Технические условия ТУ 34-38-20127-95 Дымосос Д1-26х2-0,62. Технические условия на капитальный ремонт.

ТУ 34-38-20127-95

Группа Е21

 ДЫМОСОС Д1-26х2-0,62

 Технические условия на капитальный ремонт

Дата введения 1996-01-01

УТВЕРЖДАЮ

Начальник департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А.Стенин

Генеральный директор АООТ "ЦКБ Энергоремонт" Ю.В.Трофимов

 ПРЕДИСЛОВИЕ

1. Разработан АООТ "ЦКБ Энергоремонт"

Исполнители: Моисеенко Б.И., Сегин Б.Е.

2. Взамен ТУ 34-38-20127-80.

3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20127-80 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

П/п "Мосэнергоремонт"

Барнаульский котельный завод ПО "Сибэнергомаш"

ПО "Сибтехэнерго"

ПО "Союзтехэнерго"

Союзэнергоремтрест

Главтехуправление

Примечание. Наименование согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.

 1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт дымососа типа ДН-26x2-0,62 (в дальнейшем - дымосос).

1.2. ТУ обязательны для предприятий (организаций), производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированный дымосос.

1.3. Технические условия разработаны на основании конструкторской документации, приведённой в таблице 1.

Таблица 1

1.4. Условные обозначения, принятые в ТУ:

1, 2, 3... - номера позиций составных частей;

А, Б, В... - поверхности, рассматриваемые при дефектации и ремонте;

а, б, в... - сопряжения;

а

, а

, а

, а

- зазоры: верхний, нижний, правый, левый

1.5. Общие технические сведения

1.5.1. Дымосос типа ДН-26х2-0,62 (рисунок 1) - центробежный двухстороннего всасывания, выполнен по аэродинамической схеме 0.62-40° МО ЦКТИ им.И.И.Ползунова и предназначен для отсасывания дымовых газов из топок пылеугольных и газомазутных котлов.

1.5.2. Техническая характеристика дымососа

Номинальные параметры при максимальном к.п.д.:

производительность, м /ч	477000
полное давление при температуре 100 ° С, Па (кгс/м )	4,52x10 (461)
потребляемая мощность, кВт	745
Максимально-допустимая частота вращения, с (об/мин)	12,5 (750)
Максимально-допустимая температура газов перед дымососом, к* (°С)	523(250)

1.6. Перечень документов, на которые даны ссылки в тексте ТУ, приведены в обязательном приложении 1.

 2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Для ремонта составных частей дымососа должны применяться материалы, указанные в рабочих чертежах, или материалы-заменители, приведённые в обязательном приложении 2. Механические свойства материалов-заменителей должны быть выше или соответствовать свойствам материалов, указанных в рабочих чертежах.

2.2. Сварные швы составных частей дымососа должны контролироваться внешним осмотром.

Дымосос типа ДН-26х2-0,62

1 - всасывающий карман; 2 - ходовая часть; 3 - улитка; 4 - рабочее колесо; 5 - направляющий аппарат

Рисунок 1

2.3 Дефектные участки швов должны удаляться до основного металла и восстанавливаться электродами, указанными в рабочих чертежах.

2.4. Порядок наложения сварных швов должен обеспечивать минимальные напряжения и отсутствие коробления соединяемых элементов.

2.5. Сварные швы должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 5264-00*. Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой и иметь плавный переход от шва к основному металлу без наплывов. Подрезы основного металла вдоль шва глубиной более 1 мм не допускаются.

2.6. Дефекты резьбы (срыв, вмятины, трещины, деформации и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

2.7. Крепёжные изделия не подлежат ремонту при:

1) повреждение резьбы более чем на двух нитках;

2) деформации резьбы, препятствующей свободному завинчиванию;

3) наличии трещин или повреждении граней головок болтов и гаек.

2.8. Повреждённая резьба на деталях, кроме чугунных, должна восстанавливаться заваркой с последующим нарезанием резьбы того же диаметра. Допускается также нарезание резьбы ремонтного размера при условии обеспечения сборки и прочности соединения.

2.9. Задиры, вмятины, заусенцы на резьбе должны устраняться опиливанием или прогонкой резьбонарезным инструментом.

2.10. Повреждения ненарезанной части болтов и шпилек должны устраняться опиливанием. Допуск прямолинейности болта или шпильки 0,5 мм на длине 100 мм.

2.11. Гайки должны навинчиваться вручную на болты (шпильки) при одинаковом усилии по всей длине резьбы.

Нарезанный конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на 3 нитки и не более чем на 10 мм.

Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.

2.12. Резьбовые соединения должны быть смазаны пресс-солидолом Ж по ГОСТ 1033-79.

