Главная/Нормы и стандарты/Отраслевой стандарт ОСТ 92-1443-87 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору (с Изменениями N 1, 2).

Отраслевой стандарт ОСТ 92-1443-87 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору (с Изменениями N 1, 2).

ОСТ 92-1443-87

Группа В06

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Общие требования к выбору

ОКСТУ ХХ07

Дата введения 1989-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Письмом Министерства от 30.10.87 г. ДП-74

ИСПОЛНИТЕЛИ: Иванов С.И., Максимчук В.П. к.х.н., Толкачев Ю.Б., Суворов В.В., Сокольская Н.Б., Кадосов Б.Д., Волков В.В., Михно Н.В., Смирнова Н.А.

ЗАРЕГИСТРИРОВАН за N от 198 г.*

2. Срок первой проверки 1992 г.

периодичность проверки 5 лет

3. ВЗАМЕН ОСТ 92-1443-75

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения, таблицы
ГОСТ 9.301-86	п.1.3.
ГОСТ 9.303-84	вводная часть, п.п.1.2; 1.7; 2.1; 2.10
ГОСТ 9.306-85	табл.1; табл.2; табл.3; табл.4
ГОСТ 8018-70	п.2.16
ГОСТ В 9534-82*	п.2.6
ГОСТ 15150-69	табл.1
ГОСТ 15865-70	п.2.16
ГОСТ 16093-81	п.2.10; табл.4
ГОСТ 16508-70	п.2.16
ГОСТ 20824-81	п.2.16
ОСТ 92-1006-77	п.1.5.
ОСТ 92-1010-77	п.1.6
ОСТ 92-1436-81	п.1.3, п.17.1
ОСТ 92-1478-78	п.1.4
ОСТ 92-9498-81*	п.1.4

Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические, защитные, защитно-декоративные и специальные покрытия (далее покрытия), наносимые химическим, электрохимическим и горячим способами и совместно с ГОСТ 9.303-84 устанавливает общие требования к выбору видов и толщин покрытий для деталей и сборочных единиц (далее деталей) в зависимости от назначения покрытий и условий эксплуатации.

Стандарт не распространяется на покрытия для изделий специализированных приборных производств.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Под специальными покрытиями понимают покрытия, которые придают поверхности детали специальные свойства (электрические, магнитные, износостойкие), временно защищают поверхности деталей при выполнении технологических операций (при защите от цементации, от азотирования), обеспечивают защиту изделий от коррозии при работе в агрессивных и специальных средах ("оксид", серная кислота и др.).

1.2. При выборе видов и толщин покрытий следует руководствоваться общими требованиями ГОСТ 9.303-84 и настоящего стандарта.

1.3. Технические требования к основному металлу и покрытиям должны соответствовать ГОСТ 9.301-86 и ОСТ 92-1436-81.

1.4. Выбор лакокрасочных покрытий, рекомендуемых в качестве дополнительной защиты, производят в соответствии с OCT 92-9498-81 и ОСТ 92-1478-78.

1.5. Вид герметизирующего материала, предназначенного для герметизации щелевых зазоров перед получением покрытий, должен соответствовать требованиям ОСТ 92-1006-77.

1.6. Если по условиям сопряжения на детали невозможно нанести покрытия требуемой толщины, допускается изготовлять их из коррозионностойких материалов или сплавов, приведенных в ОСТ 92-1010-77.

1.7. Основные характеристики покрытий приведены в приложении 3 ГОСТ 9.303-84 и в приложении настоящего стандарта.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫБОРУ ВИДОВ И ТОЛЩИН ПОКРЫТИЙ

2.1. Выбор покрытия производить по ГОСТ 9.303-84 и табл.1, 2, 3, 4.

2.2. Если поверхности одной и той же детали находятся в разных условиях эксплуатации, толщину покрытия для всей детали выбирают по участку, эксплуатируемому в наиболее жестких условиях.

2.3. На детали, имеющие зазоры; детали с запрессованными органическими материалами (резины, фторопласт, пластмассы и др.); детали, запрессованные в пластмассу, из которых невозможно удалить остатки раствора или электролита, не допускается нанесение покрытий электрохимическим и химическим способами за исключением покрытий:

1) хромового на детали из коррозионностойкой стали;

2) химического окисного и фосфатного на детали из углеродистой стали;

3) анодно-окисного, полученного в хромовой кислоте и из электролита на основе сульфосалициловой кислоты (Аноцвет), и химического окисного, полученного из хроматно-фторидных растворов, на детали из алюминия и его сплавов.

2.4. Поверхности деталей в глухих, узких, гладких и резьбовых отверстиях, каналах и вырезах шириной или диаметром до 12 мм, на глубине более одной ширины или одного диаметра, в сквозных отверстиях, каналах и вырезах шириной или диаметром до 6 мм на глубине более одной ширины или одного диаметра, где электролитические покрытия могут отсутствовать, должны быть защищены от коррозии смазочными материалами или лакокрасочными покрытиями в зависимости от назначения деталей и условий эксплуатации, что должно быть указано в конструкторской документации (КД).

2.5. Параметр шероховатости поверхности деталей после получения покрытий толщиной 9 мкм и более (никелевое, хромовое, цинковое, кадмиевое, золотое, серебряное) и анодно-окисного покрытия повышается до значения R

равного 2,5-1,25 мкм при исходной шероховатости R

равной 0,63-0,32 мкм и до значения R

равного 1,25-0,63 мкм при исходной шероховатости R

равной 0,16-0,08 мкм в зависимости от технологий нанесения покрытия.

2.6. Для деталей, работающих в контакте с продуктом "030" по ГОСТ В 9534-82 и в агрессивных газах, выделяемых продуктом "030", покрытия назначаются беспористыми (за счет увеличения толщины или применения дополнительной обработки). Хроматирование покрытий не допускается.

2.7. Покрытия с дополнительной защитой смазками, маслами не допускается применять для работы в продукте "оксид", "030" и других специальных средах.

2.8. Для деталей, выполненных по 7, 8 квалитетам, а также для деталей, имеющих посадки с натягом любого класса точности, толщина покрытий должна быть 3 мкм. Занижение размеров деталей под покрытия не производят.

