Технические условия ТУ 34-38-20127-95 Дымосос Д1-26х2-0,62. Технические условия на капитальный ремонт.

ТУ 34-38-20127-95

Группа Е21

 ДЫМОСОС Д1-26х2-0,62

 Технические условия на капитальный ремонт

Дата введения 1996-01-01

УТВЕРЖДАЮ

Начальник департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России" В.А.Стенин

Генеральный директор АООТ "ЦКБ Энергоремонт" Ю.В.Трофимов

 ПРЕДИСЛОВИЕ

1. Разработан АООТ "ЦКБ Энергоремонт"

Исполнители: Моисеенко Б.И., Сегин Б.Е.

2. Взамен ТУ 34-38-20127-80.

3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20127-80 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

П/п "Мосэнергоремонт"

Барнаульский котельный завод ПО "Сибэнергомаш"

ПО "Сибтехэнерго"

ПО "Союзтехэнерго"

Союзэнергоремтрест

Главтехуправление

Примечание. Наименование согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.

 1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт дымососа типа ДН-26x2-0,62 (в дальнейшем - дымосос).

1.2. ТУ обязательны для предприятий (организаций), производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированный дымосос.

1.3. Технические условия разработаны на основании конструкторской документации, приведённой в таблице 1.

Таблица 1

1.4. Условные обозначения, принятые в ТУ:

1, 2, 3... - номера позиций составных частей;

А, Б, В... - поверхности, рассматриваемые при дефектации и ремонте;

а, б, в... - сопряжения;

а

, а

, а

, а

- зазоры: верхний, нижний, правый, левый

1.5. Общие технические сведения

1.5.1. Дымосос типа ДН-26х2-0,62 (рисунок 1) - центробежный двухстороннего всасывания, выполнен по аэродинамической схеме 0.62-40° МО ЦКТИ им.И.И.Ползунова и предназначен для отсасывания дымовых газов из топок пылеугольных и газомазутных котлов.

1.5.2. Техническая характеристика дымососа

Номинальные параметры при максимальном к.п.д.:

производительность, м /ч	477000
полное давление при температуре 100 ° С, Па (кгс/м )	4,52x10 (461)
потребляемая мощность, кВт	745
Максимально-допустимая частота вращения, с (об/мин)	12,5 (750)
Максимально-допустимая температура газов перед дымососом, к* (°С)	523(250)

1.6. Перечень документов, на которые даны ссылки в тексте ТУ, приведены в обязательном приложении 1.

 2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Для ремонта составных частей дымососа должны применяться материалы, указанные в рабочих чертежах, или материалы-заменители, приведённые в обязательном приложении 2. Механические свойства материалов-заменителей должны быть выше или соответствовать свойствам материалов, указанных в рабочих чертежах.

2.2. Сварные швы составных частей дымососа должны контролироваться внешним осмотром.

Дымосос типа ДН-26х2-0,62

1 - всасывающий карман; 2 - ходовая часть; 3 - улитка; 4 - рабочее колесо; 5 - направляющий аппарат

Рисунок 1

2.3 Дефектные участки швов должны удаляться до основного металла и восстанавливаться электродами, указанными в рабочих чертежах.

2.4. Порядок наложения сварных швов должен обеспечивать минимальные напряжения и отсутствие коробления соединяемых элементов.

2.5. Сварные швы должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 5264-00*. Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой и иметь плавный переход от шва к основному металлу без наплывов. Подрезы основного металла вдоль шва глубиной более 1 мм не допускаются.

2.6. Дефекты резьбы (срыв, вмятины, трещины, деформации и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

2.7. Крепёжные изделия не подлежат ремонту при:

1) повреждение резьбы более чем на двух нитках;

2) деформации резьбы, препятствующей свободному завинчиванию;

3) наличии трещин или повреждении граней головок болтов и гаек.

2.8. Повреждённая резьба на деталях, кроме чугунных, должна восстанавливаться заваркой с последующим нарезанием резьбы того же диаметра. Допускается также нарезание резьбы ремонтного размера при условии обеспечения сборки и прочности соединения.

2.9. Задиры, вмятины, заусенцы на резьбе должны устраняться опиливанием или прогонкой резьбонарезным инструментом.

2.10. Повреждения ненарезанной части болтов и шпилек должны устраняться опиливанием. Допуск прямолинейности болта или шпильки 0,5 мм на длине 100 мм.

2.11. Гайки должны навинчиваться вручную на болты (шпильки) при одинаковом усилии по всей длине резьбы.

