Отраслевой стандарт ОСТ 95 955-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Метод капиллярный.

        Стр.1  

     ОСТ 95 955-82

Группа В09

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

 КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ

 Метод капиллярный

Дата введения 1983-09-01

Приказом (распоряжением) от 29 декабря 1982 г. N 525 срок введения установлен с 1 сентября 1983 г.

ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт распространяется на капиллярную дефектоскопию основного металла и сварных соединений, выполненных сваркой плавлением, из стали и цветных металлов.

Стандарт устанавливает цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы капиллярной дефектоскопии при температуре от минус 40 до плюс 150 °С и относительной влажности не более 90%.

Стандарт предназначен для применения при проектировании, изготовлении, монтаже и ремонте оборудования, трубопроводов и металлоконструкций.

Стандарт разработан в развитие ГОСТ 18442-80 с учетом требований ГОСТ 24522-80 и ГОСТ 23349-78.

Стр.2

 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Выполнение требований настоящего стандарта является обязательным при проведении контроля цветным, люминесцентным и люминесцентно-цветным методами капиллярной дефектоскопии основного металла и сварных швов, объем контроля и оценка качества которых производятся по отраслевому стандарту ОСТ 95 39-82*, правилам контроля ПК 1514-72, строительным нормам, правилам Госгортехнадзора СССР или по другой нормативно-технической документации на контроль и приемку изделий, действующей в отрасли.

1.2. Цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы капиллярной дефектоскопии основаны на капиллярном проникании индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов.

1.3. При капиллярном методе контроля производится выявление невидимых или слабовидимых глазом дефектов, выходящих на поверхность: трещин, пор, несплавлений и других несплошностей различного происхождения.

1.4. Обнаружение поверхностных дефектов производится по индикаторным следам с высоким оптическим (яркостным и цветовым) контрастом, ширина которых превышает величину раскрытия дефектов.

1.5. Контроль методом капиллярной дефектоскопии производится по заявке отдела технического контроля после устранения обнаруженных при внешнем осмотре дефектов сварного шва. Качество подготовки поверхности объекта контроля должно соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Стр.3

1.6. К проведению работ по капиллярной дефектоскопии допускаются дефектоскописты, прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе, прошедшие аттестацию и получившие удостоверение на право проведения контроля капиллярными методами, тщательно изучившие настоящий стандарт и нормативно-техническую документацию.

1.7. Аттестация дефектоскопистов, независимо от стажа работы и при перерыве свыше 3 месяцев, проводится один раз в год.

1.8. К работам по контролю методами капиллярной дефектоскопии допускаются лица по состоянию здоровья не имеющие медицинских противопоказаний.

 2. АППАРАТУРА И КАПИЛЛЯРНЫЕ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Аппаратура, применяемая при контроле капиллярными методами

2.1.1. Аппаратура, вновь создаваемая для применения при контроле капиллярными методами, должна соответствовать требованиям ГОСТ 23349-78.

Основные технические характеристики такой аппаратуры приведены в рекомендуемом приложении 1. Допускается применение технических средств, не соответствующих всем требованиям ГОСТ 23349-78, разработанных до его введения в действие.

2.1.2. Аппаратура, применяемая при контроле капиллярными методами состоит из капиллярного дефектоскопа, дефектоскопического ультрафиолетового облучателя и других вспомогательных средств.

2.1.3. Капиллярный дефектоскоп представляет собой совокупность приборов капиллярного неразрушающего контроля, вспомогательных средств и образцов для испытаний, которыми с помощью набора дефекто-

Стр.4

скопических материалов осуществляют технологический процесс контроля.

2.1.4. Дефектоскопический ультрафиолетовый облучатель представляет собой прибор, генерирующий и направляющий нормированное длинноволновое ультрафиолетовое излучение для выявления несплошностей с помощью люминесцентных пенетрантов.

2.1.5. К вспомогательным средствам капиллярного неразрушающего контроля относятся: ванна, камера, стол, контейнер, кисть, распылитель, защитное устройство, которые применяются для выполнения или интенсификации одной или нескольких технологических операций контроля без измерения и регулирования их параметров.

2.1.6. В необходимых случаях для обнаружения следа дефекта и расшифровки результатов контроля в условиях, обеспечивающих освещенность объекта контроля, применяются различные средства осмотра (лупы, бинокулярные стереоскопические микроскопы, зеркала).

2.1.7. Поверка аппаратуры и аттестация нестандартных средств измерений должны проводиться метрологической службой предприятий не реже одного раза в год в соответствии с требованиями ГОСТ 23349-78 по утвержденному графику.

Результаты поверки аппаратуры метрологической службой должны быть зарегистрированы в формуляре или специальном журнале.

2.1.8. Приказом по предприятию (организации) должно быть назначено лицо, ответственное за состояние аппаратуры, в обязанности которого входит организация своевременной поверки аппаратуры, правильного хранения аппаратуры и т.п. (в соответствии с требованиями технической документации завода-изготовителя).

2.2. Капиллярные дефектоскопические материалы, составы и их приготовление

2.2.1. Дефектоскопические материалы применяются при капиллярном неразрушающем контроле и предназначаются для пропитки,

Стр.5    

нейтрализации, для удаления избытка проникающего вещества с поверхности и проявления его остатков с целью получения первичной информации о наличии несплошности в объекте контроля, выбираются в зависимости от требований, предъявляемых к объекту контроля, и условий контроля. Их укомплектовывают в наборы, которые представляют собой взаимозависимое целевое сочетание дефектоскопических материалов: индикаторного пенетранта, проявителя, очистителя, приведенные в табл.1-11 обязательного приложения 2.

2.2.2. Дефектоскопические наборы, применяемые при капиллярной дефектоскопии, включают:

И - индикаторный пенетрант;

М - очиститель объекта контроля от пенетранта;

П - проявитель пенетранта.

Характеристики индикаторного пенетранта, очистителя и проявителя приведены в рецептурных бланках.

Рецептура дефектоскопических материалов приведена в обязательном приложении 3.

Индикаторный пенетрант - капиллярный дефектоскопический материал, обладающий способностью проникать в несплошности объекта контроля и индицировать их.

Очиститель от пенетранта - капиллярный дефектоскопический материал, предназначенный для удаления индикаторного пенетранта с поверхности объекта контроля самостоятельно или в сочетании с органическим растворителем или водой.

Проявитель пенетранта - капиллярный дефектоскопический материал, предназначенный для извлечения индикаторного пенетранта из капиллярной полости несплошности с целью образования четкого индикаторного рисунка и создания конт-

Стр.6

растирующего с ним фона.

2.2.3. В …..* стандарте приняты следующие унифицированные обозначения дефектоскопических наборов, включающие буквенно-цифровые элементы:

Первый элемент - порядковый номер набора.

Второй элемент - заглавная буква, указывающая используемый метод

Л - люминесцентный;

Ц - цветной;

ЛЦ - люминесцентно-цветной;

Цт - цветной высокотемпературный.

Третий элемент - записывается в скобках с перечислением буквенно-цифровых обозначений, индикаторного пенетранта, очистителя, проявителя и добавления буквенного обозначения "А" при аэрозольном способе нанесения дефектоскопических материалов.

Четвертый элемент - римская цифра, указывающая уровень реализуемой чувствительности.

2.2.4. Дефектоскопические наборы считаются годными для применения, если величина минимального дефекта, выявляемого данным дефектоскопическим набором на образце, соответствует классу чувствительности проверяемого набора.

2.2.5. Конструкция и технология изготовления образцов для испытаний дефектоскопических наборов приведены в рекомендуемом приложении 4.

2.2.6. К образцам должен быть приложен паспорт с фотографией выявленных дефектов и указанием дефектоскопического набора, которым проводился контроль.

Стр.7

2.2.7. После каждой проверки дефектоскопического набора необходимо производить очистку образцов. Очистка производится путем промывки в ацетоне в течение 5-6 часов с последующим прогревом при температуре 120-150 °С в течение 15 минут.

2.2.8. В случае, если образец после очистки не соответствует паспортным данным, его следует заменить новым.

2.2.9. Перечень материалов и реактивов, применяемых в отрасли для контроля методами капиллярной дефектоскопии, приведен в справочном приложении 5.

2.2.10. Составы аэрозольных дефектоскопических наборов приведены в обязательном приложении 6.

Стр.8

 3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Общие требования

3.1.1. Настоящие требования являются обязательными при проведении контроля методами капиллярной дефектоскопии.

3.1.2. К выполнению работ по капиллярной дефектоскопии допускаются аттестованные специалисты, прошедшие инструктаж по правилам техники безопасности, действующим на предприятии, о чем должна быть сделана запись в соответствующем журнале. Инструктаж проводится в соответствии с порядком, установленным на предприятии.

3.1.3. Помещения для проведения контроля методами капиллярной дефектоскопии должны соответствовать СН 245-71* "Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий", утвержденным Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства 5 ноября 1971 года.

