ГОСТ 11030-88 Автогрейдеры. Приемка и методы испытаний.

ГОСТ 11030-88

Группа Г49

 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 АВТОГРЕЙДЕРЫ

 Приемка и методы испытаний

 Motor graders. Acceptance and test methods

ОКП 48 1410

Дата введения 1989-07-01

 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.Н.Архангельский, канд. техн. наук (руководитель темы); Л.К.Войнич, канд. техн. наук; А.Я.Ландсман, канд. техн. наук; А.В.Жаворонков, канд. техн. наук; В.И.Фарафонов, канд. техн. наук; Е.А.Востокова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.05.88 N 1502

3. Срок проверки - IV квартал 1992 г.; периодичность проверки - 5 лет.

4. Стандарт полностью соответствует международным стандартам ИСО 3450-85*; ИСО 6014-86*; ИСО 6016-86*.

5. Взамен ГОСТ 11030-74

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на автогрейдеры и устанавливает правила приемки и методы испытаний серийной продукции.

Стандарт не распространяется на планировщики и автогрейдеры специального назначения (многодвигательные, четырехосные, с активными рабочими органами и другие).

 1. ПРИЕМКА

1.1. Для проверки качества изготовления автогрейдеров проводят приемо-сдаточные и периодические испытания.

1.2. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый автогрейдер с основным видом рабочего оборудования.

Приемо-сдаточные испытания включают этапы, указанные в табл.1.

Таблица 1

________________

* Проверяют в случае, если при государственных приемочных испытаниях уровень радиопомех свыше

допустимых значений.

Примечание. Знак "+" означает проведение этапа испытания, знак "-" - испытание этапа не проводят.

При приемо-сдаточных испытаниях проводят проверку качества сборки, сварки и окраски сменного рабочего оборудования, входящего в комплект автогрейдера или направляемого отдельно.

1.2.1. Приемо-сдаточные испытания автогрейдеров проводят по техническим условиям, разрабатываемым с учетом требований настоящего стандарта.

1.3. Периодическим испытаниям подвергают один автогрейдер из числа прошедших приемо-сдаточные испытания не реже одного раза в три года.

В тех случаях, когда предусматривается выпуск базовой модели и нескольких ее модификаций, испытаниям подвергают базовую модель. Автогрейдеры других модификаций периодическим испытаниям подвергают по мере необходимости.

Периодические испытания включают этапы, указанные в табл.1.

1.3.1. К моменту проведения периодических испытаний должны быть представлены данные, подтверждающие выполнение требований по надежности в соответствии с ГОСТ 27.410-87 и отраслевой нормативно-технической документацией.

1.3.2. Периодические испытания автогрейдеров проводят по программе и методике, разрабатываемой с учетом требований настоящего стандарта и утвержденной в установленном порядке.

 2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Требования к средствам испытаний

2.1.1. Перечень средств измерений, испытательного оборудования и материалов, необходимых для проведения испытаний, должен быть приведен в программе и методике испытаний.

2.1.2. Применяемые при испытаниях оборудование и площадки должны быть аттестованы в соответствии с требованиями ГОСТ 24555-81.

2.1.3. Стандартизованные средства измерений должны быть проверены в соответствии с требованиями ГОСТ 8.513-84, нестандартизованные - аттестованы по ГОСТ 8.326-78.

2.1.4. При выборе средств измерений ожидаемое значение измеряемой величины должно находиться в верхней половине шкалы.

2.1.5. Погрешности средств регистрации и измерений не должны быть более:

для определения линейных размеров до 1 м - ±1 мм; от 1 до 10 м - ±3 мм;

для определения угловых величин ±3%;

2.2. Подготовка к испытаниям

С автогрейдером, предъявляемым к испытаниям, представляется комплект документации в соответствии с табл.2.

Таблица 2

Примечание. Знак "+" означает представление документации, знак "-" - документацию не представляют.

2.3. Проведение испытаний

2.3.1. Проведение приемо-сдаточных испытаний

2.3.1.1. Визуальный контроль автогрейдеров и их составных частей проводят без снятия и разборки агрегатов, он включает проверку:

комплектности автогрейдера;

наличия и полноты сопроводительной документации;

отсутствия видимых повреждений агрегатов и деталей или некачественного выполнения покрытий, сварных швов и крепежных соединений;

состояния уплотнений, отсутствия течей масла и других жидкостей;

заправки автогрейдера топливом, рабочими и охлаждающими жидкостями, смазочными материалами в необходимых количествах;

качества сборки и монтажа узлов и агрегатов, наличия пломб и маркировки.