2.13. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие рабочих кромок, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным контролем и измерением.

2.14. Шпонки со смятыми гранями подлежат замене на новые.

2.15. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть обработаны путём опиливания или фрезерования.

2.16. После восстановления шпоночного соединения должна быть обеспечена напряжённая посадка шпонки на валу и скользящая во втулке с допусками по ГОСТ 23360-78.

Допуск параллельности боковых поверхностей шпоночного паза относительно оси вала или втулки равен допуску ширины паза.

2.17. На подшипниках качения не допускается:

1) трещины на кольцах, телах качения и сепараторе;

2) сколы на кольцах или телах качения;

3) забоины, вмятины, шелушения или коррозионные раковины на дорожках или телах качения;

4) повреждение заклёпочного или сварочного соединения сепаратора;

5) увеличение радиального зазора за пределы, установленные в следующем дополнительном ряду (определяется щупом или индикатором);

6) тугое вращение;

7) остаточный магнетизм ( определяется при помощи железного порошка);

8) цвета побежалости на кольцах или телах качения.

Подшипник подлежит замене при наличии в нём одного из вышеуказанных дефектов.

2.18. Дефекты на поверхностях под посадку (коррозионные раковины, вмятины, отслоения, задиры, риски и др.) должны быть выявлены визуальным контролем и устранены опиливанием или шлифованием.

На поверхностях вала под посадку подшипников полумуфты и рабочего колеса допускаются единичные местные дефекты глубиной до 2 мм суммарной площадью не более 5 процентов всей поверхности.

Измерение шероховатости поверхности производится профилографом-профилометром Б-II по ГОСТ 19300-86.

2.19. Проверку цилиндричности поверхностей под посадку необходимо производить микрометрическим инструментом (скобами, нутромерами) по 4 диаметрам в каждом сечении под углом 45°. Количество измерений по длине поверхности под посадку устанавливается по данным таблицы 2 в зависимости от соотношения длины "L" к диаметру "Д", этой поверхности.

Таблица 2

Допуск цилиндричности поверхности под посадку равен допуску диаметра этой поверхности.

2.20 Измерение абсолютных значений диаметров поверхностей под посадку подшипников в корпусах должно производиться при ремонте этих поверхностей протачиванием, во всех других случаях достаточно произвести их измерение калибром (наружным кольцом подшипника). Поверхность под посадку считается удовлетворительной, если при собранном корпусе калибр не оказывается зажатым и перемещается вдоль поверхности при небольшом усилии.

2.21. Оборудование и приспособления для обработки и сборки, измерительный инструмент и приборы, применяемые при ремонте, должны обеспечивать:

1) точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах и настоящих ТУ;

2) достоверность выявления дефектов;

3) достоверность результатов проведенных испытаний.

Применяемые инструменты и приборы должны пройти метрологическую поверку. Перечень инструмента и приборов дан в рекомендуемом приложении 3.

2.22. На собранном агрегате дефектации подвергаются сопряжения между:

1) рабочим колесом и всасывающими воронками (рисунок 2);

2) валом и корпусами подшипников (п.3.1.2.6);

3) валами дымососа и электродвигателя (центровка по полумуфтам п.4.4).

Значения суммарных зазоров (натягов) между составными частями основных сопряжений приведены в справочном приложении 4.

Зазоры между рабочим колесом и всасывающими воронками

а) со стороны опорного подшипника

б) со стороны опорно-упорного подшипника

1 - воронка всасывающая, 2 - рабочее колесо

Рисунок 2

2.23. Сопряжение внутреннего кольца подшипника с валом определяется по отсутствию следов взаимного их проворота, признаками которого являются:

1) цвета побежалости и кольцевые риски на торцовой поверхности стопорной шайбы со стороны подшипника;

2) срыв стопорного выступа шайбы.

2.24. Соединение крыльчатки со ступицей проверяется по отсутствию зазора в сопряжении их торцовых поверхностей, а также по затяжке и стопорению крепёжных болтов.

2.25. Крепление ступицы с валом посредством конусов проверяется по отсутствию зазора между конусами и валом, а также по затяжке гаек крепёжных шпилек.

2.26. На неподвижных друг относительно друга деталях сопряжения должны быть нанесены контрольные метки, указывающие взаимное расположение этих деталей.

2.27. Разборку составной части, где имеет место сопряжение с натягом, следует производить только при необходимости ремонта или замены деталей. Охватывающие детали должны сниматься при помощи специальных съёмников; для облегчения снятия допускается нагрев таких деталей (кроме подшипников качения) открытым пламенем газовой горелки с направлением нагрева от периферии к центру.