3.1.4. При проведении контроля методами капиллярной дефектоскопии должны соблюдаться "Типовые правила пожарной безопасности для промышленных предприятий", утвержденные Главным управлением пожарной охраны МВД СССР 21 августа 1975 г. и согласованные с отделом охраны труда ВЦСПС 31 июля 1975 года N 12-4/154880.

3.2. Основные требования безопасности

3.2.1. Группа веществ, применяемых при контроле методами капиллярной дефектоскопии, отличается токсичностью, пожароопасностью и выделением пыли. К этой группе относятся: хладон 12, бензин, спирт этиловый, керосин осветительный, скипидар, ксилол каменноугольный, ацетон технический, красители жирорастворимые "5С" и "Ж", магния окись, бентонит активированный, порошки

Стр.9    

стиральные синтетические, нориол "Б" или "А", каолин, цеолит

или

и трансформаторное масло.

3.2.2. Предельно-допустимые концентрации ядовитых веществ и класс опасности, которые не вызывают отравлений и профессиональных заболеваний даже при длительном пребывании в атмосфере, содержащей пары и пыль ядовитых веществ, приведены в справочном приложении 5.

3.2.3. Хладон 12 мало токсичен, не горюч, не взрывоопасен, в больших концентрациях способен вытеснять кислород из воздуха, вызывая удушье. В очень больших концентрациях хладон 12 обладает наркотическим действием. Жидкий хладон 12, попадая на кожу, может вызвать ее обморожение в результате мгновенного испарения.

При отравлении хладоном 12 необходимо вынести пострадавшего на свежий воздух, давать вдыхать кислород, делать искусственное дыхание, напоить крепким чаем или кофе, вызвать врача. Обмороженный участок тела необходимо осторожно растирать стерильным ватным тампоном до появления покраснения кожи. При попадании паров хладона 12 в глаза необходимо обильно промыть их питьевой водой комнатной температуры и немедленно обратиться к врачу.

3.2.4. Бензин применяется для обезжиривания поверхности перед контролем. Вредное действие бензин оказывает, в основном, через органы дыхания. При очень высоких концентрациях паров бензина может произойти острое отравление, при этом появляются боли в груди, кашель, головная боль. При более умеренных концентрациях отравление выражается в головной боли, головокружении, сердцебиении, возбуждении.

Концентрация паров бензина в воздухе 2,9-8,1% взрывоопасна. При действии на кожу бензин может вызвать острые дерматиты, экземы.

Меры предосторожности: применение по возможности чистого

Стр.10     

бензина, уменьшение его расхода, местная вентиляция, применение спецодежды, частое мытье рук с мылом. При легких отравлениях лечение не требуется, т.к. бензин быстро выходит из организма. В тяжелых случаях искусственное дыхание комбинировать с вдыханием кислорода.

3.2.5. Этиловый спирт применяется для составления рабочих растворов.

Спирт - это наркотик, вызывающий возбуждение нервной системы. Острое отравление парами в производственных условиях происходит очень редко.

Действие на кожу: при частом соприкосновении кожи с этиловым спиртом наблюдается сухость кожи, реже - трещины. Острые отравления часто наблюдаются при приеме его внутрь и выражаются в хронических катарах слизистых оболочек зева и желудка.

Первая помощь при отравлениях: немедленное удаление пострадавшего из опасной зоны, при плохом состоянии дыхания - искусственное дыхание.

3.2.6. Керосин осветительный необходим для приготовления индикаторных пенетрантов. Отравления и кожные поражения от керосина возможны при его применении, транспортировании и хранении. Действует на организм аналогично бензину, несколько сильнее раздражает кожу и слизистые оболочки (в виде паров). Отравление выражается в бессоннице, потере аппетита, головокружении. Действие на кожу выражается в экземах и дерматитах.

Первая помощь такая же, как и при отравлениях бензином.

3.2.7. Скипидар является растворителем жирорастворимого красителя "Ж".

При повышенных концентрациях действует на почки, раздражает слизистые оболочки и кожу, вызывая дерматиты и экземы.

Стр.11

3.2.8. Масло трансформаторное вызывает дерматиты, экземы, потерю аппетита, головокружение.

Меры предосторожности: не допускать интенсивности испарения масла.

3.2.9. Ксилол используется для приготовления индикаторных пенетрантов. Он вызывает острые отравления при высоких концентрациях его паров.

Меры предосторожности: местная вентиляция, применение спецодежды.

3.2.10. Ацетон технический используется в качестве обезжиривающего вещества. Он обладает наркотическим действием на центральную нервную систему, раздражает кожу, слизистые оболочки глаз и дыхательных путей.

Меры предосторожности и первая помощь та же, что и при применении бензина.

3.2.11. Красители жирорастворимые "5С" и "Ж", нориол "Б" или "А", жидкость "К" красная проникающая и краска "М" проявляющая токсическим действием не обладают.

3.2.12. Окись магния, бентонит активированный, порошки стиральные синтетические, каолин, цеолит

или

представляют собой тонкодисперсные порошки, раздражающе действующие на органы дыхания. При работе с сухими порошками и различными другими аэрозолями необходимо защищать органы дыхания респиратором ШБ-1 "Лепесток" по ГОСТ 12.4.028-76.

3.2.13. Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны, где проводится контроль методами капиллярной дефектоскопии, должен проводиться периодически согласно ГОСТ 12.1.007-76.

3.2.14. Требования безопасности к вновь создаваемой аппаратуре должны соответствовать ГОСТ 23349-78.

Стр.12

3.2.15. При проведении контроля методами капиллярной дефектоскопии электрооборудование следует эксплуатировать в соответствии с действующими "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденными Госэнергонадзором 12 апреля 1969 года, а также ГОСТ 12.2.007.0-75 "ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности".

3.2.16. Требования к коэффициенту естественной освещенности (КЕО) и освещенности рабочей зоны, яркости, контраста, прямой и отраженной блескости, пульсации светового потока должны соответствовать СНиП II-4-79*, утвержденным Госстроем СССР.

Местное (переносное) освещение видимым светом должно быть во взрывобезопасном исполнении напряжением не свыше 12 В.

3.2.17. На месте контроля необходимо вывесить на видном месте инструкцию по пожарной безопасности, а также установить огнетушители типа ОУ-2 или ОУ-5 по ГОСТ 7276-77 в количествах, указанных в "Нормах первичных средств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилых помещений".

3.2.18. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, их температура, влажность и подвижность должны соответствовать ГОСТ 12.1.005-76*.

3.2.19. Защита от шума должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003-76*.

3.2.20. При размещении, хранении, транспортировании и использовании дефектоскопических и вспомогательных материалов, отходов производства и проконтролированных объектов следует соблюдать требования к защите от пожаров и взрывов по ГОСТ 12.1.004-76 и ГОСТ 12.1.010-76.

Стр.13

3.2.21. Специализированный участок для проведения контроля методами капиллярной дефектоскопии должен находиться в сухом отапливаемом помещении с естественным и искусственным освещением и оснащенный горячей, холодной водой и сжатым воздухом.

3.2.22. Участок должен быть оборудован общеобменной приточной и местной вытяжной вентиляцией согласно требованиям ГОСТ 12.4.021-75.

3.2.23. При контроле крупногабаритных изделий, вне специализированного участка, на месте их изготовления в цехе необходимо соблюдать дополнительные меры безопасности.

Запрещается в радиусе 10 метров:

применять открытый огонь, курить;

проводить сварочные работы;

размещать горюче-смазочные материалы, баллоны с газами, токсические и легковоспламеняющиеся вещества, нагревательные приборы.

3.2.24. Контроль методом цветной дефектоскопии внутри изделия ведется двумя дефектоскопистами, один из которых ведет наблюдение за соблюдением правил техники безопасности согласно требованиям СНиП III-4-80 ч.III, обслуживает вспомогательное оборудование, поддерживает связь с дефектоскопистом, работающим внутри изделия. Время нахождения дефектоскописта внутри сосуда не должно превышать одного часа, после чего он заменяется вторым дефектоскопистом. Во внутрь закрытого изделия должна быть обеспечена вытяжная вентиляция. Скорость движения воздуха внутри емкости 0,3-1,5 м/с.

Перед контролем емкость должна быть очищена, промыта, просушена и проведена проверка, подтверждающая отсутствие опасных концентраций веществ. Освещение внутри емкости должно проводить-

Стр.14     

ся с помощью ручных переносных ламп напряжением не более 12 В.

3.2.25. Хранение бензина, ацетона и дефектоскопических наборов в помещении, где проводится контроль, разрешается только в пределах сменного запаса. Все дефектоскопические материалы и органические растворители должно храниться в металлической таре под вытяжкой. Все емкости с дефектоскопическими материалами и химикатами должны иметь четкую надпись с названием. Транспортирование рабочих составов должно производиться в небьющейся таре с крышкой.