2.9. При нанесении покрытий хромового, химического никелевого, твердого анодно-оксидного на наружные и внутренние поверхности деталей, выполненных по 7-10 квалитетам, размеры их под покрытия соответственно занижаются или завышаются.

2.10. Свинчиваемость резьбовых соединений с покрытиями обеспечивается выбором необходимого отклонения по ГОСТ 16093-81 в соответствии с требованиями ГОСТ 9.303-84 и табл.4.

2.11. Резьбовые детали из углеродистой стали с толщиной покрытия менее 9 мкм допускается применять во всех условиях эксплуатации при обязательной их защите в сборке лакокрасочными покрытиями или смазками, стойкими в данных условиях, что должно быть указано в КД.

2.12. Для деталей, имеющих резьбовые элементы, не защищаемые металлическими покрытиями, на резьбу следует назначать следующие покрытия: фосфатное для деталей из углеродистой стали; окисное для деталей из алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов; пассивное для деталей из коррозионностойких сталей, меди и ее сплавов, указанные детали при сборке устанавливать на грунт или смазку, что должно быть указано в КД.

Для деталей, имеющих резьбовые соединения с законтриванием не допускается применение покрытий, пропитанных гидрофобизирующей жидкостью.

2.13. Не допускается применять окисные покрытия, наносимые химическим способом, для деталей из углеродистой стали и медных сплавов, имеющих паяные швы, а также для деталей, подвергающихся последующей пайке.

2.14. Для деталей из алюминия и его сплавов, работающих в контакте с продуктом "030", применяют анодно-окисное покрытие, полученное в щавелевой или серной кислоте, с последующим наполнением его в горячей воде. Не допускается наполнение покрытия в растворе двуххромовокислого калия или натрия.

2.15. Не рекомендуется назначать анодно-окисное покрытие, полученное в серной кислоте, на детали, изготовленные из алюминиевых сплавов методом литья с пористостью выше 3-го балла. Для деталей из алюминиевого литья следует применять анодно-окисное покрытие, полученное в хромовой кислоте или химическое окисное с последующей дополнительной защитой лакокрасочными покрытиями.

2.16. Для повышения износостойкости твердого анодно-окисного покрытия на деталях, работающих на трение, допускается подвергать покрытие пропитке лаками или другими веществами, обеспечивающими работу деталей в условиях сухого трения.

Для повышения электроизоляционных свойств анодно-окисного покрытия, полученного в щавелевокислом электролите, рекомендуется пропитывать его электроизоляционными лаками ГФ-95 по ГОСТ 8018-70, МЛ-92 по ГОСТ 15865-70 или лаками КО-916 по ГОСТ 16508-70; ЭП-730 по ГОСТ 20824-81.

2.17. В технически обоснованных случаях при местном нанесении хромового, никелевого и химического никелевого покрытий допускается увеличение толщины покрытий на нерабочих поверхностях, прилегающих к рабочей поверхности, при условии, если это не влияет на сопрягаемость деталей и нормальную работу изделий.