Усилие при снятии подшипника должно прилагаться к внутреннему кольцу.

2.28. Номенклатура деталей, заменяемых при капитальном ремонте независимо от их технического состояния, дана в обязательном приложении 5.

2.29. Рабочее колесо, улитка, всасывающие карманы и направляющие аппараты должны быть очищены от золовых отложений скребками или вращающимися металлическими щётками и обдуты сжатым воздухом. При наличии сернокислых отложений должна быть проведена предварительная промывка водой при температуре 353-363 К (80-90°С).

2.30. Подшипники качения и другие детали подшипниковых опор должны быть промыты в нефрасе С-50/170 по ГОСТ 8505-80, смешанном с 6-8 процентами масла по ГОСТ 20799-88.

2.31. Корпуса подшипников должны быть промыты нефрасом С50/170 по ГОСТ 8506-80.

2.32. Змеевики водяного охлаждения при наличии в них отложений солей должны подвергаться кислотной и щелочной промывке или прокаливанию.

2.33. Все поверхности под посадку должны быть очищены шлифовальной шкуркой 1Э 820x50 ЛОГ 15 А 5 - НМА по ГОСТ 5009-82, смазанной маслом И-20А по ГОСТ 20799-88 до металлического блеска, протерты концами обтирочными по ТУ 63-178-101-86, смоченными нефрасом С-50/170 по ГОСТ 8505-80, и насухо вытерты.

2.34. Лопатки рабочего колеса должны быть заменены новыми после 3-4-кратной наплавки, а также при предельном их износе (образовании рваных кромок и трещин, утонении основного металла более чем на 7 мм).

2.35. Крыльчатка рабочего колеса должна быть заменена новой после 3-4 кратной замены лопаток.

 3. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ*

 3.1 Ходовая часть с рабочим колесом (карты 1-6)*

Нормы зазоров (натягов) - приложение 4

1 - полумуфта моторная; 2 - полумуфта ведомая; 3 - шпонка; 4 - крышка; 5 - крышка корпуса подшипника; 6 - подшипник; 7 - конус; 8 - ступица; 9 - вал; 10 - корпус подшипника; 11 - крыльчатка; 12 - кольцо стопорное

Рисунок 3

Карта 1

Полумуфты. Поз.1, 2, рис.3

Количество на изделие, шт. 2

Обоз- наче- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Поверхностные повреждения, увеличение диаметра	Визуальный контроль.   Измерение   Нутромер НМ-175	160 мм	1. Зачистка   2. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 160,040 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Снятие рабочих кромок	Контроль   Калибр пазовый	Ширина паза - 40 мм	1. Опиливание   2. Фрезерование нового паза на расстоянии 1/4 длины окружности от старого	1. Допустимая ширина паза - 46 мм при условии замены шпонки соответствующего типоразмера.   2. Шероховатость - не более 4,0
В	Смятие, увеличение диаметра	Визуальный контроль.   Измерение   Нутромер НМ-175	88 мм	1. Зачистка   2. Растачивание   3. Развёртывание	1. Предельно-допустимый диаметр 88,5 мм.   2. Шероховатость - не более 4,0   3. Допуск параллельности относительно поверхности А - 0,1 мм
Г	Смятие	Визуальный контроль   Измерение большего диаметра   Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1	46 мм	1. Развёртывание   2. Замена	1. Шероховатость - не более 2,5 2. Прилегание пальцев к конической поверхности отверстия полумуфты - не менее 85 процентов площади

Карта 2

Корпус подшипника, с крышкой. Поз.6, 5, рис.3

Количество на изделие, шт. 2

Обоз- наче- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Риски, задиры, забоины, увеличение диаметра	Измерение   Нутромер НМ 600	380 мм	1. Шабрение поверхностей А и Б   2. Замена	Допустимый диаметр - не более 380,060 мм
Б	Отклонение от плоскостности	Проверка взаимного прилегания корпуса и крышки по краске	Допуск плоскостности 0,03 мм	Шабрение	1. Не менее 12 пятен на каждых 625 мм поверхности   2. Шероховатость - не более 1,25