3.2.26. Работы по капиллярной дефектоскопии должны производиться только при закрытых дверях в помещении. На наружной стороне двери, ведущей в помещение, должна быть сделана надпись: "С огнем не входить", "Огнеопасно".

В помещении необходимо соблюдать правила противопожарной безопасности. Вблизи места работы не допускается курение, наличие открытого огня и всякого рода искрений. Работать при выключенной вентиляции запрещается.

3.2.27. При проведении контроля рабочее место должно представлять собой стол с решетками и поддоном, соединенным со специальными сборниками отходов производства.

Рабочая поверхность стола должна быть покрыта нелюминесцирующим материалом, поглощающим ультрафиолетовые излучения (например, гофрированная резина).

3.2.28. Все работы по контролю капиллярной дефектоскопии должны проводиться в спецодежде (халаты по ГОСТ 11621-73 и ГОСТ 11622-73, медицинские резиновые перчатки по ГОСТ 3-75*, костюмы хлопчатобумажные по ГОСТ 12.4.085-80 и ГОСТ 12.4.086-80, ботинки по ГОСТ 12.4.103-80** - при контроле в цехе, в условиях

Стр.15     

монтажа и ремонта - куртка на утепляющей прокладке по ГОСТ 17222-71 - при контроле в зимних условиях).

3.2.29. Применение керосина, бензина и других растворителей для мытья рук категорически запрещается. При сухости рук пользоваться силиконовым кремом.

3.2.30. На всех установках для люминесцентной дефектоскопии должна быть нанесена предупредительная надпись "Осторожно! Высокая интенсивность УФ-энергии! Защищать глаза и кожу". Форма надписи прямоугольная, цвет букв красный, фон желтый, краска должна быть яркой, несмываемой, водостойкой. Надпись должна быть написана шрифтом, отчетливо видимым с расстояния не менее трех метров.

3.2.31. В зоне эксплуатации дефектоскопов и источников ультрафиолетового излучения должны использоваться средства индивидуальной защиты лица, груди и рук контролера в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.011-75 и ГОСТ 12.4.020-75*.

3.2.32. При выполнении осмотра контролируемой поверхности в ультрафиолетовом излучении следует применять средства защиты органов зрения по ГОСТ 12.04.013-75Е со стеклами ЖС4 по ГОСТ 9411-81Е* толщиной не менее 3,5 мм, прозрачными в видимой области спектра, но поглащающими ультрафиолетовое излучение.

В качестве защитного пленочного негорючего материала, поглощающего ультрафиолетовое излучение, следует применять полиамидную пленку ПМ марки А по ТУ 6-19-121-79 толщиной не менее 30 мкм. Осмотр деталей в ультрафиолетовом излучении следует производить в халатах с длинными рукавами по ГОСТ 11621-73 и ГОСТ 11622-73 и в перчатках из темной нелюминесцентной хлопчатобумажной ткани бязевой группы по ГОСТ 11680-76.

Стр.16

3.2.33. Требования к защите от ультрафиолетового излучения согласно "Гигиеническим требованиям к конструированию и эксплуатации установок с искусственными источниками УФ-излучения для люминесцентного контроля качества промышленных изделий", N 1854 утвержденным Главным санэпидуправлением Минздрава СССР 9 июня 1978 г.

3.2.34. При механизированном способе нанесения дефектоскопических материалов необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75 и ГОСТ 12.2.010-75.

3.2.35. При работе с дефектоскопическими материалами в аэрозольной упаковке необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

не производить распыление вблизи открытого огня;

не курить;

не допускать нагревания баллона свыше 50 °С;

не держать баллон на солнце и вблизи источников тепла;

при распылении не допускать попадания состава в глаза;

не следует открывать, разрушать, ударять или выбрасывать баллон до полного использования.

При длительном хранении температура воздуха должна быть от плюс 15 до плюс 20 °С.

3.2.36. Контроль внутренней поверхности конструкций закрытого типа методами капиллярной дефектоскопии следует проводить при условии постоянной подачи свежего воздуха внутрь объекта, чтобы избежать больших скоплений паров растворителей.

3.2.37. Прием пищи на участке контроля не допускается. Руки перед приемом пищи и по окончании работы следует мыть теплой водой с мылом.

3.2.38. Отходы производства в виде отработанных дефектоско-

Стр.17

пических материалов подлежат утилизации, регенерации, удалению в установленные сборники или уничтожению (сжиганию - для органических материалов).

Стр.18

 4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

4.1. Общие положения

4.1.1. Основными этапами проведения капиллярного неразрушающего контроля являются:

подготовка объекта к контролю;

обработка объекта дефектоскопическими материалами;

проявление дефектов;

обнаружение дефектов и расшифровка результатов контроля;

окончательная очистка объекта.

4.1.2. Нормы расхода рабочих жидкостей и протирочных материалов приведены в справочном приложении 7.

4.2. Подготовка объекта к контролю

4.2.1. Перед проведением контроля поверхность объекта контроля должна быть очищена от всевозможных загрязнений, лакокрасочных покрытий, моющих составов и дефектоскопических материалов, оставшихся от предыдущего контроля, а также осушена.

4.2.2. Очистка контролируемой поверхности объекта контроля производится в соответствии с ГОСТ 18442-80, требованиями нормативно-технической документации и с учетом конкретных условий производства.

4.2.3. Независимо от выбранного способа очистки поверхность объекта контроля должна быть обезжирена бензином, ацетоном или водным очистителем M-1.

4.2.4. Качество очистки считается удовлетворительным, если после протирки поверхности объекта контроля бязью, смо-

Стр.19     

ченной в спирте, на ней не остается следов загрязнений или отсутствует светящийся фон при облучении ее ультрафиолетовым облучателем.

4.2.5. Шероховатость поверхности объекта контроля после любого способа зачистки должна быть для I-III класса чувствительности не более

20 и для IV класса чувствительности не более

80 по ГОСТ 2789-73.

4.2.6. Механической зачистке подлежат швы сварных соединений и основного металла, на контролируемой поверхности которых из-за плохого ее состояния (наличия ржавчины, окалины, рыхлой пленки, подрезов, резких западаний) после удаления индикаторного пенетранта и нанесения проявителя остается окрашенный фон.

Механическую зачистку допускается не производить на сварных швах из коррозионностойких сталей, выполненных аргонодуговой сваркой.

4.2.7. Поверхность объекта контроля после очистки должна быть осушена прогревом до температуры 120-150 °С в течение 15 минут или нанесением проявителя П-1, П-2 и выдержкой его в течение 15 минут, а при использовании проявителя П-6 - в течение 5 минут. Удаление проявителя следует производить сухой бязью.

4.2.8. Очистка контролируемой поверхности по п.4.2.2. входит в обязанности лиц, предъявляющих объект к контролю.

4.3. Обработка объекта контроля дефектоскопическими материалами

4.3.1. Обработка объекта контроля дефектоскопическими материалами заключается в:

Стр.20     

заполнении полостей дефектов индикаторным пенетрантом;

удалении избытка индикаторного пенетранта;

нанесении проявителя.

4.3.2. Контроль сварных швов следует проводить по участкам. Длина или площадь контролируемых участков должна устанавливаться так, чтобы не допускать высыхание индикаторного пенетранта до повторного его нанесения на контролируемую поверхность.

4.3.3. При проведении контроля дефектоскопические материалы наносятся следующими способами:

кистевым;

механизированным;

аэрозольным.

4.3.3.1. Контроль кистевым способом нанесения дефектоскопических материалов

Кистевое нанесение дефектоскопических материалов производится на участке протяженностью более 1000 мм. Площадь контролируемого участка не должна превышать 0,8 м

.

Контроль проводится в следующей последовательности:

проверить чувствительность дефектоскопического набора на образцах;

на предварительно подготовленную контролируемую поверхность нанести кистью или окунанием индикаторный пенетрант и выдержать его 10-15 минут. В течение указанного времени индикаторный пенетрант следует наносить 2-3 раза. При этом высыхание предыдущего слоя не допускается;

удалить избыток индикаторного пенетранта марлей или безворсовой тканью (типа бязь), смоченной очистителем. При контроле в условиях низких температур от минус 40 до плюс 8 °С уда-

Стр.21

ление индикаторной жидкости с контролируемой поверхности производится сухой марлей по ГОСТ 11109-74* с последующей протиркой чистой марлей, смоченной в этиловом спирте по ГОСТ 5962-67**;

осушить контролируемую поверхность сжатым воздухом или протереть насухо марлей. Качество поверхности после этого контролируется протиркой чистой марлей. Марля при этом не должна окрашиваться. При люминесцентном контроле качество промывки определяется визуально в ультрафиолетовом свете. Промывка считается удовлетворительной, если отсутствует светящийся фон. При люминесцентном методе контроля в качестве протирочного материала необходимо применять бязь, которая не оставляет ворсинок, мешающих контролю;

нанести проявитель на контролируемую поверхность сразу после операции сушки тонким ровным слоем мягкой кистью. Допускается нанесение проявляющей жидкости при контроле мелких деталей методом погружения. Для ускорения высыхания проявляющей жидкости допускается применение слабой струи теплого воздуха температурой 70-80 °С.

