Отраслевой стандарт ОСТ 95 432-84 Металлизация изделий и конструкций алюминием. Типовые технологические процессы.

ОСТ 95 432-84

Группа Ф50

 ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

 МЕТАЛЛИЗАЦИЯ ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИЙ АЛЮМИНИЕМ

 Типовые технологические процессы

Дата введения 1986-01-01

Приказом (распоряжением) НИКИ МТ от 9 апреля 1985 г. N 185 срок введения установлен с 1 января 1986 г.

ВЗАМЕН ОСТ 95 432-76

Настоящий стандарт распространяется на типовые технологические процессы металлизации алюминием изделий и конструкций из углеродистых и коррозионностойких сталей, требующих долговременной антикоррозионной защиты в атмосфере, паровоздушной среде, воде, почве или газовой среде в условиях их изготовления, монтажа и ремонта.

Стандарт устанавливает технологию нанесения металлизационного алюминиевого покрытия, оборудование, методы контроля качества покрытия, а также требования к металлизируемым поверхностям и материалам.

Стандарт обязателен для предприятий (организаций), применяющих металлизационное алюминиевое покрытие при проектировании, изготовлении, монтаже и ремонте.

Стандарт соответствует рекомендации СЭВ PC 4679-74 "Покрытия металлические для защиты от коррозии. Технические требования" и главе СНиП II-28-73* "Защита строительных конструкций от коррозии (дополнение)".

 1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Технологический процесс нанесения алюминиевого покрытия состоит из следующих основных операций:

подготовка поверхности;

контроль качества подготовки поверхности;

нанесение алюминиевого покрытия;

контроль качества покрытия.

1.2. Подготовка поверхности к металлизации должна производиться путем ее обезжиривания, очистки от окислов и продуктов коррозии с приданием поверхности шероховатости для обеспечения надежного сцепления алюминиевого покрытия с поверхностью изделия.

1.3. Подготовку поверхности углеродистых сталей осуществляют дробеструйной обработкой чугунной или стальной дробью. Подготовку поверхности коррозионностойких сталей производят высококремнистым стальным песком, электрокорундом или карбидом кремния.

1.4. Работы по подготовке поверхности к металлизации осуществляют при температуре воздуха не менее +5 °С и относительной влажности не более 75%.

1.5. Нанесение алюминиевого покрытия на поверхность изделия осуществляется распылением алюминиевой проволоки с помощью воздушной струи в электрической дуге или ацетилено-кислородном пламени.

1.6. Толщина металлизационного алюминиевого покрытия определяется условиями его эксплуатации и техническими требованиями к защищаемым изделиям, выбирается в соответствии с табл.1 от 150 до 300 мкм и указывается на чертеже или в технических условиях на изделие.

Таблица 1

Область применения металлизационного алюминиевого покрытия для защиты от коррозии

1.7. В зависимости от технических требований для повышения коррозионной стойкости алюминиевые покрытия могут подвергаться последующей химической обработке или нанесению на их поверхность лакокрасочного покрытия.

1.8. Подготовку поверхности небольших участков труб и монтажных сварных стыков, исключающих применение дробеструйной обработки, производят механической обработкой шарошками.

Применение других способов подготовки (нагрев и др.) допускается по согласованию с Главным конструктором изделия.

 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИЩАЕМЫМ ИЗДЕЛИЯМ

2.1. Металлизации алюминием подвергаются трубы, листы, балки, уголки, швеллера, прутки, штампованные и гнутые профили, а также конструкции из них.

2.2. Металлизационное алюминиевое покрытие наносится на внутренние поверхности емкостей, аппаратов, труб диаметром свыше 250 мм.

2.3. Металлизации подвергаются поверхности, позволяющие направить на них струю распыленного металла с отклонением от нормали не свыше 45°. Формы профилей и сечений, предназначенные для металлизации (рекомендуемые, допускаемые и не рекомендуемые) выбираются согласно рекомендациям СЭВ PC 4679-74 "Покрытия металлические для защиты от коррозии. Технические требования".

2.4. Металлизации подвергаются тонкостенные изделия и конструкции, если не нарушается их геометрическая форма.

2.5. Качество поверхности изделий и сварных соединений, подвергаемых металлизации, должно отвечать требованиям чертежей и технических условий.

2.6. При металлизации трубных досок теплообменников отверстия их должны быть закрыты пробками для предотвращения попадания стального песка и алюминия вовнутрь трубок.

 3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

3.1. Для подготовки поверхности должны применяться следующие материалы:

дробь чугунная колотая типа ДЧК номера 0,5; 0,8; 1; 1,4 по ГОСТ 11964-81Е;

дробь стальная колотая типа ДСК номера 0,5; 0,8; 1; 1,4 по ГОСТ 11964-81Е;

стальной песок с содержанием кремния 14-20% марки СП-17 с размером фракции зерна от 0,4 до 1,6 мм до ТУ 24-8-708-78;

электрокорунд или карбид кремния зернистостью 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125 мкм по ГОСТ 3647-80 с размером частиц от 0,4 до 1,6 мм.

3.2. Абразив не должен содержать следов масла, грязи и ржавчины.

3.3. Шарошки для подготовки поверхности должны быть изготовлены из легированной (износостойкой) стали, например марки 65Г. Твердость режущих поверхностей должна составлять не менее HRC

57-63.

3.4. Для нанесения алюминиевых покрытий следует применять алюминиевую проволоку, содержащую не менее 99,5% алюминия по ГОСТ 7871-75 и ГОСТ 11069-74*.

Разрешается применять проволоку следующих марок: Св. А97, Св. А5 по ГОСТ 7871-75; АД1; АМц; АМг1; АМг2 по ГОСТ 14838-78; AT по ГОСТ 6132-79.

