ГОСТ 25277-82 Фильтроэлементы для объемных гидроприводов и смазочных систем. Правила приемки и методы испытаний (ИСО 2941-88, ИСО 2942-85, ИСО 2943-88, ИСО 3723-76, ИСО 3724-81).

ГОСТ 25277-82

(ИСО 2941-88,

ИСО 2942-85,

ИСО 2943-88,

ИСО 3723-76,

ИСО 3724-81)

Группа Г19

 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

 ФИЛЬТРОЭЛЕМЕНТЫ ДЛЯ ОБЪЕМНЫХ ГИДРОПРИВОДОВ И СМАЗОЧНЫХ СИСТЕМ

 Правила приемки и методы испытаний

 Filter elements for hydraulic power drives and lubricating systems. Acceptance rules and testing methods

ОКП 41 5300

Срок действия с 01.07.84

до 01.07.93*

____________________

См. ярлык "Примечания".

 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

С.Г.Полянская, Л.В.Кантемир, А.И.Гольдшмидт, П.Р.Зильман

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.05.82 N 2079

3. Срок проверки - 1997 г.

4. Стандарт полностью соответствует: СТ СЭВ 6492-88, СТ СЭВ 6493-88, СТ СЭВ 6494-88, СТ СЭВ 6495-88, СТ СЭВ 6881-89, СТ СЭВ 6882-89

5. Пункты 2.6, 2.9, 2.10, 2.11, 2.15 настоящего стандарта подготовлены методом прямого применения международных стандартов: ИСО 2942-85, ИСО 2941-88, ИСО 2943-88, ИСО 3723-76, ИСО 3724-81

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (май 1991 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, утвержденными в феврале 1984 г., декабре 1988 г., декабре 1989 г., январе 1991 г.

(ИУС 6-84, 3-89, 3-90, 5-91), Пост. Госстандарта СССР N 10 от 18.01.91

Настоящий стандарт распространяется на пористые и сетчатые фильтроэлементы с номинальной тонкостью фильтрации от 5 до 40 мкм, используемые в фильтрах, предназначенных для фильтрации рабочих жидкостей в объемных гидроприводах и смазочных системах с жидким смазочным материалом.

Стандарт не распространяется на фильтроэлементы для технологических смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и для смазочных систем двигателей внутреннего сгорания.

Стандарт не устанавливает методы испытаний, необходимые для проверки специальных требований (влагостойкости, вибропрочности, ударной прочности и др.).

Требования стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 4).

 1. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

1.1. Правила приемки фильтроэлементов по ГОСТ 22976-78 и настоящему стандарту.

1.2. Типовым и периодическим испытаниям подвергают не менее 3 фильтроэлементов каждого типоразмера.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. При приемо-сдаточных испытаниях проверяют:

внешний вид;

габаритные и присоединительные размеры;

герметичность.

1.4. При периодических испытаниях следует проверять:

внешний вид;

габаритные и присоединительные размеры;

массу;

материал деталей;

герметичность;

гидравлическую характеристику;

характеристики фильтрования (номинальную тонкость фильтрации, абсолютную тонкость фильтрации) и грязеемкость;

максимальный перепад давлений фильтроэлемента;

прочность при разрушающем перепаде давлений;

совместимость с рабочей жидкостью;

прочность при номинальной аксиальной нагрузке;

усталостную прочность при прохождении потока жидкости.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 4).

1.5. Периодические испытания проводят не реже одного раза в 2 года.

При выпуске более 10 тыс. фильтроэлементов в месяц гидравлическую характеристику проверяют не реже 1 раза в квартал.

 2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Общие положения

2.1.1. Испытания фильтроэлементов следует проводить на стендах, которые должны иметь формуляр и техническое описание по ГОСТ 2.601-68*.

2.1.2. Измерение параметров и погрешности измерений - по ГОСТ 17108-86.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2.2. Проверка внешнего вида

2.2.1. Внешний вид следует проверять путем осмотра внешнего исполнения, покрытий, маркировки на соответствие требованиям ГОСТ 17411-81*, ГОСТ 19099-86 и ГОСТ 15108-80.

2.3. Контроль габаритных и присоединительных размеров

2.3.1. Габаритные и присоединительные размеры следует измерять средствами измерений линейных и угловых величин.

2.4. Проверка массы

2.4.1. Массу проверяют взвешиванием в сухом состоянии.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2.5. Проверка материала

2.5.1. Материал деталей фильтроэлементов проверяют по сертификатам. В случае необходимости проводят испытания и анализы материалов на соответствие требованиям стандартов и технических условий на материалы.

2.6. Проверка герметичности - в соответствии с приложением 2.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.7. Проверка гидравлической характеристики

2.7.1. Гидравлическую характеристику фильтроэлемента определяют на стенде, схема которого приведена в рекомендуемом приложении 3.