4.3.3.2. Контроль механизированным способом нанесения дефектоскопических материалов.

Механизированное нанесение дефектоскопических материалов производится на участке протяженностью не более 2000 мм или на площади 2 м

. Контроль проводится в следующей последовательности:

проверить работоспособность краскораспылителя, качество распыления и чувствительность дефектоскопического набора на образцах;

Стр.22     

на предварительно подготовленную поверхность с помощью краскораспылителя типа СО-6А нанести индикаторный пенетрант и выдержать в течение 10-15 минут. В течение указанного времени индикаторный пенетрант следует наносить 2-3 раза. При нанесении индикаторного пенетранта давление сжатого газа должно быть 4,9

·10

Па (0,5 кгс/см

). Расстояние распылительного сопла до контролируемой поверхности должно быть 100-300 мм. Угол наклона краскораспылителя к контролируемой поверхности - 45

°;

удалить избыток индикаторного пенетранта очистителем из краскораспылителя типа СО-6А. Давление сжатого газа должно быть 4,9

·10

-9,8

·10

Па (0,5-1,0 кгс/см

). Расстояние распылительного сопла до контролируемой поверхности должно быть 100-200 мм. Угол наклона краскораспылителя к контролируемой поверхности - 45

°;

осушить контролируемую поверхность сжатым воздухом из шланга. Давление сжатого газа при осушке должно быть равно 19,6

·10

-39,2

·10

Па (2-4 кгс/см

). Расстояние от конца шланга до контролируемой поверхности - 80 мм;

нанести проявитель на осушенную поверхность контролируемого участка тонким ровным слоем с помощью краскораспылителя типа СО-6А. При этом струя проявляющей жидкости должна проходить по одному месту контролируемого участка один раз, обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя. При нанесении на контролируемую поверхность проявляющей жидкости давление сжатого газа должно составлять 19,6

·10

Па (2 кгс/см

). Расстояние сопла краскораспылителя до контролируемой поверхности - 300 мм, угол наклона - 45

°.

4.3.3.3. Контроль аэрозольным способом нанесения дефектоскопических материалов

Аэрозольное нанесение дефектоскопических материалов производится на участке протяженностью не более

Стр.23     

2000 мм или на площади 2 м

.

Контроль производится в следующей последовательности:

зарядить аэрозольные баллоны на установке КД-40 ЛЦ аэрозольными комплектами для соответствующего класса чувствительности согласно инструкции по эксплуатации установки. Составы аэрозольных дефектоскопических наборов указаны в обязательном приложении 6;

проверить работоспособность аэрозольных баллонов, качество распыления и чувствительность дефектоскопических наборов на образцах;

нанести на предварительно подготовленную контролируемую поверхность с помощью аэрозольного баллона индикаторный пенетрант и выдержать его в течение 10-15 минут. В течение указанного времени индикаторный пенетрант наносится 2-3 раза. При этом высыхание предыдущего слоя не допускается. Расстояние распылительной головки аэрозольного баллона

Стр.24     

до контролируемой поверхности - 300 мм, угол наклона - 45°. Перед нанесением индикаторного пенетранта следует энергично взболтать содержимое баллона;

удалить избыток индикаторного пенетранта аэрозольным очистителем. Расстояние распылительной головки до контролируемой поверхности 300 мм, угол наклона - 45°;

осушить контролируемую поверхность сжатым воздухом или чистой бязью;

нанести проявитель на контролируемую поверхность сразу после сушки тонким ровным слоем из аэрозольного баллона. При этом струя проявителя должна проходить по одному месту контролируемого участка один раз, обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя. Расстояние распылительной головки аэрозольного баллона до контролируемой поверхности 300 мм. Распыление выполнить под углом 30-45°. Перед нанесением проявляющего покрытия клапан баллона продуть хладоном-12, перевернув баллон головкой вниз и нажимая на распылительную головку, затем тщательно взболтать баллон. Начинать распыление следует в сторону от контролируемой поверхности, потом перенести распыление на контролируемую поверхность. По окончании распыления струю отвести в сторону, перевернуть баллон головкой вниз, продуть клапан хладоном-12. Для ускоренного высыхания проявляющей жидкости допускается применение слабой струи воздуха температурой 70-80 °С.

4.4. Проявление дефектов

4.4.1. Проявление заключается в выдержке объекта контроля после обработки его поверхности дефектоскопическими материалами до момента полного и четкого появления индикаторных следов дефектов.   

4.5. Обнаружение дефектов и расшифровка результатов контроля

4.5.1. Обнаружение дефектов представляет собой сочетание или отдельное использование способов наблюдения и регистрации индикаторного следа, указанных в табл.1.

Таблица 1

Стр.25     

Продолжение табл.1

4.5.2. Обнаружение дефектов следует производить осмотром поверхности объекта контроля дважды через 3-5 минут для выявления крупных дефектов и через 15-20 минут для выявления мелких дефектов.

4.5.3. Класс чувствительности и освещение объектов контроля

4.5.3.1. Класс чувствительности контроля определяют в зависимости от минимального размера выявляемых дефектов и применяемого набора дефектоскопических материалов в соответствии с табл.2.

Класс чувствительности, объем, периодичность и нормы оценки качества устанавливает разработчик объекта контроля или материала, подлежащего контролю.

Стр.26

Таблица 2

Классы чувствительности капиллярной дефектоскопии

Класс чувстви- тель- ности	Минимальный размер (ширина раскрытия дефектов), мкм	Наименование метода контроля	Параметр шероховатости поверхности объекта контроля по ГОСТ 2789-73, мкм	Допустимый интервал температур, °С	Унифицированное обозначение дефектоскопических наборов
I	До 1	Люминесцентный	Не более 20	От плюс 8 до плюс 40	1Л(И М П )-I
II	От 1 до 10	Люминесцентный		От минус 40 до плюс 8	2Л(И М П )-II
		Люминесцентно- цветной		От плюс 8 до плюс 40	1ЛЦ(И М П )-II
		Цветной			1Ц(И М П или П )-II
					2Ц(И М П )-II
				От плюс 40 до плюс 150	3Ц(И М П )-II
					4Ц(И П )-II
III	Св. 10 до 100	Цветной		От плюс 8 до плюс 40	5Ц(И М П )-III
				От минус 40 до плюс 8	6Ц(И М П )-III
IV	Св. 100 до 500	Цветной	Не более 80	От плюс 8 до плюс 40	7Ц(И М П )-IV   8Ц(И М П )-IV

Стр.27

4.5.3.2. Установленный класс чувствительности достигается при:

использовании аттестованного набора дефектоскопических материалов, обладающего требуемой чувствительностью;

соблюдении заданной технологической последовательности операций;

соответствии атмосферных условий (температуры, влажности, скорости воздуха) требуемым для правильного использования дефектоскопических материалов и аппаратуры;

соответствии шероховатости поверхности объектов контроля требованиям набора дефектоскопических материалов;

удалении загрязнений с поверхности объектов контроля и обеспечении доступа пенетранта в полости дефектов;

выявлении конкретных дефектов;

условии обучения контролера (дефектоскописта) технологии контроля и получении допуска к работе по выполнению капиллярной дефектоскопии.

4.5.3.3. Достигаемую чувствительность в необходимых случаях определяют на натурных объектах или искусственных образцах с естественными или имитируемыми дефектами, размеры которых уточняют металлографическими или другими методами анализа (см. приложение 4).

4.5.3.4. При цветном методе капиллярной дефектоскопии с визуальным способом выявления дефектов следует применять комбинированное освещение (к общему освещению добавляют местное). Применять одно общее освещение допускается в случаях, когда по условиям технологии использовать местное освещение невозможно. На стационарных рабочих местах применять только местное освещение не допускается.

4.5.3.5. В качестве источников света следует использовать люминесцентные лампы типа ЛБ и ЛХБ, а также лампы нака-

Стр.28     

ливания. Применять газоразрядные лампы высокого давления не допускается.

4.5.3.6. Значение освещенности и УФ-облученности для выявления протяженных индикаторных следов типа трещин, в зависимости от класса чувствительности, приведены в табл.3

Примечание. Поверка средств измерения УФ-облученности должна выполняться в соответствии с Методическими указаниями Госстандарта "Дефектоскопические средства измерений ультрафиолетовой облученности, используемые при неразрушающем контроле по ГОСТ 18442-80 и ГОСТ 21105-75*. Методы и средства поверки", 1982 г.

