Отраслевой стандарт ОСТ 95 955-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Метод капиллярный.
Стр.1
ОСТ 95 955-82
Группа В09
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ
Метод капиллярный
Дата введения 1983-09-01
Приказом (распоряжением) от 29 декабря 1982 г. N 525 срок введения установлен с 1 сентября 1983 г.
ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Настоящий стандарт распространяется на капиллярную дефектоскопию основного металла и сварных соединений, выполненных сваркой плавлением, из стали и цветных металлов.
Стандарт устанавливает цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы капиллярной дефектоскопии при температуре от минус 40 до плюс 150 °С и относительной влажности не более 90%.
Стандарт предназначен для применения при проектировании, изготовлении, монтаже и ремонте оборудования, трубопроводов и металлоконструкций.
Стандарт разработан в развитие ГОСТ 18442-80 с учетом требований ГОСТ 24522-80 и ГОСТ 23349-78.
Стр.2
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Выполнение требований настоящего стандарта является обязательным при проведении контроля цветным, люминесцентным и люминесцентно-цветным методами капиллярной дефектоскопии основного металла и сварных швов, объем контроля и оценка качества которых производятся по отраслевому стандарту ОСТ 95 39-82*, правилам контроля ПК 1514-72, строительным нормам, правилам Госгортехнадзора СССР или по другой нормативно-технической документации на контроль и приемку изделий, действующей в отрасли.
1.2. Цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы капиллярной дефектоскопии основаны на капиллярном проникании индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов.
1.3. При капиллярном методе контроля производится выявление невидимых или слабовидимых глазом дефектов, выходящих на поверхность: трещин, пор, несплавлений и других несплошностей различного происхождения.
1.4. Обнаружение поверхностных дефектов производится по индикаторным следам с высоким оптическим (яркостным и цветовым) контрастом, ширина которых превышает величину раскрытия дефектов.
1.5. Контроль методом капиллярной дефектоскопии производится по заявке отдела технического контроля после устранения обнаруженных при внешнем осмотре дефектов сварного шва. Качество подготовки поверхности объекта контроля должно соответствовать требованиям настоящего стандарта.
Стр.3
1.6. К проведению работ по капиллярной дефектоскопии допускаются дефектоскописты, прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе, прошедшие аттестацию и получившие удостоверение на право проведения контроля капиллярными методами, тщательно изучившие настоящий стандарт и нормативно-техническую документацию.
1.7. Аттестация дефектоскопистов, независимо от стажа работы и при перерыве свыше 3 месяцев, проводится один раз в год.
1.8. К работам по контролю методами капиллярной дефектоскопии допускаются лица по состоянию здоровья не имеющие медицинских противопоказаний.
2. АППАРАТУРА И КАПИЛЛЯРНЫЕ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
2.1. Аппаратура, применяемая при контроле капиллярными методами
2.1.1. Аппаратура, вновь создаваемая для применения при контроле капиллярными методами, должна соответствовать требованиям ГОСТ 23349-78.
Основные технические характеристики такой аппаратуры приведены в рекомендуемом приложении 1. Допускается применение технических средств, не соответствующих всем требованиям ГОСТ 23349-78, разработанных до его введения в действие.
2.1.2. Аппаратура, применяемая при контроле капиллярными методами состоит из капиллярного дефектоскопа, дефектоскопического ультрафиолетового облучателя и других вспомогательных средств.
2.1.3. Капиллярный дефектоскоп представляет собой совокупность приборов капиллярного неразрушающего контроля, вспомогательных средств и образцов для испытаний, которыми с помощью набора дефекто-
Стр.4
скопических материалов осуществляют технологический процесс контроля.
2.1.4. Дефектоскопический ультрафиолетовый облучатель представляет собой прибор, генерирующий и направляющий нормированное длинноволновое ультрафиолетовое излучение для выявления несплошностей с помощью люминесцентных пенетрантов.
2.1.5. К вспомогательным средствам капиллярного неразрушающего контроля относятся: ванна, камера, стол, контейнер, кисть, распылитель, защитное устройство, которые применяются для выполнения или интенсификации одной или нескольких технологических операций контроля без измерения и регулирования их параметров.
2.1.6. В необходимых случаях для обнаружения следа дефекта и расшифровки результатов контроля в условиях, обеспечивающих освещенность объекта контроля, применяются различные средства осмотра (лупы, бинокулярные стереоскопические микроскопы, зеркала).