3.5. Проволока для металлизации должна быть чистой, баз заyсенцев, вмятин, резких перегибов и расслоений. Проволока перед ее применением должна обезжириваться органическими растворителями: ацетоном, бензином, уайт-спиритом или синтетическими моющими средствами, не обладающими травящей способностью к алюминию.

3.6. Сжатый воздух, применяемый для подготовки поверхности и распыления алюминия, должен быть предварительно очищен от масла и влаги с помощью масловодоотделителей. Допускается использовать для распыления инертные газы (аргон, гелий).

3.7. В процессе работы сжатый воздух должен периодически контролироваться на отсутствие масла и влаги обдувом белой фильтровальной бумаги, находящейся от сопла аппарата на расстоянии 10-15 мм. Появление на бумаге следов масла и влаги указывает на непригодность воздуха и необходимость осмотра масловодоотделителей и замены в них фильтрующих элементов.

 4. ОБОРУДОВАНИЕ

4.1. Оборудование для подготовки поверхности под металлизацию

4.1.1. Подготовку поверхности под металлизацию осуществляют с помощью оборудования, приведенного в табл.2.

Таблица 2

Оборудование для подготовки поверхности стальных конструкций под металлизацию

Оборудование	Краткая техническая характеристика	Тип производства
Камера очистная дробеструйная, модель 020095 (по типу 042047) (Завод "Амурметмаш" г.Комсомольск-на Амуре)	Количество установленных дробеструйных аппаратов - 5. Наибольшая масса очищаемых изделий - 60000 кг. Габариты 6500x4000x3000 мм. Потребляемая мощность - 34 кВт. Масса - 120000 кг	Серийное
Двухкамерный дробеструйный аппарат модели 334 М (Павлоградский ремонтно-механический завод)	Количество сопел - 2. Давление сжатого воздуха - 5,9 ·10 Па (6,0 кгс/см ). Расход воздуха - 4,2 м /мин на 1 сопло. Расход дроби (безвозвратный) на 1 т изделий - 2,4-3,5 кг. Производительность 1 сопла - 1500 кг/ч. Габаритные размеры - 1650x840x2050 мм. Масса - 750 кг	Единичное
Дробе-пескоструйный аппарат беспыльный типа БДУ-Э2М (Минтяжмаш)	Аппарат передвижной или переносной. Производительность - 1-6 м /ч. Давление сжатого воздуха 4,9 ·10 -6,9 ·10 Па (5,0-7,0 кгс/см ), расход воздуха 400 м /ч. Габаритные размеры - 1100x800x2000 мм. Масса аппарата - 295 кг. Масса загружаемой дроби - 100 кг
Пескоструйный шкаф с пескоструйным пистолетом всасывающего типа (комплект чертежей ВНИИАвтогенмаш 02-7110)	Давление сжатого воздуха 4,4 ·10 -5,9 ·10 Па (4,5-6,0 кгс/см ). Расход воздуха - 1-1,2 м /мин. Габаритные размеры 1300x700x900 мм. Размеры рабочей камеры: 1200х600х800 мм. Загрузка дроби - 25-30 кг	Единичное и мелкосерийное
Дробеструйный беспыльный аппарат типа АД-1 (Завод "Амурметмаш" г.Комсомольск на Амуре)	Давление сжатого воздуха 5,9 ·10 Па (6,0 кгс/см ). Расход воздуха - 4,6 м /мин. Аппарат передвижной. Габаритные размеры 990x930x1650 мм. Масса аппарата - 150 кг. Масса загружаемой дроби - 50 кг	Единичное
Пескоструйный аппарат марки АД-150 (чертежи ВНИПИтеплопроект - 35781. Завод-изготовитель: Новомосковский котельно-механический завод)	Производительность - 10-12 м /ч, давление сжатого воздуха 4,9 ·10 -5,9 ·10 Па (5,0-6,0 кгс/см ). Размер частиц абразива 0,3-1,0 мм
Пескоструйный аппарат марки АД-150М по ТУ 34.42-885-78 (Завод-изготовитель: Новомосковский котельно-механический завод)	Давление сжатого воздуха 4,9 ·10 -5,9 ·10 Па (5,0-6,0 кгс/см ). Размер частиц абразива 0,3-1,0 мм
Пескоструйный аппарат марки АД-250 (чертежи ВНИПИтеплопроект-ТР 55931. Завод-изготовитель: Новомосковский котельно-механический завод)	Давление сжатого воздуха 4,9 ·10 -5,9 ·10 Па (5,0-6,0 кгс/см ). Размер частиц абразива 0,3-1,0 мм.
Ручной дробеструйный пистолет ПД-1 (чертежи ВНИИАвтогенмаш)	Производительность 1-2 м /ч. Давление сжатого воздуха 4,9 ·10 -5,9 ·10 Па (5,0-6,0 кгс/см ). Масса аппарата без абразива - 2,5 кг. Масса дроби - 2 кг. Размер дроби (стального песка) 0,3-0,8 мм
Пневматическая шлифовальная машинка прямого или углового действия типа П-2 (Ногинский опытный завод монтажных приспособлений Минмонтажспецстроя)	Максимальный диаметр абразивного круга - 230 мм. Скорость вращения - 6500 об/мин. Давление воздуха на выходе 4,9 ·10 Па (5,0 кгс/см ). Масса машинки - 6,2-6,5 кг
Масловодоотделитель (чертеж H117.00.00.00 предприятия п/я Р-6476)	-	Единичное, серийное

4.2. Оборудование для нанесения металлизационных покрытий

4.2.1. Нанесение металлизационного алюминиевого покрытия производится ручными, стационарными электродуговыми или газопламенными аппаратами (ГОСТ 11966-78), технические характеристики которых приведены в табл.3, 4. Допускается применение других типов аппаратов.