Нарезанный конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на 3 нитки и не более чем на 10 мм.

Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.

2.12. Резьбовые соединения должны быть смазаны пресс-солидолом Ж по ГОСТ 1033-79.

2.13. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие рабочих кромок, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным контролем и измерением.

2.14. Шпонки со смятыми гранями подлежат замене на новые.

2.15. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть обработаны путём опиливания или фрезерования.

2.16. После восстановления шпоночного соединения должна быть обеспечена напряжённая посадка шпонки на валу и скользящая во втулке с допусками по ГОСТ 23360-78.

Допуск параллельности боковых поверхностей шпоночного паза относительно оси вала или втулки равен допуску ширины паза.

2.17. На подшипниках качения не допускается:

1) трещины на кольцах, телах качения и сепараторе;

2) сколы на кольцах или телах качения;

3) забоины, вмятины, шелушения или коррозионные раковины на дорожках или телах качения;

4) повреждение заклёпочного или сварочного соединения сепаратора;

5) увеличение радиального зазора за пределы, установленные в следующем дополнительном ряду (определяется щупом или индикатором);

6) тугое вращение;

7) остаточный магнетизм ( определяется при помощи железного порошка);

8) цвета побежалости на кольцах или телах качения.

Подшипник подлежит замене при наличии в нём одного из вышеуказанных дефектов.

2.18. Дефекты на поверхностях под посадку (коррозионные раковины, вмятины, отслоения, задиры, риски и др.) должны быть выявлены визуальным контролем и устранены опиливанием или шлифованием.

На поверхностях вала под посадку подшипников полумуфты и рабочего колеса допускаются единичные местные дефекты глубиной до 2 мм суммарной площадью не более 5 процентов всей поверхности.

Измерение шероховатости поверхности производится профилографом-профилометром Б-II по ГОСТ 19300-86.

2.19. Проверку цилиндричности поверхностей под посадку необходимо производить микрометрическим инструментом (скобами, нутромерами) по 4 диаметрам в каждом сечении под углом 45°. Количество измерений по длине поверхности под посадку устанавливается по данным таблицы 2 в зависимости от соотношения длины "L" к диаметру "Д", этой поверхности.

Таблица 2

Допуск цилиндричности поверхности под посадку равен допуску диаметра этой поверхности.

2.20 Измерение абсолютных значений диаметров поверхностей под посадку подшипников в корпусах должно производиться при ремонте этих поверхностей протачиванием, во всех других случаях достаточно произвести их измерение калибром (наружным кольцом подшипника). Поверхность под посадку считается удовлетворительной, если при собранном корпусе калибр не оказывается зажатым и перемещается вдоль поверхности при небольшом усилии.

2.21. Оборудование и приспособления для обработки и сборки, измерительный инструмент и приборы, применяемые при ремонте, должны обеспечивать:

1) точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах и настоящих ТУ;

2) достоверность выявления дефектов;

3) достоверность результатов проведенных испытаний.

Применяемые инструменты и приборы должны пройти метрологическую поверку. Перечень инструмента и приборов дан в рекомендуемом приложении 3.

2.22. На собранном агрегате дефектации подвергаются сопряжения между:

1) рабочим колесом и всасывающими воронками (рисунок 2);

2) валом и корпусами подшипников (п.3.1.2.6);

3) валами дымососа и электродвигателя (центровка по полумуфтам п.4.4).

Значения суммарных зазоров (натягов) между составными частями основных сопряжений приведены в справочном приложении 4.

Зазоры между рабочим колесом и всасывающими воронками

а) со стороны опорного подшипника

б) со стороны опорно-упорного подшипника

1 - воронка всасывающая, 2 - рабочее колесо

Рисунок 2

2.23. Сопряжение внутреннего кольца подшипника с валом определяется по отсутствию следов взаимного их проворота, признаками которого являются:

1) цвета побежалости и кольцевые риски на торцовой поверхности стопорной шайбы со стороны подшипника;

2) срыв стопорного выступа шайбы.

2.24. Соединение крыльчатки со ступицей проверяется по отсутствию зазора в сопряжении их торцовых поверхностей, а также по затяжке и стопорению крепёжных болтов.

2.25. Крепление ступицы с валом посредством конусов проверяется по отсутствию зазора между конусами и валом, а также по затяжке гаек крепёжных шпилек.

2.26. На неподвижных друг относительно друга деталях сопряжения должны быть нанесены контрольные метки, указывающие взаимное расположение этих деталей.