Таблица 3

Класс чувствительности	Ультрафиолетовая облученность при люминесцентном методе контроля		Освещенность при цветном методе контроля для ламп, лк
			люминесцентных		накаливания
	отн. ед.	мкВт/см	комбиниро- ванная	общая	комбиниро- ванная	общая
I	300	3000	2500	750	2000	500
II
III	150±50	1500±500	2000	500	1500	400
IV	75±25	750±250	750	300	500	200

4.5.3.7. Участок визуального контроля в ультрафиолетовом излучении должен быть оснащен светильниками отраженного или рассеянного светораспределения, обеспечивающими освещенность 10 лк по помещению. Прямая подсветка зоны контроля и глаз оператора от источников видимого света не допускается. В условиях монтажа осмотр поверхности при люминесцентном методе контроля следует производить при местном затемнении.

4.5.3.8. Наличие дефектов, выходящих на поверхность контролируемого изделия, проявляется в виде ярко окрашенного светящегося в ультрафиолетовом свете рисунка в местах наличия де-

Стр.29

фектов. При осмотре рекомендуется применять лупу 5 или 7

увеличения и другие оптические средства с увеличением 2,5 и более.

4.6. Окончательная очистка объекта контроля

4.6.1. Окончательная очистка объектов представляет собой один или сочетание нескольких технологических приемов удаления проявителя, а при необходимости, и удаления остатков индикаторного пенетранта.

Удаление проявителя производится следующими способами:

протирка - удаление проявителя салфетками с применением или без применения воды либо органических растворителей;

промывка - удаление промывкой в воде или органических растворителях с необходимыми добавками и применением вспомогательных средств (щетки, ветоши, губки).

Проявляющее покрытие П

удаляется протиркой бязью, смоченной в ацетоне.

 5. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

5.1. Обнаруженные в результате капиллярных методов контроля недопустимые дефекты необходимо замаркировать и отметить на эскизе объекта контроля.

5.2. Условные обозначения и запись обнаруженных дефектов приведены в справочном приложении 8 или ГОСТ 18442-80.

5.3. Форма журнала контроля методами капиллярной дефекто-

Стр.30     

скопии приведена в рекомендуемом приложении 9.

5.4. Результаты проведения контроля заносятся в бланки заключений. Форма заключений приведена в рекомендуемом приложении 10.

Стр.31

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ АППАРАТУРЫ, РЕКОМЕНДУЕМОЙ ДЛЯ КАПИЛЛЯРНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ

Стр.32     

Стр.33     

Продолжение

Стр.34

Продолжение

Наименование аппаратуры	Обозначение	Техническая характеристика	Объект контроля	Разработчик
Приспособление для измерения УФ-облученности по ГОСТ 18442-80	-	Диапазоны измерений 0...25, 0...50, 0...100 отн. ед.; содержит: камеру, экран, фильтрмасштабную накладку, люксметр Ю-16	Используется для сравнительной оценки УФ-облученности, создаваемой дефектоскопическими установками и облучателями	-
Набор для контроля цветным методом	ДМК-4	Предназначен для контроля с кистевым нанесением дефектоскопических наборов	Используются для контроля цветным методом в полевых и цеховых условиях при небольших объемах работ	-
	У-ДМК-5	Предназначен для выполнения цветного метода контроля. Питание краскораспылителя - 220 В. Питание воздушного краскораспылителя - от источника сжатого воздуха давлением 2 ·10 Па. Емкость флаконов с запасом дефектоскопических материалов - 0,5 л.

Стр.35

Продолжение

Стр.36

Продолжение

Стр.37

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ФОРМУЛЯР НАБОРА ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Стр.38     

Таблица 1

Обозначение набора дефектоскопических материалов			1Л
Область и условия применения	Материал и объект контроля		Основной металл и сварные соединения из стали и цветных металлов
	Параметр шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73		20 мкм
	Диапазон температуры		От плюс 8 до плюс 40 °С
Дефектоскопический материал
Унифицированное обозначение по ГОСТ 18442-80		Пенетрант		Очиститель	Проявитель
		И		М	П
Отраслевое обозначение		И		М	П
Форма упаковки (аэрозольная или другая)		Небьющаяся посуда с плотно закрывающимися крышками
Поставщик или изготовитель		Изготовление на месте

Стр.39

Таблица 2

Обозначение набора дефектоскопических материалов			2Л
Область и условия применения	Материал и объект контроля		Основной металл и сварные соединения из стали и цветных металлов
	Параметр шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73		20 мкм
	Диапазон температуры		От минус 40 до плюс 8 °С
Дефектоскопический материал
Унифицированное обозначение по ГОСТ 18442-80		Пенетрант		Очиститель	Проявитель
		И		М	П
Отраслевое обозначение		И		М	П
Форма упаковки (аэрозольная или другая)		Небьющаяся посуда с плотно закрывающимися крышками
Поставщик или изготовитель		Изготовление на месте

Стр.40

Таблица 3

Обозначение набора дефектоскопических материалов			1ЛЦ
Область и условия применения	Материал и объект контроля		Основной металл и сварные соединения из стали и цветных металлов
	Параметр шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73		20 мкм
	Диапазон температуры		От плюс 8 до плюс 40 °С
Дефектоскопический материал
Унифицированное обозначение по ГОСТ 18442-80		Пенетрант		Очиститель	Проявитель
		И		М	П
Отраслевое обозначение		И		М	П
Форма упаковки (аэрозольная или другая)		Небьющаяся посуда с плотно закрывающимися крышками
Поставщик или изготовитель		Изготовление на месте

Стр.41

Таблица 4

Обозначение набора дефектоскопических материалов			1Ц
Область и условия применения	Материал и объект контроля		Основной металл и сварные соединения из стали и цветных металлов
	Параметр шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73		20 мкм
	Диапазон температуры		От плюс 8 до плюс 40 °С
Дефектоскопический материал
Унифицированное обозначение по ГОСТ 18442-80		Пенетрант		Очиститель	Проявитель
		И		М	П
Отраслевое обозначение		И		М	П
Форма упаковки (аэрозольная или другая)		Небьющаяся посуда с плотно закрывающимися крышками
Поставщик или изготовитель		Изготовление на месте

Стр.42

Таблица 5

Обозначение набора дефектоскопических материалов			2Ц
Область и условия применения	Материал и объект контроля		Основной металл и сварные соединения из стали и цветных металлов
	Параметр шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73		20 мкм
	Диапазон температуры		От плюс 8 до плюс 40 °С
Дефектоскопический материал
Унифицированное обозначение по ГОСТ 18442-80		Пенетрант		Очиститель	Проявитель
		И		М	П
Отраслевое обозначение		И   (проникающая жидкость "К")		М	П   (проявляющая краска "М")
Форма упаковки (аэрозольная или другая)		Заводская		Небьющаяся посуда с плотно закрывающимися крышками	Заводская
Поставщик или изготовитель		Львовский лакокрасочный завод		Изготовление на месте	Львовский лакокрасочный завод
Стандарт на материал		ТУ 6-10-750-79		-	ТУ 6-10-749-79

Стр.43

Таблица 6

Обозначение набора дефектоскопических материалов			3Ц
Область и условия применения	Материал и объект контроля		Основной металл и сварные соединения из стали и цветных металлов
	Параметр шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73		20 мкм
	Диапазон температуры		От плюс 40 до плюс 150 °С
Дефектоскопический материал
Унифицированное обозначение по ГОСТ 18442-80		Пенетрант		Очиститель	Проявитель
		И		М	П
Отраслевое обозначение		И		М	П
Форма упаковки (аэрозольная или другая)		Небьющаяся посуда с плотно закрывающимися крышками
Поставщик или изготовитель		Изготовление на месте

Стр.44

Таблица 7

Обозначение набора дефектоскопических материалов			4Ц
Область и условия применения	Материал и объект контроля		Основной металл и сварные соединения из стали и цветных металлов
	Параметр шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73		20 мкм
	Диапазон температуры		От плюс 40 до плюс 150 °С
Дефектоскопический материал
Унифицированное обозначение по ГОСТ 18442-80		Пенетрант		Очиститель	Проявитель
		И		М	П
Отраслевое обозначение		И		Марля бытовая хлопчатобумажная	П
Форма упаковки (аэрозольная или другая)		Небьющаяся посуда с плотно закрывающимися крышками		-	Небьющаяся посуда с плотно закрывающимися крышками
Поставщик или изготовитель		Изготовление на месте		-	Изготовление на месте
Стандарт на материал		-		ГОСТ 11109-74	-

Стр.45

Таблица 8

Обозначение набора дефектоскопических материалов			5Ц
Область и условия применения	Материал и объект контроля		Основной металл и сварные соединения из стали и цветных металлов
	Параметр шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73		20 мкм
	Диапазон температуры		От плюс 8 до плюс 40 °С
Дефектоскопический материал
Унифицированное обозначение по ГОСТ 18442-80		Пенетрант		Очиститель	Проявитель
		И		М	П
Отраслевое обозначение		И		М	П
Форма упаковки (аэрозольная или другая)		Небьющаяся посуда с плотно закрывающимися крышками
Поставщик или изготовитель		Изготовление на месте