2.3.1.2. Проверку работы автогрейдера на холостом ходу проводят путем предварительного перемещения рабочих органов в крайние положения с выдержкой в каждом положении не менее 30 с.

При этом проверяют: отсутствие утечек рабочей жидкости в гидрораспределителях, уплотнениях гидроцилиндров, резьбовых соединениях; настройку предохранительного клапана.

2.3.1.3. Проверку работы автогрейдера под нагрузкой проводят путем транспортного пробега продолжительностью не менее 30 мин и упором отвала в непреодолимое препятствие (не менее трех раз) с буксованием ведущих колес при коэффициенте сцепления не менее 0,5 и продолжительностью не менее 30 с.

Допускается проверка работы автогрейдера под нагрузкой путем перемещения грунта (в зимнее время - снега) отвалом или рыхление кирковщиком продолжительностью не менее 2 ч.

При этом проверяют работу трансмиссии, рулевой системы, тормозных свойств (без измерения количественных параметров)*, работу систем управления рабочим оборудованием, приборов контроля и т.д. при их включении.

________________

* В процессе монтажа на автогрейдере элементов тормозной системы проводят пооперационный контроль качества изготовления и сборки деталей и сборочных единиц этой системы.

2.3.2. Проведение периодических испытаний

2.3.2.1. Геометрические размеры автогрейдера следует проверять в соответствии с требованиями ГОСТ 27256-87.

При определении геометрических показателей измеряют:

габаритную длину автогрейдера

, см. чертеж (а) - расстояние между двумя вертикальными плоскостями, перпендикулярными продольной оси машины и проходящими через наиболее удаленные точки передней и задней частей машины при транспортном положении рабочих органов;

габаритную ширину автогрейдера

, см. чертеж (б) - расстояние между плоскостями, параллельными продольной плоскости симметрии машины и проходящими через наиболее удаленные точки машины, расположенные по обе стороны этой плоскости;

габаритную высоту автогрейдера

, см. чертеж (а) - расстояние по вертикали от опорной поверхности до наивысшей точки машины;

базу автогрейдера

, см. чертеж (а) - расстояние между вертикальными плоскостями, проходящими через ось передних колес и посередине расстояния между осями колес балансирной тележки;

колею колес автогрейдера

, см. чертеж (б) - расстояние между двумя вертикальными плоскостями, проходящими через осевые линии шин, соответственно передних и задних колес;

длину отвала

, см. чертеж (б) - расстояние между параллельными вертикальными плоскостями, проходящими через крайние точки отвала или боковых ножей, в зависимости от того, какие из этих точек наиболее удаленные;

высоту отвала

, см. чертеж (г) - расстояние по вертикали от нижнего края ножа до верхнего края отвала в средней его части при такой установке отвала, когда его верхняя и нижняя точки находятся в вертикальной плоскости;

высоту подъема отвала

, см. чертеж (а) - расстояние по вертикали от опорной плоскости до горизонтальной плоскости, проходящей через нижний край ножа, когда он находится в плоскости, перпендикулярной продольной оси машины. Угол резания при этом регулируется так, чтобы отвал был максимально поднят над землей;

заглубление отвала

, см. чертеж (а) - расстояние по вертикали от опорной плоскости до центра режущей кромки отвала максимально опущенного ниже уровня опорной поверхности;

боковой вынос отвала относительно тяговой рамы

, см. чертеж (в) - расстояние от среднего по отношению к поворотному кругу положения отвала вдоль линии, параллельной любому элементу, расположенному параллельно длине отвала, как с правой, так и с левой стороны автогрейдера без перестановок и с перестановкой бокового гидроцилиндра выдвижения отвала, если это предусмотрено конструкцией автогрейдера. Измеряют также максимальный вынос отвала

, см. чертеж (в), относительно плоскости, проходящей через внешнюю поверхность передней шины до крайней точки отвала при вынесенном поворотном круге;

угол резания отвала

, см. чертеж (г) - угол между опорной плоскостью и плоскостью, проходящей через переднюю поверхность плоского ножа, или по касательной к передней поверхности у нижнего края криволинейного ножа, когда нижний край ножа находится на опорной плоскости;