Таблица 1

Металлические и неметаллические неорганические покрытия

Ме- талл детали	Обозна- чение покрытия по ГОСТ 9.306-85	Назна- чение покрытия	Толщина покрытия для условий эксплуатации по ГОСТ 15150-69, мкм								Дополни- тельные указания	Поряд- ковый номер покры- тия
			1	2	3	4	5	6	7	8
			Климатические исполнения и категории размещения изделий (деталей) по ГОСТ 15150-69
			У, УХЛ(ХЛ) 2,1; 3; 3,1 ТС 3’; 3,1 УХЛ(ХЛ), ТС 4; 4,2 УХЛ(ХЛ) ТВ, ТС, О, М ТМ, ОМ, В 4,1	ТС 1, 1; 2; 3 ТВ, Т, 0 2,1 ТВ, Т 3’; 3,1 ТВ, О, М, ТМ, ОМ, В 4; 4,2	ТС 1 У, УХЛ(ХЛ) 1 , 1,1; 2; 3	ТВ, Т, О, М, ТМ, ОМ, В 1,1	У, УХЛ(ХЛ) 1 ТВ, Т, О 1 ; 2 ТВ, Т 3	М, ТМ, ОМ, В 1 ; 2 ; 2,1; 3; 3,1	ТВ, Т, 0 1 УХЛ(ХЛ), ТВ,ТС, О, М, ТМ ОМ, В 5; 5,1	М, ТМ, ОМ, В 1; 2
Сталь угле- ро- дис- тая	Кд.хр	Защитное	6	9	12	12	12	12	12	12	Рекомендуется для деталей из стали с пределом прочности 1370 МПа (140 кгс/мм ) и более, с твердостью 41,5 HRC	1
	Кд.фос.нхр		6	9	12	12	12	12	12	12		2
	ГТ.Н.Кд.хр	Защитное при темпе- ратуре до плюс 500°С для улуч- шения свинчи- ваемости	-	9	9	9	12	12	12	12	Рекомендуется для деталей простой конфигурации	3
	Ц.фос.окс. нхр.прм	Защитное	6	15	15	15	24	24	-	-	Рекомендуется для деталей сложной конфигурации	4
	Ц.фос.окс. нхр.гфж		6	15	15	15	24	24	-	-		5
	Диф.Ц.хр или Диф.Ц.фос	Защитное	Не нормируется								-	6
	Х.тв.фос. окс.нхр.гфж	Для деталей, работаю- щих на трение скольже- ния со смазкой или на трение качения	9	24	24	24	50	50	-	-	-	7
	Х.тв.фос. окс.нхр.прм	Для деталей, работаю- щих на трение	9	24	24	24	50	50	-	-	-	8
	Хмол.фос. окс.нхр.прм	Для деталей, работаю- щих на трение, обеспече- ния герметич- ности в условиях смазки	9	24	24	24	50	50	-	-	-	9
	Х.тв	Защитное для повы- шения износо- стойкости	9	24	24	24	50	50	-	-	-	10
	Х мол	Защитное для работы на трение	9	24	24	24	50	50	-	-	-	11
	Х мол.Х.ч	Защитно- декора- тивное	12	24	24	35	35	50	60	60	Толщина черного хрома не нормируется	12
	Н.О.опл	Под пайку защитное	9; 3	18; 3	-	-	-	-	-	-	-	13
	М.Н.О		6; 3; 6	18; 3; 9	24; 3; 9	24; 3; 9	30; 3; 9	30; 3; 9	36; 3; 9	36; 3; 9	Допускается если "иглообра- зование" не влияет на работоспособ- ность изделия	14
	М.Н.О. опл		3; 6; 3	18; 3; 3	24; 3; 3	24; 3; 3	30; 3; 3	30; 3; 3	36; 3; 3	36; 3; 3		15
	М	Для повы- шения поверх- ностной электро- провод- ности	24	24	24	24	24	24	24	24	-	16
	М.хим.пас		24	24	24	24	24	24	24	24	-	17
	М.О-Ц	Под пайку	9; 6	18; 9	24; 9	24; 9	30; 12	30; 12	-	-	-	18
	М.Н.О-Ви (99,8)	Защитное под пайку для повы- шения поверх- ностной электро- провод- ности	6; 3; 3	6; 3; 3	12; 3; 9	12; 3; 9	12; 3; 9	12; 3; 9	-	-	-	19
	Хим.Окс	Защитно- декора- тивное	+	-	-	-	-	-	-	-	-	20
	Хим.Фос. окс	Защитное	+	-	-	-	-	-	-	-	-	21
	Хим.Фос. окс.нхр.прм	Защитное	+	+	+	+	-	-	-	-	Для деталей с точными посадками и для деталей с пределом прочности 1370 МПа (140 кгс/мм ) и более	22
	Хим.Фос. окс.нхр.гфж		+	+	+	+	-	-	-	-		23
	Хим.Фос.нхр.лкп	Защитное	+	+	+	+	+	+	-	-	Для деталей из стали с пределом прочности 1370 МПа (140 кгс/мм ) и более	24
	Хим.Фос. окс.нхр.лкп		+	+	+	+	+	+	-	-		25
Чугун	Хим.Окс. прм	Защитное	+	+	+	+	-	-	-	-	-	26
	Хим.Окс. прп		+	+	+	+	+	+	-	-	-	27
	Хим.Окс. лкп		+	+	+	+	-	-	-	-	-	28
	Хим.Фос. гфж		+	+	+	+	-	-	-	-	-	29
	Хим.Фос. окс.гфж	Защитное	+	+	+	+	-	-	-	-	-	30
Сталь элек- тро- техни- ческая	Хим.Н.гфж	Защитное	-	18	18	18	-	-	-	-	-	31
	Хим.Н		15	24	24	24	-	-	-	-	-	32
Медь и мед- ные сплавы	Ц.хр	Защитное	-	15	15	15	24	24	30	30	-	33
			-	9	9	9	12	12	-	-	-
	Ц.фос.нхр	Защитное	6	12	15	15	12	12	12	12	Допускается Ц.фос.окс	34
	Н.Н.ч	Декора- тивное, свето- погло- щающее	9; 1	9; 1	9; 1	-	-	-	-	-	-	35
	М.О-С (60).опл	Под пайку, защитное, для устра- нения "игло- образо- вания"	3; 3	-	-	-	-	-	-	-	-	36
	Гор.О	Под пайку, защитное, если "иглообра- зование" не влияет на работоспо- собность изделия	Не нормируется								-	37
	Н.О		3; 6	3; 6	3; 6	3; 6	3; 9	3; 9	3; 12	3; 12	-	38
	Н.О.опл		3; 3	3; 3	3; 3	3; 3	3; 3	3; 3	3; 3	3; 3	-	39
	О-Ц	Под пайку	6	9	9	9	12	12	-	-	-	40
	М-О (60)	Под пайку, для снижения переход- ного сопротив- ления	6	9	9	12	12	12	15	15	-	41
	Х.тв	Для работы на трение при малых нагрузках	9	18	18	18	18	18	24	24	-	42
	Ср-Су (99,5)	Для снижения переход- ного сопротив- ления, повы- шения износо- стойкости, деталей типа АФУ, волно- водов	3	3	3	3	3	3	3	3	Для деталей простой конфигурации	43
	Н.М.Ср-Су (99,5)		3; 3; 3	6; 3; 3	6; 6; 3	9; 6; 3	9; 9; 3	9; 9; 3	12; 9; 3	12; 12; 3	Для деталей сложной конфигурации	44
	Хим.Н.М.Ср-Су (99,5)		3; 3; 3	6; 3; 3	6; 6; 3	9; 6; 3	9; 9; 3	9; 9; 3	12; 9; 3	12; 12; 3		45
	Ср-Пд	Для сохра- нения постоян- ства электри- ческих парамет- ров, для трущихся пар	2	2	2	2	2	2	2	2	Для деталей простой конфигурации	46
			3	3	3	3	3	3	3	3	Для деталей сложной конфигурации
	М.Рд		1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	-	47
	Зл	Для снижения переход- ного сопротив- ления, сохране- ния постоян- ства электри- ческих парамет- ров, отража- тельной способ- ности, износо- стойкости	2	2	2	2	2	2	2	2	Для деталей простой конфигурации	48
			3	3	3	3	3	3	3	3	Для деталей сложной конфигурации
	Зл-Н (99,5)		2	2	2	2	2	2	2	2	Для деталей простой конфигурации	49
			3	3	3	3	3	3	3	3	Для деталей сложной конфигурации
	Цд-Н (80)	Для снижения переход- ного сопротив- ления, сохране- ния постоян- ства электри- ческих парамет- ров, отража- тельной способ- ности, износо- стойкости	2	2	2	2	2	2	2	2	Для деталей простой конфигурации	50
			3	3	3	3	3	3	3	3	Для деталей сложной конфигурации
Алю- миний и алю- миние- вые сплавы	М	Под пайку	15	-	-	-	-	-	-	-	-	51
	М.О.опл		9; 6	-	-	-	-	-	-	-	-	52
	М.Н	Под пайку, защитно- декоратив- ное	6; 18	-	-	-	-	-	-	-	-	53
	Н.О	Под пайку, для снижения переход- ного сопротив- ления	12; 6	18; 8	-	-	-	-	-	-	-	54
	М.Н.О		6; 9	-	-	-	-	-	-	-	-	55
	Н.М.Н.Х	Защитно- декора- тивное	9; 6; 9	9; 18; 21	-	-	-	-	-	-	-	56
			толщина хрома 0,5-1,0
	М.Н.О-Ви (99,8)	Под пайку, если "иглообра- зование" не влияет на работоспо- собность изделия	6; 6; 6	-	-	-	-	-	-	-	Для деталей простой конфигурации	57
	Н.О-С (60)	Под пайку	12; 6	18; 8	-	-	-	-	-	-	-	58
	Н.М.О-Ви (99,8)	Защитное, под пайку, если "иглообра- зование" не влияет на работоспо- собность изделия	6; 6; 12	9; 6; 18	9; 6; 18	9; 6; 18	-	-	-	-	Для деталей сложной конфигурации	59
	Хим.Н.О-Ви (99,8)		12; 12	18; 18	18; 18	18; 18	-	-	-	-	Для деталей сложной конфигурации	60
	Хим.Н.М.О-Ви (99,8)		6; 6; 12	9; 9; 18	9; 9; 18	9; 9; 18	-	-	-	-	Для деталей сложной конфигурации	61
	М.Ср	Для повы- шенной электро- провод- ности и для СВЧ аппара- туры	18; 3	18; 3	18; 3	18; 3	18; 3	18; 3	18; 3	18; 3	-	62
	Н.М.Ср- Су (99,5)		9; 6; 3	-	-	-	-	-	-	-	-	63
	Хим.Н.М. Ср-Су (99,5)		9; 6; 3	-	-	-	-	-	-	-	-	64
	Кд.хр	Для обеспе- чения электри- ческого контакта с одно- временной защитой от коррозии	-	21	21	21	-	-	-	-	-	65
	Хим.Н.Кд		12; 6	12; 12	12; 12	12; 12	-	-	-	-	-	66
Литей- ные и алюми- ниевые сплавы	Кд	Для обеспе- чения электри- ческого контакта с одно- временной защитой от коррозии	-	18	18	18	-	-	-	-	-	67
	Хим.Н.Кд		15; 15	18; 18	18; 18	18; 18	-	-	-	-	-	68
Алю- миний и алю- миние- вые сплавы	Хим.Окс.а бесц.	Защитное с малым поверх- ностным электри- ческим сопро- тивле- нием деталей СВЧ	+	+	+	+	-	-	-	-	-	69
Спла- вы типа "ковар"	М.Н	Для внутренних деталей аппара- туры, улучшения пайки	12; 6	24; 12	24; 12	24; 12	30; 18	30; 18	30; 18	30; 18	-	70
	Н		6	-	-	-	-	-	-	-	-	71
Титан и его сплавы	Х.Н	Под высоко- темпера- турную пайку	15; 6	15; 6	15; 6	15; 6	-	-	-	-	-	72
	Ко.М.Ср		6; 0,5; 1-2	6; 0,5; 1-2	6; 0,5; 1-2	6; 0,5; 1-2	-	-	-	-	-	73
	Ср	Для повыше- ния электро- провод- ности СВЧ аппара- туры	3	3	3	3	3	3	3	3	-	74
	М.Ср		3; 3	3; 3	3; 3	3; 3	3; 3	3; 3	3; 3	3; 3	-	75
	Н.Ср		1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	1; 3	-	76
	Ан.Окс.нхр	Для обеспе- чения электри- ческого контакта	+	+	+	+	+	+	+	+	-	77
Маг- ниевые сплавы	Н.М.Хим.Н. Ц	Защитное	6; 6; 30; 6	-	-	-	-	-	-	-	-	78
	Ц.М.Хим.Н.О-С (60)	Для защиты от коррозии и улучшения паяемости	6; 6; 30; 6	-	-	-	-	-	-	-	-	79
	Ц.М.Хим.Н. Х	Для защиты от коррозии и увеличения износостой- кости	6; 6; 30; 6	-	-	-	-	-	-	-	-	80