Карта 3

Вал, Поз.9, рис.3

Количество на изделие, шт. 1

Обоз- наче- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
	Забоины, задиры, риски, коррозионные пятна	Визуальный контроль	-	Зачистка	Кромки должны быть закруглены
А	Трещины	Лупа ЛП1-7	-	Замена	-
Б	Риски, задиры, увеличение диаметров за допустимый предел	Измерение   Микрометр МРИ 200-0,002	160 мм	Восстановление (металлизация, хромирование или электроискровая наплавка с последующим шлифованием)	1. Допустимый диаметр - не менее 160,010 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
В	Смятие граней	Контроль   Калибр пазовый	Ширина паза 40 мм	1. Фрезерование смятых граней.   2. Изготовление нового паза на расстоянии 1/4 длины окружности от старого	1. Ширина нового паза не более 46 мм с соответствующей заменой шпонки   2. Шероховатость - не более 4,0
Д	Повреждение резьбы	Контроль.   Проверка.   Шаблон резьбовой М60° набор N 1	М 180х2-8g	1. Зачистка   2. Срезка старой и нарезание новой резьбы М 175х2-8g	Допускаются отдельные зачищенные забоины и выкрашивания менее 1/2 высоты резьбы
Г	Риски, задиры, уменьшение диаметра	Измерение   Скоба СИ 200	180 мм	Восстановление	1. Допустимый диаметр - не менее 180,020 мм   2. Шероховатость - не более 1,25
И	Риски, задиры, уменьшение диаметра	Визуальный контроль.   Измерение   Скобы СИ 500 СИ 600	500 мм	Восстановление	1. Шероховатость - не более 2,5   2. Допустимый диаметр не менее 499,880 мм
Г И	Изогнутость вала	Измерение радиального биения относительно общей оси поверхностей Е   Индикатор ИЧ02 кл.0	0,05 мм 0,08 мм	Правка термическим или термомеханическим способом	Допуск радиального биения от изогнутости: Г - 0,05 ммИ - 0,1 мм

Карта 4

Крыльчатка Поз.11, рис.3

Количество на изделие, шт. 1

Обоз- наче- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
-	Коробление лопаток	Визуальный контроль   Измерение   Шаблон   Щуп клиновой черт.3969-10.00.00	-	Правка по шаблону	Допустимые местные неприлегания между лопатками и шаблоном - не более 2 мм
А	Износ сварных швов	Внешний осмотр.   Измерение   Щуп клиновой черт.3969.20.00.00   Угольник УП-1-250	Катет шва 8 мм	1. Зачистка   2. Заварка	Катет шва - не менее 8 мм
Б	Износ с увеличением диаметра	Измерение   Нутромер НМ 1250	900 мм	Наплавка и растачивание	1. Допустимый диаметр - не более 900,350 мм   2. Шероховатость - не более 8,0
В Г Д Е К Ж	Увеличенное биение относительно оси и плоскости вращения	Измерение на собранном роторе   Щупы клиновые черт.3969.10.00.00; черт. 3969.00.00	3 мм 3 мм 3 мм 3 мм 12 мм 7 мм	1. Правка с нагревом.   2. Замена	Допуск биения поверхностей: В - 3 мм Г - 3 мм Д - 3 мм Е - 3 мм К - 12 мм Ж - 7 мм(на наружном диаметре)

3.1.1. Требования к крыльчатке

3.1.1.1. На направленной поверхности лопаток не допускаются:

1) неровности более 2 мм;

2) одиночные поры и раковины диаметром более 2 мм;

3) поверхностные трещины, выходящие на кромки лопаток;

4) трещины шириной более 0,2 мм длиной 100 мм по дуге лопатки и более 150 мм по ширине (высоте) лопатки.

Трещины в наплавленном металле не должны быть продолжением друг друга, расстояние между ними должно быть не менее 20 мм.

Карта 5

Конус, Поз.7, рис.3

Количество на изделие, шт. 2

Обоз- наче- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Забоины, задиры, риски	Визуальный контроль   Измерение   Нутромер НМ 600	500 мм	Зачистка	1. Допустимый диаметр - не более 500,120 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Забоины, задиры, риски	Визуальный контроль   Измерение   Угломер тип 1-2	Конусность 1:10	Зачистка	1. Шероховатость - не более 4,0   2. Длина захода в ступицу не менее 85 мм   3. Прилегание к ступице - не менее 85% сопрягаемой площади
В	Коррозионный и механический износ	Визуальный контроль   Измерение   Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1	26 мм	Развёртывание на больший диаметр	1. Допустимый диаметр отверстия 28 мм 2. Шероховатость не более 4,0

Карта 6

Ступица. Поз.8, рис.3

Количество на изделие, шт. 1

Обоз- наче- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Задиры, забоины, риски	Визуальный контроль   Измерение   Нутромер НМ 600   Угломер тип 1-2	1. Конусность 1:10   2. Диаметр поверхности А - 531,5 мм	Зачистка	1. Допуск радиального биения относительно поверхности Б - 0,1 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Износ с уменьшением диаметра	Измерение   Скоба СИ 1000	900 мм	Наплавка и механическая обработка (но не более трёх раз)	1. Допустмый диаметр - не менее 899,680 мм   2. Допуск радиального биения относительно оси вращения 0,1 мм   3. Шероховатость - не более 8,0
В	Смятие	Визуальный контроль   Измерение   Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1	28 мм	Развёртывание на больший диаметр	Допустимый диаметр 30 мм Шероховатость - не более 16,0

3.1.2. Требования к сборке ходовой части с рабочим колесом

3.1.2.1. Соединение ступицы с конусами и крыльчаткой, а также конусов с валом должно быть осуществлено по контрольным меткам, нанесённым при разборке.