угол зарезания отвала

, см. чертеж (б) - угол, образованный между опорной плоскостью и плоскостью, образованной при движении ножа в направлении хода автогрейдера, при выдвинутом и максимально опущенном конце отвала относительно опорной поверхности как с левой, так и с правой стороны автогрейдера. Отвал при этом должен находиться в плоскости, перпендикулярной продольной оси машины. Одновременно фиксируют максимальный вынос отвала относительно плоскости колес

, см. чертеж (б);

угол срезаемого откоса

, см. чертеж (б) - угол, образованный между опорной плоскостью и плоскостью, образованной движением ножа в направлении хода автогрейдера, при выдвинутом и максимально поднятом конце отвала относительно опорной поверхности как с левой, так и с правой стороны автогрейдера. Отвал при этом должен находиться в плоскости, перпендикулярной продольной оси машины. Одновременно фиксируют максимальный вынос отвала относительно плоскости колес

, см. чертеж (б);

шаг зубьев кирковщика или рыхлителя

, см. чертеж (д) - расстояние по горизонтали между осями двух рядом расположенных зубьев;

ширина захвата кирковщика или рыхлителя

, см. чертеж (д) - расстояние по горизонтали между двумя вертикальными плоскостями, проходящими через наружную поверхность наконечников крайних зубьев;

высота подъема кирковщика или рыхлителя

, см. чертеж (а) - расстояние по вертикали от опорной плоскости до самой нижней точки зуба кирковщика или рыхлителя в положении их максимального подъема.

а - габаритная длина

и высота

автогрейдера; база автогрейдера

; высота подъема

и величина заглубления

отвала; высота подъема кирковщика или рыхлителя

;

б - габаритная ширина автогрейдера

; колея колес автогрейдера

; длина отвала

; угол зарезания отвала

; угол срезаемого откоса

; максимальный вынос отвала относительно плоскости колес при зарезании отвала

; максимальный вынос отвала относительно плоскости колес при срезании откоса

;

в - боковой вынос отвала относительно тяговой рамы

; максимальные вынос отвала при вынесенном поворотном круге

;

г - высота отвала

; угол резания отвала

;

д - шаг зубьев

и ширина захвата

кирковщика или рыхлителя.

2.3.2.2. Распределение масс по осям и эксплуатационную массу определяют на автогрейдере с расторможенными колесами, окончательно укомплектованном и готовом к отправке потребителю, с добавлением условной массы водителя 75 кг.

Распределение масс по осям проверяют измерением при помощи весов опорных реакций, действующих на машину в местах опирания ее мостов. За результат принимают среднее арифметическое трех измерений.

Для проверки эксплуатационной массы применяют методы простого или комплексного измерения.

Метод простого измерения заключается в определении с помощью весов или динамометра опорных реакций, одновременно действующих на машину. За результат принимают среднее арифметическое трех измерений.

В случае расхождения между общей массой автогрейдера, определяемой этим методом, с суммой масс, приходящихся на переднюю и заднюю оси, за основу принимают общую массу, а погрешность распределяют пропорционально массам, приходящимся на переднюю и заднюю оси.

Метод комплексного измерения заключается в проведении последовательных измерений с помощью весов опорных реакций, действующих на машину в местах опирания ее мостов или левосторонних и правосторонних колес и их суммировании. За результат принимают среднее арифметическое трех измерений.

Конструктивную массу автогрейдера определяют как разность между эксплуатационной массой и массами заправки топливом, смазкой, тормозной и охлаждающей жидкостями, массами ЗИП, дополнительного рабочего оборудования, условной массы водителя.

2.3.2.3. Значения фактических транспортных скоростей движения автогрейдера проверяют на всех передачах переднего и заднего хода на горизонтальном ровном участке дороги длиной не менее 200 м с твердым сухим покрытием (асфальт, бетон) при скорости ветра не более 6 м/с. Перепад высот по длине участка между любыми двумя точками, находящимися на расстоянии не более 25 м друг от друга, не должен превышать 100 мм. Поперечный уклон не должен превышать 1:40.

Регистратор времени должен быть установлен на мерном участке таким образом, чтобы обеспечить испытуемой машине достаточно длинный подъездной путь для достижения необходимой скорости и достаточное пространство для торможения и выполнения разворота в обратном направлении.

Испытания следует проводить при эксплуатационной массе автогрейдера и давлении в шинах в соответствии с инструкцией по эксплуатации путем прохождения автогрейдером мерного участка в прямом и обратном направлениях при полной подаче топлива.