Стр.46

Таблица 9

Обозначение набора дефектоскопических материалов			6Ц
Область и условия применения	Материал и объект контроля		Основной металл и сварные соединения из стали и цветных металлов
	Параметр шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73		20 мкм
	Диапазон температуры		От минус 40 до плюс 8 °С
Дефектоскопический материал
Унифицированное обозначение по ГОСТ 18442-80		Пенетрант		Очиститель	Проявитель
		И		М	П
Отраслевое обозначение		И		М	П
Форма упаковки (аэрозольная или другая)		Небьющаяся посуда с плотно закрывающимися крышками
Поставщик или изготовитель		Изготовление на месте

Стр.47

Таблица 10

Обозначение набора дефектоскопических материалов			7Ц
Область и условия применения	Материал и объект контроля		Основной металл и сварные соединения из стали и цветных металлов
	Параметр шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73		80 мкм
	Диапазон температур		От плюс 8 до плюс 40 °С
Дефектоскопический материал
Унифицированное обозначение по ГОСТ 18442-80		Пенетрант		Очиститель	Проявитель
		И		М	П
Отраслевое обозначение		И		М	П
Форма упаковки (аэрозольная или другая)		Небьющаяся посуда с плотно закрывающимися крышками
Поставщик или изготовитель		Изготовление на месте

Стр.48

Таблица 11

Обозначение набора дефектоскопических материалов			8Ц
Область и условия применения	Материал и объект контроля		Основной металл и сварные соединения из стали и цветных металлов
	Параметр шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73		80 мкм
	Диапазон температуры		От плюс 8 до плюс 40 °С
Дефектоскопический материал
Унифицированное обозначение по ГОСТ 18442-80		Пенетрант		Очиститель	Проявитель
		И		М	П
Отраслевое обозначение		И		М	П
Форма упаковки (аэрозольная или другая)		Небьющаяся посуда с плотно закрывающимися крышками
Поставщик или изготовитель		Изготовление на месте

Стр.49

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

РЕЦЕПТУРА ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Стр.50

1. Рецептура индикаторного пенетранта приведена в табл.1-10

Таблица 1

Дефектоскопический материал		Индикаторный пенетрант
Обозначение отраслевое		И
Составляющие:	1. Нефрас-С 50/170 (бензин)	ГОСТ 8505-80	Количество по объему, %	30
	2. Скипидар	ГОСТ 1571-82		60
	3. Нориол "Б"	ТУ 88 ГССР 01-78		10
	4. Краситель жирорастворимый "Ж"	ТУ 6-14-37-80		10 г/л
Правила приготовления и хранения: краситель "Ж" растворить помешиванием в смеси скипидара и нориола "Б" с подогревом на водяной бане при температуре 40 °С. Смесь снять с водяной бани и охладить. После достижения комнатной температуры добавить бензин и раствор отфильтровать. Пенетрант хранить в светонепроницаемой, небьющейся посуде с плотно завинчивающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: пенетрант И

предназначен для люминесцентно-цветного метода контроля при температуре от плюс 8 до плюс 40

°

С.

Стр.51     

Таблица 2

Дефектоскопический материал		Индикаторный пенетрант
Обозначение отраслевое		И
Составляющие:	1. Нориол "Б"	ТУ 88 ГССР 01-78	Количество по объему, %	15
	2. Керосин	ГОСТ 4753-68		85
Правила приготовления и хранения: нориол "Б" подогреть на водяной бане при температуре 40 °С. Снять с водяной бани, подлить керосин, размешать до полного растворения. Пенетрант хранить в светонепроницаемой небьющейся посуде с плотно завинчивающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: пенетрант И

предназначен для люминесцентного метода контроля при температуре от плюс 8 до плюс 40

°

С.

Стр.52      

Таблица 3

Дефектоскопический материал		Индикаторный пенетрант
Обозначение отраслевое		И
Составляющие:	1. Керосин	ГОСТ 4753-68	Количество по объему, %	50
	2. Скипидар	ГОСТ 1571-82		50
	3. Краситель жирорастворимый "Ж"	ТУ 6-14-37-80		5 г/л
	4. Краситель жирорастворимый "5С"	ТУ 6-14-922-80		5 г/л
Правила приготовления и хранения: краситель "Ж" растворить в скипидаре, краситель "5С" - в керосине. Красители растворить с подогревом на водяной бане при температуре 40 °С. Полученные растворы после достижения комнатной температуры слить вместе и отфильтровать. Пенетрант хранить в светонепроницаемой небьющейся посуде с плотно завинчивающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: пенетрант И

предназначен для цветного метода контроля при температуре от плюс 8 до плюс 40

°

С.

Стр.53      

Таблица 4

Дефектоскопический материал		Индикаторный пенетрант
Обозначение отраслевое		И
Составляющие:	1. Керосин	ГОСТ 4753-68	Количество по объему, %	50
	2. Скипидар	ГОСТ 1571-82		47
	3. Ксилол	ГОСТ 9949-76		3
	4. Краситель жирорастворимый "5С"	ТУ 6-14-922-80		10 г/л
Правила приготовления и хранения: краситель "5С" растворить в смеси перечисленных компонентов с подогревом на водяной бане при температуре 40 °С. После достижения комнатной температуры раствор отфильтровать. Пенетрант хранить в светонепроницаемой небьющейся посуде с плотно завинчивающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: пенетрант И

предназначен для цветного метода контроля при температуре от плюс 8 до плюс 40

°

С.

Стр.54

Таблица 5

Дефектоскопический материал		Индикаторный пенетрант
Обозначение отраслевое		И
Составляющие:	1. Нориол "Б"	ТУ 88 ГССР 01-78	Количество по объему, %	5
	2. Нефрас-С 50/170 (бензин)	ГОСТ 8505-80		95
Правила приготовления и хранения: люминофор нориол "Б" растворить в бензине и тщательно перемешать. Пенетрант хранить в светонепроницаемой небьющейся посуде с плотно завинчивающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: пенетрант И

предназначен для люминесцентного метода контроля при температуре от минус 40 до плюс 8

°

С.

Стр.55     

Таблица 6

Дефектоскопический материал		Индикаторный пенетрант
Обозначение отраслевое		И
Составляющие:	1.Нефрас-С 50/170 (бензин)	ГОСТ 8505-80	Количество по объему, %	47
	2. Ксилол	ГОСТ 9949-76		3
	3. Скипидар	ГОСТ 1571-82		50
	4. Краситель жирорастворимый "Ж"	ТУ 6-14-37-80		5 г/л
	5. Краситель жирорастворимый "5С"	ТУ 6-14-922-80		5 г/л
Правила приготовления и хранения: краситель "Ж" растворить в скипидаре, краситель "5С" в смеси бензина с ксилолом. Полученные растворы слить вместе и отфильтровать. Пенетрант хранить в светонепроницаемой небьющейся посуде с плотно завинчивающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: пенетрант И

предназначен для цветного метода контроля при температуре от минус 40 до плюс 8

°

С.

Стр.56

Таблица 7

Дефектоскопический материал		Индикаторный пенетрант
Обозначение отраслевое		И
Составляющие:	1. Керосин	ГОСТ 4753-68	Количество по объему, %	47
	2. Нефрас-С 50/170 (бензин)	ГОСТ 8505-80		3
	3. Скипидар	ГОСТ 1571-82		50
	4. Краситель жирорастворимый "Ж"	ТУ 6-14-37-80		5 г/л
	5. Краситель жирорастворимый "5С"	ТУ 6-14-922-80		5 г/л
Правила приготовления и хранения: краситель "Ж" растворить в скипидаре, краситель "5С" в смеси керосина и бензина с подогревом на водяной бане при температуре 40 °С. После достижения комнатной температуры растворы слить вместе и отфильтровать. Пенетрант хранить в светонепроницаемой небьющейся посуде с плотно завинчивающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: пенетрант И

предназначен для цветного метода контроля при температуре от плюс 8 до плюс 40

°

С.

Стр.57     

Таблица 8

Дефектоскопический материал	Индикаторный пенетрант
Обозначение отраслевое	И
Жидкость "К" проникающая	ТУ 6-10-750-79	Количество по объему, %	100
Правила приготовления и хранения: используется в готовом виде заводского изготовления. Правила хранения согласно заводской инструкции.

Правила использования: пенетрант И

предназначен для цветного метода контроля при температуре от плюс 8 до плюс 40

°

С.

Стр.58

Таблица 9

Дефектоскопический материал		Индикаторный пенетрант
Обозначение отраслевое		И
Составляющие:	1. Парафин	ТУ 6-15-678-77	Количество по массе, г	90
	2. Краситель жирорастворимый "Ж"	ТУ 6-14-37-80		10
Правила приготовления и хранения: парафин расплавить и смешать с красителем "Ж" до однородной массы и залить в цилиндрическую форму (в виде карандаша). После застывания парафин извлечь из формы. Хранить в темном прохладном месте. Срок хранения - 1 год с момента приготовления.