Таблица 3

Техническая характеристика металлизационных аппаратов электродугового типа

Тип аппарата	Назначение	Способ плав- ления алюми- ниевой прово- локи	Диаметр распы- ляемой прово- локи, мм	Ско- рость подачи про- волоки, м/мин	Сила тока, А, не более	Напря- жение, В	Произво- дитель- ность при распы- лении алюминия, кг/ч	Рабочее давление сжатого воздуха, Па (кгс/см )	Расход сжа- того воздуха, м /мин	Мас- са ап- пара- та, кг	Характеристика конструкции аппарата
ЭМ-12М, ЭМ-12-67	Для работ по метал- лизации в условиях механизации	Электри- ческая дуга	1,5-2,5	3,8-14,2	До 500	17,0-35,0	До 14,0	3,9 ·10 -5,9 ·10 (4,0-6,0)	2,5	23,0	Привод от воздушной турбины, снабженной индукционно- магнитным регулятором скорости подачи в пределах 1-12 м/мин.      Механизм подачи изолирован от попадания пыли и заключен в камеру, заполненную смазкой
ЭМ-14, ЭМ-14М	Для всех видов работ по метал- лизации вручную	Электри- ческая дуга	1,5-2,0	1,0-12,0	320	17,0-40,0	8,0	4,9 ·10 -5,9 ·10 (5,0-6,0)	1,5	2,2	-
				2,0-12,0	400	17,0-44,0	До 12,5
ЭМ-15	Для работ по метал- лизации в условиях механизации		2,0-3,0	1,0-14,0	До 800	17,0-40,0	До 25,0	4,9 ·10 -5,9 ·10 (5,0-6,0)	2,5	15,0	Аппарат стационарного типа. Привод от электро- двигателя трехфазного тока 220 В. Регулировка скорости подачи ступенчатая посредством сменных шестерен в пределах 3,8-14,2 м/мин
Комплект аппара- туры КДМ-2	Для работ по метал- лизации в стационарных и монтажных условиях, на механи- зированных установках	Электри- ческая дуга	1,5-2,0	2,0-12,0	400	17,0-44,0	7,5	4,9 ·10 -5,9 ·10 (5,0-6,0)	1,5	7,5	Комплект аппаратуры для электродуговой металлизации состоит из электродугового аппарата ЭМ-14, выпрямителя ВДГ-301, стойки с катушками для проволоки воздушного фильтра, пульта управления и средств индивидуальной защиты операторов
ЭМПА-РТ	Для работ в строительно-монтажных условиях (в любых простран- ственных положениях в стационарных мастерских, в поточных линиях)	Электри- ческая дуга	1,5-2,0	2,0-16,0	600	15,0-40,0	15,0	3,9 ·10 -5,9 ·10 (4,0-6,0)	1,5-2,0	14,0	Пистолет-распылитель изготовлен из ударопрочного электроизоляционного материала, имеет каналы и камеру, которые позволяют использовать сжатый воздух для охлаждения силовых токоподводящих проводов и для распыления расплавленного металла

Таблица 4

Техническая характеристика металлизационных аппаратов газопламенного типа

Тип аппарата	Назначение	Способ плавления алюми- ниевой проволоки	Диаметр распы- ляемой прово- локи, мм	Ско- рость подачи прово- локи, м/мин	Рабочее давление газа, Па (кгс/см )				Расход газа, м /ч				Произ- води- тель- ность при распы- лении алюми- ния, кг/ч	Мас- са аппа- рата, кг	Характе- ристика конструкции аппарата
					воз- духа	кис- лорода	ацети- лена	пропан- бутана	воз- духа	кис- лоро- да	аце- тиле- на	пропан- бута- на
МГИ-4А	Для всех видов работ по металлизации вручную и легких работ на станках. Удобен для потолочных работ, внутри емкостей на строительных лесах и т.п.	Пламя из смеси кислорода с горючим газом (ацетиленом, пропан- бутаном)	2-4	1,0-12,0	3,9 ·10 -   4,9 ·10 (4,0-5,0)	1,9 ·10 -   4,9 ·10 (2,0-5,0)	0,59 ·10 -   0,98 ·10 (0,6-1,0)	-	60	2,5	1,3	-	3,3	2,2
МГИ-4П							-	0,59 ·10 -   1,37 ·10 (0,6-1,4)		5,5	-	1,1
ГИ-5-65	Высокопроизво- дительная металлизация крупногабаритных деталей, труб профильного проката и изделий массового производства	Пламя из смеси кислорода с горючим газом (ацетиленом, пропан-бутаном)	5-6	0,2-5,0	4,9 ·10 (5,0)	4,9 ·10 (5,0)	-	1,9 ·10 (2,0)	90	14,0	-	3,0	14,0	136,0	Аппарат стацио- нарного типа. Снабжен тележкой с блоком газопитания и управления. Электро- питание установки от однофазной сети переменного тока 220 В.

4.2.2. Для металлизации труб и других изделий на механизированных установках и конвейерных линиях применяется следующее оборудование:

электрометаллизатор типа ЭМ-12М по ТУ 26-05-13-82Е;

металлизатор электрический стационарный ЭМ-12-67 по ТУ 26-05-292-72;

аппарат электродуговой стационарный ЭМ-15 по ТУ 26-05-423-75;

установка МГИ-5-65 для газопламенной металлизации по ТУ 26-05-163-75;

комплект аппаратуры для электродуговой металлизации КДМ-2 по ТУ 26-05-519-81, а также электрометаллизаторы ЭМ-14, ЭМ-14М по ТУ 26-05-578-81.