________________

Допускается применение при дополнительной защите лакокрасочными покрытиями.

Толщина покрытия зависит от характера деталей, технологии нанесения и определяется КД.

Толщина покрытий, подвергающихся оплавлению, должна быть не более 6 мкм.

Допускается частичная замена медного подслоя никелем при сохранении суммарной толщины покрытия в соответствии с КД.

Допускается применение при дополнительной защите лакокрасочными покрытиями за исключением мест контакта.

При непосредственном воздействии морской воды необходимо периодическое возобновление смазки.

Толщина хромового покрытия для работы на трение устанавливается техническими условиями на изделие.

Указана общая толщина покрытия ГТ.Н.Кд, толщина слоя Кд должна быть 2-3 мкм.

Примечания:

1. Для металлических покрытий указана толщина покрытия в микрометрах, для неметаллических неорганических покрытий - допустимость применения.

2. Знак "+" означает, что покрытие допускается в данных условиях эксплуатации. Знак "-" - данное покрытие для данных условий эксплуатации не применяется.

3. Для многослойных покрытий толщина каждого слоя указана в порядке их нанесения (значения толщин отделены точкой с запятой).

4. Вместо подслоев М и М.Н допускается соответственно Н.М или Н.М.Н при сохранении суммарной толщины.

5. В технически обоснованных случаях, например, для изделий (деталей) сложной конфигурации, допускается увеличение максимальной толщины покрытия без изменения минимальной толщины и увеличения норм расхода металла при условии обеспечения сопрягаемости деталей и нормальной работы изделий (деталей).

Не допускается увеличение максимальной толщины покрытий драгоценными металлами для сложнопрофилированных деталей, что должно быть указано в КД.

6. Обозначение в головке таблиц 1

, 1

, 2

, 3

соответствует 1

, 1

, 2

, 3

по ГОСТ 15150-69.