2.1.7. Поверка аппаратуры и аттестация нестандартных средств измерений должны проводиться метрологической службой предприятий не реже одного раза в год в соответствии с требованиями ГОСТ 23349-78 по утвержденному графику.
Результаты поверки аппаратуры метрологической службой должны быть зарегистрированы в формуляре или специальном журнале.
2.1.8. Приказом по предприятию (организации) должно быть назначено лицо, ответственное за состояние аппаратуры, в обязанности которого входит организация своевременной поверки аппаратуры, правильного хранения аппаратуры и т.п. (в соответствии с требованиями технической документации завода-изготовителя).
2.2. Капиллярные дефектоскопические материалы, составы и их приготовление
2.2.1. Дефектоскопические материалы применяются при капиллярном неразрушающем контроле и предназначаются для пропитки,
Стр.5
нейтрализации, для удаления избытка проникающего вещества с поверхности и проявления его остатков с целью получения первичной информации о наличии несплошности в объекте контроля, выбираются в зависимости от требований, предъявляемых к объекту контроля, и условий контроля. Их укомплектовывают в наборы, которые представляют собой взаимозависимое целевое сочетание дефектоскопических материалов: индикаторного пенетранта, проявителя, очистителя, приведенные в табл.1-11 обязательного приложения 2.
2.2.2. Дефектоскопические наборы, применяемые при капиллярной дефектоскопии, включают:
И - индикаторный пенетрант;
М - очиститель объекта контроля от пенетранта;
П - проявитель пенетранта.
Характеристики индикаторного пенетранта, очистителя и проявителя приведены в рецептурных бланках.
Рецептура дефектоскопических материалов приведена в обязательном приложении 3.
Индикаторный пенетрант - капиллярный дефектоскопический материал, обладающий способностью проникать в несплошности объекта контроля и индицировать их.
Очиститель от пенетранта - капиллярный дефектоскопический материал, предназначенный для удаления индикаторного пенетранта с поверхности объекта контроля самостоятельно или в сочетании с органическим растворителем или водой.
Проявитель пенетранта - капиллярный дефектоскопический материал, предназначенный для извлечения индикаторного пенетранта из капиллярной полости несплошности с целью образования четкого индикаторного рисунка и создания конт-
Стр.6
растирующего с ним фона.
2.2.3. В …..* стандарте приняты следующие унифицированные обозначения дефектоскопических наборов, включающие буквенно-цифровые элементы:
Первый элемент - порядковый номер набора.
Второй элемент - заглавная буква, указывающая используемый метод
Л - люминесцентный;
Ц - цветной;
ЛЦ - люминесцентно-цветной;
Цт - цветной высокотемпературный.
Третий элемент - записывается в скобках с перечислением буквенно-цифровых обозначений, индикаторного пенетранта, очистителя, проявителя и добавления буквенного обозначения "А" при аэрозольном способе нанесения дефектоскопических материалов.
Четвертый элемент - римская цифра, указывающая уровень реализуемой чувствительности.
2.2.4. Дефектоскопические наборы считаются годными для применения, если величина минимального дефекта, выявляемого данным дефектоскопическим набором на образце, соответствует классу чувствительности проверяемого набора.
2.2.5. Конструкция и технология изготовления образцов для испытаний дефектоскопических наборов приведены в рекомендуемом приложении 4.
2.2.6. К образцам должен быть приложен паспорт с фотографией выявленных дефектов и указанием дефектоскопического набора, которым проводился контроль.
Стр.7
2.2.7. После каждой проверки дефектоскопического набора необходимо производить очистку образцов. Очистка производится путем промывки в ацетоне в течение 5-6 часов с последующим прогревом при температуре 120-150 °С в течение 15 минут.
2.2.8. В случае, если образец после очистки не соответствует паспортным данным, его следует заменить новым.
2.2.9. Перечень материалов и реактивов, применяемых в отрасли для контроля методами капиллярной дефектоскопии, приведен в справочном приложении 5.
2.2.10. Составы аэрозольных дефектоскопических наборов приведены в обязательном приложении 6.
Стр.8
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.1. Общие требования
3.1.1. Настоящие требования являются обязательными при проведении контроля методами капиллярной дефектоскопии.
3.1.2. К выполнению работ по капиллярной дефектоскопии допускаются аттестованные специалисты, прошедшие инструктаж по правилам техники безопасности, действующим на предприятии, о чем должна быть сделана запись в соответствующем журнале. Инструктаж проводится в соответствии с порядком, установленным на предприятии.