Перед началом прохождения мерного участка автогрейдер должен достичь устойчивой скорости и должен быть проведен по мерному участку без каких-либо изменений положения органа управления подачей топлива и переключения передач.

Длина мерного участка должна быть не менее 100 м.

Скорость

в метрах в секунду вычисляют по формуле

,                                                                       (1)

где

- длина мерного участка, м (погрешность измерения

±0,25%);

- время прохождения мерного участка, с.

Скорость вычисляют как среднее арифметическое значение скоростей не менее чем при шести заездах.

2.3.2.4. Тормозные свойства автогрейдера проверяют испытанием рабочей, резервной и стояночной тормозных систем. Испытания проводят при эксплуатационной массе автогрейдера, с новыми шинами и при давлении в шинах в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Испытания рабочей и резервной систем проводят на участке дороги с твердым сухим покрытием (асфальт, бетон) с продольным уклоном не более 1% и поперечным - не более 3% при движении автогрейдера с установившейся начальной скоростью (32±3) км/ч или при максимальной скорости движения, если она меньше указанной, путем резкого нажатия на тормозную педаль. Торможения проводят при движении в прямом и обратном направлениях; для холодных тормозов - не менее двух торможений при движении машины передним ходом с интервалами между торможениями не менее 10 мин; для нагретых тормозов - не менее пяти последовательных торможений машины передним ходом до полной остановки машины без блокировки колес.

Тормозной путь

для холодных тормозов вычисляют как среднее арифметическое значение измерений; при этом рабочая тормозная система должна останавливать машину в пределах тормозного пути

, равного

, резервная тормозная система - в пределах тормозного пути

, равного

*.

________________

* Для машин, у которых максимальная скорость движения меньше обычной скорости при испытаниях, равной 32 км/ч, во все формулы для тормозного пути должно быть введено дополнительное значение +0,1 (32-

).

При испытаниях нагретых тормозов тормозной путь определяют после пятого торможения; при этом тормозной путь не должен превышать значения 1,25

.

Тормозные системы проверяют также на способность удерживать машину в положении переднего и заднего хода на участке дороги с твердым сухим покрытием (асфальт, бетон) с поперечным уклоном не более 3% и с продольным уклоном:

25% - для рабочей и резервной систем в течение 3 мин;

18% - для стояночной системы в течение 30 мин при отключенной силовой передаче.

При невозможности проведения испытаний на уклоне допускается проводить испытание на дороге с твердым сухим покрытием (асфальт, бетон) с продольным уклоном не более 1% и поперечным - не более 3%. При этом к неподвижной машине с включенным тормозом и установленной в нейтральное положение трансмиссией прикладывают тяговое усилие, равное:

0,174 массы машины - для проверки стояночной системы;

0,238 массы машины - для проверки рабочей и резервной систем.

При данном тяговом усилии тормоза должны удерживать машину не менее 3 мин.

2.3.2.5. Проверка работоспособности автогрейдера на основных видах работ (резание и перемещение грунта, планирование и профилирование, ремонт и восстановление дорог, сооружение дорожного полотна, киркование и т.д.) должна составлять не менее 300 моточасов.

Общая продолжительность испытаний по видам работ должна распределяться следующим образом:

35% времени - строительство стандартных профилированных дорог в грунтах I-III категорий;

25% времени - ремонт и профилирование грунтовых, щебеночных и гравийных дорог (для автогрейдеров класса 100 это время должно быть увеличено до 45%);

20% времени - прокладка пионерных дорог (для автогрейдеров класса 160 и 250);

10% времени - очистка дорог и площадей от снега (в летний период допускается заменять планировочными работами);

10% времени - транспортные пробеги.

При этом проверяют характер неисправностей машины и их причины.

2.3.2.6. Техническую производительность автогрейдера определяют на операции вырезания кювета.

Участок для определения производительности должен быть длиной не менее 100 м и предварительно разравнен без отсыпок грунта, чтобы уклон в любом направлении был не более 1%.

Рекомендуемый грунт:

объемная масса - 1,8-2,0 т/м

;

влажность - 10-15%;

плотность - 9-15 ударов по ударнику ДорНИИ по ГОСТ 19618-85.

Углы установки отвала по отношению к поверхности копания должны составлять:

угол захвата - 35°-40°;

угол резания - 30°-35°;

угол зарезания - 12°-15°.