4.2.3. Для нанесения покрытий на поверхность металлоконструкций, трубопроводов, емкостей и других изделий при производстве монтажных и ремонтных работ применяют ручной злектродуговой аппарат типов ЭМ-14, ЭМ-14М по ТУ 26-05-578-81 или металлизатор газовый МГИ-4 (МГИ-4А, МГИ-4П) по ТУ 26-06-384-73, а также комплект КДМ-2.

4.2.4. Металлизация внутри емкостей на строительных площадках и в стесненных условиях производится металлизатором газовым МГИ-4 и электродуговым аппаратом ранцевого типа ЭМПА-PT (чертеж СМ 869 00.00.00.00 - предприятие п/я Р-6476).

4.2.5. Источниками питания электродуговых аппаратов служат сварочные генераторы и преобразователи постоянного тока (300-500 А), имеющие жесткую вольтамперную характеристику и обеспечивающие плавное регулирование напряжения в пределах от 17 до 40 В.

 5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1.Общие требования

5.1.1. Настоящие требования являются обязательными при проектировании и эксплуатации цехов и участков металлизации, а также при осуществлении процесса металлизации в условиях монтажа и ремонта изделий и конструкций.

5.1.2. На предприятиях и организациях в соответствии с требованиями безопасности должны быть разработаны инструкции по технике безопасности и промсанитарии для рабочих, осуществляющих процесс подготовки поверхности и металлизации, утверждаемые Главным инженером предприятия (организации).

5.1.3. Все издаваемые и действующие на предприятиях инструкции по выполнению отдельных видов работ, эксплуатации оборудования и инструкции по технике безопасности и производственной санитарии должны соответствовать, кроме настоящих требований, "Общим правилам техники безопасности и производственной санитарии для предприятий и организаций машиностроения", утвержденным постановлением Президиума ЦК Профсоюза рабочих машиностроения от 29 сентября 1958 года, согласованных с Главной Государственной санитарной инспекцией СССР 27 сентября 1958 года, и "Санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию"*, утвержденным санитарно-эпидемиологическим управлением МЗ СССР 4 апреля 1973 года N 1042-73.

5.1.4. Помещения для выполнения работ и вентиляции должны удовлетворять требованиям "Санитарных норм проектирования промышленных предприятий" CH 245-71*, утвержденным Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства 5 ноября 1971 года, СНиП II-90-81** часть II, глава 90 и "Правил устройства электроустановок".

5.2. Основные требования безопасности

5.2.1. При проведении работ по подготовке поверхности и напылению алюминия необходимо учитывать возможность действия опасных производственных факторов на организм человека:

воздействие металлической пыли;

воздействие паров органических растворителей;

воздействие шума;

воздействие светоизлучения электрической дуги;

опасность поражения электрическим током.

5.2.2. К проведению работ по подготовке поверхности и напылению алюминиевого покрытия допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование и аттестацию квалификационной комиссией на право производства работ в возрасте не моложе 18 лет.

5.2.3. При проведении работ по металлизации изделий и конструкций алюминием должны соблюдаться требования, предусмотренные:

ГОСТ 12.3.008-75 "ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности";

ГОСТ 12.3.002-75 "ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности";

ГОСТ 12.3.003-75* "ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности";

ГОСТ 12.2.008-75 "ССБТ. Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности";

ГОСТ 12.2.007.0-75 "ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности";

ГОСТ 12.3.005-75 "Работы окрасочные. Общие требования безопасности";

"Инструкцией по технике безопасности при проведении работ в закрытых аппаратах, колодцах, коллекторах и другом аналогичном оборудовании, емкостях и сооружениях на предприятиях химической промышленности", утвержденной Госкомитетом по химической промышленности при Госплане СССР 29 октября 1964 года.

5.2.4. Предельно-допустимые уровни шума (85 дБ) и основные мероприятия по их уменьшению должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003-83 и "Санитарным нормам и правилам по ограничению шума на территории и в помещениях производственных предприятий", утвержденным Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР 30 апреля 1969 г. N 785-69.

5.2.5. В процессе металлизации выделяется алюминиевая пыль в количестве 35-40% от расхода напыляемого материала или 2 кг/ч от электрометаллизатора типа ЭМ-12 и 4 кг/ч от - ЭМ-15. Дисперсный состав пыли: средний диаметр - 15,6 мкм; масса частиц крупнее 50 мкм - 32,2%.

При металлизации в камерах и на конвейерных линиях не допускать превышение концентраций алюминиевой пыли в воздухе свыше 58 г/м

.

Для предотвращения самовозгорания пыли не допускать продувки сжатым воздухом камер и вентиляционных систем.

5.2.6. Уровни концентраций вредных веществ и аэрозолей в воздухе рабочей зоны не должны превышать предельно-допустимых значений, установленных ГОСТ 12.1.005-76* и приведенных в табл.5.

Таблица 5

Наименование вещества	Величина предельно допустимой концентрации, мг/м
1. Ацетон	200
2. Бензин-растворитель (в пересчете на С)	300
3. Алюминий и его сплавы (в пересчете на Al)	2
4. Уайт-спирит (в пересчете на C)	300
5. Электрокорунд	6
6. Кремния карбид (карборунд)	6
7. Чугун	6

5.2.7. Вентиляция при проведении работ по подготовке поверхности и металлизации должна удовлетворять требованиям ГОСТ 12.4.021-75.

