Примечание. При изготовлении инвентарных секций пути для кранов с давлением на ходовое колесо от 25 до 28 тс применяются рельсы Р50 с соответствующими рельсовыми скреплениями.

2. Секции рекомендуется изготавливать с применением кондукторов (для раскладки полушпал, обеспечивающих необходимое расстояние между ними) и передвигающихся по рельсу станин с закрепленными на них сверлилкой и шуруповертом для засверловки отверстий в полушпалах и завертывания шурупов.

3. Для предохранения шурупов от самовывинчивания в отверстия полушпал перед завертыванием шурупов следует заливать расплавленный тугоплавкий битум (битум расплавляется в электробачке, где он поддерживается в жидком состоянии).

4. Изготовленные секции перед отправкой на объект должны комплектоваться стыковыми накладками, стяжками и деталями для их крепления.

5. Укладку секций на балластную призму рекомендуется вести с транспортных средств стреловыми или башенными кранами.

Примечание к прил.4, 5 и 6. Изготовленные строительными организациями до издания настоящей Инструкции инвентарные пути, отличающиеся по конструкции от инвентарных путей, указанных в прил.4, 5 и 6, могут быть использованы при условии выполнения правил устройства, эксплуатации и перевозки подкрановых путей, изложенных в настоящей Инструкции.

Применение вновь создаваемых инвентарных путей, обеспечивающих надежную эксплуатацию башенных кранов и экономию дефицитных материалов, снижающих трудозатраты и стоимость их устройства, допускается по согласованию с ЦНИИОМТП Госстроя СССР.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

ЗАХВАТ РЕЛЬСОВЫЙ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЙ

(Рис.48)

Рис.48. Захват рельсовый полуавтоматический

1. НАЗНАЧЕНИЕ

Полуавтоматические рельсовые захваты предназначены для удержания крана от перемещения под действием ветровой нагрузки в нерабочем состоянии и предотвращения схода с рельс ходовых тележек при работе крана на подкрановых путях с рельсами для железных дорог широкой колеи и соответствующими им двухголовыми накладками. Захват может устанавливаться на всех кранах типа КБ, имеющих унифицированные ходовые тележки.

2. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ

Захват состоит из сварного корпуса 1, двух щек 2, шарнирно-подвешенных на общей оси 3 и клинового фиксатора 4. Щеки снабжены губками 5 и 6, одна из которых имеет возможность горизонтального перемещения посредством винта 7. В нижней части щек имеются выступы, постоянно подведенные под головку рельса.

3. ОПИСАНИЕ РАБОТЫ

Захват вставляется в гнездо рамы ходовой тележки 10 крана вместо стандартного захвата тискового типа. При этом на внутренней поверхности гнезда не должно быть никаких упоров. При движении крана по подкрановым путям щеки свободно обходят рельсовые накладки 9.

В случае отрыва ходовой тележки крана от рельса захватные щеки автоматически подхватывают головку рельса.

По окончании работы крана между корпусами и щеками необходимо вставить клиновой фиксатор и торцовым ключом 8 посредством винта произвести зажим головки рельса между губками. На время работы крана клиновой фиксатор, прикрепленный цепочкой к раме ходовой тележки, следует надевать на штырь в верхней части рамы.

4. ДОКУМЕНТАЦИЯ

При оборудовании крана настоящими полуавтоматическими рельсовыми захватами в паспорт необходимо ввести запись об их установке и дату установки.

Спецификация деталей на захват рельсовый полуавтоматический


Позиция	Наименование	Количество
1	Сварной корпус	1
2	Щеки	2
3	Ось	1
4	Клиновой фиксатор	1
5	Губка	1
6	Губка	1
7	Винт	1
8	Ключ торцовый	1

Конструкция захвата разработана экспериментально-конструкторским бюро ЦНИИОМТП. Адрес: Москва, Дмитровское шоссе, 9, тел. 216-42-55.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ СОПРОТИВЛЕНИЯ ЗАЗЕМЛЯЮЩЕЙ СИСТЕМЫ

Указанный метод применяется для проведения контрольных замеров сопротивления заземлителей растеканию тока с помощью измерительных приборов типа МС-07 или МС-08.

Основной деталью приборов является магнитоэлектрический логометр с двумя рамками, одна из которых включена как амперметр, вторая - как вольтметр между испытуемым заземлителем и зондом.

При использовании измерителя необходимо:

забить зонд на расстоянии 20 м от испытуемого заземлителя;

забить вспомогательный заземлитель на расстоянии 40 м от испытуемого заземлителя и не менее 20 м от зонда;

включить измеритель по схеме, приведенной на рис.49.

Рис.49. Схема измерения сопротивления заземления растеканию тока

1 - испытуемый очаг заземления; 2 - зонд; 3 - вспомогательный заземлитель; 4 - соединительные провода; 5 - измеритель заземления

Все соединения схемы должны быть выполнены гибким проводом с непрерывной изоляцией сечением 1,5-2,5 мм.

Источником питания служит генератор постоянного тока, приводимый во вращение рукояткой, на одной оси с генератором вращаются коммутаторный прерыватель и коммутаторный выпрямитель. По схеме включения по рис.49 показания шкалы прибора пропорциональны отношению

, представляющему собой сопротивление. Шкала прибора градуирована в Омах.

Прибор имеет три предела измерения. Сопротивление вспомогательного заземления не должно превышать 200 Ом для первого предела измерения (от 0 до 10 Ом), 500 Ом для второго (от 0 до 100 Ом) и 1000 для третьего (от 0 до 1000 Ом). Сопротивление зонда для всех случаев не должно превышать 1000 Ом.

При неподвижном генераторе отклонение стрелки означает наличие постоянного блуждающего тока, мелкие колебания стрелки - переменного.

Переключатель регулировки и измерения ставится в положение "Регулировка". Вращая генератор со скоростью 2 об/сек, поворачивают рукоятку реостата до установки стрелки прибора на крайней отметке шкалы.

Если стрелка не устанавливается, необходимо принять меры к уменьшению сопротивления зонда. После окончания регулировки прибора переключатель регулировки и измерения ставится в положение "Измерение". При вращении генератора отсчитывается по шкале сопротивление испытуемого заземления. В том случае, если сопротивление заземлителя соответствует величинам, возможных к измерению при других пределах, переключатель пределов измерения переставляется.

Если стрелки при измерениях устанавливаются недостаточно уверенно, нужно повысить сопротивление вспомогательного заземлителя. Для этого меняют местами провода, присоединенные к клеммам

, и проводят измерения сопротивления вспомогательного заземлителя.

Если величина сопротивления вспомогательного заземлителя превышает принятые значения, необходимо ее уменьшить.

Измерения проводят 2-3 раза и принимают средний показатель.