ГОСТ 19946-74 Пресс-формы для литья под давлением деталей из цветных сплавов. Технические условия.
ГОСТ 19946-74*
Группа Г21
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ПРЕСС-ФОРМЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЦВЕТНЫХ СПЛАВОВ
Технические условия
Dies for die casting of parts from non-ferrous alloys. Specifications*
ОКП 39 6397**
_______________
* Наименование стандарта. Измененная редакция, Изм. N 2.
** Введено дополнительно, Изм. N 2.
Дата введения 1975-07-01
УТВЕРЖДЕН постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 июля 1974 г. N 1760. Срок введения установлен с 01.07.75
ПРОВЕРЕН в 1980 г. Срок действия продлен до 01.01.90**
ВЗАМЕН МН 1577-61
* ПЕРЕИЗДАНИЕ (апрель 1987 г.) с Изменением N 1, утвержденным в июле 1980 г. (ИУС 9-80).
ВНЕСЕНО Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28.03.89 N 808 с 01.01.90
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Сборочные единицы и детали пресс-форм должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 19933-74 - ГОСТ 19945-74.
1.2. Перемещение подвижных частей блоков, постаментов и пакетов по направляющим должно быть плавным, без перекосов и заеданий.
1.3. Головки винтов и опорные шайбы не должны выступать над наружной поверхностью плит крепления.
1.4. Поверхности деталей не должны иметь следов коррозии, заусенцев, царапин, забоин, трещин, вмятин и других наружных дефектов, влияющих на эксплуатационные качества и товарный вид изделия.
1.5. Допуск плоскостности матриц в плоскости разъема пресс-форм - по 7-ой степени точности ГОСТ 24643-81.
1.7. Формообразующие поверхности деталей пресс-форм, соприкасающиеся с жидким металлом, после химико-термической обработки следует полировать.
1.8. В симметричных изделиях несимметричность элементов относительно общей оси симметрии не более половины допуска на размер.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
1.9. Допуск параллельности крайних плит собранной пресс-формы должен соответствовать 7-й степени точности по ГОСТ 24643-81.
(Введен дополнительно, Изм. N 1. Измененная редакция, Изм. N 2).
1.10. Литниковые системы должны выполняться с плавными переходами на углах, выступах и уступах.
1.11. Установленный ресурс до первого профилактического ремонта и установленный ресурс до полного износа пресс-формы определяется в зависимости от применяемых для ее изготовления материалов и способов обработки, отливаемых сплавов, конструкции отливаемых деталей и требований, которые к ним предъявляются, условий эксплуатации (способ предварительного подогрева, контроль за состоянием, порядка профилактического ремонта).
Методы оценки установленного ресурса приведены в справочном приложении к настоящему стандарту и в таблице.
|
|
|
Основа сплава отливки | Исходный установленный ресурс пресс-формы до профилактического ремонта, количество отпрессовок | Исходный установленный ресурс пресс-формы до полного износа, количество отпрессовок |
Цинк | 9000 | 150000 |
Алюминий | 6000 | 100000 |
Магний | 7000 | 115000 |
Медь | 450 | 7500 |
1.10-1.12. (Введены дополнительно, Изм. N 2).
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Для проверки соответствия сборочных единиц и деталей пресс-формы требованиям ГОСТ 19933-74 - ГОСТ 19946-74 предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания:
2.1.1. Производить выборку в размере 10% от партии изделий одного наименования и одного типоразмера, но не менее 10 шт.
Партия должна состоять из количества изделий, совместно прошедших производственный цикл и одновременно предъявленных техническому контролю.
2.1.2. При неудовлетворительных результатах испытаний, хотя бы по одному из показателей, проводят повторные испытания на удвоенном количестве изделий из той же партии.
2.1.3. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
2.2. При приемо-сдаточных испытаниях пресс-формы проводить ее контроль пo отливке, изготовленной в соответствии с ГОСТ 26645-85.
Раздел 2. (Измененная редакция, Изм. N 2).
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Все изделия должны подвергаться внешнему осмотру и проверке на соответствие требованиям пп.1.2-1.8.
3.2. Размеры деталей и сборочных единиц, параллельность их поверхностей и плоскостей разъема пресс-форм должны проверяться универсальными и специальными измерительными инструментами по ГОСТ 427-75, ГОСТ 166-80*, ГОСТ 5378-66, ГОСТ 3749-77, ГОСТ 8026-75** и ГОСТ 577-68.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.3. Твердость термически обработанных деталей должна проверяться по ГОСТ 9013-59 или ГОСТ 9012-59.
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. Детали должны иметь четкую маркировку на местах, указанных в ГОСТ 19933-74 - ГОСТ 19945-74.
Примечание. Способ нанесения маркировки устанавливается предприятием-изготовителем.
4.2. Каждое изделие в отдельности должно быть покрыто защитной смазкой марки К-17 по ГОСТ 10877-76 и завернуто в парафинированную восковую бумагу по ГОСТ 9569-79.
4.3. Изделия одного наименования и типоразмера должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 2991-85 или ГОСТ 15623-84.
Ящики внутри должны быть выложены упаковочной бумагой по ГОСТ 515-77.
4.4. Масса ящика брутто должна быть не более 200 кг.
Маркировка ящика - по ГОСТ 14192-77*.
4.5. Все изделия должны быть подвергнуты консервации.
Категория условий хранения и транспортирования изделий - С по ГОСТ 9.014-78. Срок действия консервации - 3 года.
4.6. Упакованные изделия должны быть приспособлены для погрузки и транспортирования любым видом транспорта.
4.7. Каждая партия изделий должна сопровождаться документом с указанием:
товарного знака предприятия-изготовителя,
обозначения изделий,
количества изделий,
клейма отдела технического контроля предприятия-изготовителя, даты выпуска.
Разд.5. (Введен дополнительно, Изм. N 1. Исключен, Изм. N 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
Методика оценки установленного ресурса пресс-форм
до профилактического ремонта и до полного износа
Установленный ресурс пресс-формы до полного износа и установленный ресурс пресс-формы до профилактического ремонта определяются по формулам:
Таблица 1
|
|
|
Давление металла, , МПа | | |
| Менее 60 | 1,0 |
| 60-100 | 0,9 |
| Более 100 | 0,8 |
Таблица 2
|
|
|
Скорость впуска металла, мс | | |
| Менее 8 | 1,00 |
| 8-30 | 0,90 |
| 30-50 | 0,75 |
| 50-80 | 0,55 |
| 80-100 | 0,35 |
| Более 100 | 0,15 |
Таблица 3
|
|
|
|
Продолжительность цикла изготовления одной отливки, с | Количество заготовок в час | | |
| Менее 36 | Более 100 | 1,00 |
| 36-60 | 100-60 | 0,90 |
| 60-120 | 60-30 | 0,85 |
| 120-240 | 30-15 | 0,75 |
| Более 240 | Менее 15 | 0,70 |
(Введено дополнительно, Изм. N 1. Измененная редакция, Изм. N 2).