Таблица 2

Специальные покрытия

Металл детали	Обозначение вида покрытия по ГОСТ 9.306-85	Толщина, мкм	Область применения
Сталь углеродистая	Ц.хр	15	Для защиты от искрообразования
	Кд.фос.окс.нхр.гфж	9	Для деталей, работающих в среде продукта "оксид"
	С	30-150	Для защиты деталей от воздействия растворов серной кислоты, ее солей и сернистых соединений
	Н-В	50	В качестве износостойкого покрытия для трущихся деталей и для повышения термостойкости
	М	6	Для обеспечения глубокой вытяжки, протяжки, штамповки
	М.пас	15-36	Для покрытия инструментов во избежание искрообразования
		50-500	Для защиты от проникновения магнитного поля
	Мет.М	100-200	Для защиты деталей от цементации, если невозможно нанести покрытие электрохимическим способом
	М.Ср	9; 3	Для деталей, имеющих полированную поверхность, работающих под токами высокой частоты
	М.Ср.б	21; 3
	М-Ц	20	Для деталей, работающих в масле с малым количеством перемещений
	О	6	Для защиты от азотирования
	М-Ц	3	Для обеспечения сцепления с резиной при запрессовке в нее стальных деталей
	Ж	В соответствии с требованиями КД	Для восстановления размеров стальных деталей с последующей цементацией железненной поверхности
	М		Для защиты от цементации деталей на глубину, мм:
		21-30	0,16-0,20
		30-42	0,30-0,50
		42-48	0,80-1,20
		48-70	свыше 1,20
	Хим.Фос.нхр.прп смазка СП-3	-	Для деталей, работающих в среде паров окислителя и горючего в концентрациях, не превышающих предельно допустимые санитарные нормы
	Хим.Фос.нхр.прп смазка К-17	-
	Хим.Фос.нхр.прп смазка СП-3	-	Для деталей, работающих в среде горючего
Чугун	Ж	6-12	Для деталей с целью лучшего сцепления с оловянными и цинковыми покрытиями
Сталь коррозионно- стойкая	Хим.Н	В соответствии с требованиями КД	Для восстановления размеров изношенных деталей
	Н	3-15	Для предотвращения наклепа торцевых поверхностей
	Н	24	Для защиты деталей от азотирования
	Хим.Н	24
		6	Под пайку
		15-21	В качестве припоя под высокотемпературную пайку
	Зл	В соответствии с требованиями КД	Для обеспечения низких коэффициентов трения в глубоком вакууме
	Ор	3-12	В качестве твердой смазки в среде "оксид"
	М.Ср	9; 3	Для деталей, имеющих полированную поверхность и работающих под токами высокой частоты
	М.Ср.б	21; 3
	Хим.Н.М.Ср	9; 9; 3
	М	3	Для предотвращения наклепов в трущихся парах и улучшения свинчиваемости
		15	Для защиты от искрообразования
		50	Для создания уплотнения в узлах арматуры
		80-150	Для защиты в среде винил при температуре до 200°С
		490-800	Для защиты от .....* в среде "оксид"

	М.Кд	36; 9-21	Для создания уплотнения в специальных условиях
	М	36
	Хим.пас.гфж		Для защиты от коррозии азотированных сталей
	С	12	Для создания уплотнения в узлах арматуры
Сплавы на никелевой основе	Н	100-300	Для повышения жаропрочности
Медь и медные сплавы	Ц.хр	9	Для деталей, контактирующих с деталями из алюминия
	Ц.фос.окс.нхр.гфж	9	Для деталей, контактирующих с деталями из стали
	Н	12	Для сохранения постоянных электрических параметров
	Н.Хмол	30-230; 50-300	Для повышения термостойкости
	Н.Пд-Н (80)	1; 3	Для повышения износостойкости и сохранения электрических параметров
	Ко-Н (80)	В соответствии с требованиями КД	Для магнитной записи звуковых сигналов
	Х.тв		Для повышения износостойкости деталей, работающих под давлением в масле или со смазкой, а также для защиты от эрозии
	С	50	Для создания уплотнения в узлах арматуры
	Мц	30	В качестве припоя при высокотемпературной пайке
Алюминий и алюминиевые сплавы	М.Ср	18; 2-3	Для токопроводящих деталей
	Хим.Н	3	Для придания изделиям антифрикционных свойств; в качестве технологического покрытия и для деталей, имеющих жесткие допуски по размерам
	Хим.Пас	Не нормируется	Для предохранения от окисления поверхностей тонкостенных деталей, соприкасающихся с рабочими средами, и для деталей, перемещающихся при работе изделия
	С	50	Для создания уплотнения в узлах арматуры
Титан и его сплавы	М	6	Под пайку с титановыми сплавами
	М.Н	9; 9	Под пайку
	Ко.М.Н	6; 6; 6	Под пайку с бронзой
	Н.Ср	6; 2-3	Для придания поверхностной электропроводности
Пирографит	Ср	3	В качестве твердой смазки в специальных условиях

________________

Допускается применение при дополнительной защите пленкой КПЭЦ.

Допускается получение покрытия по анодно-окисному покрытию.

Таблица 3

Покрытия для пружин и деталей типа пружин

Металл детали	Толщина металла или диаметр проволоки, мкм	Основное назначение покрытия	Вид и толщина покрытия по ГОСТ 9.306-85, мкм
Сталь углеродистая	0,3-0,5	Защитное для пружин из стали с пределом прочности менее 1370 МПа (140 кгс/мм )	Ц3.хр Ц3.фос.окс.нхр.прм Ц3.фос.окс.нхр.гфж
	0,5-1,0		Ц6.хр Ц6.фос.окс.нхр.прм Ц6.фос.окс.нхр.гфж
	Свыше 1,0		Ц9.хр Ц9.фос.окс.нхр.прм Ц9.фос.окс.нхр.гфж
	0,3-0,5	Защитное для пружин из стали с пределом прочности менее 1370 МПа (140 кгс/мм )	Кд3.хр Кд3.фос.окс.нхр.прм Кд3.фос.окс.нхр.гфж
	0,5-1,0		Кд6.хр Кд6.фос.окс.нхр.прм Кд6.фос.окс.нхр.гфж
	Свыше 1,0		Кд9.хр Кд9.фос.окс.нхр.прм Кд9.фос.окс.нхр.гфж
	До 2,0	Для пружин, обеспечивающих электроконтакт	М 3.03 М 6.06 М 6.0-С 6 М 9.0-С 9
Медь и медные сплавы	До 0,5	Для контактирования с деталями из алюминиевых сплавов	Ц3.хр
	От 0,5 до 1,0	Защитное и для пружин, контактирующих с алюминиевыми сплавами	Ц6.хр Ц9.хр Ц9.фос.нхр
	Свыше 1,0		Ц9.хр Ц9.фос.нхр

________________

Допускается применение при дополнительной защите лакокрасочными покрытиями для условий эксплуатации 5-8 по ГОСТ 15150-69.