3.1.2.2. Стопорение болтов крепления крыльчатки со ступицей должно осуществляться приваркой одной грани каждой крепёжной гайки к ступице катетом шва 5 мм.

3.1.2.3. Балансировочные грузы должны иметь форму вытянутой равнобокой трапеции толщиной 8-10 мм, а их приварка должна производиться по всему периметру к наружным поверхностям конических дисков на диаметре 2100-2500 мм катетом 0,8 от толщины груза.

3.1.2.4. Допустимая остаточная неуравновешенность ротора после статической балансировки, отнесённая к наружному диаметру рабочего колеса, не должна превышать 100 г.

3.1.2.5. Местные неприлегания основания корпуса подшипника к подставке до затяжки болтов не должны превышать 0,15 мм. Окончательная штифтовка корпусов подшипников производится после центровки валом по полумуфтам.

3.1.2.6. Центровка корпусов подшипников и вала считается удовлетворительной, если неравномерность зазора "а" (рисунок 4) по всей окружности не превышает 0,1 мм.

3.1.2.7. Осевые и радиальные зазоры в подшипниковых опорах на собранной ходовой части должны соответствовать данным, приведённым на рисунке 3 и в справочном приложении 4.

3.1.2.8. Змеевики водяного охлаждения подшипников ходовой части должны испытываться на гидравлическую плотность давлением 0,5 МПа.

Центровка корпусов подшипников

;

;

;

;

Допустимый перекос, мм
Формула	опорно-упорн.	опорный
	0,05-0,15	±0,1
	0,1	±0,1

Индексы 1, 2 относятся к замерам болтами А

, А

Рисунок 4

 3.2. Направляющий аппарат (карты 7-8)

Нормы зазоров (натягов) - приложение 4

1 - лопатка; 2 - подшипник; 3 - стакан; 4 - подшипник; 5 - рычаг; 6 - ось; 7 - ролик

Рисунок 5

Карта 7

Лопатка Поз.1, рис.5

Количество на изделие, шт. 16

Обоз- наче- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Износ с уменьшением диаметра	Визуальный контроль   Измерение   Микрометр МР50-0,002	40 мм	1. Зачистка   2. Замена лопатки	1. Допустимый диаметр - не менее 39,980 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Износ с уменьшением диаметра	Визуальный контроль.   Измерение   Микрометр МР50-0,002	30 мм	1. Зачистка   2. Замена лопатки	1. Допустимый диаметр - не менее 29,990 мм   3.* Шероховатость - не более 2,5
В	Коррозийный и абразивный износ	Визуальный контроль   Измерение Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1	Толщина листа 2 мм	Замена при толщине менее 1,2 мм	-

Карта 8

Стакан. Поз.3, рис.5

Количество на изделие, шт. 16

Обоз- наче- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
-	Трещины	Визуальный контроль.   Лупа ЛП1-4	-	Замена	-
А	Забоины, увеличение диаметра	Измерение   Нутромер НМ 75	1. 62 мм   2. Допуск радиального биения относительно поверхности Б - 0,1 мм	1. Зачистка   2. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 62,2 мм   2. Шероховатость - 2,5
Б	Забоины, увеличение диаметра	Измерение   Нутромер НМ 75	80 мм	Шабрение   Замена	1. Допустимый диаметр - не более 80,2 мм 2. Шероховатость - 2,5

3.2.1. Требования к сборке направляющего аппарата

3.2.1.1. При сборке должна быть обеспечена синхронность поворота всех лопаток обоих направляющих аппаратов в интервале от полного открытия до полного закрытия.

3.2.1.2. Лопатки направляющих аппаратов должны свободно поворачиваться при воздействии на механизм привода вручную.

3.2.1.3. Свободный ход лопаток по кромкам не должен превышать 5 мм.

3.2.1.4. Зазор между лопатками и корпусом направляющего аппарата должен быть в пределах 3-5 мм, а между смежными лопатками в закрытом положении - в пределах 5-10 мм.