3.1.3. Помещения для проведения контроля методами капиллярной дефектоскопии должны соответствовать СН 245-71* "Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий", утвержденным Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства 5 ноября 1971 года.
3.1.4. При проведении контроля методами капиллярной дефектоскопии должны соблюдаться "Типовые правила пожарной безопасности для промышленных предприятий", утвержденные Главным управлением пожарной охраны МВД СССР 21 августа 1975 г. и согласованные с отделом охраны труда ВЦСПС 31 июля 1975 года N 12-4/154880.
3.2. Основные требования безопасности
3.2.1. Группа веществ, применяемых при контроле методами капиллярной дефектоскопии, отличается токсичностью, пожароопасностью и выделением пыли. К этой группе относятся: хладон 12, бензин, спирт этиловый, керосин осветительный, скипидар, ксилол каменноугольный, ацетон технический, красители жирорастворимые "5С" и "Ж", магния окись, бентонит активированный, порошки
Стр.9
3.2.2. Предельно-допустимые концентрации ядовитых веществ и класс опасности, которые не вызывают отравлений и профессиональных заболеваний даже при длительном пребывании в атмосфере, содержащей пары и пыль ядовитых веществ, приведены в справочном приложении 5.
3.2.3. Хладон 12 мало токсичен, не горюч, не взрывоопасен, в больших концентрациях способен вытеснять кислород из воздуха, вызывая удушье. В очень больших концентрациях хладон 12 обладает наркотическим действием. Жидкий хладон 12, попадая на кожу, может вызвать ее обморожение в результате мгновенного испарения.
При отравлении хладоном 12 необходимо вынести пострадавшего на свежий воздух, давать вдыхать кислород, делать искусственное дыхание, напоить крепким чаем или кофе, вызвать врача. Обмороженный участок тела необходимо осторожно растирать стерильным ватным тампоном до появления покраснения кожи. При попадании паров хладона 12 в глаза необходимо обильно промыть их питьевой водой комнатной температуры и немедленно обратиться к врачу.
3.2.4. Бензин применяется для обезжиривания поверхности перед контролем. Вредное действие бензин оказывает, в основном, через органы дыхания. При очень высоких концентрациях паров бензина может произойти острое отравление, при этом появляются боли в груди, кашель, головная боль. При более умеренных концентрациях отравление выражается в головной боли, головокружении, сердцебиении, возбуждении.
Концентрация паров бензина в воздухе 2,9-8,1% взрывоопасна. При действии на кожу бензин может вызвать острые дерматиты, экземы.
Меры предосторожности: применение по возможности чистого
Стр.10
бензина, уменьшение его расхода, местная вентиляция, применение спецодежды, частое мытье рук с мылом. При легких отравлениях лечение не требуется, т.к. бензин быстро выходит из организма. В тяжелых случаях искусственное дыхание комбинировать с вдыханием кислорода.
3.2.5. Этиловый спирт применяется для составления рабочих растворов.
Спирт - это наркотик, вызывающий возбуждение нервной системы. Острое отравление парами в производственных условиях происходит очень редко.
Действие на кожу: при частом соприкосновении кожи с этиловым спиртом наблюдается сухость кожи, реже - трещины. Острые отравления часто наблюдаются при приеме его внутрь и выражаются в хронических катарах слизистых оболочек зева и желудка.
Первая помощь при отравлениях: немедленное удаление пострадавшего из опасной зоны, при плохом состоянии дыхания - искусственное дыхание.
3.2.6. Керосин осветительный необходим для приготовления индикаторных пенетрантов. Отравления и кожные поражения от керосина возможны при его применении, транспортировании и хранении. Действует на организм аналогично бензину, несколько сильнее раздражает кожу и слизистые оболочки (в виде паров). Отравление выражается в бессоннице, потере аппетита, головокружении. Действие на кожу выражается в экземах и дерматитах.
Первая помощь такая же, как и при отравлениях бензином.
3.2.7. Скипидар является растворителем жирорастворимого красителя "Ж".
При повышенных концентрациях действует на почки, раздражает слизистые оболочки и кожу, вызывая дерматиты и экземы.
Стр.11
3.2.8. Масло трансформаторное вызывает дерматиты, экземы, потерю аппетита, головокружение.
Меры предосторожности: не допускать интенсивности испарения масла.
3.2.9. Ксилол используется для приготовления индикаторных пенетрантов. Он вызывает острые отравления при высоких концентрациях его паров.