Таблица 4

Покрытия для резьбовых деталей

Металл детали	Шаг резьбы, мм	Рекомендуемое основное отклонение по ГОСТ 16093-81	Основное назначение покрытия	Вид и толщина покрытия по ГОСТ 9.306-85, мкм
Сталь углеродистая	До 0,45	g	Защитное и для улучшения свинчиваемости для деталей из стали с пределом прочности 1370 МПа (140 кгс/мм ) и более	Кд3 Кд3.хр Кд3.фос.окс.нхр.
	0,5-0,75	или g		Кд6 Кд6.хр Кд6.фос.окс.прм Кд6.фос.окс.гфж
	0,8 и более			Кд9 Кд9.хр Кд9.фос.окс.прм Кд9.фос.окс.гфж
	До 0,45	g	Защитное и для улучшения свинчиваемости для деталей из стали с пределом прочности менее 1370 МПа (140 кгс/мм )	Ц3 Ц3.хр
	0,5-0,75	или g		Ц6 Ц6.хр
	0,8 и более			Ц9 Ц9.хр
Сталь коррозионно- стойкая	До 0,45	g	Для улучшения свинчиваемости	Кд3.хр Ко3
	0,5-0,75	или g		Кд6.хр Ко6
	0,8 и более			Кд9.хр Ко9
Титан и его сплавы	До 0,45	g	Для улучшения свинчиваемости	Кд3.хр
	0,5-0,75	или g		Кд3.хр
	0,8 и более			Кд3.хр
Медь и ее сплавы	До 0,45	g	Защитное	Кд3.хр
	0,5-0,75	илиg		Кд6.хр
	0,8 и более			Кд9.хр

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОКРЫТИЙ, ДОПОЛНЯЮЩИЕ ГОСТ 9.303-84

1. ЦИНКОВОЕ ПОКРЫТИЕ

1.1. Оцинкованные детали во влажной атмосфере и в воде покрываются характерным белым налетом солей цинка, которые не снижают защитных свойств покрытия, но могут нарушить электроконтакты системы.

1.2. Допустимая рабочая температура цинкового покрытия - до 300°С.

1.3. Цинковое покрытие применяется:

для поверхностей с запрессованными резиновыми деталями и в случае трения по поверхности резины;

при прессовой посадке деталей;

для деталей, соприкасающихся с деталями из алюминиевых сплавов;

для деталей из стали с пределом прочности не более 1370 МПа (140 кгс/мм

) или твердостью HRC

<41,5;

для деталей, работающих в среде сжатого воздуха, кислорода, спирта, продукта "030" (без хроматирования), продукта "014" (сухого).

1.4. Цинковое покрытие не применяется:

для стальных деталей с пределом прочности более 1370 МПa (140 кгс/мм

);

для защиты от коррозии деталей, эксплуатирующихся в среде окислителя на основе азотной кислоты и ее паров;

для деталей, работающих в условиях трения.

2. КАДМИЕВОЕ ПОКРЫТИЕ

2.1. Кадмированные детали во влажной атмосфере и в воде покрываются характерным белым налетом солей кадмия, которые не снижают защитных свойств покрытия, но могут нарушить электроконтакты системы.

2.2. Покрытие мягкое, с высокой пластичностью, хорошо паяется, легко прирабатывается.

2.3. Для деталей из высокопрочной стали с пределом прочности более 1370 МПа (140 кгс/мм

), а также из цементированной стали кадмирование необходимо производить в электролите с минимальным наводороживанием.

2.4. Допустимая рабочая температура кадмиевого покрытая - 250°С.

2.5. Кадмиевое покрытие применяется для:

стальных пружин и пружинящих деталей;

деталей, работающих в среде сжатого воздуха, кислорода, спирта, продукта "030" (без хроматирования).

Покрытие не применяется для защиты от коррозии деталей, работающих в среде окислителей на основе азотной кислоты и ее паров.

3. ХИМИЧЕСКОЕ НИКЕЛЕВОЕ ПОКРЫТИЕ

3.1. Никелевое покрытие, полученное химическим способом, применяется как защитное износостойкое и наносится на детали из углеродистой и коррозионностойкой стали, меди, алюминия, титана и их сплавов.

3.2. Прочность сцепления покрытия улучшается после термообработки; без термообработки покрытие имеет низкую износостойкость и при нагрузках 10 кгс/см

и выше задирается и отслаивается от основного металла.

3.3. Пористость покрытий, полученных химическим способом, при толщине 8-10 мкм соответствует пористости покрытий при толщине 20 мкм, полученных электрохимическим способом.

3.4. Никелевое покрытие, полученное химическим способом, обладает более высокими защитными свойствами, чем покрытие, полученное электрохимическим способом.

3.5. Химическое никелевое покрытие может применяться в качестве припоя для высокотемпературной пайки коррозионностойких сталей.

4. ХРОМОВОЕ ПОКРЫТИЕ

4.1. Хромовое покрытие применяется в качестве защитного, защитно-декоративного и твердого (защитно-износостойкого).

4.2. Защитное покрытие наносится на стальные детали без подслоев, при этом применяется молочный и твердый хром с фосфатированием в окисно-фосфатном растворе с последующим гидрофобизированием.

Защитно-декоративное покрытие наносится последовательно на медный и никелевый подслой.

В качестве защитно-износостойкого покрытия применяется твердый хром или последовательно молочный и твердый хром без подслоя меди и никеля.

4.3. Сопротивляемость к задиранию при трении твердого хромового покрытия выше, чем молочного.

4.4. Отражательная способность хромового покрытия ниже, чем серебряного, со временем не изменяется.

4.5. Хромовое покрытие применяется:

для деталей, работающих на трение (типа осей, валов и т.п.);

для деталей, работающих в среде сжатого воздуха, кислорода;

для восстановления размеров изношенных деталей;

беспористое покрытие - для деталей, соприкасающихся с продуктом "030".

4.6. При необходимости соблюдения точных размеров хромовое покрытие необходимо подвергать механической обработке (шлифование, полирование и т.д.).