3.2.1.5. Полости стаканов 3, а также все трущиеся поверхности (осей 6, роликов 7 и др.) должны быть заполнены и смазаны смазкой ЗТ 5/5-5 по ГОСТ 19537-83 с 10-процентной добавкой (по массе) графита П по ГОСТ 8295-73.

      3.3. Всасывающие карманы и улитка

3.3.1. Изношенные участки боковин и обечаек подлежат замене при толщине менее 3 мм. Допустимые смещения кромок при их сварке не должны превышать пределов, приведённых на рисунке 6 и в таблице 3.

Рисунок 6

Таблица 3

3.3.2. Покоробленные участки боковин и обечаек должны быть выправлены винтовыми распорками с подогревом мест коробления. Допуск плоскостности боковин улитки и всасывающих карманов - 3 мм на один метр погонной длины. Допустимое отклонение радиуса обечайки от номинального значения - не более 5 мм.

3.3.3. Допуск плоскостности фланца - 3 мм на один метр погонной длины, допускаемый зазор в разъеме собранного фланцевого соединения без прокладок - не более 2 мм.

3.3.4. Стальные броневые листы подлежат замене при толщине менее 5 мм. Броневые листы (плиты) должны плотно прилегать друг к другу, зазоры более 3 мм не допускаются. Допустимый перепад между отдельными броневыми листами после их замены и установки - до 4 мм.

3.3.5. Всасывающие воронки следует заменить новыми при толщине стенки менее 3 мм. Вновь изготовленная для замены и после ремонта всасывающая воронка должна удовлетворять требованиям, приведённым на рисунке 7.

3.3.6. Отклонение размеров улитки и всасывающих карманов после ремонта не должно превышать размеров, указанных на рисунке 8.

Допускаемые отклонения у всасывающих воронок

Рисунок 7

Допускаемые отклонения размеров на улитке

Рисунок 8

 4. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ДЫМОСОСУ

4.1. После окончательной сборки ротор должен легко проворачиваться от руки при одинаковом усилии в интервале полного оборота.

4.2. Зазоры между рабочим колесом и всасывающими воронками по всей окружности должны соответствовать значениям, приведённым на рисунке 2.

4.3. Лопатки собранных направляющих аппаратов при регулировке должны закручивать поток по направлению вращения рабочего колеса. Собранные направляющие аппараты должны соответствовать требованиям п.3.2.1.

4.4. Центровка осей роторов дымососа и электродвигателя считается удовлетворительной, если неравномерность радиального и осевого зазоров при центровке по полумуфтам не превышает 0,1 мм.

4.5. Эластичные кольца соединительных пальцев должны располагаться в отверстиях полумуфты с равномерным зазором не более 2 мм.

4.6. Заливка масла в корпуса подшипников должна производиться через фильтрующую сетку до среднего уровня между рисками маслоуказателей. Марка масла - турбинное Тп-22 по ГОСТ 9972-88* или индустриальное И-20А по ГОСТ 20799-88.

4.7. Дымосос должен быть окрашен в серый цвет эмалью ПФ-135 по ГОСТ 826-82 в два слоя.

4.8. Специальные устройства для подъёма и транспортирования (рым-болты, ушки, отверстия) на отремонтированных сборочных единицах и деталях дымососа должны соответствовать требованиям рабочих чертежей.

4.9. На дымососе должны быть восстановлены:

1) ограждение муфты;

2) лестницы, площадки и перила;

3) теплозвукоизоляция;

4) подписи по технике безопасности

 5. ИСПЫТАНИЯ

5.1. Контрольные испытания дымососа должны производиться при сдаче его в ремонт и приемке из ремонта.

5.2. Испытания при сдаче в ремонт дымососа должны производиться при работающем котле. При этом должны быть проверены:

1) разрежение, избыток воздуха, степень открытия направляющего аппарата, сила тока электродвигателя и их соответствие данным режимной карты котла;

2) состояние подшипников ходовой части дымососа по вибрации и температуре;

3) плотность улитки и всасывающих карманов по присосам воздуха или выбиванию газов.

5.3. Испытания при приёмке из ремонта включают в себя опробование (обкатку) дымососа и его пробную эксплуатацию.

5.4. Опробование дымососа должно производиться на холостом ходу в течение б* часов и под нагрузкой в течение 2 ч.

Опробование на холостом ходу производится при закрытых направляющих аппаратах.

Опробование под нагрузкой производится при двух значениях открытия направляющих аппаратов - минимальном (до 25 процентов) и максимально-допустимом по мощности электродвигателя.

Опробование может быть закончено после того, как установившаяся температура подшипников ходовой части будет зафиксирована в течение одного часа работы на максимальном режиме нагрузки дымососа.

Перечень проверок при опробовании приведён в п.5.2.