5.2.8. Для санитарно-гигиенической оценки вредных производственных факторов (шум, пыль, газы) должны применяться приборы по СНиП III-4-80*.

5.2.9. Для защиты от шума следует применять противошумные наушники ВЦНИИОТ-7И по ТУ 1-01-0035-79; шлемы или противошумные вкладыши "Беруши" по ТУ 6-16-2402-80E.

5.2.10. Индивидуальная защита глаз при металлизации должна осуществляться защитными очками от ультрафиолетового излучения по ГОСТ 12.4.003-80.

5.2.11. При эксплуатации электроустановок необходимо соблюдать требования "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденные Госэнергонадзором 12 апреля 1969 г.

Работы по электрометаллизации соответствуют II группе электробезопасности.

5.2.12. При подготовке поверхности и металлизации в замкнутых и труднодоступных пространствах для производства работ применяются изолирующие шланговые дыхательные аппараты - шланговый противогаз ПШ-2 по ТУ 6-16-2054-76, шлем МИОТ-49 по ТУ 1-01-0521-81 и др.

5.2.13. Производственный персонал при подготовке и проведении металлизации изделий и конструкций должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.011-75 и "Типовых отраслевых норм бесплатной выдачи специальной обуви и других средств индивидуальной защиты рабочим и служащим, занятым на строительных, строительно-монтажных и ремонтно-строительных работах", утвержденных Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС от 9 июня 1981 г. N 166 (П-5).

5.2.14. При проведении металлизации изделий и конструкций должны соблюдаться требования пожарной безопасности в соответствии с "Типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий", утвержденные Главным управлением пожарной охраны МВД СССР 21 августа 1975 г. и согласованные с отделом охраны труда ВЦСПС 31 июля 1975 г. N 12-4/154880.

 6. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ МЕТАЛИЗАЦИОННОГО АЛЮМИНИЕВОГО ПОКРЫТИЯ

6.1. Подготовка поверхности

6.1.1. Поверхность изделий, подлежащая дробеструйной обработке и обработке шарошками, не должна иметь заусенцев, острых кромок (радиус закругления должен быть не менее 1,5 мм), сварочных брызг, наплывов, остатков флюса, влаги, масла и грязи.

6.1.2. Масляные и жировые пятна на поверхности изделий и соприкасающихся с ними приспособлениях должны быть удалены тампоном, смоченным в ацетоне или бензине.

6.1.3. Удаление пленки влаги с поверхности перед дробеструйной обработкой должно производиться обдувом горячим сжатым воздухом или нагревом изделия до температуры 150-200 °С.

6.1.4. Дробеструйная подготовка поверхности изделия к металлизации осуществляется в специальных плотнозакрывающихся шкафах и камерах, подсоединенных к системе вытяжной вентиляции с помощью беспыльных установок, дробеструйными и дробеметными установками, металлопескоструйными аппаратами или передвижной установкой типа БДУ-Э2М.

6.1.5. Дробеструйная подготовка поверхности изделий производится по режимам, приведенным в табл.6.

Таблица 6

Дробеструйная подготовка поверхности стальных изделий и конструкций под металлизацию

				Режим работы
Материал изделия и конструкций	Способ выпол- нения	Обору- дование и приспо- собление	Материал, приме- няемый при дробе- струйной обра- ботке	Расстояние между соплом аппарата и обраба- тываемой поверхностью (при диаметре сопла 6-10 мм), мм	Давление воздуха, Па (кгс/см )	Угол наклона струи к поверх- ности, град.	Частота вращения изделия, об/мин	Скорость переме- щения изделия или аппарата, м/мин
Углеродистая и коррозион- ностойкая стали	Ручной	По подраз- делу 4.1	По пп. 1.3; 3.1; 3.6	100-150	3,9 ·10 -   5,8 ·10 (4-6)	45-90	-	-
	Механизи-рованный						20-25	0,3-0,6

6.1.6. Подготовка поверхности обработкой шарошками производится по режимам, приведенным в табл.7 с предварительным обезжириванием и зачисткой поверхности от наплывов, сварочных брызг, окислов и продуктов коррозии шлифованием. Допускается очистку поверхности от окислов и продуктов коррозии перед обработкой шарошками осуществлять металлическими щетками.

Таблица 7

Подготовка поверхности изделий и конструкций под металлизацию шарошками

6.1.7. Дробеструйную обработку поверхности трубных досок теплообменных аппаратов в условиях ремонта следует осуществлять после отмывки их от грязи, шлама, наносных отложений и сушки. Отверстия трубного пучка должны быть заглушены.

6.1.8. При дробеструйной обработке монтажных швов и околошовных зон необходимо производить обработку близлежащего алюминиевого покрытия на расстоянии 20-30 мм. При этом допускается утонение покрытия на 50% его толщины.

6.1.9. Подготовку поверхности сварных швов и труднодоступных участков под металлизацию в условиях монтажа и ремонта допускается осуществлять шлифованием с последующей обработкой шарошками (табл.8).

Таблица 8

Подготовка поверхности монтажных сварных стыков и труднодоступных мест под металлизацию механическим способом

6.1.10. Поверхность, предназначенная под металлизацию, должна иметь первую степень очистки по ГОСТ 9.402-80*. При осмотре поверхности с помощью лупы 6

увеличения окалина и ржавчина не должны обнаруживаться.

6.1.11. Поверхность, подготовленная под металлизацию, должна быть чистой, серовато-матового цвета, без остатков окислов, продуктов коррозии и грязи и иметь шероховатость по ГОСТ 2789-73:

при толщине покрытия до 200 мкм

8-12 мкм;

50-80 мкм;

при толщине покрытия свыше 200 мкм

20 мкм;

60-80 мкм.