Максимальная твердость деталей, назначенных на хромирование, должна быть 37-41 HRC

Допускается по согласованию с Главным конструктором хромирование деталей типа стержней, штоков из стали, закаленной на высокую твердость 59-64 HRC

4.7. Покрытие не применяется:

для деталей, несущих ударную нагрузку;

для сложнопрофилированных деталей;

для деталей с высокой электропроводностью, при необходимости пайки и сварки.

5. СЕРЕБРЯНОЕ ПОКРЫТИЕ

5.1. Серебряное покрытие не применяется для деталей, работающих в контакте с продуктом "030" и азотной кислотой. Покрытие не рекомендуется для деталей, работающих на трение.

5.2. Покрытие применяется в качестве твердой смазки в электроконтактных соединениях.

5.3. Допустимая рабочая температура серебряного покрытия - до 700°С.

6. ЖЕЛЕЗНОЕ ПОКРЫТИЕ

6.1. Железное покрытие применяют для повышения износоустойчивости изделий, для восстановления изношенных стальных деталей и в качестве подслоя.

6.2. Железное покрытие после цементации поддается термической обработке, хромированию, имеет хорошую прочность сцепления с основным металлом.

6.3. Железное покрытие при растяжении и изгибе в пределах упругих деформаций работает как одно целое с материалом детали.

7. СВИНЦОВОЕ ПОКРЫТИЕ

7.1. Свинцовое покрытие является катодным по отношению к стали и анодным для меди и ее сплавов.

7.2. Покрытие пластичное, легко поддается механической обработке.

7.3. Для надежной защиты от коррозии рекомендуется наносить слой свинца не менее 75-100 мкм, т.к. свинец легко изнашивается и по своим электрохимическим свойствам может защищать сталь только при отсутствии в свинцовом покрытии пор.

7.4. Свинцовое покрытие применяется в качества защиты:

металлических конструкций от коррозии в условиях непосредственного контакта с серной кислотой, растворами солей серной кислоты и сернистым газом;

от растворения стальных анодов, применяемых при хромировании внутренних поверхностей;

от рентгеновских лучей.

8. ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-СВИНЕЦ

8.1. Покрытие имеет прочное сцепление с покрываемым металлом, эластично и коррозионностойко в условиях обычной и морской атмосферы.

8.2. Не рекомендуется наносить покрытие на сложнопрофилированные детали и резьбы, в связи с низкой рассеивающей способностью оловянно-свинцового электролита.

8.3. На детали, подлежащие хранению или запрессовке, сплав олово-свинец следует получать горячим способом.

8.4. Особенностью покрытия сплавом олово-свинец является его способность подвергаться пайке и сохранять это свойство в течение 0,5-1,5 года.

9. ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ЦИНК

9.1. Покрытие сплавом О-Ц (80) рекомендуется для стальных и медных деталей для обеспечения пайки. На деталях из стали покрытие следует получать по подслою меди.

9.2. Покрытие хорошо паяется, полируется, микротвердость покрытия превосходит твердость оловянного покрытия.

10. ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ВИСМУТ

10.1. Покрытие имеет прочное сцепление с основным металлом (медь и медные сплавы). При получении его на стальных деталях необходим медный подслой.

10.2. По сравнению с обычным оловянным покрытием сплав олово-висмут не образует серой модификации олова при низких температурах и сохраняет способность к пайке без дополнительного оплавления с бескислотными флюсами при хранении на складе в течение года.

11. ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ЦИНК (ЛАТУННОЕ)

11.1. Покрытие применяется в качестве подслоя перед никелированием, хромированием, золочением, серебрением и как подслой, повышающий сцепление резины со сталью при гуммировании стальных деталей, а также для декоративных целей.

11.2. Твердость и коррозионная стойкость латунного покрытия несколько выше медного. Покрытие хорошо полируется и имеет высокую прочность сцепления с основным металлом; на воздухе со временем окисляется и темнеет.

11.3. Состав латунного покрытия, полученного электрохимическим способом, зависит от условий электролиза и содержит меди в пределах от 60 до 80%, цинка от 40 до 20%.

12. ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ СЕРЕБРО-СУРЬМА

12.1. Покрытие сплавом серебро-сурьма обладает повышенной износостойкостью по сравнению с чистым серебром и используется для деталей, работающих на трение, а также деталей, подлежащих запрессовке в пластмассу.

12.2. Сплав Ср-Су (99,2) склонен к потускнению аналогично чистому серебру; твердость в 1,5 раза, а износостойкость в 10 раз выше по сравнению с чистым серебром.

12.3. Величина переходного электрического сопротивления сплава зависит от механической нагрузки. С увеличением нагрузки переходное электрическое сопротивление уменьшается и становится близким к величине переходного сопротивления серебра.

Покрытие хорошо паяется.

13. ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ СЕРЕБРО-ПАЛЛАДИЙ

13.1. Покрытие сплавом серебро-палладий рекомендуется для повышения твердости и износостойкости и сохранения постоянства электрических параметров. Стойкость сплава к потускнению в серосодержащих средах зависит от содержаний палладия в сплаве.

Сплавы с массовой долей 20-30% палладия устойчивы к потускнению на воздухе, а с массовой долей 40% палладия не тускнеют в атмосфере сероводорода.

13.2. Сплавы серебро-палладий по механическим свойствам превосходит серебро и близки к палладию.

Покрытие рекомендуется взамен покрытия серебром или палладием.

14. ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НИКЕЛЬ-ВОЛЬФРАМ

14.1. Покрытие наносится на детали из углеродистой и коррозионностойкой стали, меди и ее сплавов и является катодным по отношению к ним.

14.2. Покрытие блестящее, нетускнеющее, химически стойкое, устойчивое при нагреве.

15. ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ КОБАЛЬТ-НИКЕЛЬ

15.1. Покрытие сплавом Ко - Н(80) является катодным по отношение к стали, меди и ее сплавам.

15.2. Покрытие обладает повышенной твердостью и хорошим сопротивлением механическому износу, применяется для специальных целей.

16. ДВУХСЛОЙНОЕ ПОКРЫТИЕ ГТ.Н.Кд

16.1. Двухслойное покрытие ГТ.Н.Кд получают осаждением никеля и кадмия при соотношении толщин 3:1-4:1 с последующим хроматированием и термообработкой.