5.5. Двойная амплитуда виброперемещения подшипников ходовой части (поперечная вертикальная, поперечная горизонтальная, осевая) на каждом режиме нагрузки не должна превышать 0,12 мм при 12,5 с

(750 об/мин).

Измерение виброперемещения должно производиться виброметром ВВМ-201 по ТУ 25-7705.0018-88*.

5.6. Установившаяся температура корпусов подшипников ходовой части допускается на 308-313 К (35-40°С) выше окружающей среды, но не более 343 К (70°С). Измерение температуры производится штатными термометрами сопротивления ТСП-085 по ГОСТ 6651-84.

5.8. Пробная эксплуатация дымососа должна производиться одновременно с опробованием котла в течение 72 ч. При этом должны быть проверены режим работы дымососа (п.5.2) и соответствие его технического состояния требованиям пп.5.5, 5.6.

 6. КОНСЕРВАЦИЯ

6.1. В процессе ремонта, при длительном хранении, а также при транспортировании все обработанные поверхности деталей должны подвергаться консервации.

6.2. Поверхности, подвергающиеся консервации, должны быть предварительно очищены до металлического блеска и обдуты сжатым воздухом.

6.3. Для консервации должно применяться масло консервационное К-17 по ГОСТ 10877-76 или смазка ЗТ 5/5-5 по ГОСТ 19537-83.

6.4. Законсервированные поверхности вала под посадки должны быть защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-89 и деревянными обрешетками из пиломатериалов хвойных пород по ГОСТ 8486-66, скреплёнными проволокой 12-2Ц-II по ГОСТ 3282-74.

6.5. Отверстия под маслопроводы законсервированных корпусов подшипников ходовой части должны быть закрыты деревянными или пластмассовыми заглушками.

6.6. Неокрашенные обработанные поверхности рабочего колеса и вала должны быть законсервированы и защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-89.

 7. МАРКИРОВКА

7.1. При отправке составных частей дымососа за пределы электростанции (на ремонтный завод, ремонтную базу и т.д.) на каждом отправочном месте чёрной эмалью по ГОСТ 926-82 должна наноситься маркировка, в которой указывается тип дымососа, заводской номер, станционный номер, номер заказов, адрес получателя и его наименование, масса брутто и нетто, центр тяжести, место стропления, при необходимости - дополнительная маркировка ("не кантовать", "верх" и т.д.).

7.2. При отправке отремонтированных составных частей с ремонтного предприятия на электростанцию дополнительно к маркировке, приведённой в п.7.1, указывается наименование ремонтного предприятия или его товарный знак, обозначение настоящих ТУ, дата ремонта.

7.3. Заводская фирменная табличка должна быть сохранена или восстановлена.

 8. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1. Упаковка

8.1.1. Ходовая часть в сборе с рабочим колесом отправляется без упаковки. Другие сборочные единицы и детали меньшего габарита отправляются упакованными в ящики по ГОСТ 2991-85, ГОСТ 10198-91.

8.1.2. К отправленному грузу должна прилагаться упаковочная ведомость в одном экземпляре.

8.2. Транспортирование

8.2.1. Транспортирование составных частей и деталей за пределы электростанций может производиться любым видом транспорта. Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов должны соответствовать группе Ж1 по ГОСТ 15150-69.

8.2.2. Погрузка при транспортировании должна производиться в соответствии с чертежами погрузки, согласованными в установленном порядке.

8.3. Хранение

8.3.1 Крупногабаритные запасные части дымососа (рабочее колесо, ходовая часть в сборе) должны храниться по группе условия ОЖЗ по ГОСТ 15150-69. Хранение должно осуществляться на подкладках и исключить возможность деформации изделия. Малогабаритные запасные части дымососа (подшипники, крепёжные изделия и др.) должны храниться по группе условий С по ГОСТ 15150-69.

8.3.2. Не реже одного раза в квартал все запасные части дымососа должны осматриваться. При обнаружении ржавчины, повреждённой окраски, нарушения консервации - следует восстановить защитные покрытия.

 9. КОМПЛЕКТНОСТЬ

9.1. Дымосос, сдаваемый в ремонт и принимаемый из ремонта, должен быть укомплектован составными частями, предусмотренными конструкторской документацией завода-изготовителя.

9.2. При сдаче в ремонт заказчик должен передать исполнителю паспорт (формуляр) дымососа.

9.3. При приёмке из ремонта исполнитель должен возвратить заказчику паспорт (формуляр), в котором должны быть сделаны записи о:

1) проведённом ремонте;

2) дате выпуска из ремонта;

3) гарантиях исполнителя.

 10. ГАРАНТИИ

10.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного дымососа требованиям настоящих ТУ при соблюдении заказчиком условий эксплуатации.