Оценка шероховатости производится визуально сравнением с утвержденными эталонами или определением шероховатости по профилограмме образца-свидетеля.

6.1.12. После подготовки поверхности изделия необходимо приступить к металлизации, так как с течением времени активность поверхности снижается, что соответственно снижает прочность сцепления покрытия.

6.1.13. Допустимый разрыв между подготовкой поверхности и нанесением покрытия зависит от вида обработки, условий производства работ, применяемого абразивного материала, состава воздуха, его влажности, температуры, от условий хранения изделия или конструкции и должен исключать возможность образования на их поверхности продуктов коррозии. Допустимое время разрыва между подготовкой поверхности и нанесением алюминиевого покрытия приведено в табл.9.

Таблица 9

Допустимое время разрыва между подготовкой поверхности и нанесением алюминиевого покрытия

________________

* При металлизации больших поверхностей допустимое время разрыва может быть увеличено до 2 раз (при отсутствии на поверхности следов окислов) в соответствии с техническими требованиями на изделие.

6.1.14. На поверхность, подготовленную к металлизации, не допускается попадания масла, пыли, влаги и образование на ней конденсата.

6.1.15. При транспортировании и кантовании подготовленных изделий необходимо применять чистый обезжиренный инструмент и чистые перчатки. Упаковывать изделия следует в бумагу по ГОСТ 8273-75 или бязь по ГОСТ 11680-76.

6.2. Нанесение металлизационного алюминиевого покрытия

6.2.1. Перед металлизацией необходимо проверить соответствие качества подготовленной поверхности изделия и проволоки требованиям, изложенным в пп.3.4; 3.5; 6.1.11-6.1.14, отрегулировать металлизатор и выбрать режим нанесении покрытия.

6.2.2. Режим работы при напылении устанавливается в соответствии с указаниями настоящего стандарта и инструкции по эксплуатации аппаратов.

6.2.3. Нанесение покрытия может производиться вручную (методом перемещения аппарата) в несколько проходов до получения заданной толщины по режимам, приведенным в табл.10, 11 или с применением средств механизации - по табл.12, 13.

Таблица 10

Нанесение металлизационного алюминиевого покрытия на поверхности металлоконструкций, трубопроводов, емкостей и других изделий ручным методом

		Материал			Режим работы
Наиме- нование операций	Способ выполнения операций	Основной	Вспомога- тельный	Обору- дование и приспособ- ление	Рассто- яние от сопла аппарата до покры- ваемой поверх- ности, мм	Давление воздуха, Па (кгс/см )	Нап- ряже- ние, В	Сила тока, А	Диа- метр прово- локи, мм	Ско- рость подачи прово- локи, м/мин	Дополни- тельные указания
Обезжи- ривание	Протирка тампоном, смоченным в ацетоне, бензине	Ацетон, бензин	-	-	-	-	-	-	-	-	Согласно подраз- делу 6.1, табл.6, 7
Подготовка поверхности	-	-	-	Согласно подразделу 4.1	-	-	-	-	-	-
Обеспы- ливание поверхности	Пылесосом или обдувка сжатым воздухом	-	-	Пылесос	-	3,9 ·10 -   5,9 ·10 (4,0-6,0)	-	-	-	-	-
Контроль	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	По пп.6.1.10- 6.1.14; 7.4
Нанесение алюми- ниевого покрытия	Распыление электроме- таллизацией	Алюми- ниевая проволока, сжатый воздух	Бензин, ацетон, мадаполам, изоляцион- ный материал, заглушки, бумага	Пост для ручной электро- метал- лизации, аппарат ЭМ-14, ЭМ-14М, КДМ-2	75-100	4,9 ·10 -   5,9 ·10 (5,0-6,0)	26	90-100	1,6   2,0	3,0-4,0 2,0-3,0	Согласно подраз- делу 4.2, 6.2
	Распыление газопла- менной метал- лизацией	То же	То же	Аппарат МГИ-4А, МГИ-4П	70-150	3,9 ·10 -   4,9 ·10 (4,0-5,0)	-	-	1,5-2,5	1,2-8,0
Нанесение алюми- ниевого покрытия		Кислород	Бензин, ацетон, мадаполам, изоляцион- ный материал, заглушки			1,96 ·10 -   4,4 ·10 (2,0-5,0)
		ацетилен				0,59 ·10 -   0,98 ·10 (0,6-1,0)
		пропан- бутан				0,59 ·10 -   1,37 ·10 (0,6-1,4)
Контроль	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Согласно разделу 7

Таблица 11

Нанесение металлизационного алюминиевого покрытия на поверхности трубных досок теплообменных аппаратов ручным способом в условиях ремонта

Наименование операций	Метод выполнения операций	Оборудование и приспобление	Материал		Дополнительные указания
			основной	вспомога-тельный
Очистка трубных досок от шлама	Удаление шлама	Скребки, щетки	-	-	-
Промывка	Промывка водой	-	Вода	Шланги	Давление воды 7,9 ·10 -9,9 ·10 (8-10 кгс/см )
Сушка	Обдув горячим сжатым воздухом	Калорифер	Сжатый воздух	-	При температуре воздуха 60 °С время сушки составляет 20-30 мин
Обезжиривание	Протирка тампоном, смоченным в ацетоне, бензине	-	Ацетон, бензин	Ветошь	Согласно подразделу 6.1
Экранирование внутренней поверхности трубного пучка	Заглушка труб пробками	-	Пробки деревян- ные	-	-
Дробеструйная обработка поверхности	Обработка металлическим песком	Согласно подразделу 4.1	Согласно пп.1.3; 3.1; 3.6	-	Согласно табл.6
Обеспыливание поверхности	Удаление пыли пылесосом	Пылесос	-	-	-
Контроль	-	-	-	-	Согласно пп.6.1.10-6.1.14, 7.4
Нанесение алюминиевого покрытия	Согласно табл.10				-
Контроль	-	-	-	-	Согласно пп.7.5-7.8
Удаление пробок	Вручную	-	-	-	-
Контроль	-	-	-	-	Согласно пп.7.5-7.11

