ГОСТ 18835-73 Металлы. Метод измерения пластической твердости.

     ГОСТ 18835-73

Группа B09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МЕТАЛЛЫ

Метод измерения пластической твердости

 Metals. Method for determination of plastic hardness

Срок действия с 01.01.1974

до 01.01.1979*

РАЗРАБОТАН Волгоградским политехническим институтом

Ректор института Хардин А.Г.

Руководитель темы Дрозд М.С.

Ответственный исполнитель Славский Ю.И.

ВНЕСЕН Министерством высшего и среднего специального образования РСФСР

Зам. министра Лебедев А.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-исследовательским институтом стандартизации (ВНИИС)

И.о. директора Гличев А.В.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28 мая 1973 г. N 1332

Настоящий стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы с твердостью от 80 до 800 НД и устанавливает метод измерения пластической твердости при температуре 20±10 °С.

Метод основан на измерении пластической твердости металлов при вдавливании в них сферического индентора.

 1. ОБОРУДОВАНИЕ

1.1. Для испытания должны применяться машины по ГОСТ 9030-64 или твердомер типа ТШ-2 с приспособлением, описание которого приведено в рекомендуемом приложении.

1.2. Измерение глубины отпечатков шарика на испытуемой поверхности и поверхности контрольного бруска должно осуществляться индикаторным глубиномером с ценой деления 0,001 мм.

1.3. Применяемые при измерении пластической твердости шарики или сферические наконечники должны соответствовать следующим требованиям:

а) при испытaнии материалов с пластической твердостью до НД 450 применяются шарики или наконечники из термически обработанной стали с твердостью не менее HV 850;

б) при испытaнии материалов с пластической твердостью, превышающей НД 450, применяются шарики или наконечники из сплава с твердостью не менее HV 1200 или алмаза;

в) поверхность шарика или сферического наконечника при диаметре 2 мм и более должна быть не ниже 12-го класса чистоты по ГОСТ 2789-59* и не иметь пороков, видимых с помощью лупы при 5-кратном увеличении. Наконечники диаметром менее 2 мм должны быть тщательно отполированы, не иметь пороков, видимых при 30-кратном увеличении. Предельные отклонения по диаметру шарика - по ГОСТ 3722-60**.

1.4. Выбор диаметра шарика или радиуса кривизны сферического наконечника, а также нагрузок

и

производят в соответствии с требованиями таблицы.

Интервал твердости, НД	Удвоенный радиус кривизны сферического наконечника или диаметр шарика мм, не менее
		кгс
От  80   до  150	1,5	(2,5-5)	(5,0-20)
Св. 150  "    450	1,5	(5-15)	(10-30)
"   450  "     800	0,4	(5-30)	(10-100)

1.5. При измерении пластической твердости допускается применять нагрузки

и

любой величины, отвечающие следующим условиям:

а)

и

;

б) плавное возрастание нагрузок до необходимых значений;

в) поддержание постоянства прилагаемых нагрузок

и

в течение 15 с;

г) приложение нагрузок по нормали к поверхности испытуемого объекта.

 2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Поверхность испытуемого образца обрабатывается в виде плоскости так, чтобы края отпечатка были достаточно отчетливы для измерения его диаметра с требуемой точностью.

Поверхность испытуемого образца должна быть свободна от окалины и других посторонних веществ.

При подготовке поверхности испытуемого образца необходимо принять меры, предотвращающие возможные изменения твердости испытуемого образца вследствие нагрева или наклепа поверхности при механической обработке.

2.2. Минимальная толщина испытуемого образца (изделия, объекта) должна быть не менее 10-кратной глубины отпечатка.

2.3. При применении специальных подставок необходимо принимать меры, предотвращающие прогиб образца во время измерения твердости.

Испытуемый образец должен лежать на подставке устойчиво, чтобы не могло произойти его смещения во время измерения твердости.

 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. При измерении пластической твердости металлов стальной (твердосплавный) шарик или сферический наконечник, радиус кривизны которого равен  

, вдавливается в поверхность испытуемого образца (изделия) последовательно прилагаемыми нагрузками

и

, действующими в течение определенного времени. После снятия каждой нагрузки измеряют отвечающую ей глубину отпечатков на поверхности испытуемого объекта.