2.7.2. Стенд должен обеспечивать плавное изменение расхода от нулевого значения до значения, равного

, где

- номинальный расход через фильтроэлемент.

2.7.3. Номинальная тонкость фильтрации технологического фильтра не должна быть грубее номинальной тонкости фильтрации испытуемого фильтроэлемента.

2.7.4. Погрешности измерения: давления ±1%; расхода ±2%.

2.7.5. (Исключен, Изм. N 2).

2.7.6. В бак заливают рабочую жидкость, удаляют из системы воздух, обеспечивают заданную вязкость и прокачивают через технологический фильтр. После пятикратной очистки рабочей жидкости в системе проводят измерение перепада давлений на корпусе фильтра без испытуемого фильтроэлемента в зависимости от расхода. Увеличивая значение расхода десятью приращениями от 0 до 1,2

, измеряют перепад давлений. Затем повторяют испытание, уменьшая значения расхода от 1,2

до 0. Фиксируют средние значения результатов, полученные при увеличении и уменьшении расхода. Затем испытуемый фильтроэлемент, прошедший испытания на герметичность, устанавливают в корпус фильтра и аналогичным способом определяют зависимость перепада давлений от расхода для корпуса фильтра с фильтроэлементом.

2.7.7. Перепад давлений на фильтроэлементе определяют как разность перепадов давлений фильтра с фильтроэлементом и корпуса фильтра и представляют диаграммой или таблицей в виде зависимости перепада давлений от расхода жидкости.

2.7.8. По диаграмме или таблице находят значение номинального перепада давлений при номинальном расходе.

2.7.7-2.7.8. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.7.9. Фильтроэлемент считается выдержавшим испытания, если номинальный перепад давлений не превышает указанный в стандартах или технических условиях на конкретные виды фильтроэлементов более чем на 10%.

2.8. Проверка характеристик фильтрования путем многократного пропускания жидкости через фильтроэлемент

2.8.1. Требования к оборудованию, материалам и рабочей жидкости

2.8.1.1. Испытания проводят на стенде, состоящем из системы испытания фильтроэлемента и системы введения загрязнителя. Схема стенда приведена в приложении 4.

2.8.1.2. Баки должны иметь коническое дно с углом при вершине не более 90° и подводом рабочей жидкости через диффузор под ее уровень.

2.8.1.3. Насос системы испытания фильтроэлемента должен быть малочувствительным к загрязнителю при рабочем давлении и не создавать чрезмерных пульсаций расхода, которые могут привести к ошибочным результатам.

2.8.1.4. Насос системы введения загрязнителя не должен изменять распределение части загрязнителя по размерам (например, центробежный насос).

2.8.1.5. Гидролинии стенда должны обеспечивать турбулентный поток и не должны иметь ловушек загрязнителя и застойных зон.

2.8.1.6. Фильтр системы испытания фильтроэлемента должен обеспечивать начальный уровень чистоты рабочей жидкости с содержанием не более 15 частиц загрязнителя размером более 10 мкм в 1 см

жидкости.

2.8.1.7. Фильтр системы введения загрязнителя должен обеспечивать начальный уровень чистоты рабочей жидкости с содержанием не более 1000 частиц загрязнителя размером более 10 мкм в 1 см

жидкости.

2.8.1.8. Корпус фильтра должен быть выполнен таким образом, чтобы жидкость не могла протекать, минуя испытуемый фильтроэлемент.

2.8.1.9. Устройство для отбора проб до и после испытуемого фильтроэлемента должно обеспечивать одинаковое время отбора, составляющее не более 30 с. Устройство для отбора проб после фильтроэлемента должно обеспечивать расход рабочей жидкости, равный расходу при введении загрязнителя, с целью соблюдения постоянного объема жидкости в системе испытания.

2.8.1.10. Сосуды для отбора проб перед испытанием должны содержать не более 1,5 частиц загрязнителя размером более 10 мкм в 1 см

объема сосуда.

2.8.1.11. В качестве искусственного загрязнителя должен применяться мелкозернистый испытательный порошок с известным распределением частиц по размерам, например стандартный загрязнитель - аризонская пыль или другой равноценный загрязнитель, высушенный при температуре от 110 до 150 °С в течение не менее 1 ч.

2.8.1.12. Для подсчета частиц загрязнителя следует применять автоматические счетчики частиц или другие методы подсчета (например, при помощи микроскопа), обеспечивающие установленную погрешность измерения.

2.8.1.13. Должны использоваться рабочие жидкости, совместимые с материалами фильтроэлемента. Минимальная вязкость жидкости при 40 °С должна быть 10 мм

·с

.

При применении автоматического счетчика для подсчета частиц загрязнителя жидкость должна быть прозрачной, с содержанием красного красителя в соотношении не более чем одна часть красителя на 10000 частей рабочей жидкости.

2.8.1.14. Общий объем рабочей жидкости в системе испытания фильтроэлемента (за исключением системы очистки) должен быть равен

значения номинального расхода рабочей жидкости, проходящей через испытуемый фильтроэлемент.