Таблица 12

Нанесение металлизационного алюминиевого покрытия на поверхности труб, листов, деталей металлоконструкций и других изделий на конвейерной линии

Наименование операций	Способ выполнения операций	Материал		Оборудо- вание и приспособ- ление	Режим работы							Дополни- тельные указания
		основной	вспомога- тельный		Расстояние от сопла аппарата до покры- ваемой поверх- ности, мм	Давление воздуха, Па (кгс/см )	Нап- ряже- ние, В	Сила тока, А	Диаметр прово- локи, мм	Скорость пере- мещения изделий, м/мин	Скорость подачи прово- локи, м/мин
Обезжири- вание	Протирка тампоном, смоченным в ацетоне, бензине	Ацетон, бензин	Ветошь	-	-	-	-	-	-	-	-	Согласно подразделу 6.1, табл.6
Подготовка поверхности	-	Согласно подразделу 4.1	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Обеспы- ливание поверхности	Пылесосом	Сжатый воздух	-	Пылесос	-	3,9 ·10 -   5,9 ·10 (4,0-6,0)	-	-	-	-	-	-
Контроль	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	По пп.6.1.10- 6.1.14; 7.4
Нанесение алюминиевого покрытия	Распыление электроме- таллизацией	Алюми- ниевая проволока, сжатый воздух	Ацетон, бензин, мадаполам, изоляционный материал, заглушки, бумага	Конвейер- ная линия аппарат: ЭМ-14, ЭМ-14М, КДМ-2	75-100	4,9 ·10 -   5,9 ·10 (5,0-6,0)	26	90-100	1,6   2,0	Согласно п.6.2.11	3,0-4,0   2,0-3,0	Согласно подразделу 4.2; 6.2
				ЭМ-12М, ЭМ-12-67			29	95	1,6		3,8
							28	120	2,0
							22	145	2,5
				ЭМ-15			24-30	600	2,0   3,0		5,0-6,0
Нанесение алюминиевого покрытия	Распыление газопламен- ной метал- лизацией	Алюми- ниевая проволока, сжатый воздух	Ацетон, бензин, мадаполам, изоляционный материал, заглушки, бумага	Аппарат МГИ-5-65	70-150	4,1 ·10 (4,2)	-	-	5,0-6,0	Согласно п.6.2.11	2,8-3,5	Согласно подразделу 4.2; 6.2
		кислород				4,4 ·10 (4,5)
		пропан-бутан				2,2 ·10 (2,3)
Контроль	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Согласно разделу 7 пп.7.5-7.11

Таблица 13

Нанесение металлизационного алюминиевого покрытия на поверхности труб и других тел вращения на установке

Наименование операций	Способ выполнения операций	Материал		Оборудо- вание и приспособ- ление	Режим работ								Дополни- тельные указания
		основной	вспомога- тельный		Расстояние от сопла аппарата до обраба- тываемой поверх- ности, мм	Давление  воздуха, Па (кгс/см )	Нап- ряже- ние, В	Сила тока, А	Диаметр прово- локи, мм	Ско- рость подачи прово- локи, м/мин	Час- тота вра- щения изде- лия, об/мин	Скорость переме- щения аппарата или изделия, м/мин
Обезжиривание	Протирка тампоном, смоченным в ацетоне, бензине	Ацетон, бензин	Ветошь	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Согласно подразделу 6.1, табл.6
Подготовка поверхности	-	Согласно подразделу 4.1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Обеспы- ливание поверхности	Пылесосом или обдувка сжатым воздухом	Сжатый воздух	-	Пылесос	-	3,9 ·10 -   5,9 ·10 (4,0-6,0)	-	-	-	-	-	-	-
Контроль	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	По пп.6.1.10- 6.1.14; 7.4
Нанесение алюминиевого покрытия	Распыление электроме- таллизацией	Алюми- ниевая проволока, сжатый воздух	Ацетон, бензин, мадаполам, бумага, заглушки, изоляционный материал	Установка для метал- лизации труб и др. изделий аппарат: ЭМ-14, ЭМ-14М, КДМ-2	75-100	4,9 ·10 -   5,9 ·10 (5,0-6,0)	26	90-100	1,6   2,0	3,0-4,0   2,0-3,0	8-100	Согласно п.6.2.11	Согласно подразделу 4.2; 6.2
				ЭМ-12М, ЭМ-12-67			29	95	1,6	3,8	20-150	-
							28	120	2,0
							22	145	2,5
				ЭМ-15			24-30	600	2,0-3,0	5,0-6,0		-
	Распыление газопламен- ной мет- лизацией	Алюми- ниевая проволока, сжатый воздух	Ацетон, бензин, мадаполам, бумага, заглушки, изоляционный материал	Аппарат МГИ-5-65	70-150	4,1 ·10 (4,2)			5,0-6,0	2,8-3,5	8-100	-
		кислород				4,4 ·10 (4,5)
		пропан-бутан				2,2 ·10 (2,3)
Контроль	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	Согласно разделу 7

За каждый проход, в зависимости от скорости перемещения аппарата и его производительности, можно напылять слой толщиной 0,03-0,20 мм.