Меры предосторожности: местная вентиляция, применение спецодежды.
3.2.10. Ацетон технический используется в качестве обезжиривающего вещества. Он обладает наркотическим действием на центральную нервную систему, раздражает кожу, слизистые оболочки глаз и дыхательных путей.
Меры предосторожности и первая помощь та же, что и при применении бензина.
3.2.11. Красители жирорастворимые "5С" и "Ж", нориол "Б" или "А", жидкость "К" красная проникающая и краска "М" проявляющая токсическим действием не обладают.
3.2.13. Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны, где проводится контроль методами капиллярной дефектоскопии, должен проводиться периодически согласно ГОСТ 12.1.007-76.
3.2.14. Требования безопасности к вновь создаваемой аппаратуре должны соответствовать ГОСТ 23349-78.
Стр.12
3.2.15. При проведении контроля методами капиллярной дефектоскопии электрооборудование следует эксплуатировать в соответствии с действующими "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденными Госэнергонадзором 12 апреля 1969 года, а также ГОСТ 12.2.007.0-75 "ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности".
3.2.16. Требования к коэффициенту естественной освещенности (КЕО) и освещенности рабочей зоны, яркости, контраста, прямой и отраженной блескости, пульсации светового потока должны соответствовать СНиП II-4-79*, утвержденным Госстроем СССР.
Местное (переносное) освещение видимым светом должно быть во взрывобезопасном исполнении напряжением не свыше 12 В.
3.2.17. На месте контроля необходимо вывесить на видном месте инструкцию по пожарной безопасности, а также установить огнетушители типа ОУ-2 или ОУ-5 по ГОСТ 7276-77 в количествах, указанных в "Нормах первичных средств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилых помещений".
3.2.18. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, их температура, влажность и подвижность должны соответствовать ГОСТ 12.1.005-76*.
3.2.19. Защита от шума должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003-76*.
3.2.20. При размещении, хранении, транспортировании и использовании дефектоскопических и вспомогательных материалов, отходов производства и проконтролированных объектов следует соблюдать требования к защите от пожаров и взрывов по ГОСТ 12.1.004-76 и ГОСТ 12.1.010-76.
Стр.13
3.2.21. Специализированный участок для проведения контроля методами капиллярной дефектоскопии должен находиться в сухом отапливаемом помещении с естественным и искусственным освещением и оснащенный горячей, холодной водой и сжатым воздухом.
3.2.22. Участок должен быть оборудован общеобменной приточной и местной вытяжной вентиляцией согласно требованиям ГОСТ 12.4.021-75.
3.2.23. При контроле крупногабаритных изделий, вне специализированного участка, на месте их изготовления в цехе необходимо соблюдать дополнительные меры безопасности.
Запрещается в радиусе 10 метров:
применять открытый огонь, курить;
проводить сварочные работы;
размещать горюче-смазочные материалы, баллоны с газами, токсические и легковоспламеняющиеся вещества, нагревательные приборы.
3.2.24. Контроль методом цветной дефектоскопии внутри изделия ведется двумя дефектоскопистами, один из которых ведет наблюдение за соблюдением правил техники безопасности согласно требованиям СНиП III-4-80 ч.III, обслуживает вспомогательное оборудование, поддерживает связь с дефектоскопистом, работающим внутри изделия. Время нахождения дефектоскописта внутри сосуда не должно превышать одного часа, после чего он заменяется вторым дефектоскопистом. Во внутрь закрытого изделия должна быть обеспечена вытяжная вентиляция. Скорость движения воздуха внутри емкости 0,3-1,5 м/с.
Перед контролем емкость должна быть очищена, промыта, просушена и проведена проверка, подтверждающая отсутствие опасных концентраций веществ. Освещение внутри емкости должно проводить-
Стр.14
ся с помощью ручных переносных ламп напряжением не более 12 В.
3.2.25. Хранение бензина, ацетона и дефектоскопических наборов в помещении, где проводится контроль, разрешается только в пределах сменного запаса. Все дефектоскопические материалы и органические растворители должно храниться в металлической таре под вытяжкой. Все емкости с дефектоскопическими материалами и химикатами должны иметь четкую надпись с названием. Транспортирование рабочих составов должно производиться в небьющейся таре с крышкой.
3.2.26. Работы по капиллярной дефектоскопии должны производиться только при закрытых дверях в помещении. На наружной стороне двери, ведущей в помещение, должна быть сделана надпись: "С огнем не входить", "Огнеопасно".