Правила использования: пенетрант И

предназначен для цветного метода контроля при температуре от плюс 40 до плюс 150

°

С. Пенетрант И

в виде парафинового карандаша наносится на контролируемую поверхность и выдерживается в течение одной минуты.

Стр.59

Таблица 10

Дефектоскопический материал		Индикаторный пенетрант
Обозначение отраслевое		И
Составляющие:	1. Вазелиновое масло	ГОСТ 3164-78	Количество по массе, г	80-95
	2. Сквалан	ТУ МХ3 25-64		20-5
	3. Краситель жирорастворимый "Ж"	ТУ 6-14-37-80		3 г/л
Правила приготовления и хранения: вазелиновое масло и сквалан смешать в смесителе. В смесь добавить краситель "Ж". Пенетрант хранить в светонепроницаемой небьющейся посуде с плотно завинчивающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: пенетрант И

предназначен для цветного метода контроля при температуре от плюс 40 до 150

°

С. Состав пенетранта И

зависит от температуры поверхности объекта контроля при температуре от плюс 40 до 150

°

С.

Состав пенетранта И

зависит от температуры поверхности объекта контроля.

Пенетрант И

наносить кистью или распылителем на контролируемую поверхность и выдерживать в течение одной минуты.

Стр.60     

2. Рецептура очистителя приведена в табл.11-14

Таблица 11

Дефектоскопический материал		Очиститель
Обозначение отраслевое		М
Составляющие:	1. Вода	ГОСТ 2874-73	Количество по объему	100%
	2. Вспомогательное вещество ОП-7 или ОП-10	ГОСТ 8433-81		10 г/л
Правила приготовления и хранения: растворить ОП-7 или ОП-10 в воде до полного растворения. При отсутствии вспомогательных веществ ОП-7 или ОП-10 разрешается использовать синтетические моющие средства типа "Ладога" или "Новость"

Правила использования: очиститель M

предназначен для удаления индикаторного пенетранта И

, И

, И

, И

, И

с поверхности объекта контроля, температура которой от плюс 8 до плюс 40

°

С.

Стр.61

Таблица 12

Дефектоскопический материал		Очиститель
Обозначение отраслевое		М
Составляющие:	1. Спирт этиловый	ГОСТ 5962-67	Количество по объему, %	100
Правила приготовления и хранения: очиститель М хранить в небьющейся посуде с плотно завинчивающимися крышками.

Правила использования: очиститель М

предназначен для удаления индикаторного пенетранта И

, И

с поверхности объекта контроля, температура которой от минус 40 до плюс 8

°

С.

Стр.62

Таблица 13

Дефектоскопический материал		Очиститель
Обозначение отраслевое		М
Составляющие:	1. Масло трансформаторное	ГОСТ 982-80	Количество по объему, %	70
	2. Керосин	ГОСТ 4753-68		30
Правила приготовления и хранения: смешать трансформаторное масло в керосине до полного растворения. Очиститель хранить в небьющейся посуде с плотно завинчивающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: очиститель M

предназначен для удаления индикаторного пенетранта И

с поверхности объекта контроля, температура которой от плюс 8 до плюс 40

°

С.

Стр.63

Таблица 14

Дефектоскопический материал		Очиститель
Обозначение отраслевое		М
Составляющие:	1. Парафин	ТУ 6-15-678-77	Количество по объему, %	100
Правила приготовления и хранения: очиститель М состоит из парафина для бытовых целей. При хранении не допускать загрязнения и нагрева свыше 20 ° С.

Правила использования: очиститель М

предназначен для удаления индикаторного пенетранта И

с поверхности объекта контроля, температура которой от плюс 40 до плюс 150

°

С.

Стр.64

Таблица 15

Дефектоскопический материал		Проявитель
Обозначение отраслевое		П
Составляющие:	1. Спирт этиловый	ГОСТ 5962-67	Количество по объему	100%
	2. Каолин	ГОСТ 21285-75		350-500 г/л
Правила приготовления и хранения: каолин перемешать со спиртом до однородной массы. Хранить в небьющейся посуде с плотно завинчивающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: проявитель П

предназначен для люминесцентного, люминесцентно-цветного и цветного метода контроля при температуре от минус 40 до плюс 40

°

С.

Стр.65

Таблица 16

Дефектоскопический материал		Проявитель
Обозначение отраслевое		П
Составляющие:	1. Спирт этиловый	ГОСТ 5962-67	Количество по массе, г/л	100%
	2. Бентонит активированный	ТУ 6-12-51-78		40
	3. Окись магния	ТУ 6-09-841-76		150
	4. Вспомогательное вещество ОП-7 или ОП-10	ГОСТ 8433-81		5
Правила приготовления и хранения: бентонит растворить в спирте, тщательно перемешать. В полученную смесь добавить небольшими порциями окись магния, не допуская образования комков. В последнюю очередь добавить ОП-7 или ОП-10 и тщательно перемешать в смесителе. Хранить в небьющейся таре, с плотно завинчивающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: проявитель П

предназначен для цветного метода контроля при температуре от минус 40 до плюс 40

°

С.

Стр.66

Таблица 17

Дефектоскопический материал	Проявитель
Обозначение отраслевое	П
Краска "М" проявляющая	ТУ 6-10-749-79
Правила приготовления и хранения: изготавливается в заводских условиях. Хранение согласно заводской инструкции.

Правила использования: проявитель П

предназначен для цветного метода только при применении индикаторного пенетранта И

при температуре от плюс 8 до плюс 40

°

С.

Стр.67

Таблица 18

Дефектоскопический материал		Проявитель
Обозначение отраслевое		П
Составляющие:	1. Вода	ГОСТ 2874-73	Количество по массе	100%
	2. Окись магния	ТУ 6-09-841-76		100 г/л
	3. Бентонит активированный	ТУ 6-12-51-78		20 г/л
Правила приготовления и хранения: все компоненты тщательно перемешать в смесителе с водой до однородной массы. Хранить в небьющейся посуде с плотно закрывающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: проявитель П

предназначен для цветного метода контроля при применении индикаторного пенетранта И

при температуре от плюс 40 до плюс 150

°

С. Нанесение проявителя П

кистью запрещается. Наносить только с помощью краскораспылителя или аэрозольного баллона.

Стр.68

Таблица 19

Дефектоскопический материал		Проявитель
Обозначение отраслевое		П
Составляющие:	1. Вода	ГОСТ 2874-73	Количество по массе	80-95%
	2. Глицерин	ГОСТ 6824-76*		5-20 г
	3. Цеолит	ТУ 38-10281-75		10-30 г/л
	4. Вспомогательное вещество ОП-7 или ОП-10	ГОСТ 8433-81		0,5 г/л
Правила приготовления и хранения: выбрать состав проявителя П в зависимости от температуры поверхности объекта контроля. Все компоненты тщательно перемешать в воде до однородной массы. Хранить в небьющейся посуде с плотно закрывающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: проявитель П

предназначен для цветного метода контроля при применении индикаторного пенетранта И

при температуре от плюс 40 до плюс 150

°

С. Состав проявителя П

зависит от температуры поверхности объекта контроля.

При температуре поверхности 40-80 °С:
цеолита , г	10
вспомогательного вещества ОП-7, %	0,5
глицерина, г	5
воды, %	остальное
При температуре поверхности 80-120 °С:
цеолита , г	20
вспомогательного вещества ОП-7, %	0,5
глицерина, г	10
воды, %	остальное
При температуре поверхности 120-150 °С:
цеолита , г	30
вспомогательного вещества ОП-7, %	0,5
глицерина, г	20
воды, %	остальное

Проявитель П

наносить на поверхность только с помощью краскораспылителя или аэрозольного баллона. Нанесение проявителя П

кистью запрещается.

Стр.69

Таблица 20

Дефектоскопический материал		Проявитель
Обозначение отраслевое		П
Составляющие:	1. Спирт этиловый	ГОСТ 5962-67	Количество по массе, г/л	100%
	2. Цеолит	ТУ 38-10281-75		5-30
	3. Цеолит	ТУ 38-10281-75		2-20
	4. Вспомогательное вещество ОП-7 или ОП-10	ГОСТ 8433-81		0,5-2,0
Правила приготовления и хранения: все компоненты тщательно перемешать в спирте до однородной массы. Хранить в небьющейся посуде с плотно завинчивающимися крышками. Срок хранения - 6 месяцев с момента приготовления.

Правила использования: проявитель П

предназначен для цветного метода контроля при температуре от плюс 8 до плюс 40

°

С, а также используется для ускоренной сушки поверхности объекта контроля, что сокращает время сушки в 3 раза (с 15 до 5 минут).