6.2.4. Нанесение покрытия вручную осуществляется при защите от коррозии металлоконструкций, крупногабаритных изделий, больших поверхностей, трубопроводов и их сварных соединений в условиях изготовления, монтажа и ремонта.

6.2.5. Металлизацию труб и других тел вращения, профильного и листового проката следует производить с применением средств механизации и автоматизации, обеспечивающих вращение или необходимое перемещение изделия относительно металлизационных аппаратов, либо перемещение аппаратов относительно неподвижных или вращающихся изделий.

6.2.6. При нанесении покрытий в несколько проходов с применением средств механизации каждый последующий проход производится со смещением установочного положения аппарата на расстояние, равное шагу его поперечного перемещения. Максимальное расстояние равно 17-21 мм для электродуговых аппаратов и 14-18 мм - для газопламенных (по данным ВНИИАвтогенмаша).

6.2.7. При металлизации изделий, подлежащих сварке, во избежание снижения качества сварных соединений, места под сварку должны изолироваться на ширину на менее 20 мм.

Для изоляции этих участков могут применяться заглушки, лента на клеящей основе или меловая обмазка.

6.2.8. При проведении работ по сварке изделий с металлизационным покрытием не допускается попадание сварочных брызг на металлизационный слой.

6.2.9. Дефекты покрытия (отслаивание, трещины и т.д.) должны удаляться зачисткой, дробеструйной обработкой или шарошением с последующей металлизацией этого участка.

6.2.10. При металлизации дефектных мест и сварных соединений слои нового покрытия должны плавно перекрывать слои основного покрытия на длину не менее 20 мм.

6.2.11. При применении средств механизации получение покрытий равномерной толщины осуществляется при условии точного определения скорости перемещения аппарата относительно изделия.

Расчет скорости производится по следующей формуле:

,

где

- максимальная скорость продольного перемещения аппарата относительно изделия, обеспечивающая получение заданной толщины покрытия за один проход, м/мин;

- коэффициент использования металла, равный 0,65;

       

- производительность аппарата, кг/ч;

- плотность металлизационного покрытия, равная 1800 кг/м

;

       

- заданная толщина покрытия, мм;

- поправка

;

       

- коэффициент, учитывающий неравномерность нанесения первого слоя покрытия.

 7. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ

7.1. При защите изделий и конструкций от коррозии металлизационным алюминиевым покрытием контролю подлежат:

чистота сжатого воздуха;

состояние абразива;

качество подготовки поверхности;

время разрыва между операциями подготовки поверхности и металлизации;

качество нанесенного покрытия.

7.2. При нанесении покрытий операторами контролируется точность выполнения всех требований технологического процесса подготовки поверхности и нанесения покрытий, а также качество выполнения этих операций.

7.3. Чистота сжатого воздуха должна отвечать требованиям, изложенным в пп.3.6; 3.7; абразива - п.3.2. Контроль зернистости шлифзерна осуществляется по ГОСТ 3647-80.

7.4. Контроль качества подготовки поверхности складывается из контроля качества поверхности, подлежащей обработке, качества проволоки, состояния абразива, периодического контроля за давлением и чистотой сжатого воздуха, внешнего вида подготовленной поверхности и определения её шероховатости.

7.5. Контроль металлизационного покрытия состоит в оценке внешнего вида, определении толщины и проверке прочности сцепления с изделием.

7.6. Внешний вид покрытия проверяется визуально или при помощи лупы с увеличением 8-10

и сравнивается с эталоном крупности зерна на поверхности покрытия. Эталоном могут служить шлифовальные шкурки.

7.7. Покрытие должно быть сплошным, светло-серого цвета с мелкозернистой структурой, соответствующей зернистости 6 и 8 шлифовальной шкурки по ГОСТ 5009-82.

7.8. В покрытии должны отсутствовать наплавы, вздутия, трещины, брызги, участки с крупнозернистой рыхлой структурой, пропуски, отколы.

7.9. Толщина покрытия на изделиях из углеродистой стали определяется с помощью толщиномеров марок ВТ-10НЦ по ТУ 25-06-2501-83, МТ-41НЦ по ТУ 25-06-2500-83, МТ-10НМ по ТУ 25-06 (ИА2·778-225)-82.

Допускается использовать ранее выпущенные толщиномеры марок МТ-20Н; МТ-30Н; MTA-1, МТА-2, МИП-10, МТ-20; ВТ-30Н.

Толщина покрытия на изделиях из коррозионностойких сталей измеряется микрометрами и определяется разностью последующей и первоначальной толщин. Измерение проводят в назначенных точках поверхности в процессе металлизации в соответствии с установленными для данного изделия техническими требованиями. Допускается отклонение от заданной толщины металлизационного слоя в пределах 20%. При этом толщина покрытия ни на одном участке металлизируемой поверхности не должна быть меньше минимальной.

7.10. Для определения толщины покрытия труднодоступных участков конструкций могут быть применены образцы-свидетели.

7.11. Покрытие должно быть прочно связанным с основным металлом. Прочность сцепления покрытия с основой определяется непосредственно на изделии или образце-свидетеле. Для этого при помощи тонкого острозаточенного режущего инструмента прорезается до основного металла по 4-6 взаимноперпендикулярных параллельных надрезов, образующих сетку с расстоянием между надрезами равным десятикратной толщине слоя. При прорезании слоя до самого основания отслоение покрытия или его выкрашивание не допускается. На участки поверхности изделия, где производились надрезы, наносится слой алюминия толщиной 20-30 мкм без повторной подготовки поверхности.

7.12. В случае, если покрытие отслаивается при испытании прочности сцепления по п.7.11, необходимо поверхность обработать в соответствии с требованиями пп.6.2,9; 6.2.10.