В помещении необходимо соблюдать правила противопожарной безопасности. Вблизи места работы не допускается курение, наличие открытого огня и всякого рода искрений. Работать при выключенной вентиляции запрещается.
3.2.27. При проведении контроля рабочее место должно представлять собой стол с решетками и поддоном, соединенным со специальными сборниками отходов производства.
Рабочая поверхность стола должна быть покрыта нелюминесцирующим материалом, поглощающим ультрафиолетовые излучения (например, гофрированная резина).
3.2.28. Все работы по контролю капиллярной дефектоскопии должны проводиться в спецодежде (халаты по ГОСТ 11621-73 и ГОСТ 11622-73, медицинские резиновые перчатки по ГОСТ 3-75*, костюмы хлопчатобумажные по ГОСТ 12.4.085-80 и ГОСТ 12.4.086-80, ботинки по ГОСТ 12.4.103-80** - при контроле в цехе, в условиях
Стр.15
монтажа и ремонта - куртка на утепляющей прокладке по ГОСТ 17222-71 - при контроле в зимних условиях).
3.2.29. Применение керосина, бензина и других растворителей для мытья рук категорически запрещается. При сухости рук пользоваться силиконовым кремом.
3.2.30. На всех установках для люминесцентной дефектоскопии должна быть нанесена предупредительная надпись "Осторожно! Высокая интенсивность УФ-энергии! Защищать глаза и кожу". Форма надписи прямоугольная, цвет букв красный, фон желтый, краска должна быть яркой, несмываемой, водостойкой. Надпись должна быть написана шрифтом, отчетливо видимым с расстояния не менее трех метров.
3.2.31. В зоне эксплуатации дефектоскопов и источников ультрафиолетового излучения должны использоваться средства индивидуальной защиты лица, груди и рук контролера в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.011-75 и ГОСТ 12.4.020-75*.
3.2.32. При выполнении осмотра контролируемой поверхности в ультрафиолетовом излучении следует применять средства защиты органов зрения по ГОСТ 12.04.013-75Е со стеклами ЖС4 по ГОСТ 9411-81Е* толщиной не менее 3,5 мм, прозрачными в видимой области спектра, но поглащающими ультрафиолетовое излучение.
В качестве защитного пленочного негорючего материала, поглощающего ультрафиолетовое излучение, следует применять полиамидную пленку ПМ марки А по ТУ 6-19-121-79 толщиной не менее 30 мкм. Осмотр деталей в ультрафиолетовом излучении следует производить в халатах с длинными рукавами по ГОСТ 11621-73 и ГОСТ 11622-73 и в перчатках из темной нелюминесцентной хлопчатобумажной ткани бязевой группы по ГОСТ 11680-76.
Стр.16
3.2.33. Требования к защите от ультрафиолетового излучения согласно "Гигиеническим требованиям к конструированию и эксплуатации установок с искусственными источниками УФ-излучения для люминесцентного контроля качества промышленных изделий", N 1854 утвержденным Главным санэпидуправлением Минздрава СССР 9 июня 1978 г.
3.2.34. При механизированном способе нанесения дефектоскопических материалов необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75 и ГОСТ 12.2.010-75.
3.2.35. При работе с дефектоскопическими материалами в аэрозольной упаковке необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:
не производить распыление вблизи открытого огня;
не курить;
не допускать нагревания баллона свыше 50 °С;
не держать баллон на солнце и вблизи источников тепла;
при распылении не допускать попадания состава в глаза;
не следует открывать, разрушать, ударять или выбрасывать баллон до полного использования.
При длительном хранении температура воздуха должна быть от плюс 15 до плюс 20 °С.
3.2.36. Контроль внутренней поверхности конструкций закрытого типа методами капиллярной дефектоскопии следует проводить при условии постоянной подачи свежего воздуха внутрь объекта, чтобы избежать больших скоплений паров растворителей.
3.2.37. Прием пищи на участке контроля не допускается. Руки перед приемом пищи и по окончании работы следует мыть теплой водой с мылом.
3.2.38. Отходы производства в виде отработанных дефектоско-
Стр.17
пических материалов подлежат утилизации, регенерации, удалению в установленные сборники или уничтожению (сжиганию - для органических материалов).
Стр.18
4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ
4.1. Общие положения
4.1.1. Основными этапами проведения капиллярного неразрушающего контроля являются:
подготовка объекта к контролю;
обработка объекта дефектоскопическими материалами;
проявление дефектов;
обнаружение дефектов и расшифровка результатов контроля;
окончательная очистка объекта.