2.27. Разборку составной части, где имеет место сопряжение с натягом, следует производить только при необходимости ремонта или замены деталей. Охватывающие детали должны сниматься при помощи специальных съёмников; для облегчения снятия допускается нагрев таких деталей (кроме подшипников качения) открытым пламенем газовой горелки с направлением нагрева от периферии к центру.

Усилие при снятии подшипника должно прилагаться к внутреннему кольцу.

2.28. Номенклатура деталей, заменяемых при капитальном ремонте независимо от их технического состояния, дана в обязательном приложении 5.

2.29. Рабочее колесо, улитка, всасывающие карманы и направляющие аппараты должны быть очищены от золовых отложений скребками или вращающимися металлическими щётками и обдуты сжатым воздухом. При наличии сернокислых отложений должна быть проведена предварительная промывка водой при температуре 353-363 К (80-90°С).

2.30. Подшипники качения и другие детали подшипниковых опор должны быть промыты в нефрасе С-50/170 по ГОСТ 8505-80, смешанном с 6-8 процентами масла по ГОСТ 20799-88.

2.31. Корпуса подшипников должны быть промыты нефрасом С50/170 по ГОСТ 8506-80.

2.32. Змеевики водяного охлаждения при наличии в них отложений солей должны подвергаться кислотной и щелочной промывке или прокаливанию.

2.33. Все поверхности под посадку должны быть очищены шлифовальной шкуркой 1Э 820x50 ЛОГ 15 А 5 - НМА по ГОСТ 5009-82, смазанной маслом И-20А по ГОСТ 20799-88 до металлического блеска, протерты концами обтирочными по ТУ 63-178-101-86, смоченными нефрасом С-50/170 по ГОСТ 8505-80, и насухо вытерты.

2.34. Лопатки рабочего колеса должны быть заменены новыми после 3-4-кратной наплавки, а также при предельном их износе (образовании рваных кромок и трещин, утонении основного металла более чем на 7 мм).

2.35. Крыльчатка рабочего колеса должна быть заменена новой после 3-4 кратной замены лопаток.

 3. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ*

 3.1 Ходовая часть с рабочим колесом (карты 1-6)*

Нормы зазоров (натягов) - приложение 4

1 - полумуфта моторная; 2 - полумуфта ведомая; 3 - шпонка; 4 - крышка; 5 - крышка корпуса подшипника; 6 - подшипник; 7 - конус; 8 - ступица; 9 - вал; 10 - корпус подшипника; 11 - крыльчатка; 12 - кольцо стопорное

Рисунок 3

Карта 1

Полумуфты. Поз.1, 2, рис.3

Количество на изделие, шт. 2

Обоз- наче- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Поверхностные повреждения, увеличение диаметра	Визуальный контроль.   Измерение   Нутромер НМ-175	160 мм	1. Зачистка   2. Замена	1. Допустимый диаметр - не более 160,040 мм   2. Шероховатость - не более 2,5
Б	Снятие рабочих кромок	Контроль   Калибр пазовый	Ширина паза - 40 мм	1. Опиливание   2. Фрезерование нового паза на расстоянии 1/4 длины окружности от старого	1. Допустимая ширина паза - 46 мм при условии замены шпонки соответствующего типоразмера.   2. Шероховатость - не более 4,0
В	Смятие, увеличение диаметра	Визуальный контроль.   Измерение   Нутромер НМ-175	88 мм	1. Зачистка   2. Растачивание   3. Развёртывание	1. Предельно-допустимый диаметр 88,5 мм.   2. Шероховатость - не более 4,0   3. Допуск параллельности относительно поверхности А - 0,1 мм
Г	Смятие	Визуальный контроль   Измерение большего диаметра   Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1	46 мм	1. Развёртывание   2. Замена	1. Шероховатость - не более 2,5 2. Прилегание пальцев к конической поверхности отверстия полумуфты - не менее 85 процентов площади

Карта 2

Корпус подшипника, с крышкой. Поз.6, 5, рис.3

Количество на изделие, шт. 2

Обоз- наче- ние	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Технические требования по чертежу	Заключение и рекомендуемый способ ремонта	Технические требования и способ ремонта
А	Риски, задиры, забоины, увеличение диаметра	Измерение   Нутромер НМ 600	380 мм	1. Шабрение поверхностей А и Б   2. Замена	Допустимый диаметр - не более 380,060 мм
Б	Отклонение от плоскостности	Проверка взаимного прилегания корпуса и крышки по краске	Допуск плоскостности 0,03 мм	Шабрение	1. Не менее 12 пятен на каждых 625 мм поверхности   2. Шероховатость - не более 1,25