10.2. Послеремонтный гарантийный срок - 12 месяцев со дня выпуска дымососа из ремонта.

10.3 Ремонтное предприятие гарантирует при нормальной эксплуатации дымососа безостановочную работу а* течение 4, и его работоспособность по условиям износа лопаток рабочего колеса в течение ч* при содержании в дымовых газах золы до 1 г/нм

или 2х10

ч при содержании золы до 0,5 г/нм

.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

 ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, УПОМЯНУТЫХ В ТУ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

 СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ПО ЗАМЕНЕ МАТЕРИАЛОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

 ПЕРЕЧЕНЬ ИНСТРУМЕНТА И ПРИБОРОВ, ПРИВЕДЕННЫХ В ТУ

Наименование	Обозначение	НТД на изготовление
Нутромер	НМ 75 НМ-175 НМ 600 НМ 1250	ГОСТ 10-88
Штангенциркуль	ШЦ-1-125-0,1-1	ГОСТ 166-88*
Линейка	500	ГОСТ 427-75
Индикатор	ИЧ 02кл.0	ГОСТ 577-68
Угольник	УП-1-250	ГОСТ 3749-77
Микрометр	МРИ.50-0,002 МРИ 200-0,002	ГОСТ 4381-87
Угломер	тип 1-2	ГОСТ 5378-66
Термометр сопротивления	ТСП-085	ГОСТ 6651-84
Скоба	СИ 200 СИ 500 СИ 600 СИ 1000	ГОСТ 11098-75
Профилометр - профилограф	Б-П	ГОСТ 19300-86
Калибр пазовый	-	ГОСТ 24121-80
Лупа	ЛП-1-4   ЛП-1-7	ГОСТ 25706-83
Виброграф	ВВМ-201	ТУ 25-7705.0018-88
Щуп клиновой	черт. 3969.10.00.00черт. 3969.20.00.00	ТУ 34-42-10081-80

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

 Таблица норм зазоров (натягов)

Обозна- чение сопря- жения	Позиция сопряга- емой составной части	Наименование сопрягаемой составной части	Обозначение составной части	Размер по чертежу, мм		Зазор (+), натяг (-), мм
						По чер- тежу		допустимый без ремонта
								при кап. ремонте		в эксплуа- тации
Ходовая часть с рабочим колесом (см. рисунок 3)
а	2	Полумуфта ведомая	189186	160	0,030		+0,036		+0,036
	9	Вал	189140	160	+0,036
	10	Корпус подшипника с крышкой	601461	350
б	5		601454		+0,100		+0,100		+0,100
	6	Подшипник	3636 ГОСТ 5721-75	380
	6	Подшипник	N 3636 ГОСТ 5721-75	180	-0,004
в							-0,004		-0,004
	9	Вал	169140	180	-0,065
	7	Конус	187552	500
г	9	Вал	189140	500	+0,240		+0,240		+0,240
	6	Подшипник	N 3636 ГОСТ 5721-75	0,75	+0,75		0,75		+0,75
д	12	Кольцо стопорное	164878
	6	Подшипник	N 3636 ГОСТ 5721-75
е	10	Корпус подшипника с крышкой	601461	29	+29		+29		+29
	5		601454
	11	Крыльчатка	610774СБ	900
н					+0,670		+0,670		+0,670
	8	Ступица	169941	900
	5	Крышка корпуса подшипника	601454	410
ж					+0,375		+0,950		+0,950
	4	Крышка	601453	410
	5	Крышка корпуса подшипника	601454	20
и					+0,560		-0,700		+0,700
	4	Крышка	601453	20
	2	Полумуфта ведомая	189186	40
л					+0,100		+0,100		+0,100
	3	Шпонка	189186	40
	9	Вал	189140
м
	3	Шпонка	189186	40
Направляющий аппарат (см. рис.4)
	1	Лопатка	03.8266.071СБ	30
а	2	Подшипник	206 ГОСТ 8338-75	30			+0,022		+0,022
	3	Стакан	88036-А	62
б	2	Подшипник	206 ГОСТ 8338-75	62	+0,073		+0,213		+0,213
	1	Лопатка	03.8266.071СБ	40			+0,027		+0,027
в	4	Подшипник	N 208 ГОСТ 8338-75	40
	3	Стакан	88036-А	80
г	4	Подшипник	N 208ГОСТ 8338-75	80	+0,073		+0,213		+0,213

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

 НОМЕНКЛАТУРА ДЕТАЛЕЙ, ЗАМЕНЯЕМЫХ НЕЗАВИСИМО ОТ ИХ СОСТОЯНИЯ

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