Копание выполняют круговыми проходами при полной подаче топлива. После каждого рабочего прохода грунт перемещают в сторону от кювета так, чтобы он не мешал последующему проходу. Копание осуществляют в одном направлении с максимальной глубиной стружки и постоянной скоростью движения. Рекомендуемая глубина кювета должна быть не менее:

для машин класса 100 и 160 - 0,5 м;

для машин класса 250 - 0,8 м.

Измерение поперечного профиля кювета проводят не менее чем в десяти местах по длине участка с помощью рейки, условно считая сечение поперечного профиля треугольным. Объем вырезанного грунта за один проход

в кубических метрах рассчитывают по формуле

,                                                           (2)

где

- ширина кювета в

-м сечении, м;

- глубина кювета в

-м сечении, м;

- длина кювета, м;

- количество измеряемых сечений.

Общий объем вырезанного грунта

, время рабочих проходов

и рабочую скорость движения

определяют по формулам:

;   

;   

;   

,                                  (3)

где

- продолжительность

-го рабочего прохода;

- количество рабочих проходов;

- скорость движения в

-м рабочем проходе.

Длина кювета при одном проходе должна составлять не менее 80 м, а количество единичных проходов не менее 10.

Техническую производительность автогрейдера

в кубических метрах в час рассчитывают по формуле

.                                                                    (4)

2.3.2.7. Расход топлива

в килограммах следует определять при определении производительности за время каждого рабочего прохода с помощью тарированной емкости и градуированного щупа или с помощью расходомера или взвешиванием. При определении расхода топлива взвешиванием топливный бак перед началом опыта должен быть полностью заправлен. После окончания прохода топливный бак следует доливать. Масса доливаемого топлива должна быть определена на весах. Погрешность не должна превышать 3%.

Расход топлива

в килограммах за время выполнения рабочих проходов вычисляют по формуле

.                                                                 (5)

Удельный расход топлива

в килограммах на кубический метр вычисляют по формуле

.                                                                    (6)

2.3.2.8. Проверку наработки без дозаправки топливом проводят при землеройных работах и транспортном пробеге с коэффициентом технического использования не менее 0,85.

2.3.2.9. Потери рабочей жидкости определяют за время наработки автогрейдера не менее 200 моточасов методом долива.

2.3.2.10. Чистоту рабочей жидкости определяют по ГОСТ 12275-66. Состояние фильтроэлементов после 50 и 150 ч работы проверяют в соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации.

2.3.2.11. Расход смазочных материалов определяют в процессе проведения технического обслуживания автогрейдера за период проведения периодических испытаний.

Расход масел, заливаемых в картер двигателя, в редукторы, мосты определяют мерной тарой при доливке или замене масла.

2.3.2.12. Методы определения эргономических показателей и требований безопасности - по отраслевой нормативно-технической документации.

2.3.2.13. Среднюю оперативную трудоемкость ежесменного технического обслуживания

вычисляют по формуле

,                                                         (7)

где

- среднее оперативное время, затрачиваемое на выполнение

-й операции;

- число операций ежесменного технического обслуживания.

Повторность хронометражных измерений - не менее трех по каждой операции, проведение которой предусмотрено инструкцией по эксплуатации.

Оперативные затраты времени на выполнение ежесменного технического обслуживания включают в себя затраты, обусловленные конструкцией и техническим состоянием экскаватора и не включают затраты, обусловленные организацией, материально-техническим обеспечением, квалификацией персонала, условиями окружающей среды.

2.3.2.14. Оперативную трудоемкость технических обслуживаний (ТО-1, ТО-2) контролируют на основании данных хронометража при имитации выполнения каждой операции всех видов технического обслуживания, проведение которых предусмотрено инструкцией по эксплуатации машины. Повторность хронометражных измерений не менее трех по каждой операции.

2.3.2.15. Коэффициент технического использования

за период испытаний вычисляют по формуле

,                                                                   (8)

где

- продолжительность работы автогрейдера под нагрузкой, ч;

- продолжительность работы автогрейдера под нагрузкой плюс время простоев, вызванных техническим обслуживанием и ремонтами за время испытаний (без учета простоев по организационным причинам), ч.

2.3.2.16. Проверку уровня радиопомех проводят по ГОСТ 16842-82 и "Общесоюзным нормам допускаемых индустриальных радиопомех" (Нормы 8-72).

 3. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Результаты приемо-сдаточных и периодических испытаний оформляют протоколом в соответствии с ГОСТ 15.001-73.

3.2. Формы представления результатов измерений - по отраслевой нормативно-технической документации.