Покрытие стойко к воздействию повышенной температуры и повышенной влажности, хорошо работает на свинчивание; может применяться только для деталей, конфигурация которых позволяет получить слой никеля на всей поверхности.

16.2. Допустимая рабочая температура покрытия - до 500°С. Цвет покрытия после термообработки - серовато-зеленый или коричневато-зеленый.

17. АНОДНО-ОКИСНОЕ ПОКРЫТИЕ НА ДЕТАЛЯХ ИЗ АЛЮМИНИЯ И АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

17.1. Для повышения чистоты обработки после получения твердого анодно-окисного покрытия детали можно дополнительно подвергать шлифовке и полировке; при этом остающаяся толщина покрытия должна быть не менее 18 мкм. Микротвердость - соответствовать требованиям ОСТ 92-1436-81.

В исключительных случаях при необходимости допускается механически полировать тонкослойное анодно-окисное покрытие.

17.2. Анодно-окисное покрытие, полученное в серной кислоте, рекомендуется:

для деталей, эксплуатирующихся в атмосферных условиях и в средах: сжатого воздуха, кислорода, спирта, продукта "030" с наполнением в горячей дистиллированной воде (вместо наполнения анодно-окионого покрытия в растворе хроматика);

для литых деталей с пористостью не более 3 баллов;

для заклепок с последующей окраской грунтом КФ-030;

для повышения износостойкости деталей.

Покрытие не рекомендуется:

для деталей из алюминиевых сплавов типа АМг, АВ, АЛ4, работающих на трение в средах: сжатого воздуха, кислорода, спирта, кроме особых случаев, согласованных с главным конструктором;

для деталей толщиной 0,8 мм и менее (при меньшей толщине деталей нужны специальные приспособления для анодирования).

17.3. Покрытие, полученное в хромовой кислоте, рекомендуется:

для сложных деталей и сборочных единиц, имеющих щелевые зазоры;

в местах точечной сварки и клепки;

для литых деталей с пористостью свыше 3 баллов.

Покрытие не рекомендуется:

для сборочных единиц, имеющих детали из черных и цветных металлов;

для деталей толщиной 1 мм и менее (например, мембраны);

для уплотнительных поверхностей деталей, обеспечивающих герметичность.

18. АНОДНО-ОКИСНОЕ ПОКРЫТИЕ НА ТИТАНОВЫХ СПЛАВАХ

18.1. Цвет покрытия в зависимости от марки титановых сплавов и режима анодного окисления - от светло-синего или фиолетового до темно-серого.

18.2. Анодное окисление производят с целью получения на поверхности изделий твердого покрытия, предохраняющего от задиров при трении. В некоторых случаях для увеличения противозадирных свойств покрытие пропитывают маслом.

Толщина анодной пленки - 2-3 мкм.

19. ХИМИЧЕСКИЕ ФОСФАТНЫЕ ПОКРЫТИЯ НА ДЕТАЛЯХ ИЗ СТАЛИ

19.1. Защитные свойства покрытий снижаются от воздействия температуры.

Покрытие, полученное из раствора обычного фосфатирования (в растворе соли "мажеф"), более термостойко, и при температуре до 200°С его защитные свойства изменяются незначительно.

Термостойкость фосфатных покрытий повышается после пропитки клеем БФ-4Н.

Фосфатные покрытия, пропитанные раствором клея БФ-4Н, не снижают защитных свойств при температуре:

до 250°С - полученное из раствора обычного фосфатирования,

до 200°С - полученное из раствора ускоренного фосфатирования.

19.2. Защитные свойства фосфатных покрытий на стали выше, чем окисных. Механическая стойкость незначительна и тем меньше, чем больше толщина и крупнее кристаллы фосфатных покрытий.

Фосфатные покрытия вместе с лакокрасочными являются надежной защитой от коррозии изделий, находящихся в атмосферных условиях.

Фосфатные покрытия, полученные из горячего цинкофосфатного раствора (ФЦ), обладают более высокими защитными свойствами, чем покрытия, полученные из холодного раствора (ХФЦ).

Покрытия, полученные из растворов ФЦ и ХФЦ, рекомендуются:

для деталей сложной конфигурации, на которые нельзя нанести металлические защитные покрытия (цинковое);

для полых тонкостенных деталей с малыми входными отверстиями (типа баллонов, шаров и т.п.);

для трубопроводов больших и малых диаметров;

для пружин;

для стальных деталей с пределом прочности более 1370 МПа (140 кгс/мм

Рекомендуется применять преимущественно покрытия, полученные из растворов:

ХФЦ для внутренних полостей изделий;

ФЦ (без хроматирования) для деталей, работающих в среде продукта "030".

Покрытия, полученные из растворов окисного фосфатирования, рекомендуются для стальных деталей с цементированной поверхностью и деталей с пределом прочности 1370 МПа (140 кгс/мм

) и более.

19.3. Покрытия, полученные из растворов ФЦ и ХФЦ не рекомендуемой применять для резьбовых деталей, идущих на соединение деталей из алюминиевых сплавов (в этом случае применяется цинковое покрытие).

20. ХИМИЧЕСКОЕ ОКИСНОЕ ПОКРЫТИЕ НА ДЕТАЛЯХ ИЗ СТАЛИ

20.1. Химическое окисное покрытие на деталях из стали применяется в качестве защитно-декоративного, имеет невысокую защитную способность. В зависимости от режима нанесения можно получать блестящее и матовое окисное покрытие на деталях из стали.

20.2. Покрытия не рекомендуются:

для сборочных единиц, имеющих детали из цветных металлов: алюминия, олова, цинка, свинца, алюминиевых и магниевых сплавов, а также деталей с оловянным, свинцовым и цинковым покрытиями;

для деталей из черных металлов, на которые в процессе эксплуатации не допускается нанесение смазки;

для деталей, подвергающихся трению;

для деталей, подвергающихся последующей пайке.

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Номер изме- нения	Номер листа (страницы)				Номер документа	Подпись	Дата внесения изм.	Дата введения изм.
	изме- ненного	заме- ненного	нового	аннули- рованного
1	17, 24, 25	-	-	-	932.26-90		26.10.99	01.01.91
2	1	-	-	-	932.18-94		26.10.99	01.01.95