2.8.2. Опробование и подготовка системы испытания фильтроэлемента     

2.8.2.1. Опробирование системы испытания проводят без фильтроэлемента при минимальном расходе следующим образом.

2.8.2.2. В рабочую жидкость, имеющую начальный уровень чистоты не более 15 частиц размером более 10 мкм в 1 см

, вводят загрязнитель до массовой концентрации 5 мг/л.

2.8.2.3. Пропускают рабочую жидкость через систему испытания фильтроэлемента в течение 1 ч и отбирают пробы через 15, 30, 45 и 60 мин для анализа.

2.8.2.4. Подсчитывают количество частиц размерами более 10 мкм и более 20 мкм в трех объемах рабочей жидкости, взятых из каждой пробы.

2.8.2.5. Результаты опробования считают удовлетворительными, если среднее арифметическое значение от трех подсчетов для данного размера из каждой пробы не отклоняется более чем на 20% среднего арифметического значения подсчетов этого размера из всех проб.

2.8.2.6. В системе испытания фильтроэлемента рабочую жидкость снова очищают до тех пор, пока не будет достигнут начальный уровень чистоты не более 15 частиц загрязнителя размером более 10 мкм в 1 см

.

2.8.2.7. Затем устанавливают необходимый объем рабочей жидкости в системе испытания фильтроэлемента.

2.8.2.8. При номинальном расходе и температуре рабочей жидкости (40±2) °С измеряют перепад давлений на корпусе испытуемого фильтроэлемента.

2.8.2.9. Устанавливают необходимое значение расхода рабочей жидкости при отборе проб в соответствии с требованием п.2.8.1.9.

2.8.2.10. Испытуемый фильтроэлемент подвергают испытанию на герметичность по приложению 2.

2.8.3. Опробование и подготовка системы введения загрязнителя

2.8.3.1. Принимая массовую концентрацию загрязнителя перед фильтром (

) равной 10 мг/л, вычисляют предполагаемое время испытания (

) в минутах по формуле

*,                                                                         (1)

где

- предполагаемая грязеемкость фильтроэлемента, мг;

- номинальный расход, л/мин.     

2.8.3.2. Необходимый для работы системы введения загрязнителя минимальный объем рабочей жидкости (

) в литрах определяют по формуле

,                                                                       (2)

где коэффициент 1,2 принят для обеспечения 20% запаса;

- рекомендуемый расход жидкости при введении загрязнителя - от 0,25 до 0,5 л/мин. Допустимые пределы отклонения установленного расхода ±5%.

2.8.3.3. Массовую концентрацию загрязнителя (

) в миллиграммах на литр рабочей жидкости системы введения загрязнителя вычисляют по формуле

.                                                                        (3)

2.8.3.4. Массу загрязнителя (

) в граммах, необходимую для введения в систему, определяют по формуле

.                                                                       (4)

2.8.3.5. Настраивают расход (

) и объем (

) жидкости в системе введения загрязнителя на выбранные значения (п.2.8.3.2).

2.8.3.6. Жидкость очищают до тех пор, пока не будет достигнут начальный уровень чистоты не более 1000 частиц размером более 10 мкм в 1 см

жидкости.

2.8.3.7. В систему вводят загрязнитель в виде суспензии до установленной массовой концентрации в количестве, вычисленном по формуле (4), и осуществляют циркуляцию жидкости в течение 2 ч.

2.8.3.8. Отбирают пробы жидкости в месте ввода загрязнителя в систему испытания фильтроэлемента через 30, 60, 90 и 120 мин работы системы.

2.8.3.9. Определяют массовую концентрацию загрязнителя для каждой пробы.

2.8.3.10. Результаты опробования считают удовлетворительными, если отклонение средней массовой концентрации загрязнителя всех проб от массовой концентрации загрязнителя для каждой пробы и от выбранной массовой концентрации загрязнителя, вычисленной по формуле (3), находится в пределах ±20%.

2.8.4. Проведение испытаний

2.8.4.1. Испытуемый фильтроэлемент помещают в корпус, устанавливают номинальный расход при температуре (40±2) °С и фиксируют уровень жидкости в баке системы испытания фильтра.

2.8.4.2. Определяют перепад давлений на чистом фильтроэлементе, который равен перепаду давлений на корпусе с фильтроэлементом минус перепад давлений на корпусе.

2.8.4.3. Вычисляют значения перепада давлений, соответствующие 5, 10, 20, 40, 80 и 100% разности между конечным перепадом давлений, заданным для испытания, и номинальным перепадом давлений на испытуемом фильтроэлементе.

2.8.4.4. Включают в работу систему испытания фильтроэлемента и после 15 мин циркуляции рабочей жидкости в системе отбирают пробу жидкости до фильтроэлемента для определения начальной массовой концентрации загрязнителя.