4.1.2. Нормы расхода рабочих жидкостей и протирочных материалов приведены в справочном приложении 7.
4.2. Подготовка объекта к контролю
4.2.1. Перед проведением контроля поверхность объекта контроля должна быть очищена от всевозможных загрязнений, лакокрасочных покрытий, моющих составов и дефектоскопических материалов, оставшихся от предыдущего контроля, а также осушена.
4.2.2. Очистка контролируемой поверхности объекта контроля производится в соответствии с ГОСТ 18442-80, требованиями нормативно-технической документации и с учетом конкретных условий производства.
4.2.3. Независимо от выбранного способа очистки поверхность объекта контроля должна быть обезжирена бензином, ацетоном или водным очистителем M-1.
4.2.4. Качество очистки считается удовлетворительным, если после протирки поверхности объекта контроля бязью, смо-
Стр.19
ченной в спирте, на ней не остается следов загрязнений или отсутствует светящийся фон при облучении ее ультрафиолетовым облучателем.
4.2.6. Механической зачистке подлежат швы сварных соединений и основного металла, на контролируемой поверхности которых из-за плохого ее состояния (наличия ржавчины, окалины, рыхлой пленки, подрезов, резких западаний) после удаления индикаторного пенетранта и нанесения проявителя остается окрашенный фон.
Механическую зачистку допускается не производить на сварных швах из коррозионностойких сталей, выполненных аргонодуговой сваркой.
4.2.7. Поверхность объекта контроля после очистки должна быть осушена прогревом до температуры 120-150 °С в течение 15 минут или нанесением проявителя П-1, П-2 и выдержкой его в течение 15 минут, а при использовании проявителя П-6 - в течение 5 минут. Удаление проявителя следует производить сухой бязью.
4.2.8. Очистка контролируемой поверхности по п.4.2.2. входит в обязанности лиц, предъявляющих объект к контролю.
4.3. Обработка объекта контроля дефектоскопическими материалами
4.3.1. Обработка объекта контроля дефектоскопическими материалами заключается в:
Стр.20
заполнении полостей дефектов индикаторным пенетрантом;
удалении избытка индикаторного пенетранта;
нанесении проявителя.
4.3.2. Контроль сварных швов следует проводить по участкам. Длина или площадь контролируемых участков должна устанавливаться так, чтобы не допускать высыхание индикаторного пенетранта до повторного его нанесения на контролируемую поверхность.
4.3.3. При проведении контроля дефектоскопические материалы наносятся следующими способами:
кистевым;
механизированным;
аэрозольным.
4.3.3.1. Контроль кистевым способом нанесения дефектоскопических материалов
Контроль проводится в следующей последовательности:
проверить чувствительность дефектоскопического набора на образцах;
на предварительно подготовленную контролируемую поверхность нанести кистью или окунанием индикаторный пенетрант и выдержать его 10-15 минут. В течение указанного времени индикаторный пенетрант следует наносить 2-3 раза. При этом высыхание предыдущего слоя не допускается;
удалить избыток индикаторного пенетранта марлей или безворсовой тканью (типа бязь), смоченной очистителем. При контроле в условиях низких температур от минус 40 до плюс 8 °С уда-
Стр.21
ление индикаторной жидкости с контролируемой поверхности производится сухой марлей по ГОСТ 11109-74* с последующей протиркой чистой марлей, смоченной в этиловом спирте по ГОСТ 5962-67**;
осушить контролируемую поверхность сжатым воздухом или протереть насухо марлей. Качество поверхности после этого контролируется протиркой чистой марлей. Марля при этом не должна окрашиваться. При люминесцентном контроле качество промывки определяется визуально в ультрафиолетовом свете. Промывка считается удовлетворительной, если отсутствует светящийся фон. При люминесцентном методе контроля в качестве протирочного материала необходимо применять бязь, которая не оставляет ворсинок, мешающих контролю;
нанести проявитель на контролируемую поверхность сразу после операции сушки тонким ровным слоем мягкой кистью. Допускается нанесение проявляющей жидкости при контроле мелких деталей методом погружения. Для ускорения высыхания проявляющей жидкости допускается применение слабой струи теплого воздуха температурой 70-80 °С.
4.3.3.2. Контроль механизированным способом нанесения дефектоскопических материалов.
Для получения доступа к полной версии без ограничений вы можете выбрать подходящий тариф или активировать демо-доступ.