Стр.70     

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ НАБОРОВ

Стр.71     

ОБРАЗЕЦ N 1

1. Образец изготовляют из листовой стали 16Х11Н2ВМФ (ЭИ-962) по ТУ 14-1-1205-75 толщиной 4 мм.

2. Размеры образца для испытаний приведены на черт.1.

Черт.1

3. Заготовку рихтуют и шлифуют с двух сторон на глубину 0,1 мм.

4. Азотируют на глубину 0,3-0,4 мм.

5. Шлифуют с одной стороны (рабочей) на глубину 0,05-0,10 мм с обильным количеством охлаждающей жидкости. Параметр шероховатости поверхности

1,60 мкм по ГОСТ 2789-73.

6. Широкие концы по всей длине шлифуют с двух сторон до полного удаления азотированного слоя.

7. Образец для испытаний зажимают в разрывной машине с предельной нагрузкой 98 кН (10 тс) и плавно нагружают до появления характерного хруста. Прилагаемые нагрузки выбирают опытным путем в зависимости от необходимой ширины трещин.

8. Ширину трещин замеряют на металлографическом микроскопе.

Стр.72

ОБРАЗЕЦ N 2

1. Образец изготавливают из листовой коррозионностойкой стали типа 18-10 по ГОСТ 5632-72 толщиной от 2 до 4 мм.

2. Размеры образца:

длина 100 мм, ширина 20 мм.

3. Образец изгибают согласно черт.2.

Черт.2

4. После сжатия образец выдерживают в кипящем растворе 42% хлористого магния в течение 5-7 часов, осматривая каждый час, до появления трещин.

5. Ширину трещин замеряют на металлографическом микроскопе.     

Стр.73          

ОБРАЗЕЦ N 3  

1. Образец изготавливают из листовой стали 40Х13 по ГОСТ 5949-75 толщиной 3-4 мм.

2. Размеры образца:

длина 100 мм, ширина 30 мм

3. Вдоль образца проплавляют шов аргонодуговой сваркой без применения присадочной проволоки по режиму

100 А

10-15 В

4. Образец изгибают на любом приспособлении до появления трещин.

5. Ширину трещин измеряют на металлографическом микроскопе.     

ОБРАЗЕЦ N 4

1. Образец изготавливают из прутковой стали ХВГ по ТУ 14-1-696-73 диаметром от 20 до 30 мм и высотой 20-30 мм.

2. Заготовку нагревают до температуры 1000-1100 °С и охлаждают в воде.

3. Образец шлифуют до

20 мкм по ГОСТ 2789-73 на глубину 0,1-0,2 мм.

4. Ширину трещин измеряют на металлографическом микроскопе.

Стр.74

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ И РЕАКТИВОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В КАПИЛЛЯРНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ

Наименование	Обозначение нормативно- технической документации	Предельно допустимая концентрация компонентов в воздухе (ПДК), мг/м	Класс опасности по ГОСТ 12.1.007-76
Керосин осветительный	ГОСТ 4753-68	300	4
Heфрас С 50/170 (бензин)	ГОСТ 8505-80	300	4
Скипидар живичный очищенный марки А	ГОСТ 1571-82	300	4
Ацетон технический	ГОСТ 2768-79	200	4
Ксилол каменноугольный	ГОСТ 9949-76	50	4
Спирт этиловый ректификованный	ГОСТ 5962-67	1000	4
Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10	ГОСТ 8433-81	Не токсичны, не пожароопасны	-
Краситель органический жирорастворимый темно-красный "5С"	ТУ 6-14-922-80	10	3
Краситель органический жирорастворимый темно-красный "Ж"	ТУ 6-14-37-80	10	3
Магния окись для люминофоров химически чистая	ТУ 6-09-841-76	10	3
Бентонит активированный (асканит)	ТУ 6-12-51-78	10	3

Стр.75

Продолжение

Наименование	Обозначение нормативно- технической документации	Предельно допустимая концентрация компонентов в воздухе (ПДК), мг/м	Класс опасности по ГОСТ 12.1.007-76
Порошки стиральные синтетические	ОСТ 38-716-72	10	3
Нориол марки "Б" или "А"	ТУ 88 ГССР 01-78	300	4
Вазелиновое масло	ГОСТ 3164-78	Не токсично	-
Сквалан	ТУ МХ325-64	Не пожароопасен, не токсичен	-
Трансформаторное масло	ГОСТ 982-80	300	4
Каолин обогащенный для парфюмерной промышленности, сорт I	ГОСТ 21285-75	6	2
Хладон 12	ГОСТ 19212-73*	5000	4
Цеолит или	ТУ 38-10281-75	10	3
Глицерин	ГОСТ 6824-76	Не токсичен, не пожароопасен
Жидкость "К" красная проникающая для цветной дефектоскопии	ТУ 6-10-750-79	Не токсична, не пожароопасна
Краска "М". Проявляющая белая для цветной дефектоскопии	ТУ 6-10-749-79	То же
Краскораспылители пневматические ручные	ГОСТ 7385-73

Стр.76

Продолжение

Наименование	Обозначение нормативно- технической документации	Предельно допустимая концентрация компонентов в воздухе (ПДК), мг/м	Класс опасности по ГОСТ 12.1.007-76
Перчатки хирургические резиновые	ГОСТ 3-75	-	-
Марля бытовая	ГОСТ 11109-74
Ткани хлопчатобумажные бязевой группы	ГОСТ 11680-76
Весы лабораторные рычажные	ГОСТ 24104-80Е*
Парафин для бытовых целей	ТУ 6-15-678-77	Не токсичен, не пожароопасен
Пленка полиамидная ПМ	ТУ 6-19-121-79	-
Респиратор ШБ-1 "Лепесток"	ГОСТ 12.4.028-76
Костюм женский для защиты от нетоксичных веществ	ГОСТ 12.4.085-80
Костюм мужской для защиты от нетоксичных веществ	ГОСТ 12.4.086-80
Халаты женские	ГОСТ 11621-73
Халаты мужские	ГОСТ 11622-73
Куртка мужская рабочая	ГОСТ 17222-71
Обувь специальная	ГОСТ 12.4.103-80

Стр.77

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

СОСТАВЫ АЭРОЗОЛЬНЫХ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ НАБОРОВ

Стр.78

		Индикаторный пенетрант			Очиститель			Проявитель
			Составляющие, г			Составляющие, г			Составляющие, г
Обозначение дефектоско- пического набора	Объ- ем бал- лона, см	Обоз- наче- ние пене- транта	пене- транта	хла- дона-12	Обоз- наче- ние очис- ти- теля	очисти- теля	хладо- на-12	Обоз- наче- ние проя- вите- ля	оки- си маг- ния	бен- тони- та	као- лина	спир- та эти- лово- го	хладо- на-12	прояв- ляю- щей крас- ки "М"
1ЛЦ(И М П )-IIА	208	И	83	83	М	100	50	П	-	-	71	104	107	-
	385		158	158		170	120				136	198	204
	572		235	235		270	180				202	295	304
1Л(И М П )-IIА	208	И	82	82		100	50				71	104	107
	385		155	155		170	120				136	198	204
	572		232	232		270	180				202	295	304
1Ц(И М П )-IIА	208	И	83	83		100	50	П	13	3,7	-	70	88	-
	385		158	158		170	120		24	7,0		130	160
	572		235	235		270	180		35	10,0		190	240
5Ц(И М П )-IIIА	208	И	83	83		100	50		13	3,7		70	88
	385		158	158		170	120		24	7,0		130	160
	572		235	235		270	180		35	10,0		190	240

Стр.79

Продолжение

		Индикаторный пенетрант			Очиститель			Проявитель
			Составляющие, г			Составляющие, г			Составляющие, г
Обозначение дефектоско- пического набора	Объ- ем бал- лона, см	Обоз- наче- ние пене- транта	пене- транта	хла- дона-12	Обоз- наче- ние очис- ти- теля	очисти- теля	хладо- на-12	Обоз- наче- ние проя- вите- ля	оки- си маг- ния	бен- тони- та	као- лина	спир- та эти- лово- го	хладо- на-12	прояв- ляю- щей крас- ки "М"
2Л(И М П )-IIА	208	И	83	83	М	100	50	П	-	-	71	104	107
	385		158	158		170	120				136	198	204
	572		235	235		270	180				202	295	304
6Ц(И М П )-IIIА	208	И	83	83		100	50	П	13	3,7	-	70	88
	385		158	158		170	120		24	7,0		130	160
	572		235	235		270	180		35	10,0		190	240
7Ц(И М П )-IVА	208	И	83	83	М	100	50	П	-	-	71	104	107
	385		158	158		170	120				136	198	204
	572		235	235		270	180				202	295	304
2Ц(И М П )-lIA	208	И	96	64	М	100	50	П			-	70	107	71
	385		187	122		170	120					130	204	204
	572		272	182		270	180					190	304	302